Estimación y distribución de tamaño de partícula

1. Introducción

El término partícula mineral es poco utilizado en el procesamiento de minerales. Partículas en

un mineral tratamiento planta nunca son de un solo tamaño, pero consisten en muchos tamaños
diferentes. Las partículas son también de muchas formas diferentes, lo que hace que la
caracterización de la cantidad, el tamaño, muy difícil.

A menos que una partícula es esférica o cúbica, su determinación del tamaño nunca es un
proceso absoluto.

Partículas tal como (a) y (b) en la figura 2.1 puede describirse de forma única por el diámetro de
un esfera, dS o la longitud del lado de un cubo, dC. Sin embargo, la dimensión de la partícula (c)
es difícil para caracterizar como el dMAX máximo o el mínimo dMIN o alguna dimensión en el
medio podría ser utilizado para representar el tamaño de partícula.

2. Métodos de estimación del tamaño

Hay muchas maneras de caracterizar el tamaño de una partícula irregular, sin que ninguna
absolutamente correcto. Por ejemplo, el tamaño de partícula puede caracterizarse
determinando el tamaño de agujero o abertura a la que la partícula sólo pasará (tamaño del
tamiz), o el tiempo que la partícula tarda en se asientan en un fluido tal como el agua y expresan
el tamaño de partícula como el tamaño de una esfera que tiene la misma velocidad de
sedimentación (diámetro Stokes). El tamaño de partícula también podría expresarse como el
diámetro de un círculo que tiene la misma área en sección transversal o área proyectada que la
partícula, cuando se coloca ya sea en su posición más estable o en posiciones aleatoriamente
orientadas. En tres dimensiones, el volumen equivalente o el área superficial de una esfera
también se han utilizado para describir un tamaño de partícula.

En el Examen visual bajo microscopio óptico o microscopio electrónico o la difracción de se ha

utilizado un rayo láser para obtener las dimensiones estadísticas de las partículas. Todos estos
métodos no necesariamente dan la misma medida de tamaño para la misma muestra de
partículas. Por lo tanto, Es necesario mencionar el método de medición cuando se especifica el
tamaño de partícula.
Las dimensiones de partícula medidas por métodos ópticos están limitadas a tamaños mayores
que100 mm. Con un microscopio electrónico se pueden medir tamaños de partícula de hasta
0,001 mm. Por sedimentación por gravedad, el tamaño de partícula debe ser mayor de 1 mm.
Cuando no se requieren medidas individuales, se pueden obtener rangos de tamaños
aproximados tamizado Cuanto más cerca están los tamaños de tamices sucesivos, más cerca
está la aproximación al tamaño real de las partículas mantenidas entre tamices sucesivos. Esta
información suele ser suficiente para la mayoría de los metalúrgicos y el tamizado es el método
más común de determinar el tamaño.

2.1 Método microscópico

El uso de un microscopio para medir el tamaño de partículas minerales de forma irregular puede
ser un proceso tedioso y difícil. Una cámara de video vinculada a una computadora con software
de análisis de imagen puede acelerar el proceso de reconocimiento de tamaño por el contorno
proyectado de una partícula.

Los sistemas video se utilizan para clasificar grandes pedazos de la roca en correas
transportadoras e incluso en la parte posterior de como la carga se inclina en los contenedores
de alimentación de la trituradora. La técnica obvia es medir la distancia media entre dos
extremidades de la partícula y la media aritmética o geométrica de una serie de medidas
tomadas. Las extremidades de la distancia a medir son estandarizada [1] y tomada como la
longitud media de la cuerda del contorno proyectado como se define por el diámetro de Martin's
o el diámetro de Feret (Figura 2.2). El diámetro de Martin es la longitud de la línea divisoria
imagen de la partícula. La línea bisectriz se toma paralela a una dirección fija,
independientemente de la orientación de la partícula (Figura 2.2). El diámetro de Feret es la
distancia media entre dos tangentes en los lados opuestos del contorno aparente de la partícula.
Las tangentes son perpendiculares a una dirección arbitrariamente fija, independientemente de
la orientación de la partícula.
El tamaño relativo de las partículas también puede indicarse mediante círculos de referencia
que tengan igual al área proyectada o perímetro (Figura 2.2). El diámetro del círculo de
referencia es la media aritmética o el valor medio geométrico de las distancias por el método de
Martin o Feret. El diámetro medio aritmético medido por cualquiera de los métodos puede
aproximarse

donde dMAX y dMIN son los promedios de varias mediciones de los diámetros de Martin o Feret
y dAM es el diámetro medio aritmético. El diámetro medio geométrico también se da por

donde N es el número de partículas medidas.

En algunos casos, la estimación media de los diámetros se expresa como el diámetro medio de
Mellor (dML) que viene dada por la expresión

Este método da un promedio ligeramente superior al tamaño medio aritmético de una partícula.
Por lo tanto, cuando se informa el tamaño de partícula es necesario citar el método utilizado.

2.2 Tamaño de partícula en términos de volumen y superficie

Debido a la dificultad de medir la longitud, a veces el tamaño de partícula se describe en

términos de su volumen o área superficial, como un diámetro medio de volumen o un diámetro
medio de superficie. En una muestra que consta de varias partículas, este concepto sólo puede
utilizarse si se supone que todas las partículas tienen la misma forma. Así, si d es la dimensión
de la partícula y ρP es la densidad, entonces la masa sería proporcional a d 3ρP. En una masa de
muestra, MP, que contiene N número de partículas de tamaño característico dP:
Donde k es una constante, una función del factor de forma, y ρS es la densidad de las partículas
sólidas.

La ecuación puede ser reescrita como

 Reducción de tamaño y requerimientos energéticos
1. Introducción

En la naturaleza, los minerales existen en combinaciones físicas y químicas entre sí. Separar
minerales de interés comercial de la roca huésped, tanto los métodos físicos como empleado La
mayoría de los minerales se extraen en forma de grandes rocas. Otros, como la ilmenita, rutilo,
zirconio, leucoxeno, minerales pesados o depósitos aluviales de oro se encuentran diezmados
entre arena en playas o cauces de ríos. Para acceder a los minerales en las rocas hospedantes,
tienen que ser triturados e incluso molido. Cuando una cantidad máxima del mineral de interés
es separado por la fragmentación de la roca madre, ese tamaño se conoce generalmente como
la liberación de tamaño. El objetivo de la fragmentación es maximizar la liberación del mineral
de la roca huésped.

Normalmente, la concentración de minerales útiles en las rocas huésped es baja; por lo tanto,
grandes tonelajes de las rocas huésped tienen que ser extraídas para recuperar cantidades
suficientes del mineral útil para hacer la operación comercialmente viable. El primer paso en el
proceso de recuperación de los minerales es por lo tanto, es reducir el tamaño de la roca por
trituración y molienda. El equipamiento utilizado y su funcionamiento se analizan a
continuación.

2. Diseño de Procesos de Reducción de Tallas

El proceso de reducción de tamaño está diseñado normalmente para tener lugar en una sola
etapa de circuito abierto, circuito cerrado de una sola etapa o circuito abierto o cerrado de
múltiples etapas. En algunos casos, una combinación de estos métodos. En una sola etapa, una
sola pasada, la reducción de tamaño es una operación de circuito abierto, el producto consiste
en una gama de tamaños de partícula que rara vez alcanzan el grado de liberación. Por lo tanto,
la segunda o incluso la tercera etapa de reducción de tamaño son a menudo necesarios

Para reducir progresivamente el tamaño de partícula restante para liberar partículas minerales
a un valor aceptable grado (Figura 3.1). En circuito cerrado, el producto de la etapa de reducción
de tamaño se separa en relativamente fino y fracciones gruesas. La fracción más gruesa se
recoge y se vuelve a triturar en la misma unidad, como se observa en la figura 3.2. Al hacerlo, la
carga sobre el equipo para la reducción de tamaño se incrementa y se establece una carga
circulante, pero el número total de unidades requeridas para obtener el mismo el grado de
reducción del tamaño es menor.

Existen varias opciones en el diseño en instalaciones de rectificado de circuito cerrado. Los dos
más comúnmente dispositivos usados para la reducción del tamaño son las trituradoras y
molinos de molienda. Las trituradoras son normalmente alimentado con rocas, de hasta
aproximadamente 1 m de tamaño, mientras que los molinos se alimentan generalmente con las
rocas trituradas hasta un tamaño máximo de aproximadamente 50 mm. Las rocas más grandes
producidas en las minas son separadas por los grizzlies, rotos por martillos, y luego alimentadas
a las trituradoras.

Los mecanismos de reducción de tamaño durante la trituración y la trituración son diferentes.

3. La principal diferencia

Es que en las operaciones de trituración la reducción de tamaño es más por la compresión y el

impacto y menos por desgaste en la molienda; las fuerzas de desgaste son mucho mayores. La
molienda la operación es bastante compleja y su complejidad.

Las bolas esféricas o varillas cilíndricas se utilizan principalmente como los medios de molienda.
Estos medios en cascada dentro de un molino e inciden sobre el mineral, proporcionando así
una acción de aplastamiento. Como las bolas y barras dentro de molinos tubulares,
proporcionan una acción de molienda y fuerzas de desgaste, de los cuales resultan en una
reducción adicional del tamaño de las partículas de roca. Se produce rotura del impacto
cuando las bolas o las barras caen en el pie de la carga y la abrasión o desgaste ocurre mientras
que la capa de bolas o barras se deslizan unas sobre otras o contra el revestimiento del molino.

4. Estimación del índice de trabajo para trituradoras y molinos de molienda

Los procedimientos estándar de laboratorio para estimar el índice de trabajo se pueden dividir
en dos categorías.

La primera categoría implica pruebas en partículas individuales de roca y la segunda categoría

se ocupa de material de roca a granel. Se requieren varias pruebas para tener una idea de la
fuerza a aplicar a la roca Los procedimientos estándar de laboratorio adoptados en la industria
son

• Prueba de péndulo Bond,

• Prueba de péndulo de rebote de Narayanan y Whitens,

• Prueba de caída de JKMRC,

• Prueba de molienda de molino de bolas Bond,

• Prueba de molienda de molino de barras Bond.

4.1 Prueba de péndulo en enlace

En esta prueba, la energía requerida para aplastar una partícula de mineral seco por el impacto
de dos martillos con oscilaciones es determinada. El método estándar adoptado por Bond es el
siguiente

Dos martillos iguales, de 13.6 kg cada uno (Figura 3.4), de aproximadamente 0.7 m de longitud
y la cara llamativa 50 × 50 mm están suspendidos de dos llantas (bicicleta). Los martillos se
elevan a una altura conocida y cuando se sueltan, golpean en simultáneo en los lados opuestos
de una pieza de prueba seca (-7.6 cm + 5.0 cm). La pieza de prueba se suspende o admite con
su menor dimensión entre los martillos.

Los martillos se levantan inicialmente para formar un ángulo de 10 ° con la vertical y luego
son liberados. Después del impacto, se examina la pieza de prueba en busca de fracturas y la
cantidad de piezas rotas queda grabada. Si la pieza no está completamente rota, los martillos se
levantan otros 5 ° y el proceso es repetido hasta que la pieza se rompa por completo. Las alturas
de los martillos se registran cada vez. Se deben usar al menos 10 muestras de rocas por prueba,
pero se prefiere 20.

La resistencia al aplastamiento por impacto (I) se calcula después de cada operación a partir de
la expresión

Donde

El valor de I generalmente se promedia sobre las 10-20 pruebas. El impacto de la fuerza de

aplastamiento de las rocas queda así determinado y se usa para calcular el índice de trabajo de
trituración de Bond usando la expresión

Donde

C = una constante que convierte la resistencia al aplastamiento por impacto, numéricamente y

dimensionalmente al índice de trabajo

C = 2.59 en la ecuación original de Bond donde I está en ft-lb / in y Wi está en kWh / short tone

C = 53.49 para I en julios / mm y Wi en kWh / t (tonelada métrica)

Densidad relativa = densidad verdadera

La prueba de impacto de Bond se considera inexacta, ya que subestima constantemente la
capacidad de moldeo real de la mayoría de los materiales estudiados

En un aparato ligeramente modificado por Metso, las ruedas de bicicleta son reemplazadas por
arcos ranurados en un círculo fijo donde las muescas están calibradas para indicar la energía
liberada por los martillos desde alturas o muescas predeterminadas. Los resultados de este
aparato requieren una evaluación cuidadosa antes de la aceptación

Cabe señalar que el índice de trabajo de rectificado de Bond y el índice de aplastamiento de

Bond no son lo mismo, aunque en la literatura ambos se conocen como Wi.

4.2 Prueba de péndulo de rebote de Narayanan y Whiten

Una prueba ligeramente diferente para medir las fuerzas de trituración de las rocas fue
desarrollada por Narayanan y Whiten. En esta prueba, el espécimen se rompe contra un péndulo
suspendido (yunque), debido a un péndulo de impacto (Figura 3.5). En el impacto, parte de la
energía se absorbe en el fragmento de la muestra, y parte transmitida al bloque del yunque, que
es desplazado por la fuerza de impacto y este comienza a oscilar. La energía restante se disipa
como sonido, calor, etc.

Se usan dos tamaños de bloques de yunque dependiendo del tamaño de la muestra y el tamaño
del péndulo de impacto. Las características del péndulo ambos tipos se resumen en la Tabla 3.1.
El balanceo del péndulo es registrado por una computadora, que recibe señales de un haz de
láser que incide sobre las aletas fijadas al péndulo de rebote. Desde la geometría simple, se
puede ver que el desplazamiento, D, del péndulo de entrada desde la posición de reposo viene
dado por

Donde

L = la longitud del cordón de suspensión

α = es el ángulo subtendido con la vertical desde la posición de descanso

Del mismo modo, el desplazamiento horizontal del péndulo de rebote después del impacto
viene dado por Lsin θ, donde θ es el ángulo subtendido de la vertical desde la posición de reposo
del rebote del péndulo. El ángulo u se determina a partir del período de oscilación, POS, del
péndulo desde el columpio usando la expresión

Para determinar el valor de θ, los valores de las constantes A y B deben ser determinados. Esto
es llevado a cabo elevando el péndulo a al menos tres alturas y el POS para el primer giro del
péndulo es determinado. La altura, H, a la que se eleva el péndulo, viene dada por la relación

La velocidad, vSo, del péndulo de impacto en el punto de impacto antes de la colisión es

y la energía Es del péndulo en suspensión desde el punto de liberación hasta el punto de

impacto es

Donde MS es la masa del péndulo en suspensión.

Después del golpe por el péndulo de ataque o de entrada, cuando el bloque o yunque o péndulo
de rebote se aleja de su posición de reposo, la velocidad del péndulo de rebote sería
Dónde

HB = la altura vertical alcanzada por el péndulo de bloque y v B1 = la velocidad del bloque o

péndulo de rebote después del impacto

y la energía correspondiente de rebote será

Dónde

MB = la masa del bloque o péndulo de rebote después del impacto, la velocidad del péndulo en
suspensión disminuye, y vSo ahora será dado por

Dónde

ε = el coeficiente de restitución

vBo = la velocidad del bloque antes del impacto

vS1 = la velocidad del péndulo de impacto después del impacto

Como la velocidad inicial del péndulo de bloque de rebote es cero, aplicando la ley de
conservación de Newton de energía, el coeficiente de restitución será

La energía de chancado (trituración), E, es la diferencia entre la energía del péndulo de

entrada y la energía del péndulo de rebote y se calcula a partir de la siguiente expresión:

Unidades:

Términos de energía (E) = kWh /t = 3600 kJ / t

Masa = kg

El valor de ε = 0-0.2
Se ha encontrado que los resultados obtenidos con el bloque de yunque más grande concuerdan
bien con la energía consumida en molinos de molienda autógena y semiautógena (SAG),
mientras que los resultados del yunque más pequeño concuerda más con los sistemas de
trituración de molinos de bolas y barras. La estimación de la energía para triturar con este
método podría ser larga y tediosa.

4.3 JKMRC-Prueba de aplastamiento de peso

Se intenta un método mucho más simple y directo de estimar la energía requerida para la
trituración de rocas y ha sido intentado por varios trabajadores como Gross [16], Piret [21],
Hoffler y Herbst [22]. El método desarrollado por Brown [23] ahora es aceptado.

La Figura 3.6 es un diagrama esquemático del aparato desarrollado por Brown. La roca es
colocada sobre una base rígida pesada y aplastada por pesos que caen desde alturas
predeterminadas.

La caída es canalizada por rieles de guía. Las condiciones de la prueba incluyen

• El rango de pesos varía de 20 a 50 kg,

• La altura de caída varía de 0.5 a 1.0 m.

La gravedad específica de las rocas debe estar entre 2800 y 4000 kg /m 3. La energía de la
trituración varía de 0.01 a 50 kWh /t en un tamaño de partícula de 10-50 mm

La muestra de roca generalmente se selecciona entre rangos de tamaño cercanos y la masa

promedio de partículas es determinada. La altura a partir de la cual se libera el peso para afectar
la rotura es medida.
La energía de rotura por unidad de masa se calcula a partir de la expresión

Dónde

E = energía de entrada por tonelada (J / t)

H = altura (cm)

MC = masa de peso de trituración (kg)

M= masa media de la muestra

Después de la operación de trituración, el peso se detiene sobre las partículas rotas. Por lo tanto,
la distancia real recorrida por el peso es, por lo tanto, menor que la altura medida. Una
corrección a la distancia real recorrida por el peso de trituración debe hacerse reemplazando H
por (H - HR), donde HR es la distancia inicial desde la placa base hasta la posición de reposo del
peso de plomo después de la trituración. La energía de rebote después del impacto, si está
presente, se ha estimado de ser muy pequeña con respecto a la energía de entrada y, por lo
tanto, se desprecia

La práctica habitual es usar un bloque de 20 kg para triturar. La muestra de roca se clasifica en

cinco fracciones:

y cada fracción es probada en tres niveles de energía.

El número de partículas oscila entre 20 y 50 por tamaño/combinación de energía totalizando

500-1300 con una masa correspondiente de 50-100 kg. Si la masa es insuficiente, se incrementa.

La energía de rotura está regulada por la relación de la masa del bloque y la altura desde
que se descarta La energía de rotura determinada por este método concuerda bien con
la energía requerida por trituradoras comerciales y molinos AG / SAG. Se usa como una guía útil
para diseño de trituradoras y diagramas de flujo de la planta.

Los fragmentos de la rotura de todas las partículas en cada fracción se recogen y clasifican y el
T10 es determinado. El concepto y uso del factor, T10, fue promovido por Weedon et al.
Que desarrollaron una relación entre la fuerza de trituración y la energía de trituración
específica.

T10 se define como el porcentaje de mineral que pasa 1/10 del tamaño de partícula original. El
significado de los subíndices se puede extender como

T2 =% pasante 1/2 del tamaño de partícula original

T4 =% pasante 1/4 del tamaño de partícula original

T10 =% pasante 1/10 del tamaño de partícula original

TN =% pasante 1 /N del tamaño de partícula original

TN es el% de masa acumulativo que pasa un tamaño dGM, donde dGM es la media geométrica del
intervalo de tamaño entre tamices. Una gráfica del tamaño de partícula contra T N donde N =
1.2 .... N produce el valor de T10.

La relación entre T10 y la energía de rotura específica debida a la trituración se ha establecido

como

Donde A y b son constantes específicas de mineral y EG es la energía de trituración específica.

El parámetro A representa el valor límite teórico de T10 (ver Figura 3.7). Para los minerales duros
el valor de A se aproxima a 50 y alrededor de 80 para los minerales blandos. El valor de b varía
de alrededor de 0.4 para minerales duros a más de 1 para minerales blandos. El valor de A · b (el
parámetro de impacto) es la pendiente de la curva T10-E con energía de entrada cero.
Se observan valores de A · b menores que 30 para minerales que son muy duros, mientras que
A · b entre 43 y 56 representan minerales de dureza media y los valores de A · b mayores que
127 se considerarían muy suaves.

Napier-Munn et al. [24] indicó una posible correlación entre el parámetro de impacto (A · b)
y el índice de trabajo Bond de molino de bolas dado por la ecuación

La curva de distribución de masa T10 es útil ya que es una descripción de la distribución del
tamaño del producto y el T10 puede considerarse un índice del grado de rotura. Cuanto más
duro es el mineral, más bajo es el valor de T10 para una energía de entrada dada. Al conocer el
valor T10 resultante de una determinada energía de entrada, se puede calcular la distribución
completa del tamaño del producto. De acuerdo con Napier-Munn et al.

para el chancado -T10 suele ser entre 10 y 20% y para la molienda -T10 varía entre 20 y 50%
Los parámetros A y B están directamente relacionados con el parámetro de resistencia al
impacto de la roca, el drop weight index de la roca, DWi, expresado en kWh / m3. Una prueba
de abrasión de baja energía en un molino de tambor, descrito en la sección "Prueba de abrasión
JKMRC", completa la prueba con la determinación del Ta llamado parámetro de abrasión

La determinación del valor de T10 y su uso para determinar la energía de rotura específica es
ilustrada en el Ejemplo 3.2.

Ejemplo

Tamaño de muestra = 1000 kg, tamaño de partícula = - 26.5 + 25.0 mm (media geométrica = Y
= 25.7 mm). Los análisis del tamiz después de la trituración viene dado por:

Análisis de tamaño de la muestra triturada

A partir de una gráfica del tamaño medio geométrico frente al porcentaje acumulado de masa
que se muestra a continuación, se encuentra que el T10 es igual a 47 y A se puede tomar como
50 y el valor de b como 2.2. Sustituyendo estos valores en la ecuación

, la energía de trituración se calcula en 1.28 kWh /t (4604 kJ /t).

Distribución del tamaño del producto: gráfico del tamaño frente al% acumulado que pasa el
tamaño de pantalla inferior.

Nota: el valor de T10 en este caso es alto. Por lo general, el valor es menor que 20.

4.4 Prueba Bond del Molino de Bolas l

El método para determinar los consumos de energía para las condiciones del molino de tambor
tiene más o menos estandarizado por pruebas de laboratorio y adoptado después de Bond.

Las condiciones de las pruebas son:

Tamaño del molino = 305 mm (diámetro interno) × 305 mm (longitud interna)

Material Mineral seco

Tamaño: reducido al 100% <3350 mm (seis mallas) y aproximadamente al 80% ≤ 2000 mm

Cantidad: 700 cm3 (girada hacia abajo para obtener una densidad aparente reproducible)

Bolas de acero del molino de carga - masa total = 20.125 kg

Total n = 285

Diámetros de bolas formados como:

Mill rotation - 70 rev / min

Procedimiento:

Paso 1 Bola más carga de mineral se muele por 100 revoluciones.

Paso 2: la carga a tierra se clasifica (clasifica) en el tamaño de malla de prueba deseado (D), que
generalmente es 106 µm (150 mallas).

Paso 3: se elimina el tamaño y se reemplaza por una masa equivalente de alimentación original
formando una nueva alimentación del molino

Paso 4 La nueva mezcla se muele de nuevo como se indicó anteriormente por el número de
revoluciones calculadas para producir una carga circulante del 250%. Es decir, pasará el 28.6%
(1 / 3.5 de la carga total)

la pantalla elegida requerida será al final del ciclo.

Paso 5 El proceso continúa hasta que la masa neta del tamaño inferior producido por revolución
es constante. Cuando esto se logra, entonces la masa, en gramos, del tamaño insuficiente
producido por revolución es equivalente a una carga circulante del 250%.

Paso 6 Se realiza un análisis de tamaño en la pantalla de tamaño inferior y la alimentación del

molino original.

El promedio de las últimas tres masas netas constantes de menor tamaño por revolución en
gramos (G) es la medida de molturación del molino de bolas.

El índice de trabajo de la fábrica de bolas, Wi Test, se calcula a partir de la expresión

Dónde

F80 = tamaño de alimentación (micras) a través del cual pasará el 80% de la alimentación

P80 = tamaño del producto (micras) a través del cual pasará el 80% del producto

D = apertura (micras) de la pantalla de clasificación y

G = masa neta (gramos) de producto por debajo del tamaño por unidad de revolución del
molino

Nota: Bond utilizó toneladas cortas para determinar el índice de trabajo. Para convertir a
toneladas métricas el factor 1.1 ha sido utilizado aquí, (44.5 × 1.1 = 48.95).

**En lugar de que el 80% pase cierto tamaño de pantalla seleccionado, algunos trabajadores en
Australia usan un 75% de aprobación.

Por lo tanto, es imperativo que se mencione el tamaño de la pantalla cuando se informa el índice
de trabajo.
El valor de prueba Wi medido corresponde a la potencia de salida del motor Bond correlacionada
con un promedio de descarga por overflow del molino de bolas de 2,44 m de diámetro interno,
molienda húmeda en circuito cerrado con una carga circulante del 250%.

Las ecuaciones (3.23) y (3.5) se usan ampliamente para calcular el índice de trabajo y la energía
para la conminución de los datos recopilados en las plantas operativas. Para distinguir el valor
del índice de trabajo determinado en condiciones de laboratorio de los requeridos en la planta,
el concepto de El índice de trabajo operativo de planta (WOi) fue desarrollado por Rowland [36]
y descrito por Rowland.y Kjos [10], en términos de los requisitos de energía en el molino de
prueba y el molino comercial.

Según Rowland, la relación de los índices de trabajo es igual a la relación de energías requeridas
en la prueba y las fábricas de plantas.

Es decir: