INDICE

1. EQUIPO DE PERFORACION ROTARIA 2

1.1 CLASIFICACION 3
1.2 SISTEMAS BASICOS DEL EQUIPO DE PERFORACION 4
1.2.1 SISTEMA DE POTENCIA 5
1.2.2 SISTEMA DE IZADO 6
1.2.3 SISTEMA DE ROTACION 8
1.2.4 SISTEMA CIRCULANTE DE FLUIDO 11
1.2.5 SISTEMA DE SEGURIDAD 12
2. HERRAMIENTAS DE PERFORACION ROTARIA 14
2.1COMPONENTES DE LA SARTA 15
2.1.1 TUBERIA DE PERFORACION 15
2.1.2 TUBERIA DE PERFORACION PESADA 16
2.1.3 PORTAMECHAS 17
2.1.4EL TREPANO 18
2.1.5 ELEMENTOS AUXILIARES 18
3. EL TREPANO 24
3.1TIPOS DE TREPANOS 25
3.1.1 TREPANO PDC 26
3.1.2 TREPANOS TRICONICOS 27
4. LODOS 31
4.1 TIPOS DE LODOS 31
4.1.1 LODO BASE AGUA 32
4.1.2 LODOS EN EMULSION DE ACEITE 33
4.1.3 LODOS BASE ACEITE 33
4.2 PROPIEDADES DEL LODO 35
4.3 FUNCIONES DEL LODO 40
5. HIDRAULICA DE PERFORACION 45
5.1 SISTEMA DE CIRCULACION DEL TALADRO 45
5.2 PERDIDAS DE PRESION POR FRICCION 46
5.3 TIPOS DE REGIMENES DE FLUJO EN HIDRAULICA 47
5.4 PERDIDAS DE PRESION A TRAVES DEL ESPACIO ANULAR 49
5.5 VELOCIDAD ANULAR Y SU IMPORTANCIA 50
5.6 CAIDA DE PRESION EN LA MECHA Y TASA DE FLUJO 52
5.7 VISCOSIDAD EFECTIVA Y NUMERO DE REYNOLDS 52
5.8 ACARREO DE RIPIOS PARA GARANTIZAR LA LIMPIEZA 53
BIBLIOGRAFIA 55

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 1. EQUIPO DE PERFORACION ROTARIA

El equipo o taladro de perforación rotatoria (fig. 1.1), es un equipo utilizado para perforar
hoyos de gran profundidad en el suelo, con el fin de drenar un yacimiento geológico de la
manera más económica y rápida posible. Es usado de manera intermitente, ya que el
funcionamiento del taladro mismo y las operaciones conexas para realizar las perforaciones
requieren hacer pausas durante el curso de los trabajos.
Los equipos de perforación rotatoria se clasifican en taladros de perforación en tierra (on-
shore) o taladro de perforación costa afuera (off-shore). Sus características principales de
diseño son la movilidad, la flexibilidad y la profundidad máxima de operación. Los
componentes del equipo de perforación, en general, son comunes a ambos tipos de
taladros de perforación. La única diferencia de peso está en la utilización de un tubo de
extensión entre el piso de perforación y el lecho marino cuando se perfora en un ambiente
costa marino.

La perforación rotatoria se utilizó por primera vez en 1901, en el campo de Spindletop,

cerca de Beaumont, Texas, descubierto por el capitán Anthony F. Lucas, pionero de la
industria como explorador y sobresaliente ingeniero de minas y de petróleos.

Este nuevo método de perforar trajo innovaciones que difieren radicalmente del sistema
de perforación a percusión, que por tantos años había servido a la industria. El nuevo
equipo de perforación fue recibido con cierto recelo por las viejas cuadrillas de
perforación a percusión.

Pero a la larga se impuso y, hasta hoy no obstante, los adelantos en sus componentes y
nuevas técnicas de perforación, el principio básico de su funcionamiento es el mismo.

Las innovaciones más marcadas fueron: el sistema de izaje, el sistema de circulación del
fluido de perforación y los elementos componentes de la sarta de perforación.

Hay muchos tipos y diseños de equipos de perforación, siendo muchos equipos de

perforación capaces de conmutar o combinar diferentes tecnologías de perforación, según
sea necesario.

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 Fig. 1.1 Equipo de perforación rotaria

1.1 Clasificación

Hay muchos tipos y diseños de equipos de perforación, siendo muchos equipos de

perforación capaces de conmutar o combinar diferentes tecnologías de perforación, según
sea necesario. Los equipos de perforación pueden ser descritos utilizando cualquiera de
los siguientes atributos:

De acuerdo a la fuente de potencia

 Mecánica - el equipo de perforación utiliza convertidores de torque, embragues, y

transmisiones impulsadas por sus propios motores, a menudo diesel
 Eléctrica - los principales elementos de la maquinaria son impulsados por motores
eléctricos, por lo general con la energía generada en el lugar de uso de motores de
combustión interna
 Hidráulica - el equipo de perforación utiliza principalmente energía hidráulica
 Neumático - el equipo de perforación se alimenta principalmente por aire a
presión

De acuerdo a la tubería usada

 Convencional — utiliza tuberías de perforación de metal o plástico de diferentes

tipos
 De tubería flexible (coiled tubing) — usa un carrete de gran tamaño de tubería
flexible y un motor de fondo

De acuerdo a la altura de la cabria

Los equipos de perforación se diferencian por la cantidad de tuberías conectadas que son
capaces de sacar simultáneamente y almacenar en la torre cuando se necesita la sarta de

3
perforación fuera del hoyo. Normalmente esto se hace cuando se cambia una mecha o al
realizar registros de pozo.

 Simple- puede sacar sólo un (1) tubo de perforación por vez. La presencia o
ausencia de un pipe rack varía de equipo a equipo.
 Doble - puede sacar dos (2) tubos de perforación conectados, llamados "pareja de
dos tuberías".
 Triple - puede sacar tres (3) tubos de perforación conectados. El conjunto de tubos
es llamado "pareja" o "parada".
 Tetra- puede sacar cuatro (4) tubos de perforación conectados.

De acuerdo al método de rotación

 Mesa rotatoria — la rotación se consigue girando una tubería cuadrada o

hexagonal denomiada cuadrante (kelly) con una mesa giratoria en el piso de
perforación.
 Top drive — la rotación y la circulación se efectúan en el tope de la sarta de
perforación, utilizando un motor que se desplaza sobre rieles verticalmente dentro
de la cabria.

De acuerdo a la posición de la cabria

 Convencional — la torre o cabria es vertical.

 Inclinado (slant) —la cabria se inclina a un ángulo fijo o variable para facilitar la
perforación direccional.

1.2 Sistemas básicos del equipo de

perforación

Los 5 Sistemas más importantes

en un Equipo son:
1.2.1 Sistema de Potencia
1.2.2 Sistema de Levantamiento de Cargas
1.2.3 Sistema de Rotación
1.2.4 Sistema Circulante de Fluidos
1.2.5 Sistema de Prevención de Reventones

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1.2.1 El sistema de potencia
En un taladro de perforación se necesitan varios motores para proveer esta energía, estos en su
mayoría son del tipo Diesel por la facilidad de conseguir el combustible; dependerá del tamaño y
capacidad de la torre, él numero de motores a utilizar. La energía producida es distribuida al
taladro de dos formas: mecánica o eléctrica

Se subdivide en dos partes:

 Generación de Potencia
 Transmisión de Potencia (Eléctrica)
Generación de Potencia
La forma más común es el uso de Motores de Combustión Interna.
Estos motores son normalmente alimentados por combustible Diésel. Muchos equipos
modernos tienen 8 Motores de Combustión Interna ó más. (fig. 1.2)

Fig. 1.2

Transmisión Eléctrica
La mayoría de los equipos en la actualidad utilizan esta forma de transmisión de
potencia. Los Generadores (fig 1.3) producen la electricidad que se transmite a los
motores eléctricos (fig 1.4) a través de cables de conducción eléctrica

Fig. 1.3 Generador Fig. 1.4 Motor Eléctrico

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La transmisión mecánica no es muy utilizada hoy día aunque todavía se emplea en algunos
equipos viejos. Consiste de una serie de correas, cadenas, poleas, piñones dentados y
engranajes. Se denomina también Sistema de Transmisión Compuesta.

1.2.2 Sistema para Levantamiento o Izado de Cargas

Su función principal es soportar el peso del sistema de rotación, además de proporcionar el
desplazamiento vertical necesario a la sarta de perforación.

fig. 1.5 Estructura soportante

Torre o Cabria.- Es una estructura grande que soporta mucho peso, tiene cuatro patas
que bajan por las esquinas de la infraestructura o sub-estructura. Soporta el piso de la
instalación y además provee un espacio debajo del piso para la instalación de válvulas
especiales.

Características:
Altura: Desde 69´ hasta 189´ (142´ la más común)
Capacidad: Depende de la carga que puedan suspender (Las más comunes entre 250 y 750
toneladas)

Plataforma o Piso del Taladro.- Estructura colocada debajo de la torre y encima de la

Sub-estructura donde se realizan la mayoría de las operaciones de perforación.

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Sub-estructura. - Armadura grande de acero que sirve de soporte a la torre y los
componentes del equipo de perforación. Proporciona espacio bajo el piso de la torre para
instalar los Preventores de Reventón y otros equipos de control de pozos.

Sistema de Izaje (fig. 1.6)

Los principales componentes son:

- Malacate (Drawworks): Consiste en un cilindro alrededor del cual el cable de

perforación se enrolla permitiendo el movimiento de la sarta hacia arriba o hacia abajo,
dependiendo del tipo de operación a realizar. Además, el malacate transmite la potencia
para hacer girar la mesa rotatoria, los carretos auxiliares y sistemas de enrosque y
desenrosque de tubería.

- Sistema de Frenos (Drumbrake): Constituido por un freno mecánico principal y uno

auxiliar que pueden ser hidráulicos o eléctricos, usados para mover lentamente o para
detener la guaya de perforación. Posee un sistema de seguridad del Bloque Viajero
llamado Crown-o-Matic.

- Bloque Corona y Bloque Viajero (Crown Block): El Bloque Corona está ubicado en la
parte superior de la torre, constituido por una serie de poleas. El cable de perforación
pasa a través de estas poleas y llega al Bloque Viajero, el cual está compuesto de un
conjunto de poleas múltiples por dentro de las cuales pasa el cable de perforación y sube
nuevamente hasta el Bloque Corona.

Su función es la de proporcionar los medios de soporte para suspender las herramientas.

Durante las operaciones de perforación se suspenden el Gancho, la Unión Giratoria, el
Cuadrante, el Top Drive, la Sarta de Perforación y la Mecha.

- Gancho (Drilling Hook): Herramienta localizada debajo del Bloque Viajero. Sostiene al
Elevador durante el ascenso y descenso de la tubería o sarta.

Están diseñados de acuerdo al peso máximo que puedan levantar, varía entre 50 y más de
600 Toneladas

- Elevadores (Elevators): Son abrazaderas altamente resistentes con unas grapas muy
fuertes que agarran la sarta de perforación en los cuellos de cada tubo, permitiendo de
esta forma realizar los viajes de tubería (sacada y metida en el hoyo). Están suspendidos
por brazos al gancho

- Cable de Perforación (drilling line): Cable metálico hecho exteriormente de acero

mejorado, unido entre sí por rotación Su función es resistir la fuerza o peso de la sarta
durante las operaciones de sacada y metida de tubería. Tiene un diámetro variable entre 1

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pulgada a 1 3/4 de pulgada y está enrollado en grandes carretos. Su rendimiento se mide
en Ton / Milla

Fig. 1.6 Sistema de Izaje

1.2.3 Sistema de rotación

Es aquel que permite girar la Sarta de perforación y que la mecha perfore un hoyo desde
la superficie hasta la profundidad programada.
Esta localizado en el área central del sistema de perforación y es uno de los componentes
más importantes de un taladro. Existen dos sistemas de rotación de superficie, rotatorio y
Top Drive.

Ensamblaje Rotatorio

Localizado en el piso del taladro. Directamente debajo del bloque viajero y encima del
hoyo. Rota, suspende y sostiene la sarta durante la perforación.

Mesa Rotatoria. - Maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el Cuadrante
y a través de este a la Sarta de perforación y la Mecha. Funciona por intermedio de un
buje de transmisión, el cual transmite el Momento de Torsión (torque) e imparte el

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movimiento giratorio a la sarta. Retiene a las cuñas que soportan el peso de toda la sarta
de perforación cuando esta no está soportada por el Gancho y los Elevadores.

Está compuesta por: Cuerpo de la mesa, piso de la mesa, polea del piñón de la
transmisión, conexión directa.

Top drive.- Los equipos modernos utilizan un sistema Top Drive, que consiste en un motor
eléctrico conectado al bloque viajero cuyo fin es proveer rotación a la sarta de perforación
e inyectarle el fluido de perforación, cumpliendo de esta manera las funciones de la
tradicional unión giratoria en sistemas de mesa rotatoria. El equipo cuenta con un Swibel
integrado, un manejador de tubería, el cual posee un sistema para enroscar y desenroscar
tubería, una cabeza rotatoria y válvulas de seguridad.

Unión Giratoria.- Se encuentra colgando del Gancho, muy cerca del Bloque Viajero. Está
conectado a la parte superior de la válvula del Cuadrante, soportando todo el peso de la
sarta mientras se está rotando. Está ubicada en la parte superior de la sarta y permite que
el Cuadrante y la sarta roten libremente durante las operaciones de perforación.
Proporciona una conexión para la manguera rotatoria y separa a través de ella una vía
para que el lodo fluya hacia la parte superior de la unión y de allí a la sarta de perforación.

Cuadrante o Kelly.- Tubo de acero pesado, hueco, que tiene generalmente forma
Hexagonal. Está suspendido en su extremo superior de la Unión Giratoria; pasa a través
del hueco de la Mesa Rotatoria y está conectado a la sarta de perforación. La parte
exterior del Cuadrante es hexagonal para poder así transmitir el momento de torsión de la
Mesa Rotatoria a la tubería de perforación. Su longitud es de 40 a 50 pies

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 Fig. 1.7 Sistema de rotación con Fig. 1.8 Sistema de rotación con impulso
barra de transmisión (Kelly) en el Tope de la Sarta (Top Drive)

Sarta de perforación

Es una columna de tubos de acero de fabricación y especificaciones especiales, en cuyo

extremo inferior va enroscada la sarta de lastra-barrena y en el extremo de esta, ésta
enroscada la barrena.

El equipo que al rotar perfora las formaciones haciendo el hueco en el hoyo consiste en la
mesa rotatoria, un tubo de sección cuadrado (kelly), la tubería de perforación cuyos tubos
individuales son más o menos de 9 metros cada uno los lastra-barrena, que son unos
tubos pesados, bastante gruesos, cuyo objetivo, es mantener la tubería recta y por último
la barrena.

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Debe tenerse presente que los componentes de la sarta siempre se seleccionan para
responder a las condiciones de perforación dadas las propiedades y características de las
rocas y del tipo de perforación que se desee llevar a cabo estos parámetros indicaran si la
sarta debe ser normal, flexible rígida o provista de estabilizadores, centralizadores, motor
de fondo para la barrena u otros aditamentos que ayuden a mantener la trayectoria y
buena calidad del hoyo.

La sarta de perforación comprende:

 Mecha de perforación, también conocida como barrena o trépano

 Ensamblaje de fondo (BHA, del inglés bottomhole assembly), que incluye
 Portamechas, collares de perforación (drill collar o DC),
 Estabilizadores
 Herramientas de perforación direccional (RSS, motor de fondo, MWD)
 Herramientas de perfiles de pozo (LWD)
 Tuberías de perforación pesadas (heavy weight drill pipe, o
HWDP)
 Tubería de perforación (drill pipe o DP)

Fig. 1.9 Sarta de perforacion

1.2.4 Sistema circulante del fluido de perforación

Para que el sistema de perforación rotatoria pueda funcionar

es indispensable circular fluidos a través de la sarta de
perforación y por el espacio anular entre la sarta de
perforación y la pared del hoyo o la tubería de revestimiento.

En este sistema se trabaja con altas presiones, la circulación de

lodo de perforación a alta presión, cuyo objetivo es "Lubricar",
"Refrigerar" y "Transportar" los escombros (ripios) removidos
por la mecha a su paso dentro del terreno. Es de vital
importancia ya que sin este sistema el taladro no lograría
penetrar ni siquiera 5 metros en el suelo, debido a que la gran
fricción generada elevaría la temperatura y fundiría la mecha.

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Se dividen en cuatro sub-componentes principales.

 El fluido de perforación: es el líquido lubricante y transportador de desechos, que

se utiliza para perforar pozos petroleros. Dichos fluidos tienen la finalidad de:

o Enfriar y lubricar la barrena.

o Arrastrar hacia la superficie la roca cortada por la barrena.

o Controlar por medio del peso del fluido la presión de las formaciones que
corta la barrena.

 Área de preparación del fluido de perforación: es el área donde el fluido es

inicialmente preparado, mantenido o alterado dependiendo de las condiciones
existentes en el pozo.

 Los equipos de circulación: son equipos especializados que físicamente mueven el

fluido desde el área de circulación dentro y fuera del hoyo hasta el área de
preparación para circularlo nuevamente. (Bombas de lodo, tanques de lodos, sistemas
mezcladores, bombas centrífugas…)

 Área de Acondicionamiento: es el área donde el fluido se acondiciona después

que ha sido circulado dentro del pozo.

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 Fig. 1.10 Sistema de circulación de lodo

1.2.5 Sistema para control del pozo (sistema de seguridad)

Tiene como función principal prevenir el avance de cualquier influjo de fluidos desde la
formación hacia el pozo cuando ocurre una arremetida (intrusión de fluidos de la
formación hacia el pozo).

El sistema debe estar diseñado para permitir:

 cerrar el pozo desde superficie

 controlar la extracción de los fluidos de formación que se
encuentran dentro del pozo
 bombear un lodo de mayor densidad al pozo
 insertar o sacar del pozo bajo presión la sarta de perforación.

Los componentes básicos del sistema de control de pozos son:

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Arreglo de válvulas impiderreventones. - El arreglo de válvulas impiderreventones, también
llamadas "BOP" (del inglés blowout preventer) o "válvulas BOP"

Múltiple de estranguladores. - Es un arreglo de estranguladores, válvulas y líneas que permiten la

extracción controlada de los fluidos del pozo. Está diseñado de manera que el flujo puede ser
desviado a través de cualquiera de los estranguladores disponibles.

Acumulador de presión. - Es un sistema de tanques que permiten el almacenamiento de alta

presión requerida en el sistema hidráulico para abrir o cerrar los impiderreventones anulares o de
arietes. Los componentes principales de una unidad acumuladora son el reservorio de fluido, las
bombas hidráulicas de alta presión, las botellas acumuladoras, tuberías, múltiple, válvulas y
reguladores de presión.

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 2. HERRAMIENTAS DE PERFORACION
ROTARIA
Tuberías de acero de varios metros de largo que se unen para formar un tubo desde la
barrena de perforación hasta la plataforma de perforación. El conjunto se gira para llevar
a cabo la operación de perforación y también sirve de conducto para el lodo de
perforación.
La sarta de perforación está compuesta de:

 Tubería de Perforación (DP)

 Tubería pesada de perforación ó Tubería de pared gruesa (HWDP)
 Collares ó Lastra-Barrena (DC)
 Barrena (Bit)
 Accesorios tales como Estabilizadores, escariadores, sustitutos de acople,
conectores de barrena.

Las funciones principales de la sarta de perforación son:

 Proporcionar una vía desde la superficie hasta la broca para que el fluido de
perforación se puede llevar bajo presión.
 Transmitir la rotación, aplicada en superficie, a la broca.
 Transmitir la fuerza, o peso, a la broca para que la formación se rompa más
fácilmente.
 Proporcionar los medios para bajar y subir la broca de perforación dentro del pozo.

Todas las conexiones que se hacen desde la swivel hasta la parte superior de la Kelly son
de rosca izquierda (en sentido antihorario) y todas las demás son de rosca derecha (en
sentido horario), pues dado que la rotación aplicada es en el mismo sentido horario las
conexiones tenderán a apretarse en vez de soltarse.

Todos los tamaños de tubería, sean tubería de perforación, botellas, collares o porta-
mechas o revestimiento están clasificados por el Instituto Americano del Petróleo
(American Petroleum Institute)(API) por su diámetro exterior. (Outside diameter) (OD)

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2.1 Componentes de la sarta de perforación
La sarta de perforación está compuesta de:
2.1.1 Tubería de perforación (Drill Pipe)
Este es el componente principal (fig 2.1), en términos de longitud de la sarta de perforación. Cada
junta de tubería (llamada también ‘tubo’, ‘largo’, ‘sencillo’) de perforación, hecha en acero,
comúnmente tiene una longitud de 9 a 11 metros, con una caja de conexión (Tool Joint), macho o
hembra, la cual está soldada en cada extremo de tal forma que se puedan enroscar entre sí una
tras otra. El hombro alrededor de cada caja de conexión tiene un diámetro mayor pues así se ha
dispuesto para dar mayor resistencia a las conexiones.

Clasificación de la Tubería de Perforación:

1. Tamaño: de 2-3/8” a 6-5/8” (Diámetro Externo del Cuerpo)

2. Rangos de Longitud: R-1 de 18 a 22 pies, R- 2 de 27 a 30, R- 3 de 38 a
45
3. Grado del Acero: E – 75, X – 95, G – 105, S – 135
Los números indican la mínima resistencia a la cedencia en 1000 libras
4. Peso Nominal: Depende de los diversos rangos de tamaño y peso

P. Ej., una TP puede ser: 5”, R-2, G-105, 19.5Lpp (Libras por pie)

Funciones:
- Servir como conducto o conductor del fluido de perforación
- Transmitir la rotación desde la superficie hasta la barrena en el fondo
Componentes:
- Un tubo cilíndrico sin costura exterior y pasaje central fabricado de
acero
fundido o de aluminio extruído.
- Conectores de rosca acoplados en los extremos del cuerpo tubular sin
costura

Conectores de Rosca:
- Proporcionan la conexión entre los componentes de la sarta de
perforación.
- Son piezas metálicas soldadas al cuerpo tubular sin costuras
- Suficientemente gruesos y fuertes para cortar en ellos roscas de pin y de
caja

fig. 2.1 Drill Pipe

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2.1.2 Tubería de perforación pesada (Heavy Weight Drill Pipe)

La tubería con pared más gruesa es llamada comúnmente ‘heavy weight drill pipe’ (fig. 2.2) o
tubería de peso pesado. A esta clase de tubería más pesada se le sitúa normalmente directamente
encima de los Drillcollars en la sarta de perforación para obtener mayor peso y estabilidad. Al igual
que la tubería ‘standard’ los heavy weight drill pipe (HWDP) se consiguen en diferentes diámetros
ID variable según su peso por unidad de longitud. Los heavy weight drill pipe se diferencian
exteriormente porque tiene las cajas de conexión (Tool Joints) más largas que la tubería normal.

Comúnmente, el heavy weight drill pipe de 5” más utilizado es de

49.3 lbs/pie o 73.5 kg/m:
Esto resulta OD = 5” = 127 mm
ID = 3” = 76.2 mm

Diseño:

- Con mayor espesor de pared y acoples más largos que la TP

regular
- Con refuerzo metálico externo en el centro del cuerpo del
tubo
- También disponible con diseño exterior espiralado

Funciones:

 Como elemento de transición entre los collares de

perforación (DC) y la tubería de perforación (TP)
 Esto previene el pandeo de la TP
 Trabajar en compresión sin sufrir daño en los acoples
 Empleada extensamente en Perforación Direccional
 En ocasiones se utiliza en reemplazo de los DC
Fig. 2.2 HWDP

El heavy weight drill pipe tiene el mismo diámetro exterior (OD) que el tubo estándar, y el mismo
diámetro interior (ID) que los drillcollars.

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2.1.3 Portamechas, collares o lastra-barrena (Drill Collars)
Los Drillcollars (fig. 2.3) son tubos de pared gruesa, rígidos y de alto peso que son la parte
más importante del ensamblaje de fondo (Bottom Hole Assembly)(BHA), posicionados
entre la tubería de perforación y la broca.

Cumplen varias funciones importantes:

 Proporcionar peso para la broca.
 Proporcionar la resistencia para que los drillcollars estén siempre
en compresión.
 Proporcionar el peso para asegurar que la tubería de perforación
siempre se mantenga en tensión para evitar que se tuerza.
Proporcionar rigidez o consistencia para que la dirección del pozo
se mantenga.
 Producir un efecto de péndulo, permitiendo que los pozos casi
verticales puedan ser perforados.
En forma similar a la tubería de perforación los drillcollars se consiguen en
varios diámetros exteriores (OD) con el diámetro interior(ID) variando
según el peso por unidad de longitud.
Normalmente el ID es similar al de los Heavy weight Drill Pipe, cercano a
3” o 76 mm
Tipos (fig 2.4):
• Se fabrican en variedad de tamaños de diámetro externo e interno
Diámetros Externos OD típicos van de 4 ¾” a 9 ½”
• Por lo general en longitudes de 30 a 31 pies
• Pueden tener forma de barra cuadrada para perforar en zonas con alta
tendencia natural a la desviación del agujero.
• Espiralados para perforar en zonas con tendencia al atrapamiento de la
sarta
• Pueden tener recesiones para instalar elevadores y cuñas rotarias

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 Fig. 2.3 DC

Fig. 2.4 Tipos de Portamechas

El peso de los drillcollars actuando directamente sobre la broca tiene dos consecuencias
principales:

• La tendencia de la sarta de colgar verticalmente debido al peso y la gravedad. Entre más pesados
sean los drilcollars, menos probable es que el pozo se desvíe de la vertical.

• El peso aplicado a la broca la hará estabilizar, haciendo que el pozo mantenga su dirección
constantemente. Esta estabilización de la broca también permitirá una distribución mas pareja de
la carga sobre la estructura cortante de la broca. Esto evita que la broca se aleje de la posición
central, garantizando un pozo derecho, de diámetro correcto, desgaste parejo de la broca y
mayores ratas de penetración.

fig. 2.5 Portamecha en espiral

2.1.4 El trepano, barrena (Bit)

En general las barrenas son de dos tipos: (estos serán descritas en la
sección 3)

 Barrenas de Conos de Rodillo (Rock Bits)

 Barrenas de Cortadores Fijos (Drag Bits)

2.1.5 Elementos Auxiliares / Accesorios de la Sarta

Estabilizadores (fig. 2.6)

Estos son unos tramos cortos de tubería, posicionados entre los

drillcollars con el fin de mantenerlos centrados dentro del hueco,
mantener el pozo derecho y por medio de la acción de corte mantener el

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diámetro correcto en las paredes del pozo. El diámetro completo del pozo se consigue con
unas ‘Cuchillas’ montadas en el cuerpo del estabilizador, las cuales pueden estar hechas
de aluminio o caucho macizo, o más comúnmente, de acero con insertos de carburo de
tungsteno dispuestos en la caras cortantes. Los estabilizadores se pueden clasificar como
de cuchillas rotantes o no rotantes, o como de cuchillas espirales o rectas.

fig. 2.6 Estabilizador

Rimadores (Reamers) (fig. 2.7)

Los rimadores riman las paredes del pozo a un diámetro igual o inferior al de la broca y
realizan una función similar a los estabilizadores en cuanto que ayudan a estabilizar el
ensamblaje de fondo y mantener el hueco con el diámetro completo. Son usados
generalmente cuando se experimentan problemas para mantener el pozo del diámetro de
la broca, en formaciones abrasivas, cuando a la broca se le desgasta el diámetro exterior.

fig. 2.7 Rimador de 3 puntos

Los Under-reamers también son ubicados directamente encima de la broca para rimar el
hueco y mantener el diámetro o aumentar el diámetro del hueco ya perforado. La acción
de corte o rimado se logra por medio de conos giratorios que van sobre brazos
extensibles. Estos brazos se abren y se mantienen abiertos durante la perforación por la
presión de lodo que esté pasando a través de la tubería. Esto permite que la herramienta
pueda bajar a través de una sección de diámetro estrecho, como un revestimiento, y
luego abrirse en la profundidad deseada.

Hole opener (ensanchador) (fig. 2.8)

Esta herramienta es similar a los under reamers, en la cual la acción de corte o rimado se
logra por medio de conos giratorios para ensanchar el diámetro del hueco. Pero a
diferencia de estos, no van sobre brazos extensibles. Generalmente son usados en
secciones superiores de pozos donde se requieran diámetros grandes.

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 fig. 2.8 Ensanchador

Cross-Overs (fig. 2.9)

Los Cross-Overs son pequeñas secciones de tubería que permiten conectar entre sí
tuberías y drillcolllars de diferente rosca y diámetro.

fig. 2.9 Sustitutos de combinación de roscas

Martillos (jars)

Estos son elementos operados mecánica o hidráulicamente para proporcionar un golpe de

alto impacto sobre la sarta de perforación dentro del pozo para el caso en que sobrevenga
una pega de tubería. Los Martillos están específicamente diseñados para perforar o para
pescar (recuperar una parte de la sarta de perforación que se ha dejado en el pozo).

Si la tubería se pega y no puede ser liberada trabajando la tubería con movimientos

normales hacia arriba y hacia abajo, sin sobrepasar las limitaciones del equipo y la tubería
entonces es cuando se usan los martillos para perforación rotaria.

Los martillos son herramientas diseñadas para proporcionar golpes de alto impacto, en
sentido hacia arriba o hacia abajo sobre la sarta de perforación. La dirección para la cual
se active el martillo depende del movimiento de la tubería cuando ocurrió la pega. Un
golpe hacia abajo se obtendrá si la tubería estaba quieta o moviéndose hacia arriba. Un

21
golpe hacia arriba se obtendrá si la tubería se está moviendo hacia abajo. La mayoría de
las situaciones de pega resultan cuando la tubería se está moviendo hacia arriba o cuando
esta quieta, por lo tanto el martilleo hacia abajo es el más común.

Para liberar la tubería se necesita que el jar esté por encima del punto de pega, por esto
se les ubica a los martillos en la parte superior del ensamblaje de fondo (BHA), siempre
arriba de los estabilizadores y otras herramientas de mayor diámetro susceptibles a
pegarse.

Los martillos pueden ser activados hidráulica o mecánicamente, pero ambos funcionan
con el mismo principio. Este es que el martillo consiste en un tubo de diámetro mayor el
cual está unido a la sarta de abajo (la que está pegada) y un mandril de diámetro inferior,
unido a la tubería libre arriba, el cual puede deslizarse liberando una gran
energía(aceleración y fuerza) rápidamente bien sea hacia arriba o hacia abajo.

Los Martillos Hidráulicos (fig. 2.10)

Funcionan con una demora de tiempo producida por la liberación del fluido hidráulico.
Cuando se extiende el mandril, el fluido hidráulico se libera lentamente a través de un
pequeño orificio. Durante varios minutos la abertura continua abierta pero es restringida
por la capacidad hidráulica. Entonces otro canal de fluido de diámetro grande se abre
permitiendo un flujo grande y una rápida y sin restricción apertura del Jar, llamada golpe.
Al final del golpe, normalmente de 8” para martillos de 6” de diámetro, un gran golpe es
efectuado por la rápida desaceleración de la sarta sobre el Jar, la cual estaba acelerada
durante el movimiento del mecanismo del Jar.

22
Fig. 2.10 Martillos hidráulicos

Los Martillos Mecánicos

Los Martillos Mecánicos producen el mismo tipo de golpe por efecto de aceleración /
desaceleración que los hidráulicos, pero el mecanismo de disparo es dado por una pre-
tensión característica del martillo y además no tiene demora de tiempo una vez que el
mecanismo ha sido montado.

Un Martillo Acelerador

Un Martillo Acelerador puede ser ubicado por encima del Martillo de perforación,
generalmente entre los tubos Heavy-weight-drill-pipe, con el fin de intensificar el golpe
que pueda producir el martillo. Cuando se baja la tubería para montar el martillo, se
comprime una carga de gas (comúnmente nitrógeno) y cuando el Martillo se dispara, la
expansión del gas en el acelerador amplifica el efecto del martilleo. El martillo acelerador
ofrece la ventaja de delimitar el movimiento de los drillcollars entre el mismo y el punto
de pega, y minimiza el impacto en la tubería de perforación y en el equipo de superficie al
servir de amortiguador por medio de la compresión del gas.

Elementos auxiliares / herramientas de manejo

A continuación, algunas graficas de las herramientas de manejo:

23
Elementos auxiliares / Cuñas rotatorias

Elementos auxiliares / Llaves

24
 3. TREPANOS O BARRENAS

Un trépano (fig. 3.1) es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de perforación
para que rompa, corte y muela las formaciones rocosas mientras se perfora un pozo. Ya
sea éste un pozo de gas, agua o petróleo. Los trépanos son huecos para permitir el paso
del fluido de perforación, que sale a chorros por picos intercambiables. El fluido de
perforación lubrica y refrigera el trépano y ayuda a expulsar la roca molida hacia la
superficie. En formaciones rocosas no consolidadas los chorros de agua a alta presión
ayudan a remover la roca en forma directa permitiendo reducir los tiempos de perforado.

El principio de perforación se basa en dos acciones combinadas:

 Indentación: Los dientes o insertos penetran en la roca debido al empuje sobre la

boca. Este mecanismo tritura la roca.

25
  Corte: La roca se fragmenta debido al movimiento lateral de desgarre de los conos
al girar sobre el fondo del barreno.

Fig. 3.1 Trepano

3.1 Tipos de trépanos

Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos, que pueden tener dientes de acero
o insertos de carburo de tungsteno para mayor duración en formaciones de rocas duras.
Poseen tres conos giratorios montados sobre rodillos cono sin retenes. Un diseño
posterior de trépanos son los del tipo PDC (Polycristalline Diamond Compact) con insertos
de diamante compacto poli-cristalino fabricados de manera industrial conforma de
pastillas de color gris oscuro, estos trépanos no poseen partes móviles y tienen mayor vida
útil. Otro tipo de trepano es el trépano de escalones (Step bit) que solo se utiliza en
formaciones no consolidadas, areniscas y arcillas. Posee la característica de cortar sin
moler lo que es ventajoso para el análisis de los fragmentos en superficie. Además de los
trépanos mencionados que se accionan mediante peso y giro, existen otros trépanos que
actúan mediante golpes aunque esos se han dejado de utilizar por su baja efectividad.

Su clasificación esta mostrada en el siguiente mapa conceptual:

26
3.1.1 Trepano PDC (Policristalina y de diamantes)

Estas brocas tienen una larga vida pues sus cortadores son muy duros y no hay rodamientos
ni partes móviles.

Los diamantes industriales de origen natural empleados son colocados manualmente en

diseños geométricos que cubren el fondo de la broca, en forma redundante que permita el
funcionamiento de la misma si hay rotura de alguno de ellos. En las brocas PDC, los
diamantes policristalinos son montados en una matriz de carburo de tungsteno. Los
diamantes realizan la perforación, o el corte, mientras el carburo de tungsteno los sostiene
proveyéndoles de resistencia y rigidez.

27
 Fig. 3.2 Trepano PDC
Los cortadores de diamante comienzan su trabajo afilados y se desgastan manteniéndose
afilados, mientras que la mayoría de cortadores se desgasta con el uso. Esto y su vida más
larga hacen extremadamente efectivas en costo para perforaciones profundas y en
formaciones duras y abrasivas. Dado que no tienen partes móviles, son económicas y
permiten altos regímenes de rotación (RPM), (mayores que los permitidos para brocas de
rodamientos) producidos con motores de fondo. Tienen una larga vida, aunque la ratas de
penetración (ROP) son generalmente menores. La distancia perforada tendrá que ser mayor
para justificar el alto costo que implican estas brocas. La acción cortante de los diamantes
es del tipo de fallamiento o pulverización. Lo cual produce cortes que son mucho más finos
que los producidos por una broca tricónica.

Fig. 3.3 Elementos de corte - PDC

Comúnmente apareciendo como una fina harina de roca, y algunas veces hasta
térmicamente alteradas debido al alto calor friccional generado. Esto hace que esta broca
no sea muy útil cuando se trata de evaluar una formación, pues la estructura y la forma de
la litología se destruyen en alto grado. En forma similar, no son sensibles a los cambios de
formación (generalmente un cambio en la ROP es la primera indicación de un cambio en la
litología), se recalca nuevamente que estas brocas no producen cortes aptos para la
evaluación geológica. Las brocas de diamante tienen diferentes requerimientos
operacionales que las brocas tricónicas. Generalmente tienen un diámetro ligeramente
menor que el tamaño de hueco para reducir desgaste durante los viajes para adentro y para
fuera del pozo.

28
El rendimiento óptimo se logra con bajos WOB y la más alta RPM posible, y con altas
velocidades de lodo alrededor de las superficies cortantes de la broca. Antes de comenzar
a perforar con una broca nueva de estas, está debe ser ‘asentada’, en otras palabras la
forma del hueco en el fondo debe ser ajustada lentamente con la broca; esto se consigue
incrementando lentamente el peso sobre la broca (WOB) antes de comenzar a perforar, así
el perfil de la broca poco a poco le dará su forma al fondo del pozo.

Fig. 3.4 Diamante natural Fig. 3.5 Elementos de corte (Diamantes)

3.1.2 Trépanos Tricónicos

Al comienzo había brocas de dos conos sin interferencia, y por lo tanto tenían la tendencia a
empacarse (cuando los cortes de perforación se amalgaman y endurecen alrededor de la broca) en
formaciones blandas. Estas fueron sucedidas por las brocas tricónicas, el tipo de broca más común
actualmente usada. Están tienen 3 conos los cuales se van interfiriendo luego limpiando entre sí,
con filas de cortadores en cada cono.

29
 Los conos son principalmente de dos tipos: o bien dientes tallados
o de insertos de carburo de tungsteno (Tungsten Carbide Inserts,
TCI) y pueden ser de varios tamaños y durezas de acuerdo a las
litologías previstas. Una gran cantidad de calor se genera por la
fricción durante la perforación y este calor debe ser disipado. El
enfriamiento y la lubricación son funciones del fluido de
perforación. Este sale por las boquillas o jets que tiene la broca.

Cada boquilla está posicionada encima de cada cono, son

reemplazables y pueden ser instaladas en varios tamaños, siendo
mayor la velocidad del lodo por la boquilla a medida que esta es
más pequeña. Los tamaños de las boquillas se expresan bien en
milímetros o en treintaidosavos de pulgada. Si no se instala una
boquilla, se conoce como “boquilla abierta”, por ejemplo, de 32
treintaidosavos, para el caso de brocas de 8½ “).

Las brocas tricónicas están clasificadas dentro del sistema

desarrollado por la IADC (International Association of Drilling
Contractors)

Fig. 3.6 Trépanos tricónicos

Acción del cono

A medida que el cono rueda en el fondo del pozo, una acción de raspado y excavado se ejecuta
sobre la formación. Los conos tienen mas de un eje de rotación debido al número y alineación de
las filas de dientes de corte, pero esto se halla limitado por el efecto que tenga el peso de la sarta
de perforación aplicado sobre la broca.

La rotación se efectúa dentro de la broca,

en forma que los dientes van deslizando y
excavando a medida que van girando. Este
efecto es minimizado en el diseño de
brocas duras (pues los ejes de rotación de
los conos son concéntricos) con el fin de
reducir desgaste, pero aún así en esta
acción no hay rodamiento puro.

Fig. 3.7 Conos del

trepano

30
El efecto de deslizamiento produce un efecto de arranque, raspado y tallado controlado en la
formación, que conduce a una rápida y eficiente remoción de los cortes de formación producidos.
Para formaciones blandas, el efecto de raspado se mejora haciendo que los ejes de los conos no
sean concéntricos.

Esto lleva a una perforación más rápida y la cantidad de raspado dependerá de la cantidad de
alejamiento que tengan los ejes de los conos. En las brocas para formaciones blandas este
alejamiento de los ejes puede ser de ¼”, en aquellas para formaciones medias de 1/8”, y sin
alejamiento para las de formaciones duras.

Fig. 3.8 Insertos de Carburo de Tungsteno

Tipos de rodamiento
Sin sello: Están llenos con grasa y expuestos. Su vida por lo tanto es corta pues los
rodamientos están expuestos a la fatiga del metal y a la abrasión por sólidos.

Sellados y auto lubricados: Aún existe fatiga del metal, pero la abrasión por sólidos se ha
eliminado mientras el sello permanezca.
Bujes sellados: Estos tienen una vida más larga, pero puede haber desgaste ocasionado por
las superficies de metal rozando en la parte inferior de los bujes. Si el sello falla, el lodo de
perforación entrará dentro del buje, sacando la grasa y el recalentamiento consiguiente
resultará en la pronta falla del rodamiento. El buje tiene un sistema de compensación de
presión el cual minimiza la diferencial de presión entre el rodamiento y la columna
hidrostática del lodo.
Requisitos para la operación
Las formaciones abrasivas y duras requieren fuerza sobre la broca (WOB). El mayor peso
obviamente tendrá su impacto en los rodamientos, de forma que una rotación más lenta
deberá ser aplicada, con el fin de no desgastar en exceso los rodamientos. El WOB requerido
es ligeramente menor para una broca TCI equivalente a una de dientes con el fin de evitar
falla de la broca por impacto o quebrar los cortadores de insertos.
Las formaciones más suaves requieren menor peso sobre la broca con el fin de lograr una
buena penetración, por lo tanto, se puede aplicar un valor mayor de RPM. Los parámetros
entre brocas de insertos y de dientes pueden ser similares.

31
Demasiado peso puede en efecto quebrar los dientes o insertos más largos de las brocas
usadas en estas formaciones. Generalmente la rata de penetración (ROP) es mayor cuando
se aplica un peso mayor (WOB) y / o unas RPMs más altas, pero demasiado peso puede
resultar en efectos contraproducentes como empacamiento de la broca en formaciones
blandas, desgaste en los rodamientos, y en rotura de dientes o insertos.

Estabilidad de los trépanos

La estabilidad de los trépanos es un factor clave en cuanto al rendimiento general de la

perforación. En el fondo del hueco, los trépanos se mueven en forma caótica, incluyendo
vibraciones laterales, axiales y torsionales que se pueden presentar solas o combinadas. Las
vibraciones en el fondo del hueco reducen la vida útil del trépano, dañando los cortadores,
interfiriendo en el control direccional, ocasionando variaciones de los esfuerzos de torsión y
reduciendo la calidad del hueco, creando huecos de diámetros mayores a los del trépano.
El perfil del trépano y la estructura del contorno se diseñan para mantener la estabilidad.

Cuadro Mecanismo de perforación vs tipo de trepano

32
 4. LODOS
El fluido de perforación o lodo como comúnmente se le llama, puede ser cualquier
sustancia o mezcla de sustancias con características físicas y químicas, como por
ejemplo: aire o gas, agua, petróleo o combinaciones de agua y aceite con determinado
porcentaje de sólidos.
El fluido no debe ser tóxico, corrosivo, ni inflamable, pero sí inerte a las
contaminaciones de sales solubles o minerales y estable a las altas temperaturas.
Además, debe mantener sus propiedades según las exigencias de las operaciones,
debe ser inmune al desarrollo de bacterias.

4.1 Tipos de lodos

Los fluidos de perforación más comunes, son medios de circulación que llevan los
cortes perforados fuera de debajo de la broca, hasta el espacio anular y de allí a la
superficie. Los diversos fluidos que son usados en la perforación rotaria son:

• Lodos en base agua

• Lodos en emulsión de aceite
• Lodos en base aceite.
• Aire-gas
• Espuma /fluidos aireados

El siguiente esquema muestra los tipos de lodos:

33
Los principales factores que determinan la selección de fluidos de perforación son:
1. Tipos de formaciones a ser perforadas.
2. Rango de temperaturas, esfuerzos, permeabilidad y presiones exhibidas por las
formaciones.
3. Procedimiento de evaluación de formaciones usado.
4. Calidad de agua disponible.
5. Consideraciones ecológicas y ambientales.

4.1.1 Lodos base agua

Los lodos en base agua consisten en una fase continua de agua en la cual están suspendidos arcilla
y otros sólidos (reactivos e inertes). Lo más usual es agua dulce, se consigue normalmente, es
barata y fácil de controlar aunque esté con sólidos, y es el mejor líquido para evaluar formaciones.
El agua salada se usa en perforación marina dada su fácil accesibilidad.

También se usa agua salina saturada para perforar secciones de domos salinos con el fin de
estabilizar la formación y reducir la erosión de las paredes del hueco. Los sólidos reactivos son
arcillas comerciales que incorporan arcillas hidratables y shales de las formaciones perforadas, las
cuales están suspendidas en la fase agua. Estos sólidos pueden ser enriquecidos añadiéndoles
arcillas, mejorados a través de tratamientos químicos o dañados por contaminación.
Los Sólidos inertes son sólidos químicamente inactivos, los cuales están suspendidos en la fase
agua. Estos sólidos incluyen sólidos inertes provenientes de la perforación (como caliza, dolomita y
arena) y sólidos para controlar la densidad del lodo como barita y galena.

Consisten en una mezcla de sólidos, líquidos y

químicos, con agua siendo la fase continua.
Algunos de los sólidos reaccionan con la fase
agua y químicos disueltos, por lo tanto son
llamados ‘sólidos reactivos’. La mayoría son
arcillas hidratables
Cualquier aceite que se agregue a
un lodo base agua es emulsificado
dentro de la fase agua,
manteniéndose como pequeñas y
discontinuas gotas (emulsión aceite
en agua)
Fig. 4.1 Lodo Base Agua

34
4.1.2 Lodos en emulsión de aceite
Estos lodos son lodos en base agua que contienen aceite emulsificado disperso o
suspendido en una fase continua de agua. Los lodos en emulsión son menos costosos que
los lodos en base aceite, y poseen muchos de los beneficios de estos
4.1.3 Lodos base aceite

Los lodos en base aceite consisten en una fase continua de aceite en la cual están
suspendidos arcilla y otros sólidos. En los lodos de emulsión inversa el agua está
suspendida en una fase continua de aceite.

Los lodos base aceite son usados en operaciones especiales de perforación, como
perforando en temperaturas extremadamente altas, en formaciones muy sensibles al
agua donde no se pueden usar lodos en base agua, y en la penetración de zonas
productivas que podrían ser dañadas por lodos base agua.

Ventajas:
• Minimiza el daño a la formación
• Evita la hidratación de las arcillas.
• Provee mejor lubricación( Reduce el torque, el arrastre y la pega de tubería)
• Minimiza la corrosión de la tubería
• Estabilidad en altas temperaturas.

Desventajas:
• Susceptible a contaminación con agua, aireamiento y espumamiento.
• Inflamable.
• Significativamente más caro que los lodos en base agua.
• Ensuciador y peligroso.
• No amistoso ambientalmente (En caso de derrame y cuando se descarta)

En años recientes, los aceites minerales han ido reemplazando al petróleo como la base
para estos lodos. Aunque proveen muchas de las mismas propiedades y ventajas para la
perforación, son amistosos con el medio ambiente y con el personal del taladro que tiene
que manejarlo.

35
4.1.4 Sistema aire-gas

Tiene ventajas económicas usar aire comprimido, gas natural, gas inerte o mezclas de aire
y agua en áreas de rocas duras cuando hay pocas posibilidades de encontrar grandes
cantidades de agua.

Ventajas:

• Rata de perforación más alta que con cualquier otro fluido de perforación.
• Más pies por broca.
• Hueco de diámetro más exacto y menos desviado.
• Continuas pruebas de formación (excluyendo formaciones a alta presión)
• Corazonamientos sin contaminación.
• Mejores trabajos de cementación.
• Mejores trabajos de completamiento.
• Sin peligro de pérdidas de circulación.
• Sin afectar los shales.

Desventajas:

 No hay propiedades estructurales que transporten los cortes de perforación.

 La mezcla puede ser explosiva con otros gases.(Posibilidad de explosiones en fondo
e incendio)
 Corrosión de la tubería.
 Cortes muy finamente pulverizados y separados irregularmente del fluido.
 Sin control de la presión.
 Sin Torta de lodo.
 Influjo de Fluidos de formación (Creando anillos de lodo y ocasionando pegas)
 No hay efecto de boyancia (incrementando el peso en el gancho)
 No hay enfriamiento ni lubricación.

4.1.5 Espuma o lodos aireados

Los fluidos en espuma se hacen inyectando agua y agentes espumantes en el aire o en una
corriente de gas para crear una espuma viscosa y estable. También puede hacerse inyectando aire
en un lodo con base en gel que contenga un agente espumante. La capacidad de transporte de las
espumas viscosas depende más de la viscosidad que de la velocidad anular.

Los fluidos aireados se hacen inyectando aire o gas en un lodo con base gel. Se usan para reducir la
presión hidrostática ( y así evitando la pérdida de circulación en presiones con baja presión) y para
incrementar la rata de penetración.

36
4.2 Propiedades del lodo
4.2.1 Densidad
La densidad del lodo es el factor, considerado independientemente, más importante para
controlar las presiones de formación a lo largo de toda la profundidad del pozo.
Es uno de los dos factores, de los cuales depende la presión hidrostática ejercida por la
columna de fluido.
La presión hidrostática debe ser ligeramente mayor a la presión de la formación, para
evitar en lo posible una arremetida, lo cual dependerá de las características de la
formación.
En Unidades del Sistema Métrico Internacional, la presión hidrostática ejercida por la
densidad del lodo se obtiene de:
Presión Hidrostática [Kpa] = Prof pozo [m] x Dens Lodo o [kg /m³ ] x 0.00981

Mientras que en unidades del Sistema Inglés, tenemos:

Presión Hidrostática [psi] = Prof pozo [pies] x Dens Lodo [Lpg ] x 0,052

La barita es el sólido más comúnmente usado para incrementar la densidad del lodo. Para
un optima disolución o reducción de densidad, los lodos densificados se tratan
químicamente. Cuando los productos químicos no funcionan, se puede ser añadir agua
para reducir el peso del lodo y para recuperar el agua que se haya perdido. Las centrífugas
pueden ser utilizadas para remover del lodo las partículas sólidas que estén en exceso.

La densidad del lodo se mide en una balanza, como se muestra en la ilustración (fig 4.2),
donde se pesa un volumen exacto de lodo, sin sólidos ni burbujas.

Fig. 4.2 Balanza de Lodo

37
4.2.2 Viscosidad API (de embudo)
La viscosidad del lodo mide la resistencia al flujo del lodo de perforación (dicho de otra
manera, la resistencia interna debida a la atracción de las moléculas de líquido); entre
mayor sea la resistencia, mayor será la viscosidad. La viscosidad entonces es la resistencia
del fluido al movimiento, y debe ser suficientemente alta para que el lodo pueda
mantener limpio el pozo y arrastre los cortes hasta la superficie.

Es importante hacer notar de todas maneras, que las viscosidades más bajas permiten
mayor velocidad de penetración. Igualmente, lodos de perforación de baja viscosidad
implican menores densidades equivalentes de circulación (es decir, el incremento en la
presión de fondo debido a las pérdidas por fricción que ocurren cuando circula el lodo).

Una medida simple de viscosidad es la viscosidad de embudo (funnel viscosity), la hace el

encuellador usando un embudo de Marsh (fig. 4.3). La medida es sencillamente el tiempo
(en segundos) requerido para que el fluido (¼ de galón) fluya a través de un orificio
calibrado. Los viscosímetros rotacionales, se usan para determinar más exactamente la
reología, midiendo los esfuerzos de corte que resultan de aplicar varias ratas de corte.

Fig. 4.3 Embudo Marsh

38
4.2.3 Viscosidad Plástica
Es la viscosidad que resulta de la fricción mecánica entre:
Sólidos
Sólidos y líquidos
Líquido y líquidos
Esta viscosidad depende de la concentración, tamaño y forma de los sólidos presentes en
el fluido, y se controla con equipos mecánicos de Control de Sólidos. Este control es
indispensable para mejorar el comportamiento reológico y sobre todo para obtener
altas tasas de penetración (ROP).

Una baja viscosidad plástica aunada a un alto punto cedente permite una limpieza efectiva
del hoyo con alta tasa de penetración

4.2.4 Punto Cedente

Es una medida de la fuerza de atracción entre las partículas, bajo condiciones dinámicas o
de flujo. Es la fuerza que ayuda a mantener el fluido una vez que entra en movimiento.
El punto cedente está relacionado con la capacidad de limpieza del fluido en condiciones
dinámicas, y generalmente sufre incremento por la acción de los contaminantes solubles
como el carbonato, calcio, y por los sólidos reactivos de formación.

Un fluido floculado exhibe altos valores de punto cedente.

La floculación se controla de acuerdo al causante que lo origina. Se usan adelgazantes
químicos cuando es causada por excesos de sólidos arcillosos y agua cuando el fluido se
deshidrata por altas temperaturas.
4.2.5 Resistencia de gel
La medida de los geles implica las fuerzas de atracción de las partículas suspendidas
cuando el fluido está estático. Entonces así se determina la facilidad del fluido para
desarrollar la estructura de un gel en el momento en que cesa de moverse. Su propósito
es soportar los cortes y los sólidos en suspensión en el lodo cuando pare la circulación, de
forma que no se hundan nuevamente en el pozo y se depositen alrededor del BHA y de la
broca, o se produzca una distribución desigual del lodo, lo cual resultaría en una mala
hidráulica y en una presión errática.

Pero el valor del Gel debe ser lo suficientemente bajo para permitir que el gas disuelto y
los cortes de perforación puedan ser separados en la superficie, para minimizar el efecto
de suaveo (swabbing) cuando se sube la tubería (evitando una condición bajo balance) y
pueda reanudarse la circulación sin una presión alta de bombas (la cual podría fracturar
una formación frágil). El valor de los geles puede reducirse reduciendo el contenido de

39
sólidos o añadiendo un defloculante adecuado.

Comparación de los valores de viscosidad y geles en el Lodo:

Cuando los valores de viscosidad y geles son altos, sucede que:
• Se necesita mayor presión para romper circulación.
• Hay mayores presiones de suaveo (Swab) y de surgencia (Surge).
• Hay mayores pérdidas de presión en el anular.
• Hay mejor transporte de gases y cortes de perforación.

Cuando los valores de viscosidad y geles son bajos, sucede que:

• Hay muy mala limpieza de pozo y mala remoción de los cortes de perforación.
• Mala suspensión de cortes y sólidos cuando se detiene la circulación.

4.2.6 Filtrado y Pérdida de Fluido:

La pérdida de fluido se mide para determinar el volumen de filtrado (la fracción líquida del
lodo de perforación que invade la formación cercana a la pared del pozo). Una excesiva
pérdida de fluido puede deshidratar al lodo, en tal caso, el lodo debe ser tratado para
restaurar su debido balance.
Dependiendo de la composición química del filtrado y de las formaciones, una pérdida alta
de fluido puede ocasionar problemas de hueco (pega de tubería o derrumbes) y dañar una
formación productora bloqueando los poros y sus conductos de interconexión.
Para reducir la pérdida de fluido se pueden usar disolventes químicos y otros productos
como bentonita.

Fig. 4.4 Filtrado y perdida de fluido

40
4.2.7 Revoque
La torta de lodo es una capa de sólidos del lodo depositada en las paredes del hueco a
medida que el filtrado ha entrado en formaciones permeables en un pozo sobre
balanceado. Al revestir las secciones permeables de la pared del hueco, la torta de lodo
ayuda a consolidar la formación, evitando mayor invasión de fluido y minimizado la
pérdida de fluido.

En formaciones extremadamente permeables, los sólidos del lodo pueden no ser

suficientes para revestir la pared del pozo. En estos casos excepcionales, los sólidos del
lodo pueden entrar a la formación y bloquear los conductos interporales, por lo tanto
dañando la permeabilidad de la formación.

Es preferible una torta delgada y dura a una gruesa y blanda. Una torta excesivamente
gruesa reduce el diámetro efectivo del pozo e incrementa la posibilidad de una pega de
tubería, o de suaveo (Swabbing) del pozo cuando se mueve tubería. En general, entre más
alta sea la pérdida de fluido, más gruesa será la torta resultante.
4.2.8 Nivel de pH del Lodo

El nivel de pH del lodo debe ser constantemente vigilado con el fin de mantener suficiente
alcalinidad y reducir la corrosión en la tubería. Para incrementar o mantener el pH,
frecuentemente se usa adicionar soda cáustica. Un beneficio adicional de vigilar el pH del
lodo es la detección de sulfuro de hidrógeno (H2S), o al menos que hubo presencia.

Con el fin de capturar el H2S en el caso que se introduzca en el pozo, se añaden al lodo
limpiadores como carbonato de cobre, compuestos de zinc y derivados de hierro. Esto
tiene como consecuencia la formación de sulfuros y sulfatos y la liberación de iones de
hidrógeno.

Los iones de hidrógeno suben la acidez del lodo lo cual implica una caída en el pH.
Entonces al monitorear el pH del lodo se puede saber que ha entrado H2S al pozo pero
que los limpiadores lo han eliminado exitosamente antes que el lodo llegue a superficie.
La mayoría de los fluidos base acuosa son alcalinos y trabajan con un rango de pH entre
7.5 a 11.5. Cuando el pH varía de 7.5 a 9.5, el fluido es de bajo pH y cuando varía de 9.5 a
11.5, es de alto pH.

41
 Fig. 4.5 pH-metro

4.2.9 Salinidad del Lodo

El contenido salino del lodo puede incrementarse para estabilizar la formación salina y
reducir el lavado de las paredes del pozo como resultado de que la formación se esté
disolviendo en el lodo. Los lodos en agua salada deben estar preferiblemente saturados,
con el mismo tipo de sal de la formación. Las fluctuaciones menores pueden indicar
cambios de presión de formación.

4.3 Funciones del lodo

Los fluidos de formación tienen la obvia función de remover los cortes de la perforación
fuera del pozo, y de lubricar y refrigerar la broca y la sarta de perforación. De hecho el
lodo tiene muchas otras funciones y es la columna vertebral de virtualmente todas las
operaciones de perforación de un pozo.

Es muy importante que el fluido de perforación pueda llevar a cabo todas estas funciones
eficientemente:

4.3.1 Refrigerar y lubricar la mecha y la sarta de perforación

La acción de la perforación y la rotación de la sarta de perforación genera considerable

cantidad de calor en la broca y en toda la sarta debido a la fricción. Este calor es absorbido
por el fluido de perforación y liberado, hasta cierto punto en la superficie. El fluido de
perforación reduce aún más el calor lubricando la broca y la sarta reduciendo la fricción.
Los tipos de lodo en base de agua proveen una moderada lubricación, pero el sistema en

42
base aceite y emulsificado, incrementan la lubricación al tiempo que reducen torque,
aumentan la vida de la broca y de la sarta de perforación y reducen la presión al haber
reducido la fricción.

Fig. 4.6 El fluido enfría y lubrica el trepano

4.3.2 Limpieza del fondo del pozo:

El fluido de perforación pasa a través de las

boquillas o jets para expulsar los cortes de la
perforación de debajo de la broca y arrastrarlos a
través del anular a la superficie. Esto sirve para
mantener el fondo del pozo limpio de cortes y
prevenir el empacamiento de la broca (Acumulación
de los cortes y embalamiento de la broca),
aumentando así la vida de la broca e incrementando
la eficiencia de la perforación. La efectividad del
fluido de perforación en el proceso depende de
factores como la velocidad de impacto al pasar por
las boquillas, y la densidad y la viscosidad del lodo.
Fig. 4.7 Retirar recortes
4.3.3 Control de presiones del fondo
El peso de lodo mínimo es el óptimo para obtener ratas de perforación más rápidas y para
minimizar el riesgo de dañar formaciones y perder circulación. Sin embargo, en la
perforación convencional, el lodo debe tener la densidad suficiente para proteger el pozo
contra las presiones de formación y para mantener la estabilidad de las paredes del pozo.

La presión ejercida en el fondo del pozo, debida al peso acumulado de la columna vertical
de fluido de perforación, es conocida como la presión hidrostática del lodo.

43
 Si dicha presión hidrostática es igual a la presión de formación se
dice que el pozo está en balance, si las presiones no son iguales,
entonces los fluidos (Sean de formación o de perforación) se
moverán hacia donde la presión sea menor.

Si la presión hidrostática es menor que la presión de formación, el

pozo está en bajo balance, y por lo tanto sujeto a influjos de
formación que pueden resultar en patadas y en último caso, en
reventones Si la presión hidrostática, es mayor que la presión de
formación, el pozo estará sobre balanceado, y protegido contra
influjos de fluido de formación dentro del pozo. Sin embargo un
sobre-balance muy grande, aunque controle la presión de
formación, puede resultar en la invasión de lodo a la formación y
hasta fracturar formaciones frágiles, perdiendo así circulación.

Fig. 4.8 Control de presiones

4.3.4 Revestir las paredes con revoque
A medida que el pozo va siendo perforado, el filtrado (la fracción líquida del lodo) va
invadiendo las formaciones permeables. Cuando esto ocurre, las partículas de sólidos en
el lodo quedan en la pared del pozo. Estas partículas se acumulan cubriendo la pared con
una delgada capa impermeable de torta de lodo que se consolida con la formación e
impide que se siga perdiendo fluido.

La habilidad del lodo de depositar esta capa puede ser mejorada con la adición de
bentonita (y así incrementando los sólidos reactivos en el lodo) y disolventes químicos
(para mejorar la distribución de los sólidos). La adición de cascarillas u otros aditivos para
control de pérdidas puede ser necesaria para reducir la pérdida de la fracción líquida del
fluido de perforación. Es de notar que una pérdida de filtrado excesiva tendrá como
resultado una capa de torta de lodo excesivamente gruesa, reduciendo el diámetro
efectivo del pozo, incrementando la posibilidad de una pega de tubería o del suaveo
(swabbing) del pozo al mover hacia arriba la tubería y arrancar la torta, exponiendo
nuevamente la pared del pozo. También resulta en que se invade la formación muy
profundamente, y así se pierden las muestras iniciales de gas y dificulta la interpretación
de los registros eléctrico
4.3.5 Ayudar a soportar el peso de la sarta
A medida que el pozo se hace más profundo, la sarta de perforación se hace más pesada y
este peso cada vez mayor debe ser soportado por el taladro. Debido al desplazamiento en
el

44
fluido de perforación, la sarta experimenta un efecto de boyancia o flotación, lo cual
implica una reducción del peso que ha de soportar el equipo de perforación. Entonces al
subir la densidad del lodo se pude reducir la carga en superficie en grandes
profundidades.
4.3.6 Sostener, transportar y remover los recortes perforados
Los cortes de perforación deben ser removidos del pozo para evitar rellenar el anular y
permitir el libre movimiento y rotación de la sarta de perforación. También deben llevarse
hasta la superficie para el análisis geológico de la litología
del pozo.

La caída de los cortes (cutting slip) ocurre porque la

densidad de los cortes es superior a la del lodo. Entonces
para asegurarse que los cortes sean levantados por el
anular durante la circulación y aún que se mantengan
suspendidos cuando se pare la circulación, el fluido de
perforación debe ser tixotrópico, es decir con las
propiedades de un gel.
Fig. 4.9 Tixotropía

Cuando hay circulación, los fluidos tixotrópicos son líquidos, pero capaces de arrastrar los
cortes hasta superficie. Cuando no haya circulación, los fluidos tixotrópicos se gelifican
para que los cortes queden suspendidos para evitar que se deslicen otra vez hasta la
broca.

La fuerza del gel debe ser lo suficientemente baja para permitir la separación de los cortes
y gas del lodo, además para minimizar el suaveo cuando se mueve
hacia arriba la tubería, y para poder reiniciar la circulación sin
elevar demasiado la presión en las bombas
4.3.7 Transmitir energía hidráulica a la mecha
El fluido de perforación transmite la potencia hidráulica generada
en las bombas en superficie a la broca. La rata de circulación debe
ser tal que la potencia óptima sea usada para limpiar la superficie
que está siendo perforada. La hidráulica está considerablemente
influenciada por las propiedades de flujo del fluido de perforación,
como la densidad, viscosidad, rata de flujo, y velocidad de flujo. La cantidad de energía
gastada en la broca determina el grado al cual la hidráulica puede ser optimizada, sea para
la limpieza del hueco o bien para la optimización del flujo a estado laminar.
Fig. 4.10 Circulación

45
4.3.8 Estabilidad del pozo
Los fluidos de perforación sirven para prevenir la erosión y el colapso de la pared del pozo.
Cuando se perforan formaciones porosas y permeables, la presión hidrostática evita que
las formaciones inconsolidadas (como arenas) caigan dentro del pozo. Cuando se perforan
shales con tendencia al hinchamiento se prefieren lodos en base aceite, pues el aceite a
diferencia del agua no es absorbido por las arcillas. El lodo en base agua puede ser usado
si se trata con compuestos de Ca/K/Asfalto. Para evitar la disolución de secciones saladas,
se pueden utilizar lodos saturados de sal o en base aceite.
4.3.9 Protección y evaluación de formaciones
Para lograr la máxima protección a las formaciones es necesario lograr los valores óptimos de
todas las propiedades del fluido de perforación. Aunque algunas veces es necesario sacrificar los
valores de algunas propiedades con el fin de poder analizar más profundamente las formaciones
perforadas.

Los fluidos en base aceite pueden ser efectivos en mantener el agua fuera de una formación
productora. Sin embargo, en formaciones con gas, puede ser más dañino que un fluido salino.

Hasta cierto punto, lodos salinos y alto contenido de calcio han sido usados efectivamente para
minimizar el daño a la formación. El tipo de patrón de flujo presente en el anular puede facilitar o
minimizar el daño y la erosión a los cortes durante el transporte. Son preferibles los flujos
laminares suaves a los flujos turbulentos. No sólo se protege así a los cortes, sino que también se
protege la pared del pozo y se reduce la presión de circulación. En forma similar la rata de
penetración puede ser sacrificada con el fin de obtener valiosa información del reservorio. A esto
se le llama perforación controlada, donde los parámetros de perforación se controlan con el fin de
determinar aquellos cambios que son debidos a cambios de formación.

46
 Fig. 4.11 Protección de formaciones

5. HIDRAULICA DE PERFORACION

La Hidráulica de perforación influye directamente en el desarrollo de las operaciones y

principios básicos.
5.1 Sistema de circulación del taladro
Generalmente, el sistema de circulación del Taladro está compuesto por las Bombas de
Lodo las cuales proporcionan el Fluido de perforación desde los tanques hasta los
manguerotes y líneas de circulación, de donde llegará al fondo del pozo a través de la
tubería. El Lodo se traslada a través de la mecha hacia el espacio anular. regresando
finalmente a superficie por los Equipos de control de sólidos a los Tanques, como lo
muestra el siguiente diagrama:

47
48
5.2 Perdidas de presión por fricción
La caída de presión por fricción es una pérdida de presión creada cuando el lodo de
perforación pasa a través de una trayectoria de flujo. La caída de presión por fricción
afecta a la presión de Bomba debido a que a mayor pérdida friccional de presión, mayor
presión de bomba se requiere para mantener la tasa de bombeo .

Los parámetros que afectan la Pérdida de Presión por Fricción son los que se presentan a
continuación:

• Diámetro Interno de la Tubería de Perforación (DP), Portamechas (DC) y Tubería Pesada

(HWDP).
• Herramientas de Fondo, como Motor de Fondo, RSS (Sistema de Navegación Rotatoria),
Herramientas MWD/LWD, entre otros.
• Longitud de la Tubería de Perforación (DP), Portamechas (DC) y Tubería Pesada (HWDP).
• Propiedades del Fluido de Perforación – Peso del Lodo, Propiedades reologicas
(Viscosidad Plástica / Punto Cedente)
• Diámetro del Hoyo
• Longitud del Pozo
• Diámetro Interno del revestidor anterior. ¡
• Área de Flujo en la Mecha (TFA)

49
• Tasa de Flujo (Galonaje)

Para entender mayor esto, el diagrama siguiente muestra las pérdidas de presión por
fricción durante una operación de Perforación

Ventajas de la hidráulica de perforación

• Optimiza el desarrollo de la perforación, sobre todo en la ROP.
• Mejora la Limpieza del Hoyo
• Busca estabilizar el hoyo
• Refrescar y lubricar la mecha de perforación
• Transmitir información desde el fondo telemétricamente a través de las Herramientas
(MWD/LWD)
• Proveer de presión adicional a la Presión Hidrostática, es decir, la llamada densidad
Equivalente de Circulación (ECD)
5.3 Tipos de regímenes de flujo en hidráulica

El flujo del lodo se puede clasificar en una de estas tres fases: laminar, de transición y flujo
turbulento.

50
5.3.1 Flujo Laminar (fig. 5.1)

Fig. 5.1 flujo laminar

Algunas veces es también conocido como Flujo de Corriente Lineal, ocurre cuando un
fluido se desplaza en capas paralelas, sin ninguna interrupción entre las mismas. A
velocidades bajas el fluido tiende a fluir sin mezclas laterales y las capas adyacentes se
deslizan una sobre otra como asemejando un juego de naipes. En el flujo laminar el
movimiento de las partículas de fluido es muy ordenado moviéndose todas las partículas
en líneas rectas paralelas a las paredes de la tubería.

5.3.2 Flujo de transición (fig. 5.2)

Fig. 5.2 Flujo de transición

Este tipo de flujo exhibe las características tanto de flujo laminar como del turbulento. Los
bordes del fluído fluyen en estado laminar, mientas que el centro del flujo permanece
como turbulento. Como los flujos turbulentos, el régimen de transición es muy difícil o
hasta imposible de medirlos con precisión.

51
5.3.3 Flujo turbulento (fig 5.3)

Fig. 5.3 Flujo turbulento

El flujo Turbulento es un régimen caracterizado por cambios caóticos y aleatorios de las

propiedades. Esto incluye baja difusión del momento, alta convección del momento, y
rápida variación de la presión y velocidad en el espacio y el tiempo. Como puede
observarse, el perfil del flujo muestra un patrón de flujo desorganizado. Para cuestiones
de estudio, este régimen ocurre cuando el Número de Reynolds es mayor a 4.000.
5.4 Perdidas de presión a través del espacio anular
La Caída de la presión en el espacio Anular del pozo es un
parámetro importante de los cálculos de Hidráulica de
perforación.

Las siguientes ecuaciones se usan para calcular la pérdida

de presión en el Espacio Anular:

Donde:

P = Pérdida de Presión, Lppc

L = Longitud de Tubería, pies
W = Densidad del lodo, lpg
Vf = Factor de Corrección de la Viscosidad
PV = Viscosidad Plástica, centipoises

52
Q = Tasa de Flujo ó Galonaje, gpm
Dh = Diámetro del Hoyo, pulgadas
Do = Diámetro Externo del Drill Pipe (Tubería de Perforación) o Drill Collar (Barras)
pulgadas
C = Coeficiente General para Anular entre Drill Pipe y Drill Collar.
B = Parámetro que toma en cuenta la diferencia entre los valores de Q1.86 y Q2. Se puede
seleccionar el valor de “B” de la siguiente Tabla:

5.5 Velocidad anular y su importancia en la hidráulica

de perforación

La Velocidad Anular es la rapidez del fluido mientras se

mueve hacia arriba a través del espacio anular del
pozo, la cual tiene que ser suficiente para transportar
los recortes generados mientras se perfora el pozo. Sin
embargo, si la velocidad anulares muy alta se puede
generar un WASH OUT o lavado del hoyo, además de
una muy alta Densidad Equivalente de Circulación
(ECD).

Cuando el lodo de perforación es circulado a través del

sistema, la velocidad de movilidad es menor en el
lugar donde el área de sección transversal es más
grande. Inversamente, cuando el fluido fluye a través
del área de sección transversal pequeña, la velocidad
anular en ese punto es mayor.
El área de sección transversal alrededor de los
Portamechas (Drill Collar) y el BHA tiene el área más
pequeña, por lo que allí se tendrá la mayor velocidad
anular.

Fig. 5.4 Velocidad anular alrededor

del Drill Collar y BHA

53
La velocidad anular alrededor del drill pipe debe usarse
para determinar si es lo suficientemente buena para l
limpieza del hoyo, debido a que es la velocidad más baja
en el pozo. Si la velocidad anular alrededor de la tubería
de perforación es bastante buena para el propósito de
limpiar el hoyo, entonces definitivamente será suficiente
para la limpieza alrededor del Ensablaje de Fondo (BHA),
Portamechas (Drill Collars) y las Juntas de conexión (tool
joints) de la tubería.

Si se tienen algunas formaciones en las que fácilmente se

puede ocasionar un Wash Out o Lavarse, se necesita
tomar en cuenta la velocidad anular alrededor de los drill
collars, BHA y tool joints. Se tiene que reducir el tamaño
y/o longitud de estas juntas (DC´s y BHA) si la tasa de flujo
puede causar una excesiva erosión de las paredes del
pozo.

Para transportar adecuadamente los recortes desde el pozo, la velocidad anular está
afectada por las propiedades del Lodo, la Tasa de Penetración (ROP), tipo de fluido,
Fig. 5.5 Va. alrededor del DP
tipo de formación, ángulo del Pozo, diámetro de los recortes, entre otros.

Con la siguiente fórmula se puede calcular la velocidad anular en unidades petroleras:

Donde
Va = Velocidad Anular, en pies /minuto ó ft/min
Q = Tasa de Flujo, en Galones por Minuto ó GPM
Dh = Diámetro del Hoyo, en pulgadas
Dp = Diámetro Externo de la Tubería, en pulgadas

54
5.6 Caída de presión en la mecha y tasa de flujo critica
La presión va a experimentar cierta caída al atravesar el lodo los chorros de la mecha. Esta
caída de presión es importante para una optimización de hidráulica de perforación
(máximo Caballaje de Fuerza Hidráulica o Fuerza de Impacto) y para la limpieza del hoyo.
La caída de la presión en el área de los chorros es función del área total de flujo de la
mecha (TFA) y la densidad del lodo

Fig. 5.6 Caída de presión en el trepano

Por lo tanto lo podemos determinar a través de la siguiente ecuación

Donde:

Pb = Caída de Presión en la Mecha, en lppc

Q = Tasa de Flujo, gpm

W = Densidad del Lodo, lpg

A = Área Total de Flujo, pulgadas cuadradas

5.7 Viscosidad efectiva y numero de Reynolds para hidráulica de perforación
El número de Reynolds es de suma importancia en Perforación debido a que nos
demuestra si el régimen de flujo del Lodo es Laminar, de Transición o Turbulento en el
espacio anular del hoyo del pozo. Con el fin de calcular correctamente este valor de
Reynolds se necesita obtener viscosidad efectiva, µea.

La Viscosidad del Lodo de Perforación cambiará cuando haya un cambio en la tasa de

55
corte. Debido a esta naturaleza del lodo se creo el término de “Viscosidad Efectiva” para
compensar el cambio de la tasa de corte de la viscosidad. Por definición, la viscosidad
efectiva es aquella viscosidad de un fluido Newtoniano que posee el mismo esfuerzo de
corte a una misma tasa de corte.

La Podemos calcular con la siguiente ecuación:

Donde:
µea = Viscosidad Efectiva en el anular, centi-poise
Ka = Factor de Consistencia en el anular, poise
Dh = Diámetro de Hoyo, pulgadas
Do = Diámetro Externo de la tubería, pulgadas
na = Constante de la Ley de la Potencia del Lodo en el anular
Va = Velocidad Anular, ft/sec (pies/segundo)

Con la siguiente ecuación se puede obtener el Número de Reynolds en el anular:

Donde:
Rea = Número de Reynolds en el Anular
Va = Velocidad Anular, ft/min (pies/minuto)
Dh = Diámetro del Hoyo, pulgadas
Do = Diámetro Externo de la Tubería, en pulgadas
W = Densidad del Lodo, en lpg
µea = Viscosidad Efectiva en el Anular, en centi-poise
na = Constante de la Ley de la Potencia
5.8 Acarreo de ripios para garantizar la limpieza del hoyo
Para tener una buena idea en que tan eficiente es la limpieza del pozo, se emplea el
Método del Índice de la Remoción de Recortes (CCI, por sus siglas en Inglés). El CCI es una
relación empírica que se obtiene de datos reales, y su ecuación es la siguiente:

Donde;
AV es Velocidad Anular en pies/min.

56
MW es la densidad del Lodo en lpg.
K es la Constante de la Ley de la Potencia
La Constante de la Ley de la Potencia (K) se puede calcular por medio de la fórmula
siguiente:

Donde;
PV es la Viscosidad Plástica en centipoises.
YP es el Punto Cedente expresado en lb/100pie2
n es el Índice de Comportamiento del Flujo.

El Índice de Comportamiento del Flujo (n) puede determinarse con la ecuación mostrada
abajo:

Donde:

PV es la Viscosidad Plástica en centipoises.

YP es el Punto Cedente expresado en lb/100pie2

De qué forma el CCI nos puede indicar sobre la Limpieza del hoyo?
Si CCI es igual a 0.5 o menor, La Limpieza del Pozo es POBRE y pueden existir problemas
de hoyo.
Si CCI es igual a 1.0 o mayor, eso indica que la Limpieza del Pozo es BUENA.

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 BIBLIOGRAFIA

 SCHLUMBERGER (2009) – Perforación de pozos. Quito, Ecuador

 SCHLUMBERGER (2007) – Drill Bits. Quito, Ecuador

 Azar, Jamal J. (2007). Drilling Engineering. Oklahoma, EEUU: PennWell Corporation.

 PerfoBlogger [en línea] – Fluidos de perforación. Disponible en

http://perfob.blogspot.com/p/blog-page.html

 PerfoBlogger [en línea] – Perforación petrolera. Disponible en

http://perfob.blogspot.com/p/fundamentos-basicos-de-perforacion.html

 Boyun Guo, Gefei Liu (2011) - Applied Drilling Circulation Systems: Hydraulics,
Calculations and Models. EEUU.

 Energy API (2001) – Manual de fluidos de perforación. Dallas, Texas

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