UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÌA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO FINAL

“Proceso de fabricación del Pistón”

CURSO : Tecnología de los procesos de Manufactura

SECCIÓN : IX73

DOCENTE : Churampi Arellano, Meryelem Tania

INTEGRANTES :

N° Apellidos y nombres Código

1 De La Paz Valverde, Daniela Alessandra U201823538
2 Espinoza Cuba, Paola Vanessa U201810060
3 Guevara Limaco, Santiago Robin U201714128
4 Guevara Martinez, Yosely Mayra U20181C052
5 Santillan Gomez, Eugenio Paul U20181E999
6 Torre Zevallos, Valeria U20171F216

Lima, junio 2021

 ÍNDICE
1. Identificación del producto.................................................................................................. 1
1.1. Aplicación del producto ............................................................................................... 1
1.2. Identificar los componentes del producto ................................................................... 1
2. Identificar la función y propiedades de cada componente del producto ........................... 3
3. Identificar el material que se utiliza en su fabricación, que garantice la calidad del
producto (propiedades físicas, químicas, mecánicas, entre otras). ......................................... 4
4. Diseñar los planos de fabricación del producto y de sus componentes (con detalles de
material acabado, tolerancias, tratamiento del material, otros). ............................................... 5
4.1. Vista explosiva del pistón ............................................................................................ 5
4.2. Plano de ensamble del pistón ..................................................................................... 5
4.3. Componentes: ............................................................................................................. 6
4.3.2. Biela ..................................................................................................................... 7
4.3.3. Tapa de biela ....................................................................................................... 7
4.3.4. Anillo de aceite ..................................................................................................... 8
4.3.5. Pin de pistón ........................................................................................................ 8
4.3.6. Seguro del pin del pistón ..................................................................................... 9
4.3.7. Cabeza del pistón ................................................................................................ 9
4.3.8. Segundo anillo de compresión .......................................................................... 10
5. Proceso de fabricación ..................................................................................................... 10
5.1. Descripción del proceso de fabricación .................................................................... 10
5.2. Principales equipos para la fabricación del pistón ................................................... 13
5.3. Máquinas empleadas para el proceso de fabricación del pistón: ............................ 13
5.4. Ergonomía: ................................................................................................................ 15
5.5. Estudio de tiempos .................................................................................................... 18
5.5.1. Tiempo vacío (Tv)............................................................................................... 18
5.5.2. Tiempo de inyección (Ti) .................................................................................... 18
5.5.3. Tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento (Tp) .............................. 19
5.5.4. Tiempo de solidificación (Ts).............................................................................. 19
5.6. Diagrama del proceso de fabricación del pistón. ..................................................... 20
5.7. Identificación de las actividades o puntos, del proceso productivo, susceptibles de
cambios, con la finalidad de mejorar la productividad. ....................................................... 21
6. Análisis del sistema de producción actual y propuesta de cambios que optimice la
producción................................................................................................................................ 22
6.1. Descripción de la propuesta de mejora 1 ................................................................. 23
 6.2. Descripción de la propuesta de mejora 2 ................................................................ 23
6.3. Descripción de la propuesta de mejora 3 ................................................................ 24
6.4. Descripción de la propuesta de mejora 4 ................................................................. 24
6.5. Descripción de la propuesta de mejora 5 ..................................................................... 24
6.6. Descripción de la propuesta de mejora 6 ..................................................................... 26
7. Costo y beneficio de la mejora ......................................................................................... 26
9. Recomendaciones ............................................................................................................ 31
10. Bibliografía .................................................................................................................... 31
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Componentes del pistón ............................................................................................... 2

Tabla 2 Función y propiedades de cada componente .............................................................. 3
Tabla 3 Material del componente .............................................................................................. 4
Tabla 4 Anillo superior de compresión ...................................................................................... 6
Tabla 5 Principales equipos de protección ............................................................................. 12
Tabla 6 Máquinas empleadas ................................................................................................. 15
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Pistón..................................................................................................................... 1
Ilustración 2 Componentes del pistón ....................................................................................... 1
Ilustración 3 Vista explosionada del pistón ............................................................................... 5
Ilustración 4 Plano de ensamble del pistón ............................................................................... 5
Ilustración 5 Anillo superior de comprensión ............................................................................ 6
Ilustración 6 Biela....................................................................................................................... 7
Ilustración 7 Tapa de Biela ........................................................................................................ 7
Ilustración 8 Anillo de aceite ...................................................................................................... 8
Ilustración 9 Pin de pistón.......................................................................................................... 8
Ilustración 10 Seguro del pin del pistón .................................................................................... 9
Ilustración 11 Cabeza del pistón ............................................................................................... 9
Ilustración 12 Segundo anillo de compresión ......................................................................... 10
Ilustración 13 Corte en discos ................................................................................................. 10
Ilustración 14 Diagrama de bloques del proceso de producción del pistón ........................... 21
1. Identificación del producto

1.1. Aplicación del producto

La función principal del pistón es la de constituir una pared móvil de la cámara de combustión,
transmitiendo la energía de los gases de la combustión al cigüeñal mediante un movimiento
alternativo dentro del cilindro. De esta forma el pistón hace de guía al pie de biela en su
movimiento alternativo.

1.2. Identificar los componentes del producto

Ilustración 1 Componentes del pistón

1
 COMPONENTES DEL PISTÓN

Anillo superior de
compresión

Segundo anillo de
compresión

Anillo de aceite

Pin de pistón

Seguro de pin

Brazo de biela

Tapa de biela

Cabeza de pistón

Tabla 1 Componentes del pistón

2
2. Identificar la función y propiedades de cada componente del producto

COMPONENTES FUNCIÓN PROPIEDADES

Anillos superiores Abrir y cerrar la cizalla ➔ Soportar condiciones

de compresión para hacer contacto con el térmicas muy altas
material a cortar. ➔ Alta resistencia a la fatiga

Segundo anillo de Abrir y cerrar la cizalla ➔ Soportar condiciones

compresión para hacer contacto con el térmicas muy altas
material a cortar. ➔ Alta resistencia a la fatiga

Anillo de aceite Son las superficies de ➔ Posee mayor presión que

cortes reales. Permite la los otros dos anillos del
adecuada lubricación pistón.
entre las superficies de ➔ Resistentes al desgaste
contacto.

Pin de pistón Alterar el ángulo de la ➔ Soportar presiones de

hoja. hasta 250 bar
➔ Tienen una deformación
mínima de la cámara de
combustión

Seguro de pin Se encarga de asegurar la ➔ Gran resistencia

unión entre la biela y el mecánica
pistón y posee la misión ➔ Posee un revestimiento
de transmitir la fuerza de externo lo cual le
éste a la biela. proporciona una superficie
dura

Brazo de biela Evitar que las cuchillas y ➔ Posee una alta resistencia
los mangos se acerquen ➔ Alta dureza y solidez, lo
demasiado entre sí y se que evita sufrir
solapen al final de un deformaciones
corte.

Tapa de biela Para mayor comodidad y ➔ Alta resistencia

mejor control de la ➔ Posee resistencia a la
herramienta. corrosión

Cabeza de pistón Se encarga de recibir el ➔ Es la parte más reforzada

empuje de la expansión de del pistón
los gases dentro del
cilindro durante el
desarrollo del ciclo.
Tabla 2 Función y propiedades de cada componente

3
3. Identificar el material que se utiliza en su fabricación, que garantice la calidad del
producto (propiedades físicas, químicas, mecánicas, entre otras).

COMPONENTE MATERIAL

Anillos de compresión ➔ Aleación de hierro dúctil de cromo y

molibdeno

Anillo de aceite ➔ Acero cromo molibdeno

Pin de pistón ➔ Forjados en acero

Seguro de pin ➔ Revestimiento especial

➔ Forjados en acero

Brazo de biela ➔ Revestimiento especial

➔ Acero AISI 4340

Tapa de biela ➔ Agarre de goma

Cojinetes ➔ Aleaciones de plomo, antimonio y bronce.

Tabla 3 Material del componente

❖ Aluminio
El aluminio es el material base que es utilizado para la construcción de un
pistón. Además, su proceso de fabricación es más simple y económico.
Presenta los siguientes beneficios:

❏ Mayor capacidad de conducción del calor

❏ Se pueden enfriar mejor que otros pistones.
❏ Las fuerzas de inercia también disminuyen debido a su baja
densidad.

❖ Silicio
El silicio es el elemento de aleación principal, porque imparte alta fluidez y baja
contracción, que se traducen en colabilidad y soldabilidad. Además, presenta
los siguientes beneficios:

❏ Ofrece óptima resistencia mecánica

❏ Coeficiente de dilatación bajo
❏ Elevado coeficiente de conductividad térmica.

❖ Cobre
El cobre es un elemento con alta resistencia mecánica óptimas y presenta los
siguientes beneficios:
❏ Mejora la resistencia y la dureza de las condiciones bruto de colada y
tratamiento térmico.
❏ Reduce la resistencia a la rotura en caliente y aumenta el potencial de
contracción del material.

4
4. Diseñar los planos de fabricación del producto y de sus componentes (con
detalles de material acabado, tolerancias, tratamiento del material, otros).

4.1. Vista explosiva del pistón

Ilustración 2 Vista explosionada del pistón

4.2. Plano de ensamble del pistón

Ilustración 3 Plano de ensamble del pistón

5
 4.3. Componentes:
4.3.1. Anillo superior de compresión

Ilustración 4 Anillo superior de comprensión

PIEZA: 01 UNIDADES: 01

NOMBRE: ANILLO SUPERIOR DE COMPRESIÓN MATERIALES: ACERO ESPECIAL

DIMENSIONES: PLANO 1 SISTEMA DE UNIÓN:

Tabla 4 Anillo superior de compresión

6
 4.3.2. Biela

Ilustración 5 Biela

4.3.3. Tapa de biela

Ilustración 6 Tapa de Biela

7
 4.3.4. Anillo de aceite

Ilustración 7 Anillo de aceite

4.3.5. Pin de pistón

Ilustración 8 Pin de pistón

8
 4.3.6. Seguro del pin del pistón

Ilustración 9 Seguro del pin del pistón

4.3.7. Cabeza del pistón

Ilustración 10 Cabeza del pistón

9
 4.3.8. Segundo anillo de compresión

Ilustración 11 Segundo anillo de compresión

5. Proceso de fabricación

5.1. Descripción del proceso de fabricación

Piezas 1 y 2: Biela y tapa de biela

Material: Acero AISI 4340

Procedimiento:

1. Corte: Las barras de acero AISI 4340 son cortadas quedando en trozos más
pequeños. La longitud de las barras obtenidas debe ser cercana a la de la biela que
se espera obtener. Asimismo, debido a que en el proceso se obtendrán residuos como
las virutas es recomendable tener un exceso en las barras para así acercarse más a
la medida deseada.
2. Fundición: Las barras obtenidas se calientan en hornos a una temperatura igual a
1200 °C, en estos hornos se usarán los moldes para dar la forma de la biela a las
barras.

10
 3. Eliminación de rebabas: Las barras ahora ya tomaron la forma de la biela pero para
darle un mejor aspecto, se procede a eliminar las rebabas o excesos de materia en
los bordes.
4. Enfriamiento: La pieza se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente (Ta).
5. Taladrado y torneado: Haciendo uso de la maquinaria se realizan los orificios
respectivos de la pieza los cuales servirán para las perforaciones posteriores.
Asimismo, se tornea la superficie y se eliminan los defectos que puedan encontrarse.
Los residuos se recolectan para luego ser fundidos y reutilizados.
6. Mandrilado: Se realiza con mayor precisión el interior de los agujeros realizados en
el proceso anterior.
7. Granallado: Dependiendo del acabado de la biela a obtener varía el tamaño de la
granalla en este proceso. Haciendo uso de una turbina la granalla impacta la superficie
de la pieza.
8. Tratamiento térmico de bonificado:
a. Templado: Las piezas se dirigen a un horno y se busca llegar a la temperatura
de austenización. Aproximadamente el tiempo en estos hornos puede llegar
hasta las 10 horas. Luego de ser retiradas del horno, se dejan enfriar.
b. Revenido: Las piezas que ya pasaron por el proceso de templado, se
trasladan nuevamente a un horno. A diferencia el proceso anterior, la
temperatura a alcanzar es de 350°C y el tiempo es menor. Culminado su
tiempo dentro de los hornos, se retiran para ser enfriadas hasta alcanzar la
temperatura ambiente.
9. Torneado : Utilizando una cuchilla de punta trapezoidal se realiza nuevamente el
torneado interior de la cabeza de biela, así como también de la cara y el perfil.
10. Separación de la biela y la tapa de biela: Llegado aquí, se procede a realizar una
fractura para llevar a cabo la separación de ambas partes resultando en el cuerpo de
la biela y la tapa de biela. La herramienta para llevar a cabo este proceso es la sierra
del tipo cinta.

Pieza 3: Anillo de compresión

Material: Hierro fundido gris

Procedimiento:

11
 1. Fundición: Las barras de hierro fundido gris son llevadas a una un horno. Dentro del
cual se hace uso de un molde el cual dará como resultado un cilindro corto de sección
transversal ovalada. Este horno estará a una temperatura de aproximadamente
1350°C.
2. Corte: Posteriormente se realiza el corte de estos cilindros para obtener unos de
menos longitud y para facilitar los procesos posteriores.
3. Maquinado (cara): En esta etapa del maquinado se enfocará en la cara del cilindro,
el cual se encargará de dar los acabados. Asimismo, se realizará un lijado a la
superficie para eliminar las asperezas. Se utilizará una lija de grano 80.
4. Perforado/taladrado: Elaboración de la ranura interna dando forma al interior del
anillo. Se utilizará una broca cuyo diámetro variará dependido del requerimiento final.
En este proceso además, se obtendrán residuos.
5. Torneado: Este proceso se realizará para realizar los acabados tanto del diámetro
interno como del diámetro externo. Para este proceso se hará uso de una cuchilla de
acero.
6. Revestimiento:
a. Revestimiento de molibdeno
b. Revestimiento por plasma
7. Pulido: Mediante la máquina pulidora se busca eliminar los residuos producto de los
procesos de revestimiento previos que puedan perjudicar el espesor y el contorno del
anillo.
8. Rectificación

Pieza 4: Cabeza del pistón

Material: Aluminio

Procedimiento:

1. Corte: La materia prima, es decir la barra de aluminio de tres metros de largo se corta
en discos cuya longitud varía según el tamaño del pistón requerido.
2. Lubricación de los discos
3. Forjado: Los discos lubricados se introducen a un horno precalentado a 426°C. estos
cuando son elevados a esta temperatura se llevan a una perforadora que aplica 200
ton al pistón sobre un molde hembra con el fin de darle forma inicial.
12
 4. Enfriamiento: se dejan enfriar los pistones durante 1 hora aproximadamente.
5. Calentamiento: Se calentarán los discos a una alta temperatura para endurecerlos y
luego a una baja temperatura para estabilizarlos. Acto seguido, el operario lleva los
pistones previamente enfriados a temperatura ambiente
6. Torneado: A través de un torno se perfora las paredes de la falda del pistón haciendo
los agujeros de lubricación, reduce el diámetro de las paredes y realiza 3 hendiduras
(2 para los anillos de compresión y otra para el anillo de control de aceite).
7. Troquelado: Posteriormente, el operario lleva los discos a una troqueladora donde se
perfora los agujeros para el pasador que sujeta la biela seguido se traslada a la
laminadora donde se le reducen 2 cm de metal en ambos extremos de los agujeros
del pasador de la biela con el fin de disminuir el peso del pistón, también reduce unos
milímetros de diámetro de la cabeza del pistón (campana), se taladran 2 agujeros para
el drenaje del aceite que permite lubricar el motor cuando este en uso.
8. Acto seguido, se liman los rebordes ocasionados por las operaciones anteriores, con
un compresor de aire se soplan los pistones para retirar las escorias del aluminio.
Finalmente se empacan y se guardan en el almacén de mercancía

5.2. Principales equipos para la fabricación del pistón

Durante la fabricación del pistón se requiere que el personal encargado de realizar las tareas
cuente con los EPP necesarios para la protección en caso ocurra algún accidente de trabajo.
En caso los trabajadores no cumplan con esto, no podrán realizar su trabajo.

5.3. Máquinas empleadas para el proceso de fabricación del pistón:

MÁQUINAS EMPLEADAS

Horno de crisol

Sierra vertical

13
Molde de acero para pistón

Torno

Torno cuchilla trapezoidal

Taladradora

14
 Turbina centrífuga de granallado

Horno para tratamiento térmico de

templado

Rectificadora

Herramienta para mandrilado

Tabla 5 Máquinas empleadas

5.4. Ergonomía:
Para un adecuado ambiente de trabajo, se necesita la comodidad y la seguridad de todos los
trabajadores, por lo que se buscó un método que ayudará a mejorar la ergonomía. OWAS,
es un método que ayudará mucho a la comodidad en los puestos de trabajo. Primero se
observará el área de trabajo de los operarios como también el trabajo que realizan. Luego se
15
hará un análisis de acuerdo con lo observado para poder calificar la posición de los
trabajadores. De esta forma, se podrá evaluar si es necesario o no una mejora.

Se califica la posición de la espalda según la labor del operario. En este caso, el trabajador
realiza su labor con la espalda derecha pero ligeramente inclinada al momento de utilizar
alguna maquinaria.

Se evalúa la posición de los brazos según el movimiento que realiza al operar alguna
maquinaria o cargar algún objeto. En este caso el trabajador tiene los brazos hacia abajo
debido a que su mesa de trabajo es inferior.

Se evalúa la posición de las piernas del operario. En este caso, el trabajador realiza su labor
de pie, en movimiento constante.

16
Y por último, se evaluará la carga y fuerza soportada.

Luego de evaluar las posiciones de piernas, brazos, espalda y la carga, se procederá a la

categoría de riesgos. Para poder obtener un resultado, se debe hacer uso de la siguiente
tabla:

17
Finalmente, mediante el resultado obtenido se podrán ver los efectos sobre el sistema
músculo-esquelético de los trabajadores y también la acción correctiva que se debe emplear.

5.5. Estudio de tiempos

El tiempo total del ciclo tiene por composición el tiempo vacío (T v), el tiempo de
inyección (Ti), el tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento (T p) y el tiempo
de solidificación o enfriamiento (Ts).

5.5.1. Tiempo vacío (T v)

El cierre y apertura del molde tienen el mismo tiempo, por ello la suma de estas etapas
dan como resultado el tiempo del ciclo vacío. Cabe resaltar que este representa una
constante de la máquina. El operario que realiza este proceso señala el número máximo
de ciclos vacíos por minuto.

5.5.2. Tiempo de inyección (T i)

También llamado tiempo de llenado del molde, este tiempo puede comprender entre el
5% y el 30% del tiempo total del ciclo. Este tiempo está relacionado con el espesos y
otras características geométricas de la pieza, asimismo, de factores dimensionales
dependientes de la temperatura de fundido, del molde y de la temperatura de deflexión
bajo carga (HDT).

18
 𝐹𝑚
(𝑆 × 𝐹𝑙 )3
𝑇𝑖 (𝑠) =
𝑇
8 × (𝑇𝑥 − 𝑇𝑚 − 𝑇𝑚 )3
𝑐

Donde:
• S : Espesor de pared mínimo de la pieza en cm.
• Fm : Recorrido máximo del fundido desde la entrada al molde en cm.
• Fl : Relación entre el recorrido de flujo y el espesor de pared para el
material a inyectar.
• Tx : Temperatura de distorsión bajo carga, HDT, del material (°C)
• Tm : Temperatura del molde (°C).
• Tc : Temperatura del fundido (°C).

5.5.3. Tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento (Tp)

En esta etapa se busca equilibrar la contracción que experimenta el material en la etapa
de solidificación, para así poder evitar rechupes y distorsiones en la pieza.

5.5.4. Tiempo de solidificación (T s)

Es el tiempo comprendido entre el final de la aplicación de la presión de sostenimiento
y el comienzo de la apertura del molde. En esta etapa se debe asegurar que el material
ha solidificado y que al extraer la pieza no se distorsione. Este tiempo es el más largo
del ciclo y se abarca entre el 50% y 85% del tiempo total.
(−𝑆)2 𝜋 × 𝑇𝑥 − 𝑇𝑚
𝑇𝑠 = × 𝑙𝑛 [ ]
2𝜋∅ 4 × (𝑇𝑐 − 𝑇𝑚 )
Donde:
• Ts : Tiempo mínimo de enfriamiento (s)
• S : Espesor máximo de la pieza (cm).
•  : Difusividad térmica del material (cm 2/s).
• Tx : Temperatura a la que se extrae la pieza (°C).
• Tm : Temperatura del molde (°C).
• Tc : Temperatura del material fundido (°C).

19
5.6. Diagrama del proceso de fabricación del pistón.

20
 Ilustración 12 Diagrama de operaciones del proceso de producción del pistón

5.7. Identificación de las actividades o puntos, del proceso productivo,

susceptibles de cambios, con la finalidad de mejorar la productividad.

PROCESO DE
COMPONENTES VENTAJAS DESVENTAJAS OBERVACIÓN
PRODUCCIÓN
Existe gran
cantidad de
residuos
• Corte generados por los
• Fundición Existe un alto procesos de corte
• Eliminación de índice de y desbastado.
rebabas resistencia y La fatiga es la
Se observa que la biela
• Enfriamiento tenacidad. principal causa de
se fabrica como única
• Biela y tapa • Taladrado las bielas rotas. Los
pieza por pistón, por
de biela • Mandrilado Se logra metales al estar
ende, tendría un costo
• Desbastado precisión el expuesto al
menor por unidad
• Granallado interior de los constante efecto
• Templado agujeros. de estirar y
• Revenido comprimir
• Torneado desmejoran la
estructura interna
del metal a nivel
molecular

21
 Se observa que la
cabeza del pistón es la
pieza principal del
Corte, tratamiento pistón, por ello es
Es ligero, No tienen un
térmico de necesario optimizar y
• Cabeza del resistente a la acabado optimo y
envejecimiento, mejorar el proceso
pistón corrosión y presentan altas
maquinado y productivo del
dúctil tolerancias
mecanizado componente. Presenta
el mayor costo entre los
principales
componentes.

Es el elemento
que asegura la
unión entre la
Se observa que el
biela y el pistón No posee un buen
pasador de pistón o
y posee la acabado. Los ejes
bulón es una de las
misión de que presentan
piezas importantes que
• Pin del transmitir la altas tolerancias
Forjado de acero permiten el correcto
pistón fuerza de éste a hacen que el
funcionamiento en el
la biela. Por ello pistón produzca un
motor. Se requiere una
debe tener gran golpeteo metálico
unidad por pistón y su
resistencia seco
costo es mínimo.
mecánica y se
fabrica de acero
duro.

6. Análisis del sistema de producción actual y propuesta de cambios que optimice la

producción

Situación actual:

• Costos de materia prima:

• Costos por operaciones principales:

22
6.1. Descripción de la propuesta de mejora 1
La siguiente propuesta de mejora está enfocada en la reducción del tiempo en el
proceso de producción, siendo más específicos en el proceso de limado final donde
se eliminan los rebordes generados por las diversas operaciones realizadas a la pieza.
La propuesta consta en adquirir una máquina que se encargue del limado final en los
pistones ya que actualmente esta labor la realiza el personal con cada una de las
piezas fabricadas. La máquina que se propone es una Limadora Mecánica ya que esta
es una herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta mediante el
movimiento rectilíneo alternativo. En caso de que una limadora estándar en el
mercado no tenga las especificaciones de dimensiones y cortes necesarios, se
procedería a contactar con el fabricante para el diseño y elaboración de una limadora
diseñada específicamente para la fabricación de pistones.
Esta propuesta puede significar una gran inversión de dinero, pero a largo plazo
generaría ganancias ya que no se necesitaría ese personal que actualmente realiza
esa labor.

6.2. Descripción de la propuesta de mejora 2

La siguiente propuesta de mejora está enfocada en la reducción de los costos totales

para las piezas de la biela y tapa de biela.

El actual proceso de fabricación de la biela se lleva a cabo haciendo uso del Acero
AISI 4340, este acero a su vez debe pasar por más tratamientos térmicos para adquirir
finalmente las propiedades deseadas por la lista de requerimiento. Por ejemplo,
mediante el proceso de templado se busca incrementar la dureza de la pieza.
Al hacer uso de otro material diferente al Acero AISI 4340 se puede evitar requerir
procesos como los tratamientos térmicos.

Algunas alternativas al AISI4340, son el aluminio y el titanio. En el caso del titanio,

este material no requiere la realización de tratamientos térmicos.
23
6.3. Descripción de la propuesta de mejora 3
Una propuesta de mejora sería elaborar los pistones de aluminio por el método de
fundición, este método es más simple como también económico ya que se podría
disminuir el costo de producción y a la vez se puede realizar grandes lotes de
producción. Este está fabricado en aluminio fundido y es vertido en un molde que tiene
la forma del producto terminado. Estos moldes son matrices de acero muy precisas.
El aluminio derretido es metido por vacío al molde. El proceso es tan preciso que el
pistón resultante requiere de poca terminación en maquinaria, para estar listo a
comparación del método de forjado, el cual si utiliza mayor cantidad de maquinaria
para elaborar el producto.

Proceso:
La fundición de lingotes de aluminio se elabora en grandes Crisoles, donde se
calientan los metales hasta que se funden. Luego se vacían en moldes enfriados por
agua bajo sistemas especiales. Después de esto, comienza el proceso de
mecanizado, efectuado por pocas maquinarias y por último pasan por una serie de
procesos térmicos que les dan las propiedades requeridas por las empresas
fabricantes de equipo original.

Para la fabricación de pistones, se utiliza principalmente una aleación de aluminio-

silicio, con un contenido de silicio del 12%, se añaden además pequeñas cantidades
de cobre y níquel. Este material es muy ligero y altamente resistente. Se obtiene por
fundición en coquilla y después se somete a un tratamiento de templado para mejorar
sus cualidades de dureza y resistencia al desgaste. En resumen, la aleación de
aluminio fundido tiene un precio más bajo por kilogramo y una amplia gama de formas
debido a la flexibilidad de fundición.

6.4. Descripción de la propuesta de mejora 4

La siguiente propuesta de mejora está enfocada en la reducción de tiempos en la línea
de producción del pistón.
La propuesta se enfocará en buscar nuevos proveedores que nos proporcionen las
piezas ya hechas. Es decir, al observar nuestra producción hemos analizado que hay
piezas que son muy pequeñas y que si las obtendríamos simplemente para ensamblar
nos ahorraría tiempo en nuestra producción. Por ende, para mejorar nuestros tiempos
de producción consideramos que esta propuesta si se puede efectuar en la respectiva
línea de producción.

6.5. Descripción de la propuesta de mejora 5

Para la fabricación de un pistón se emplean diversas máquinas como: Horno de crisol,

la sierra vertical, el torno, el torno cuchilla trapezoidal, la taladradora, la turbina
centrífuga de granallado, el horno para tratamiento térmico de templado y la
rectificadora.
Para que estas máquinas sigan operando continuamente es necesario planear un
mantenimiento preventivo y correctivo, ya que se pueden evitar paradas en el proceso
24
productivo, evitar la salida de productos defectuosos, hasta evitar accidentes de los
operarios. Por otro lado, el uso de máquinas tecnológicas permite optimizar el proceso
de torneado en el cual un operario se encarga de ingresar una cantidad pistones
previamente enfriados a temperatura ambiente a un torno el cual es operado por otro
trabajador donde se pule y se perfora las paredes de la falda del pistón haciendo los
agujeros de lubricación, se reduce el diámetro de las paredes y realiza 3 hendiduras
(2 para los anillos de compresión y otra para el anillo de control de aceite)

Planificación de mantenimiento preventivo de máquinas:

La empresa fabricadora de pistones debe planificar el mantenimiento de cada

máquina, esto debe planificarse en un tiempo cada semana, para poder evitar
averías, fallas y productos defectuosos. Además de conocer que respuestas se
necesitaran para realizar un mantenimiento preventivo y si se encuentra alguna avería
en el momento en el que se está realizando la revisión se haría un mantenimiento
correctivo.

De todas estas máquinas, elegiremos el torno para desarrollar una propuesta de

mantenimiento predictivo. Con la aplicación de este mantenimiento reduciremos los
tiempos de falla y obtendremos mayor productividad.

Para desarrollar el mantenimiento predictivo desarrollaremos un plan de acción

semanal, mensual y anualmente.

25
 6.6. Descripción de la propuesta de mejora 6
Dentro de la producción de piezas mecánicas, en el proceso de inyección se ven
problemas como la deformación del molde, el cual afecta directamente en el diseño
de la pieza. Y para poder enfocarse en este, la empresa deberá centrarse en el área
de inspección, tras una investigación al proceso de inyección se identificarán que
estos producen desperdicios por defectos y por tiempos de espera, los cuales deberán
de ser solucionados en un corto o mediano plazo con un menor costo posible.
Las actividades para mejorar el control del proceso de inyección consisten en la
ubicación de recursos visuales que contengan la información detallada de control del
proceso de inyección, el uso de un tablero de información en el que se diseñará el
formato para registrar los datos del cliente como, por ejemplo: el nombre, tipo de
producto, materiales, especificaciones técnicas. Sin embargo, esta propuesta de
mejora envuelve dos acciones, la implementación de un software de subrutina de
programación para detectar el momento exacto en el que la inyectora no expulsa las
piezas del molde; la segunda acción corresponde a la instalación de un temporizador
programable a prueba de errores para el encendido automático de las resistencias de
la inyectora. Cabe resaltar que se deberá tomar en cuenta el mantenimiento
productivo total de la maquinaria, equipos y moldes como también la capacitación del
personal.

7. Costo y beneficio de la mejora

• De la propuesta 1: Limadora

El costo de esta mejora sería el capital a invertir por la adquisición de una

limadora diseñada específicamente para limar los rebordes de los pistones al final
del proceso.

El beneficio de adquirir esta máquina sería el ahorro en tiempo de fabricación y en

dinero invertido en salarios de personal encargado de esa función,

• De la propuesta 2:

A continuación, se procede a realizar los cálculos haciendo uso de la materia prima

alternativa que es el titanio para la fabricación de la biela.

26
 Si bien se aprecia que el costo de materia prima ha aumentado, el costo por
operaciones ha disminuido lo que nos quedaría como resultado la siguiente
comparación:

▪ Escenario actual: $ 1202.00

▪ Escenario propuesto: $1173.00

Esto representaría no solo un beneficio a nivel monetario, sino también en las mejoras
de las propiedades y la calidad del producto final.

• De la propuesta 3:

El costo de esta mejora sería cambiar el método de fabricación del producto, tomando
en cuenta el método por fundición. Este método es más simple como también
económico ya que se podría disminuir el costo de producción y a la vez se puede
realizar grandes lotes de producción. El proceso es tan preciso que el pistón resultante
requiere de poca terminación en maquinaria, para estar listo a comparación del
método de forjado, el cual si utiliza mayor cantidad de maquinaria para elaborar el
producto.

Costos directos de fabricación utilizando el proceso de forjado

❖ Costo de las máquinas

27
 ❖ Costo de los operarios:
De acuerdo con la cantidad de máquinas podemos sacar la cantidad de operarios, los
cuales serían aproximadamente 10 personas con un sueldo equivalente a S/. 3700
cada uno. En total tenemos s/. 37 000.

Por último, sumamos los costos de las maquinarias junto con el de los operarios y
obtenemos como resultado s/. 130 006 en total.

Costos directos de fabricación utilizando el proceso de fundición:

❖ Costo de las máquinas

❖ Costo de los operarios:

De acuerdo con la cantidad de máquinas podemos sacar la cantidad de operarios, los

cuales serían aproximadamente 4 o 5 personas con un sueldo equivalente a S/. 3700
cada uno. En total tenemos s/. 18 500.

Por último, sumamos los costos de las maquinarias junto con el de los operarios y
obtenemos como resultado s/. 57 2100 en total.

Cabe resaltar que para la elaboración del método por fundición se hará la compra de
los moldes en los cuales se realiza el vertido del aluminio fundido, pero esta compra

28
 es una inversión que se recuperará en un largo plazo, lo cual en un futuro generará
ganancias a la empresa.

Por lo que se puede hacer una comparación y si existe una diferencia entre el método
de fundición y el de forjado. El de fundición es un poco más económico

• De la propuesta 4:

El costo de esta mejora sería el capital a invertir en buscar nuevos proveedores que
logren satisfacer los requisitos que pedimos. Se tendría que evaluar los costos de
todos nuestros nuevos proveedores y así poder determinar el costo real de esta
mejora.

• De la propuesta 5: Aplicar un mantenimiento predictivo de un torno.

Costos del mantenimiento correctivo en un torno:
Actualmente, el mantenimiento correctivo que utiliza la empresa tiene un costo
de 5000$ anuales, por el cambio de piezas que se dan en las partes del torno
como: bancada, eje principal y plato, carro portaherramientas, carro
longitudinal, carro transversal, carro auxiliar, la torreta portaherramientas y la
caja Norton. Al tipo de cambio actual, un mantenimiento correctivo costaría
alrededor de s/. 19 400.00 soles anuales.

Costos del mantenimiento preventivo en un torno:

El costo de esta mejora sería cambiar el tipo de mantenimiento que se desarrolla en
esta empresa. No solo depender o esperar a que una máquina falle para realizar un
mantenimiento. Para determinar el costo del mantenimiento preventivo se evalúa las
actividades, el costo unitario y la frecuencia.

29
 Los costos anuales del mantenimiento preventivo serán de S/. 10 985.00 soles

Finalmente, podemos concluir que los costos preventivos serán s/ 8 415.00 menos.

• De la propuesta 6:

Teniendo en cuenta la siguiente información de una empresa de producción de

piezas mecánicas, entre ellas el pistón:

Asimismo, se detalla los costos de la propuesta:

• El valor actual de los ingresos totales netos anuales es de: S/. 150,912.00
• Entonces el valor actual de los costos de inversión tendría un valor de S/. 39,410.00

30
 La relación del beneficio costo se halla entre el valor actual de ingresos totales netos
y el valor actual de los costos de inversión, por lo tanto, la relación beneficio costo
tendría un valor de 3.83. De acuerdo con este análisis de beneficio – costo, la
propuesta de mejora sería rentable puesto que la relación de beneficio – costo es
mayor que la unidad lo cual señala que los beneficios de esta propuesta son mayores
a los costos del proyecto.

8. Conclusiones

• El proceso de fabricación de pistones es casi en su totalidad mecanizado, es decir

que la intervención humana es muy poca y consta en su mayor parte de transporte de
piezas. Esto nos indica que, en la actualidad, en cuanto menos tenga que intervenir el
hombre en los procesos, más eficiente suele ser el mismo proceso. Cualquier empresa
de cualquier rubro que quiera igualar el nivel de producción y calidad global deberá de
someterse a un proceso de mecanizado para optimizarse y poder competir contra los
líderes en su rubro.

• Para el proceso de fabricación de los pistones existen otras alternativas a las materias
primas utilizadas en el proceso actual. Estas alternativas pueden ayudar a adquirir
mejores propiedades al producto final, así como también reducir las horas en ciertas
áreas de trabajo.

• En conclusión, se puede observar que para el proceso de la fabricación de pistones

se puede encontrar otra forma de elaborarlos, como es el caso del método por
fundición. Este método es mucho más económico y podría generar ganancias a largo
plazo.

9. Recomendaciones

• En un proceso de fabricación tan estudiado por su importancia como lo son los

pistones es difícil hallar recomendaciones altamente resaltantes pero se puede
mencionar los procesos en los que aún interviene la mano de obra y que pueden ser
mecanizados, como lo es el limado final que actualmente lo realiza el personal con
cada una de las piezas fabricadas, pudiendo ser reemplazado por una limadora
mecánica.
• Se recomienda analizar las propuestas de mejora, ya que se podrían reducir los
gastos y tiempos que se generan en la producción del pistón.

10. Bibliografía
• RAMÍREZ-CRUZ, J. L., JIMÉNEZ-RABIELA, H., VÁZQUEZ-GONZÁLEZ, B., &
GARCÍA-SEGURA, P. Metodología de diseño aplicada en dispositivo de pruebas
en pistones Design methodology applied in piston testing device. Diseño, 14.
31
 [Consulta 17 de mayo del
2021]mhttps://www.ecorfan.org/taiwan/research_journals/Diseno_Innovativo/vol4
num11/Revista_del_Dise%C3%B1o_Innovativo_V4_N11_3.pdf

• Guarderas Saldaña, X. A. (2014). Diseño y fabricación de pistones a sobre medida

(+ 0.010 y+ 0.020) para motores Honda GX120 y GX160 en torno CNC y centro
de mecanizado CNC (Bachelor's thesis, QUITO/UIDE/2013). [Consulta 17 de
mayo del 2021] http://repositorio.uide.edu.ec/handle/37000/137

• Sánchez, E. (2010) Cálculo y diseño de un pistón de aluminio. [Consulta 10 de

junio del 2021]
https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/8531/1/2741_tesis_Febrero_2011
_1469520370.pdf
• CAMARGO, E. S. (2010). Cálculo y diseño de un pistón de aluminio (Doctoral dissertation,
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL).
https://d1wqtxts1xzle7.cloudfront.net/44081766/2741_tesis_Febrero_2011_1469
520370-with-cover-page-
v2.pdf?Expires=1624960354&Signature=QciHtqsxIYrzAHtxJax~SDPjUBagnAI
qyooLLtUleO7~I9d~7dd84zf5mI9bWlOskSiU2TIhPthbJHOWfvfLfTisI~-
XgBQZ3fUAOmnopOhdAFL2lxLyq5nAYPOTNxwfTZM4p3wc~SJ9zS0UcTNg
eiZ0ac6B2dwpAKpZRzZK4g85ciXZD~CjrsVBVFmzTSh7z8kKVDBH8Cgbmx
rSM9JcAkKoZSAxR0qXoJm5BA-a~~a9p9MrFS3FCRN8UUWgyEzJX-
T2XHS1TULjEEH4sYarddFQ6K~lnaqXSgZQuNKsIgYdMqQZs--
WXYCNi5cdGPwfEdh8salX-Bm27gt1NE03zA__&Key-Pair-
Id=APKAJLOHF5GGSLRBV4ZA

• Palomino Herencia, E. (2006). Propuesta de control estadístico de proceso en fabricación

de pistones de uso automotriz.
https://alicia.concytec.gob.pe/vufind/Record/UUNI_9ff35d1ee5dfacc76b04de
aa5fe3d302

32