Trabajo Final Xn71 Grupo 04

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“PROCESO DE FABRICACIÓN DEL PISTÓN”
TRABAJO FINAL
Para evidenciar el alcance del desarrollo de las competencias planteadas en la

Asignatura de Tecnología de los Procesos de Manufactura
AUTOR(ES)
Chillitupa Llanto, Geraldine Mariana u201822477
Delgado Parco, Claudia Ariana u201924016
Fernández Huamán, Anthony Arian u201710957
Haquehua Huaylas, José Antonio u201919028
Rivera Hinostroza, Luis Guillermo u201923775
Sandoval Castillo, Martha Lorena u201623888
SECCIÓN
XN71
Lima, 24 de noviembre del 2021
1
Índice
1. Identificación del producto .................................................................................... 1
a. Aplicación del producto ..................................................................................... 1
b. Componentes del producto ............................................................................... 1
c. Función y propiedades de cada componente del producto.......................... 4
d. Material que se utiliza en su fabricación ......................................................... 6
e. Diseñar los planos de fabricación del producto y de sus componentes .... 8
2. Proceso de fabricación......................................................................................... 17
a. Descripción del proceso .................................................................................. 17
b. Diagrama del proceso de fabricación ............................................................ 28
c. Identificación de actividades o puntos, del proceso productivo,

susceptibles a cambios con la finalidad de mejorar la productividad ....... 29
3. Propuestas de cambios ........................................................................................ 29
a. Análisis del sistema de producción actual y propuesta de cambios que

optimice la producción .................................................................................... 29
b. Costo y beneficio de la mejora ....................................................................... 33
c. Conclusiones .................................................................................................... 41
d. Recomendaciones ............................................................................................ 42
4. Bibliografía ............................................................................................................. 42
2
Índice de Figuras
Figura 1. Componentes del pistón ................................................................................... 1

Figura 2. Cabeza de pistón .............................................................................................. 1
Figura 3. Anillo superior de compresión .......................................................................... 2
Figura 4. Segundo anillo de compresión ......................................................................... 2
Figura 5. Anillo de aceite .................................................................................................. 2
Figura 6. Pin de pistón...................................................................................................... 3
Figura 7. Seguro del pin ................................................................................................... 3
Figura 8. Brazo de biela ................................................................................................... 3
Figura 9. Tapa de biela .................................................................................................... 4
Figura 10. Aleación de níquel y hierro fundido ................................................................ 6
Figura 11. Émbolos de fundición...................................................................................... 6
Figura 12. Pistones de aluminio ....................................................................................... 7
Figura 13. Pistones de hierro colado ............................................................................... 7
Figura 14. Pistones de hierro común ............................................................................... 8
Figura 15. Plano de cabeza de pistón ............................................................................. 9
Figura 16. Plano de pin de pistón .................................................................................. 10
Figura 17. Plano de brazo de biela ................................................................................ 11
Figura 18. Plano de tapa de biela .................................................................................. 12
Figura 19. Plano de seguro de pin ................................................................................. 13
Figura 20. Plano de anillo superior de compresión ....................................................... 14
Figura 21. Plano de segundo anillo de compresión ...................................................... 15
Figura 22. Plano de ensamble ....................................................................................... 16
Figura 23. Tiempo de inyección ..................................................................................... 26
Figura 24. Tiempo de solidificación................................................................................ 27
Figura 25. Diagrama de operaciones del proceso de fabricación del pistón ................ 28
3
Índice de Tablas
Tabla 1. Equipos de protección personal....................................................................... 20

Tabla 2. Máquinas e instrumentos utilizados ................................................................. 20
Tabla 3. Codificación de las posiciones de la espalda .................................................. 22
Tabla 4. Codificación de las posiciones de los brazos .................................................. 23
Tabla 5. Codificación de las posiciones de las piernas ................................................. 23
Tabla 6. Codificación de las cargas y fuerzas soportadas ............................................ 24
Tabla 7. Categorías de riesgo por códigos de postura.................................................. 25
Tabla 8. Categorías de riesgo y acciones correctivas ................................................... 25
Tabla 9. Situación actual: Costos de materia prima ...................................................... 29
Tabla 10. Situación actual: Costos de operaciones principales .................................... 30
Tabla 11. Propuesta de mejora 2: Costos de materia prima ......................................... 33
Tabla 12. Propuesta de mejora 2: Costos de las operaciones principales ................... 33
Tabla 13. Forjado: Costos de maquinaria ...................................................................... 34
Tabla 14. Forjado: Costos de operarios......................................................................... 35
Tabla 15. Propuesta de mejora 3: Costo de maquinaria por fundición ......................... 35
Tabla 16. Propuesta de mejora 3: Costos de operarios por fundición .......................... 35
Tabla 17. Propuesta de mejora 4: Costo unitario de los anillos de compresión del
pistón por MAQUICASA ................................................................................................. 36
Tabla 18. Propuesta de mejora 4: Comparación del costo de los anillos de compresión
........................................................................................................................................ 36
4
1. Identificación del producto
a. Aplicación del producto
Los pistones son piezas de aleación de aluminio fundido o forjado, cuya función
principal es la de transmitir, mediante un movimiento alternativo, una fuerza
resultante al cigüeñal. Dicha fuerza se origina por la presión, en el momento de
expansión, de los gases de combustible, los cuales se originan, a su vez, de la
mezcla de aire y combustible. Resulta necesario mencionar que los pistones
generalmente se encuentran en motores de combustión interna, donde cumplen la
función de convertir energía calorífica en mecánica.
b. Componentes del producto
Figura 1. Componentes del pistón
Fuente: Elaboración propia
• Cabeza de pistón
La cabeza de pistón es el componente superior del producto industrial y, por lo
cual, se puede señalar que esta es la parte donde el pistón recibe gran exigencia
en cuanto a temperatura y presión.
Figura 2. Cabeza de pistón

Fuente: Actualidad Motor
1
• Anillo superior de compresión
El anillo superior de compresión, también conocido como aro de fuego, es una
pieza circular que se adapta a las ranuras del pistón.
Figura 3. Anillo superior de compresión
• Segundo anillo de compresión

El segundo anillo de compresión es un componente del producto industrial que
se adapta también a las ranuras del pistón.
Figura 4. Segundo anillo de compresión

• Anillo de aceite
El anillo de aceite, también conocido como aro rascador de aceite, es un
segmento básicamente de acero que se inserta en unas ranuras del pistón.
Figura 5. Anillo de aceite

2
• Pin de pistón
El pin de pistón, también llamado perno, es un pasador tubular que cuenta, a su
vez, con tres posibles formas de fijación.
Figura 6. Pin de pistón
• Seguro del pin

El seguro del pin es un componente más del pistón y se caracteriza tanto por su
forma como por su función.
Figura 7. Seguro del pin
• Brazo de biela
El brazo de biela es uno de los componentes principales del pistón y suele
presentar una sección en forma de T.
Figura 8. Brazo de biela
3
• Tapa de biela
La tapa de biela es un componente más del pistón, la cual está forjada del mismo
material de la biela y tiene una forma cilíndrica en una de sus caras.
Figura 9. Tapa de biela
c. Función y propiedades de cada componente del producto
➢ Componente 1: Cabeza de pistón

Tiene la función durante el desarrollo del ciclo de recibir el empuje de la
expansión de los gases dentro del cilindro.
Sus propiedades son:
➢ Gran capacidad para soportar condiciones extremas

➢ Alta resistencia a la corrosión
➢ Componente 2: Anillo superior de compresión

Tiene la función de abrir y cerrar la cizalla para lograr hacer contacto con el
material a cortar. Además, actúan para raspar el exceso de aceite lubricante de
las paredes del cilindro.
➢ Alto porcentaje de resistencia a la fatiga

➢ Soporte de las altas condiciones térmicas
➢ Componente 3: Segundo anillo de compresión

Tiene la función de prevenir que los gases escapen a través de la holgura entre
el pistón y las paredes del cilindro.
4
➢ Alto porcentaje de resistencia a la fatiga
➢ Soporte de las altas condiciones térmicas
➢ Componente 4: Anillo de aceite

Tiene la función de permitir el adecuado paso de una parte de aceite al área
superior del cilindro para lograr lubricar el movimiento. Además, no permite que
se acumule aceite en la cámara de combustión porque ocasiona un consumo
alto de aceite en el motor.
➢ Resistencia al desgaste
➢ Poseer mayor presión que los otros anillos del pistón
➢ Componente 5: Pin de pistón

Tiene la función de alertar el ángulo de la hoja.
➢ Tener una deformación mínima de la cámara de combustión

➢ Soportar presiones de hasta 250 bar
➢ Componente 6: Seguro del pin

Tiene la función de transmitir su fuerza hacia la biela y de encargarse de reforzar
la unión entre la biela y el pistón.
➢ Tener revestimiento externo

➢ Tener una superficie dura
➢ Alta resistencia mecánica
➢ Componente 7: Brazo de biela

Tiene la función de evitar que los mangos y cuchillas se solapen al final de un
corte y de que se acerquen demasiado entre sí.
➢ Alta solidez
➢ Alta dureza
➢ Alta resistencia
5
➢ Componente 8: Tapa de biela
Tiene la función de dar mayor comodidad y mejor control a la herramienta.
➢ Resistencia a la corrosión
➢ Alta capacidad de soporte
d. Material que se utiliza en su fabricación

El pistón debe estar diseñado para poder permitir una buena propagación del calor,
debido a que se desea evitar las tensiones provocadas por las altas temperaturas
y estas se construyen con una gran variedad de materiales según las necesidades:
Aleación de Níquel y Hierro fundido
Esta aleación está conformada de hierro al 64% y níquel al 36% y un poco de

carbono y cromo. Generando que el coeficiente de dilatación sea casi nulo.
Figura 10. Aleación de níquel y hierro fundido
Fuente: Steemit
Émbolos de fundición
Estas se utilizan en motores pequeños. Debido a que tienen la ventaja de tener

elevada resistencia mecánica y gran capacidad para trabajar en fricción.
Figura 11. Émbolos de fundición
Fuente: Alibaba.com
6
Pistones de aluminio
Son mucho más ligeros y tienen un alto coeficiente de transmisión de temperatura.

Por ello, necesita menos agua de refrigeración que los émbolos de fundición.
Figura 12. Pistones de aluminio
Fuente: Yenmak
Pistones de hierro colado
Estos pistones se desgastan menos, teniendo menos holgura a comparación de

aluminio
Figura 13. Pistones de hierro colado
Fuente: Steemit
Pistones de hierro común
Estos se utilizan en motores de combustión de baja y media velocidad. Ya que este

material aumenta la elasticidad a prueba de deformación permanente y es más
resistente al desgaste. Por todo ello, es preferible a las aleaciones livianas, ya que
7
permite emplear espacios nocivos menores en los pistones, lo cual constituye un
detalle valioso tratándose de motores grandes que funcionan con carga variable.
Figura 14. Pistones de hierro común
Fuente: Lubricantes Venezuela
A su vez, sus componentes estarán conformados con los siguientes materiales:
➢ Componente 2 y 3: Anillo superior y segundo anillo de compresión
Está compuesto por la aleación entre el hierro dúctil de cromo y molibdeno.
➢ Componente 4: Anillo de aceite
Contiene acero cromo molibdeno.
➢ Componente 5: Pin de pistón
Están forjadas a partir del acero.
➢ Componente 6: Seguro del pin
Están conformados por un revestimiento especial y forjadas en acero.
➢ Componente 7: Brazo de biela
Esta también está conformada por un revestimiento espacial, pero esta es

forjada con un acero AISI 4340.
➢ Componente 8: Tapa de biela
Es una tapa compuesta de goma.
e. Diseñar los planos de fabricación del producto y de sus componentes
8
Figura 15. Plano de cabeza de pistón
9
Figura 16. Plano de pin de pistón
10
Figura 17. Plano de brazo de biela
11
Figura 18. Plano de tapa de biela
12
Figura 19. Plano de seguro de pin
13
Figura 20. Plano de anillo superior de compresión
14
Figura 21. Plano de segundo anillo de compresión
15
Figura 22. Plano de ensamble
16
2. Proceso de fabricación
a. Descripción del proceso
➢ PROCESO DE FABRICACIÓN UTILIZADO
BIELA Y TAPA DE BIELA
Material: Acero AISI 4340
Procedimiento:
1. Corte: Las barras de acero AISI 4340 son cortadas quedando en trozos más
pequeños. La longitud de las barras obtenidas debe ser cercana a la de la biela
que se espera obtener.
Asimismo, debido a que en el proceso se obtendrán residuos como las virutas es
recomendable tener un exceso en las barras para así acercarse más a la medida
deseada.
2. Fundición: Las barras obtenidas se calientan en hornos a una temperatura
igual a 1200 °C, en estos hornos se usarán los moldes para dar la forma de la
biela a las barras.
3. Eliminación de rebabas: Las barras ahora ya tomaron la forma de la biela,
pero para darle un mejor aspecto, se procede a eliminar las rebabas o excesos de
materia en los bordes.
4. Enfriamiento: La pieza se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente
(Ta).
5. Taladrado y torneado: Haciendo uso de la maquinaria se realizan los orificios
respectivos de la pieza los cuales servirán para las perforaciones posteriores.
Asimismo, se tornea la superficie y se eliminan los defectos que puedan
encontrarse. Los residuos se recolectan para luego ser fundidos y reutilizados.
6. Mandrilado: Se realiza con mayor precisión el interior de los agujeros
realizados en el proceso anterior.
7. Granallado: Dependiendo del acabado de la biela a obtener varía el tamaño de
la granalla en este proceso. Haciendo uso de una turbina la granalla impacta la
superficie de la pieza.
8. Tratamiento térmico de bonificado:
a. Templado: Las piezas se dirigen a un horno y se busca llegar a la
temperatura de austenización. Aproximadamente el tiempo en estos hornos
puede llegar hasta las 10 horas. Luego de ser retiradas del horno, se dejan
enfriar.
b. Revenido: Las piezas que ya pasaron por el proceso de templado, se
trasladan nuevamente a un horno. A diferencia el proceso anterior, la
temperatura a alcanzar es de 350°C y el tiempo es menor. Culminado su tiempo
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dentro de los hornos, se retiran para ser enfriadas hasta alcanzar la
temperatura ambiente.
9. Torneado: Utilizando una cuchilla de punta trapezoidal se realiza nuevamente
el torneado interior de la cabeza de biela, así como también de la cara y el perfil.
10. Separación de la biela y la tapa de biela: Llegado aquí, se procede a
realizar una fractura para llevar a cabo la separación de ambas partes resultando
en el cuerpo de la biela y la tapa de biela. La herramienta para llevar a cabo este
proceso es la sierra del tipo cinta.
ANILLO DE COMPRESIÓN
Material: Hierro fundido gris
Procedimiento:
1. Fundición: Las barras de hierro fundido gris son llevadas a una un horno.
Dentro del cual se hace uso de un molde el cual dará como resultado un cilindro
corto de sección transversal ovalada. Este horno estará a una temperatura de
aproximadamente 1350°C.
2. Corte: Posteriormente se realiza el corte de estos cilindros para obtener unos
de menos longitud y para facilitar los procesos posteriores.
3. Maquinado (cara): En esta etapa del maquinado se enfocará en la cara del
cilindro, el cual se encargará de dar los acabados. Asimismo, se realizará un lijado
a la superficie para eliminar las asperezas. Se utilizará una lija de grano 80.
4. Perforado/taladrado: Elaboración de la ranura interna dando forma al interior
del anillo. Se utilizará una broca cuyo diámetro variará dependido del
requerimiento final. En este proceso, además, se obtendrán residuos.
5. Torneado: Este proceso se realizará para realizar los acabados tanto del
diámetro interno como del diámetro externo. Para este proceso se hará uso de
una cuchilla de acero.
6. Revestimiento:
a. Revestimiento de molibdeno: Ofrece la mayor resistencia térmica con muy
buenas propiedades de rodaje de emergencia.
b. Revestimiento por plasma: Ofrece protección contra la corrosión,
resistencia al desgaste, control del juego: componentes abrasivos y sujetos a
abrasión, a la oxidación y al calor, gestión de la temperatura y resistividad
eléctrica y conductividad
7. Pulido: Mediante la máquina pulidora se busca eliminar los residuos producto
de los procesos de revestimiento previos que puedan perjudicar el espesor y el
contorno del anillo.
18
8. Rectificación: Verificar si la pieza diseñada está diseñada con la medida exacta
y en caso presenta algunas fallas se corregirá para quedar de manera correcta
como se planeó durante su diseño.
CABEZA DEL PISTÓN

Material: Aluminio
Procedimiento:
1. Corte: La materia prima, es decir la barra de aluminio de tres metros de largo
se corta en discos cuya longitud varía según el tamaño del pistón requerido.
2. Lubricación de los discos
3. Forjado: Los discos lubricados se introducen a un horno precalentado a 426°C.
estos cuando son elevados a esta temperatura se llevan a una perforadora que
aplica 200 ton al pistón sobre un molde hembra con el fin de darle forma inicial.
4. Enfriamiento: se dejan enfriar los pistones durante 1 hora aproximadamente.
5. Calentamiento: Se calentarán los discos a una alta temperatura para
endurecerlos y luego a una baja temperatura para estabilizarlos. Acto seguido, el
operario lleva los pistones previamente enfriados a temperatura ambiente.
6. Torneado: A través de un torno se perfora las paredes de la falda del pistón
haciendo los agujeros de lubricación, reduce el diámetro de las paredes y realiza
3 hendiduras (2 para los anillos de compresión y otra para el anillo de control de
aceite).
7. Troquelado: Posteriormente, el operario lleva los discos a una troqueladora
donde se perfora los agujeros para el pasador que sujeta la biela seguido se
traslada a la laminadora donde se le reducen 2 cm de metal en ambos extremos
de los agujeros del pasador de la biela con el fin de disminuir el peso del pistón,
también reduce unos milímetros de diámetro de la cabeza del pistón (campana),
se taladran 2 agujeros para el drenaje del aceite que permite lubricar el motor
cuando este en uso.
8. Acto seguido, se liman los rebordes ocasionados por las operaciones
anteriores, con un compresor de aire se soplan los pistones para retirar las
escorias del aluminio. Finalmente se empacan y se guardan en el almacén de
mercancía.
➢ PRINCIPALES EQUIPOS
Se debe velar por que los trabajadores lleven los EPPs necesarios durante la
fabricación del pistón, y que estén plenamente informados de los requisitos en
vigor para manipular máquinas y de los motivos de tales requisitos, también deben
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recibir una formación adecuada sobre la forma de elegir, utilizar, cuidar y guardar
estos equipos. Algunos de ellos son:
Tabla 1. Equipos de protección personal
➢ MÁQUINAS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
Tabla 2. Máquinas e instrumentos utilizados
20
➢ ERGONOMÍA
Uno de los objetivos principales de la ergonomía es lograr adaptar el ambiente de
trabajo a las necesidades y capacidades de los trabajadores, lo que conlleva a su
vez a mejorar su operatividad, seguridad y bienestar.
Para el desarrollo de este trabajo, resulta indispensable realizar un análisis
ergonómico en el proceso de fabricación del pistón. Por lo cual, para cumplir dicho
objetivo, se empleará el método OWAS caracterizado por ser sencillo y útil a la
vez, cuya aplicación no solo nos proporcionará la información necesaria para la
mejora de la comodidad de los puestos, sino también para el aumento de la calidad
de la producción del pistón.
• En primer lugar, según el método OWAS, debemos observar el desarrollo de las
tareas en el proceso de producción del pistón por parte de los operarios y,
posteriormente, registrar sus posturas anotando así la posición de su espalda, sus
brazos y piernas, así como también la carga manipulada.
21
• En segundo lugar, se procede a codificar las posturas observadas, es decir, se le
asignará un código dependiendo de la posición de cada miembro (espalda, brazos
y piernas) y la carga.
Posiciones de la espalda: Primer dígito del "Código de postura"
Primero, se procederá a codificar la espalda del operario. En este caso, a partir de
la observación, se estableció que el primer dígito del código de postura es el valor
de 4, ya que el operario estuvo simultáneamente con la espalda doblada y
realizando un giro durante el proceso de producción del pistón.
Tabla 3. Codificación de las posiciones de la espalda
Posiciones de los brazos: Segundo dígito del "Código de postura"

Luego, se procederá a codificar los brazos del operario. De este modo, se
determinará la posición de estos durante el proceso de producción del pistón. En
este caso, a partir de la observación, se identifica que el segundo dígito del código
de postura es 1, puesto que ambos brazos del trabajador estuvieron situados bajo
el nivel de los hombros.
22
Tabla 4. Codificación de las posiciones de los brazos
Posiciones de las piernas: Tercer dígito del "Código de postura"

Posteriormente, se procederá a codificar las piernas del operario. Así, a partir de
la observación, se determinó que el tercer dígito del código de postura es 2, ya
que el operario estuvo de pie con las dos piernas rectas y el peso equilibrado entre
ambas durante el proceso de producción del pistón.
Tabla 5. Codificación de las posiciones de las piernas
23
Cargas y fuerzas soportadas: Cuarto dígito del "Código de postura"
Finalmente, se procederá a codificar la carga que el trabajador adopta durante el
proceso de producción del pistón, para lo cual se considera como relevantes 3
códigos de cargas y fuerzas soportadas. Así, a partir de la observación, se
determinó que el cuarto dígito del código de postura es 2, puesto que la carga y
fuerza soportada estaba entre los 10 y 20 kg durante el proceso de producción del
pistón.
Tabla 6. Codificación de las cargas y fuerzas soportadas
24
• Una vez codificadas las posturas adoptadas por el trabajador durante el proceso
de producción del pistón, se procede a determinar a qué categoría de riesgo
pertenece cada una de estas. Para lo cual, se hará uso tanto de los dígitos
hallados anteriormente como de la tabla que se muestra a continuación.
Tabla 7. Categorías de riesgo por códigos de postura
Espalda Brazos
• Finalmente, la categoría de riesgo de forma global identificada nos permitirá

determinar el posible efecto sobre el sistema músculo-esquelético, así como
también la acción correctiva a considerar. En este caso, la categoría de riesgo
hallada fue 2.
Tabla 8. Categorías de riesgo y acciones correctivas
25
Conclusión del análisis ergonómico
A partir del empleo del método OWAS, identificamos que la postura y posición más
crítica del operario fue la adoptada por su espalda durante el proceso de producción
del pistón. Asimismo, a partir de la identificación de las categorías de riesgo de forma
global, podemos concluir que se requieren acciones correctivas para mejorar el
puesto, ya que la postura adoptada puede causar daño al sistema
musculoesquelético.
➢ ESTUDIO DE TIEMPOS
El tiempo total de ciclo posee los siguientes tipos de composición: tiempo de

vacío(Tv), El tiempo de inyección(Ti), el tiempo de aplicación de presión
constante(TP) y el tiempo de solidificación(TS).
Tiempo de vacío (Tv)
La apertura y el cierre del molde poseen un tiempo similar, ya que la suma de dichas
etapas resulta el tiempo de ciclo en vacío (Tv). Además, se toma registro del número
máximo de veces de ciclos vacíos por minuto que el operario realiza en este proceso.
Tiempo de inyección (Ti)
Se le conoce como el tiempo de llenado del molde. El tiempo que demora está en el
rango de 5% a 30% del tiempo total de ciclo. El tiempo de inyección esta afecta a las
siguientes variables: formas geométricas de la pieza, factores dimensionales de la
temperatura de fundido del molde y la temperatura de deflexión bajo carga (HDT).
Figura 23. Tiempo de inyección
Donde:
❖ S : Espesor de pared mínimo de la pieza en cm.

❖ Fm: Recorrido máximo del fundido desde la entrada al molde en cm.
❖ FL: Relación entre el recorrido de flujo y el espesor de pared para el material
a inyectar.
26
❖ Tx: Temperatura de distorsión bajo carga, HDT, del material (°C).
❖ Tm: Temperatura del molde (°C).
❖ Tc: Temperatura del fundido (°C).
Tiempo de aplicación de la presión constante (Tp)
Este tiempo mide el equilibrio de contracción que experimenta el material en la fase

de solidificación. Con el objetivo de evitar la aparición de deformaciones: rechupes y
distorsiones en la forma de la pieza.
Tiempo de solidificación (Ts)

Es el tiempo comprendido entre el final de la aplicación de la presión constante y el
inicio de la apertura del molde. En esta etapa se debe asegurar que el material se
haya solidificado y que al extraer la pieza mantenga la forma deseada. Este tiempo
es el más largo del ciclo y se abarca entre el 45% y 90% del tiempo total.
Figura 24. Tiempo de solidificación
Donde:
❖ Ts: Tiempo mínimo de enfriamiento (s)

❖ S: Espesor máximo de la pieza (cm)
❖ LN: Difusividad térmica (cm2/s)
❖ Tx: Temperatura de distorsión bajo carga, HDT, del material (°C).
❖ Tm: Temperatura del molde (°C).
❖ Tc: Temperatura del fundido (°C).
27
b. Diagrama del proceso de fabricación
Barra de aluminio de 3 metros
A
Cortar en discos de determinada
1 longitud
Lubricante
Restos de aluminio
10 Realizar 3 hendiduras
para anillos
2 Lubricar discos
11 Perforar agujeros para

el pasador
3 Calentar discos a 426 °C
12 Reducir 2 cm en
extremos del agujero
4 Aplicar 200 toneladas

de fuerza a los discos
13 Reducir el diámetro de
la cabeza del pistón
Enfriar discos por 1
5 hora
14 Taladrar 2 agujeros
para drenaje del aceite
6 Calentar discos a
temperatura elevada
Limar rebordes de las
15 operaciones anteriores
Viruta 7 Calentar discos a

temperatura baja
1 Inspeccionar el acabado
Resto de piezas 8 Pulir y perforar paredes
16 Ensamblar
9 Reducir diámetro de
paredes
Inspeccionar
2 ensamblado
A
Pistón
LEYENDA
16
TOTAL 18
Figura 25. Diagrama de operaciones del proceso de fabricación del pistón
Fuente: Elaboración Propia
28
c. Identificación de actividades o puntos, del proceso productivo, susceptibles
a cambios con la finalidad de mejorar la productividad
Finalmente, se halla los componentes donde las actividades son más susceptibles
a mejoras.
➢ Biela y tapa de biela
En este caso se puede observar que en los procesos de corte y desbastado
se tiene una cantidad excesiva de residuos. A su vez, la causa principal de la
biela rota es la fatiga. Por último, los metales empeoran su estructura interna
a nivel molecular, debido a la exposición constante del efecto de estirar y
comprimir.
➢ Cabeza de pistón
Esta pieza es la principal del pistón, por ello es necesario optimizar y mejorar
el proceso productivo del componente. A su vez, es el que presenta mayor
costo entre los principales componentes
➢ Pin del pistón
Se observa que el pasador de pistón o bulón es una de las piezas importantes
que permiten el correcto funcionamiento en el motor. Se requiere una unidad
por pistón y su costo es mínimo. Sin embargo, no se logra obtener un buen
acabado; además, debido a que los ejes presentan
altas tolerancias, se genera un golpe metálico seco en el pistón.
3. Propuestas de cambios
a. Análisis del sistema de producción actual y propuesta de cambios que
optimice la producción
➢ SITUACIÓN ACTUAL
Costos de materia prima
Tabla 9. Situación actual: Costos de materia prima
29
Costos de operaciones principales
Tabla 10. Situación actual: Costos de operaciones principales
➢ Propuesta de mejora 1
La primera propuesta de mejora está enfocada en la mejora del proceso de limado
final; el proceso consiste en eliminar el polvo y los rebordes generados por las
diversas operaciones realizadas con anterioridad a la pieza, siendo este un proceso
importante ya que hace a la superficie resiste a la corrosión. Por ende, se decidió
adquirir una máquina que se encargue de este importante proceso en los pistones;
debido a que actualmente esta labor es realizada manualmente por los
trabajadores. La máquina propuesta será una Limadora Mecánica, esta se
encargará del mecanizado de piezas por arranque de viruta mediante el movimiento
rectilíneo alternativo. Sin embargo, si la limadora mecánica no tenga las
especificaciones de cortes y dimensiones correctas, se procedería a contactar con
el fabricante para el diseño y elaboración de una limadora diseñada
específicamente para la fabricación de pistones.
La propuesta de mejora se centra en la reducción de los costos totales de la biela y su
tapa. El actual proceso de fabricación de la biela utiliza el acero AISI 4340, este acero
debe pesar por tratamientos térmicos para adquirir las propiedades deseadas. Por
ejemplo, con ayuda del proceso de templado se busca aumentar la dureza de la pieza.
Se considera usar materiales alternativos de materia prima como el aluminio o titanio
30
para reducir el porcentaje de reprocesos por tratamientos térmicos. En el caso en
particular del titanio, no requiere el paso por algún tratamiento térmico.
Una propuesta más económica que se puede implementar es elaborar los pistones
de aluminio por el método de fundición. Este método al ser más simple disminuye
el costo de producción, y se podría hacer grandes lotes de producción. Está
fabricado en aluminio fundido, y luego se vierte en un molde de acero con la forma
del producto terminado. El aluminio derretido es metido por vacío al molde, el
resultado requiere de poca terminación en la maquinaria, ya que sale preciso.
Proceso de fabricación:
En los crisoles se realiza la fundición de lingotes de aluminio. Después el metal

fundido se vacía en moldes enfriados en agua bajo sistemas especiales. Luego
comienza el proceso de mecanizado, usando poca maquinaria; finalmente se pasa
por una serie de procesos térmicos, los cuales le dan las propiedades requeridas
por empresas fabricantes.
Para fabricar pistones, se utiliza una aleación de aluminio y silicio, el silicio usado
es el 12% del contenido, también se añaden ínfimas cantidades de cobre y níquel.
Los cuales son materiales resistentes y a la vez ligeros. Se usa la fundición en
coquilla para conseguirlo, después se somete a un tratamiento de templado, en el
cual se mejora sus cualidades de resistencia y dureza.
En síntesis, la aleación de aluminio fundido es una buena opción porque tiene un

costo menor por kilogramo y una variedad de formas, ya que gracias a la fundición
es flexible.
A partir del análisis del sistema de producción actual del pistón, se determinó que
los tiempos empleados durante el proceso no son los óptimos. Por lo cual, en el
presente trabajo de investigación, se elaboró otra propuesta de mejora que se
enfoque en la reducción de los tiempos de fabricación del pistón.
Esta propuesta de mejora consistió en ejecutar un diagnóstico general para la

identificación de los tiempos en los procesos de cada componente del pistón;
resaltando así que existen piezas, como los anillos de compresión, que al ser muy
pequeñas sería óptimo obtenerlas simplemente para ensamblar y, de esta manera,
ahorrar tiempo en la producción del pistón.
31
Acorde a lo anteriormente descrito, se propone buscar proveedores que
proporcionen estos componentes del pistón ya elaborados. Sin embargo, para esto,
resulta necesario elegir a los proveedores ideales. Por lo cual, se realiza un análisis
crítico de estos comparando no solo el precio con el que ofrecen los componentes
del pistón a comprar, sino también la calidad de los mismos. Tras ello, se elige al
proveedor ideal respaldado por el análisis anteriormente mencionado. De esta
manera, se espera la estandarización de los procesos y que, a mediano plazo,
contribuya a la mejora continua de la producción del pistón.
Para la fabricación de un pistón es necesario el uso de diversas máquinas. Entre

las principales tenemos las mencionadas anteriormente en la Tabla 2. Asimismo,
para que estas máquinas sigan operando, es fundamental realizar un
mantenimiento para lograr evitar paradas en el proceso productivo y así lograr
disminuir los accidentes de los operarios y las salidas de productos defectuosos.
Es importante precisar, que el uso de estas máquinas permite que se optimice el
proceso del torneado, en la cual el operario se encarga de ingresar los pistones que
son previamente enfriados a temperatura ambiente a un torno que es operado por
otro trabajador donde pule y perfora las paredes de la falda del pistón haciendo los
agujeros de lubricación.
Entre todas las máquinas precisadas en la Tabla 2 se elegirá el torno para

desarrollar la propuesta de mejora por sus beneficios anteriormente ya
mencionados y se buscará reducir los tiempos de falla para obtener mayor
productividad. Es por ello, que esta propuesta de mejora está enfocada en planificar
el mantenimiento preventivo, desarrollando un plan de acción semanal, mensual y
anual, pero si se encontrara alguna avería en el momento de la revisión se
procedería a implementar un mantenimiento correctivo.
En la producción de piezas mecánicas, se da el proceso de inyección donde se

observan problemas como la deformación del molde, que afecta directamente el
diseño de la pieza. Y para poder enfocarse en este, la empresa deberá centrarse
en el área de inspección, tras una investigación al proceso de inyección se
identificarán que estos producen desperdicios por defectos y por tiempos de espera,
los cuales deberán de ser solucionados en un corto o mediano plazo con un menor
costo posible. Las actividades para mejorar el control del proceso de inyección
consisten en la ubicación de recursos visuales que contengan la información
32
detallada de control del proceso de inyección, el uso de un tablero de información
en el que se diseñará el formato para registrar los datos del cliente como, por
ejemplo: el nombre, tipo de producto, materiales, especificaciones técnicas. Sin
embargo, esta propuesta de mejora envuelve dos acciones, la implementación de
un software de subrutina de programación para detectar el momento exacto en el
que la inyectora no expulsa las piezas del molde; la segunda acción corresponde a
la instalación de un temporizador programable a prueba de errores para el
encendido automático de las resistencias de la inyectora. Cabe resaltar que se
deberá tomar en cuenta el mantenimiento productivo total de la maquinaria, equipos
y moldes como también la capacitación del personal.
b. Costo y beneficio de la mejora
➢ PROPUESTA DE MEJORA 1
Esta propuesta puede significar una gran inversión de dinero, pero a largo plazo
generaría ganancias ya que no se necesitaría ese personal que actualmente realiza
esa labor y se ahorrara en tiempo de fabricación. Actualmente una Limadora
Mecánica tiene el precio de S/. 6800.
A continuación, se presentan los cálculos realizados al usar la materia prima

alternativa para la fabricación de la biela: el titanio.
Tabla 11. Propuesta de mejora 2: Costos de materia prima
Tabla 12. Propuesta de mejora 2: Costos de las operaciones principales
33
El costo de materia prima ha aumentado por el costo del titanio; sin embargo, el
costo total de operaciones se ha reducido:
o Escenario actual: S/1,232.35

o Escenario propuesto: S/1,208.30
El ahorro dado representa un beneficio rentable a largo plazo. Además, de las

mejoras en las propiedades y calidad del producto final.
Vamos a comparar el método actual que es de forjado con el método propuesto, de
fundición, de esta forma veremos qué beneficios ofrece la propuesta.
Costos usando el método forjado
Maquinaria
Tabla 13. Forjado: Costos de maquinaria
34
Operarios
Tabla 14. Forjado: Costos de operarios
Costo total usando el método forjado = S/. 118304.50
Costos usando método de fundición
Maquinaria
Tabla 15. Propuesta de mejora 3: Costo de maquinaria por fundición
Operarios
Tabla 16. Propuesta de mejora 3: Costos de operarios por fundición
Costo total usando el método fundición= S/. 49722
En este método se tendrá que hacer la compra de los moldes en los cuales se
realiza el vertido del aluminio fundido, esto lo tomamos como una inversión que
se recuperará a largo plazo, lo cual en un futuro dará ganancias a la empresa.
Beneficios de la propuesta 3
• Se puede hacer grandes lotes de producción con esta propuesta.
• Tiene un costo de producción mucho más económico.
35
• Se utilizan menos operarios, lo cual es beneficioso porque no se tienen que
capacitar a varios, y es un gasto menos para la empresa.
• Se requiere de poca terminación en maquinaria, a comparación del forjado.
Para realizar un análisis del beneficio de la propuesta, resulta necesario calcular
los costos de venta con el que el proveedor ofrece los componentes del pistón que
deseamos obtener directamente para ensamblar.
A partir de la elaboración del análisis costo-calidad, se decidió elegir proveedor a la
empresa MAQUICASA, ya que esta ofrece anillos de compresión de pistón al mejor
precio y calidad posible.
Por lo cual, a continuación, se muestra los costos de este proveedor con la finalidad
de determinar el costo real de esta mejora.
Tabla 17. Propuesta de mejora 4: Costo unitario de los anillos de compresión del
pistón por MAQUICASA
Anillos de compresión del pistón
> 10 piezas < 10 piezas
Costo unitario S/. 10.50 S/. 12.30
A partir de la tabla, se establece que el costo unitario de los anillos de compresión

son S/. 12.30. Sin embargo, cabe resaltar que el pistón requiere de dos anillos de
compresión. Por lo cual, el costo total de esta mejora sería S/. 24.60.
Ahora, realizamos una comparación del costo total de la propuesta de mejora con
el costo real de la situación actual.
Tabla 18. Propuesta de mejora 4: Comparación del costo de los anillos de

compresión
Situación actual Propuesta de mejora
Costo de los anillos de

S/. 30.00 S/. 24.60
compresión
36
Beneficios de la propuesta 4
• A partir de la aplicación de la propuesta 4, se pueden reducir el costo total de
producción del pistón en S/. 5.40 por pieza.
• Asimismo, a partir de la aplicación de esta propuesta, se reducirían los costos
por operaciones principales, ya que se requerirían menos operarios en dicho
proceso de producción.
• Finalmente, a partir de la aplicación de esta propuesta, se reduciría también el
tiempo de proceso de producción del pistón y, a su vez, contribuiría a la mejora
continua de dicho proceso.
Para analizar el beneficio de la propuesta se procederá a calcular los costos del

mantenimiento correctivo y los costos del mantenimiento preventivo en el torno
para identificar qué tipo de mantenimiento es el óptimo para la empresa.
El costo del mantenimiento correctivo en un torno que utiliza la empresa es de

$ 5,000.00 anuales por el cambio de piezas que se dan en las partes del torno
como el eje principal, el plato, la bancada, el carro portaherramientas y la caja
Norton. Al tipo de cambio actual que esta el dólar en el país, el mantenimiento
correctivo costaría S/. 20,100.00 anuales.
Para el costo de mantenimiento preventivo se evalúa las actividades, el costo

unitario y la frecuencia.
a) PERIODO SEMANAL
Mantenimiento Preventivo:
Limpieza con un cepillo de cerdas de nylon en la cual se encuentra alojado los
engranes. Luego, se aplica un disolvente y un absorbente industrial.
Costo unitario: S/. 160.00
Frecuencia: 52
Total: S/. 8,320.00
b) PERIODO MENSUAL
Se inspecciona los circuitos y el cableado.
37
Frecuencia: 12
Total: S/. 300.00
Luego con una brocha se limpia la guía del tornillo de carro retirando las virutas de
los mecanizados.
Frecuencia: 12
Total: S/. 480.00
Después, se realiza la limpieza y lubricación de la cremallera principal del torno.
Frecuencia: 12
Total: S/. 240.00
Se realiza el ajuste de tuercas, tornillos y de la estructura de la máquina.
Frecuencia: 12
Total: S/. 600.00
Finalmente, la verificación de ruidos y anomalías no percibidos en condiciones
normales de funcionamiento.
Frecuencia: 12
Total: S/. 660.00
c) PERIODO ANUAL
Se realiza el cambio de aceite.
Frecuencia: 1
Total: S/. 80.00
38
Análisis de vibraciones.
Frecuencia: 1
Total: S/. 85.00
Verificación de la ausencia de grietas y de la cimentación.
Frecuencia: 1
Total: S/.55.00
Pintura total de la máquina.
Frecuencia: 1
Total: S/. 255.00
Limpieza y revisión del motor eléctrico.
Frecuencia: 1
Total: S/. 520.00
Revisión de precisión y del nivel.
Frecuencia: 1
Total: S/. 155.00
Inspección de las velocidades de salida en rpm.
Frecuencia: 1
Total: S/.110.00
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:
39
Los costos anuales del mantenimiento preventivo resultaron S/. 11,860.00. Por lo
cual, en conclusión, el costo de esta mejora sería realizar el cambio del tipo de
mantenimiento a desarrollar en la empresa porque no se debería esperar a que falle
la máquina para realizar el mantenimiento, sino realizarlo preventivamente. Según
los cálculos realizados, los costos preventivos serán S/ 8, 240.00 menos si se
aplicará este mantenimiento preventivo inicialmente.
En este caso se analizará que desperdicios por defecto se generan en el área de

inspección y cuáles son los tiempos de espera. Por ello se solucionarán durante un
periodo de tiempo con un costo menor a lo planteado inicialmente.
Además, se tiene en cuenta que el ingreso promedio mensual de toda la producción

de pistones es S/15000, un egreso total neto anual de S/. 36500 y un tiempo de
trabajo de la inyectora de S/155.50
Información Actual
Ingreso Promedio mensual
(soles/mes) S/ 5,000.00
Egresos Totales Netos
Anuales (soles/año) S/ 20,100.00
Tiempo de trabajo de una
inyectora(horas/mes) S/ 155.50
Activos = Pasivo + Capital +

Ingreso - Egreso
Activos=S/.
15000.00+S/1000000.00+S/50
00-S/20100.00=S/99900
Costo de Propuesta
Costos de Propuesta Costo Unitario Costo Total
Diseño de aplicativo de
subrutina de programación S/ 880.00 S/ 880.00
Temporizador Automático de
resistencia de cañón de la
inyectora S/ 100.00 S/ 100.00
Mantenimiento Total
Productivo S/ 60.00 S/ 180.00
Capacitación Personal S/ 1,200.00 S/ 1,200.00
Total S/ 2,160.00
40
Activos= Pasivo + Capital + Ingreso - Egreso
Activos=S/. 15000.00+S/1000000.00+S/5000-S/2160*12=S/94080
Comparación
Actual Propuesto
S/99900 S/94080
Se puede concluir que, al comparar el ingreso actual y el ingreso propuesto, es más

conveniente la propuesta debido a que se genera menor costo
Costo Beneficio:
Ingreso Anual Actual = S/. 99900
Valor Actual de Inversión= S/.94080
Costo-Beneficio= 1.09
La relación de beneficio costo se halla entre el valor actual de ingresos totales netos
y el valor actual de los costos de inversión, por lo tanto, la relación beneficio costo
tendría un valor de 1.09. De acuerdo con este análisis de beneficio – costo, la
propuesta de mejora sería rentable puesto que la relación de costo beneficio es
mayor que la unidad lo cual señala que los beneficios de esta propuesta son mayores
a los costos del proyecto.
c. Conclusiones
• A partir del análisis del proceso de fabricación del pistón, se concluye que el
• A partir de las propuestas de mejora para la fabricación del pistón, se concluye
que el método de forjado no es el único que se puede utilizar, ya que al analizar
las propiedades y componentes del pistón se observa que también se puede
usar el método de fundición.
• Se concluye que, al realizar la evaluación económica de las propuestas, estas
contribuyen a la reducción del costo total en las operaciones de producción o de
compra de materias prima. Adicional a ello, se presenta una mejora en las
propiedades físicas del producto final. Es por ello, que se recomienda la
implementación de algunas de las propuestas ya que es rentable y factible.
41
d. Recomendaciones
• Se sugiere implementar el PHVA a toda la línea de producción para así
optimizar y generar ingresos
• Se recomienda implementar más herramientas y máquinas nuevas para así
poder incrementar la producción de pistones
4. Bibliografía
• Cabrera, M. (2019). Editorial Polo del Conocimiento, 4(12), 67–86. Recuperado de:
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http://www.rrhhdigital.com/secciones/89615/La-importancia-de-la-Ergonomia-en-
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• Sanabria, José. (2016). Mantenimiento preventivo y correctivo. 23 de noviembre,

2021, de Valuekeep Sitio web: https://valuekeep.com/es/recursos/e-books-
articulos/mantenimiento-preventivo-y-correctivo/
43

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“PROCESO DE FABRICACIÓN DEL PISTÓN”

Para evidenciar el alcance del desarrollo de las competencias planteadas en la

Chillitupa Llanto, Geraldine Mariana u201822477

Delgado Parco, Claudia Ariana u201924016

Fernández Huamán, Anthony Arian u201710957

Haquehua Huaylas, José Antonio u201919028

Rivera Hinostroza, Luis Guillermo u201923775

Sandoval Castillo, Martha Lorena u201623888

Lima, 24 de noviembre del 2021

1. Identificación del producto .................................................................................... 1

a. Aplicación del producto ..................................................................................... 1

b. Componentes del producto ............................................................................... 1

c. Función y propiedades de cada componente del producto.......................... 4

d. Material que se utiliza en su fabricación ......................................................... 6

e. Diseñar los planos de fabricación del producto y de sus componentes .... 8

a. Descripción del proceso .................................................................................. 17

b. Diagrama del proceso de fabricación ............................................................ 28

c. Identificación de actividades o puntos, del proceso productivo,

3. Propuestas de cambios ........................................................................................ 29

a. Análisis del sistema de producción actual y propuesta de cambios que

b. Costo y beneficio de la mejora ....................................................................... 33

Figura 1. Componentes del pistón ................................................................................... 1

Tabla 1. Equipos de protección personal....................................................................... 20

b. Componentes del producto

Figura 1. Componentes del pistón

Fuente: Elaboración propia

Figura 2. Cabeza de pistón

Figura 3. Anillo superior de compresión

Fuente: Actualidad Motor

• Segundo anillo de compresión

Figura 4. Segundo anillo de compresión

Figura 5. Anillo de aceite

Figura 6. Pin de pistón

Fuente: Actualidad Motor

• Seguro del pin

Figura 7. Seguro del pin

Fuente: Actualidad Motor

Figura 8. Brazo de biela

Fuente: Actualidad Motor

Figura 9. Tapa de biela

Fuente: Actualidad Motor

c. Función y propiedades de cada componente del producto

➢ Componente 1: Cabeza de pistón

Sus propiedades son:

➢ Gran capacidad para soportar condiciones extremas

➢ Componente 2: Anillo superior de compresión

Sus propiedades son:

➢ Alto porcentaje de resistencia a la fatiga

➢ Componente 3: Segundo anillo de compresión

Sus propiedades son:

➢ Componente 4: Anillo de aceite

Sus propiedades son:

➢ Componente 5: Pin de pistón

Sus propiedades son:

➢ Tener una deformación mínima de la cámara de combustión

➢ Componente 6: Seguro del pin

Sus propiedades son:

➢ Tener revestimiento externo

➢ Componente 7: Brazo de biela

Sus propiedades son:

Sus propiedades son:

d. Material que se utiliza en su fabricación