EL ACERO

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a

una mezcla de hierro con una cantidad de carbonovariable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de
su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil,

con diámetro atómico (da) de 2,48 Å, con temperatura de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.
Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la
mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de
este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros
atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es
hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %, a partir de este porcentaje se
consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita
(para mayor información consultar el artículo Diagrama Hierro-Carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los
cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables
como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica
potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente
estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón
por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los
primeros fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de
aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que
incrementa su resistencia».2
 FUNDICIÓN

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de

piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy

abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a
cabo de forma satisfactoria.

DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
Zona hasta 6,67% de carbono del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono.

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C)

(también diagrama hierro-carbono), se representan las transformaciones que
sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento
(o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los
procesos de difusión (homogeneización) tengan tiempo para completarse. Dicho
diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —
temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por
diversos métodos.
 ÍNDICE

 1Microconstituyentes
 2Transformación de la austenita
 3Otros microconstituyentes

MICROCONSTITUYENTES
El hierro puro está presente en tres estados, a medida que se incrementa la
temperatura desde la temperatura ambiente

 Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario cristaliza en

el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la denominación de hierro α
(alfa) o ferrita. Es un material dúctil y maleable, responsable de la buena
forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y
es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde
dicha cualidad; se suele llamar también AC2). La ferrita puede disolver
pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el «sistema cúbico centradas en las
caras» y recibe la denominación de hierro γ (gamma) o austenita. Dada su
mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y
es paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el «sistema cúbico centrado en
el cuerpo» y recibe la denominación de hierro δ (delta), que es en esencia el
mismo hierro alfa pero con un parámetro de red mayor por efecto de la
temperatura.
A mayor temperatura, el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, aumenta su grado de ductilidad y sus átomos
podrían situarse simplemente en los lugares más pequeños de la red cristalina de
este último; sin embargo, en los aceros aparece combinado formando carburo de
hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico llamado cementita, de modo que los
aceros aleados al carbono están formados realmente por ferrita y cementita.

Microconstituyentes de la aleación de hierro-carbono (Fe-C)

Austenita (hierro-γ, duro)
Ferrita (hierro-α, blando)
Cementita (carburo de hierro, Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (austenita - cementita eutéctica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado (HSLA, «baja aleación, alta resistencia»)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro forjado (prácticamente sin carbono)

Fundición (mayor a 2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

TRANSFORMACIÓN DE LA AUSTENITA
Zona de los aceros (hasta un 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono.
Dado que, en los aceros, el carbono se encuentra formando carburo de hierro, se han incluido, en
abscisas, las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Una mezcla eutéctica (composición para la cual el punto de fusión es

mínimo) que se denomina ledeburita y que contiene un 4.3  de carbono (64,5%
de cementita). La ledeburita aparece como uno de los constituyentes de la
aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no
mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando
la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones
con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo).
De este modo, se observa que, por encima de la temperatura crítica A 3,nota 1 los
aceros están constituidos solo por austenita, una disolución sólida de carbono
en hierro γ, y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento
dependerá por tanto de las transformaciones que sufra esta.

 Una mezcla eutectoide en la zona de los aceros equivalente al eutéctico

pero en el estado sólido, donde la temperatura de transformación de la
austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,80% de C (13,5% de
cementita) y se denomina perlita. Está constituida por capas alternas de ferrita
y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de
ambas.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:
 Aceros hipoeutectoides (contenido de C menor de 0,80%). Al enfriarse por
debajo de la temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los
granos de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A 1 la austenita restante
se transforma en perlita. Se obtiene por tanto, a temperatura ambiente, una
estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
 Aceros hipereutectoides (contenido de C mayor de 0,80%). Al enfriarse por
debajo de la temperatura crítica precipita el carburo de hierro resultando a
temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de
cementita ya que este es un tratamiento térmico y su temperatura se eleva
hasta dicha temperatura.

OTROS MICROCONSTITUYENTES
Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente
aceros al carbono, sin embargo, modificando las condiciones de enfriamiento
(base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas
diferentes:

 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se

obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una
solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor
es la cantidad de carbono, a la sustitución de la estructura «cúbica centrada en
el cuerpo» por «tetragonal centrada en el cuerpo». Tras la cementita (y los
carburos de otros metales), es el constituyente más duro de los aceros.
 Las velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita,
estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de
mayor ductilidad y resistencia que aquella.
 También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones
con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como
el níquel y el manganeso; tal es el caso, por ejemplo, de los aceros inoxidables
austeníticos.
Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en
realidad perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas
denominaciones han caído en desuso.

TRATAMIENTO TÉRMICO.
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Propiedades mecánicas
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de
la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin
alterar la composición química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas,
mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura
cristalina deseada.

Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando está en contacto de fricción con otro material.

 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).

 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en

unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.

 Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser definido como
la capacidad de un material de no ser rayado.

Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los aceros,
reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a
los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman a
los aceros sin variar la composición química de los mismos.

Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se
llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente el polimorfismo es la
capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas, con una única
composición química, el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita,
la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento
químico puro se denomina alotropía.

Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros
con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química. Estas
propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le dé al acero dependiendo de la
temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se enfría el mismo. La forma que tendrá el
grano y los micro constituyentes que compondrán al acero, sabiendo la composición química del
mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3))y la temperatura a la que se encuentra, se
puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.

A continuación se adjunta a modo de ejemplo una figura que muestra como varía el grano a
medida que el acero es calentado y luego enfriado. Los microconstituyentes a los que antes se hizo
referencia en este caso son la Perlita, la Austenita y la Ferrita.

En la figura que se adjunta a continuación se puede ver con mayor claridad como varía el grano
del latón de acuerdo a la variación de temperatura en un tratamiento térmico.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales
le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria metalmecánica.

Los otros principales elementos de composición son el cromo, wolframio, manganeso, níquel,
vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fósforo. A estos elementos químicos que forman
parte del acero se les llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o combinación de
ellas constituyentes.

Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características específicas para

determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etcétera. La diferencia entre
los diversos aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la composición química de la aleación
de los mismos, como del tipo de tratamiento térmico.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar
las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades
físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave
de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en
los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y
enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico
es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de
estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con
las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste
como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
  Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta
el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-
950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en
un medio como agua, aceite, etcétera.

 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima y velocidad de enfriamiento.

 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de

austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se
logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS DEL ACERO

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando

la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.

 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo

hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
 pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan

baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C.

 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una

capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco(NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y
es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre

se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera

uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y
luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce una
estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la
ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su
temperatura crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se
identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la
perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita.
Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en
martensita, material que es muy duro y frágil.