III.1 Tipos de Circuitos.: Rougher

Fernando Talamilla Avalos Ingeniero Química Industrial
CAPÍTULO III:
OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
III.1 Tipos de circuitos.
Circuito Rougher ( primario)

Recuperadores
Circuito Scavenger(barrido)
anterior al rougher
Circuitos alimentación por cola o relave anterior
Cleaner ( limpieza)
Limpiadores
Recleaner ( limpieza)
Operaciones complementarias:
- Molienda
- Clasificación
- Espesamiento
- Filtración
F
Rougher Scavenger
T
C (cola)
Scavenger -
Cleaner
Cleaner
Recleaner
C final
Balance:
- fino (contenido metálico) = masa  ley / 100 = F
- masa
- agua
83
F, f
T, t
C, c
Ejemplo: 100 toneladas de mineral de cobre de ley 1.5%: F= 100  1.5/100 = 1.5
ton (independiente de la composición mineralógica)
III.2 Índice metalúrgicos.

- Recuperación
- Ley, razón de enriquecimiento
- Recuperación en peso ( % Rpeso) (es un índice de selectividad)
Balance de masa.
F = C +T
Balance de finos.
Ff = Cc + Tt
Balance de agua.
Wf = Wc + W T
III.3 Operación batch de celda unitaria.

fino concentrado Cc
%R   100   100
fino alimentación Ff
Se tiene que saber el peso de C y F, lo cual no es usual en un circuito continuo,
donde se hace el balance en base a leyes:
Ff = Cc + Tt = Cc + (F - C)t
= Cc + Ft - Ct
F(f -t) = C(c -t)
Cc
Sabiendo que %R   100
Ff
C ft ( f - t)c
Por lo tanto,   R =  100
F ct (c - t)f
C
%Rpeso   100
F
84
C
Razón de enriquecimiento =
F
Ejemplo: F = 1 kg, C = 100 kg. Luego % Rp = 10 % (recuperación en peso), en
este 10 % debe estar el 90% del metal.
En el caso de minerales de cobre para un concentrado rougher, %Rp = 8 - 20%,
siendo un valor referencial para diseño, el 10%. En un circuito cleaner: %Rp = 30 - 65%.
%R metal ley concentrado

100
ley conc.
%R peso
Para minerales blandos que dan muchas lamas, se tiene altas recuperaciones en
peso (20%), pero baja ley.
III.4 Operaciones unitarias.
Las operaciones unitarias como las remoliendas se aplican al concentrado

rougher.
Rebalse hidrociclones a flot. rougher
Molienda Hidrociclones
Descarga al molino
Flotación rougher
Espesador
Remolienda concentrado Hidrociclones rebalse limpieza
Limpiezas
Remolienda Conc. rougher

Operación Unitaria
Espesadores (desaguada para remolienda o filtración)
Ejemplo: Molienda con molinos de bolas más un molino de barra. El rebalse de los
hidrociclones va a circuito de flotación.
85
Molino
Mineral Barras
Flotación
1 2 3
Mol. Mol. Mol.
Bolas Bolas Bolas
Circuito de molienda (directo e indirecto). En remolienda intermedia de flotación

se usa circuito indirecto. En remolienda de rougher o de concentrados intermedios: de 3ª
limpieza, de 4ª limpieza en Mo, etc.
Otra configuración:
Rougher Rougher - Scavenger

De barrido, recuperar
de una cola un poco más
Mineral % sol
Espesador
Barras Bolas Remolienda

Se pulpea
Limpieza
Bolas
Concentrado final
Un mayor porcentaje de sólidos da una mayor recuperación en flotación. Esta es

función del tiempo de residencia. 20 - 45% sólidos es normal mejor aún 30 - 45%.
Lo anterior es función de:
86
 máquina de flotación.
 granulometría. - Gruesa: se embanca (bajar el % sólidos)
- Fina: se ensucia.
III.5 Ejemplos de circuitos de flotación.
2 bancos en paralelo.
Conc. rougher
Espesador
Circuito de molienda - clasificación directo.
C. Rougher - Scavenger
H2O
H2O Remolienda
t
Limpieza
Concentrado final
Etapas de limpieza: pueden tener distintas configuraciones.

Recirculación en contracorriente.
87
Concentrado rougher
Remolienda
Circuito cleaner
conc
Circuito recleaner
Concentrado final
Otra representación. Con minerales de grandes exigencias en ley. Ejemplo Mo.
Alimentación
Cola 1 2 3 4
Concentrado
El Mo tiene 0.2 - 0.4 % en el mineral y se debe llegar el 52 % Mo (Razón de

enriquecimiento muy alta). En cambio el Cu se concentra desde el 1 % al 28 - 40 % en el
concentrado.
Conc. rougher
Remolienda
recleaner cleaner
Conc. final
88
Recleaner Rougher Rougher - Scavenger
Relave
Cleaner
Concentrado final
En el mapa de circuitos industriales, es necesario cuidar la estrategia de generación

de colas, y considerar que sólo el scavenger produce relave.
Alimentación
Rougher
Scavenger Relave
Remolienda - Clasificación
Conc.
Cleaner Cola Cleaner

Scavenger
Intercala esta
scavenger
Recleaner
Conc.
89
Alimentación
Rougher Relave
Scavenger
Cleaner
Scavenger
Cleaner *
Recleaner
Recleaner
Scavenger
Conc.
(*) Si se aumenta la ley de la cola cleaner o recleaner por encima de la scavenger,

baja la recuperación.
Si se opera con muchos circuitos scavenger da malos resultados, es mejor un solo
circuito cleaner - scavenger, por ejemplo con minerales arcillosos.
III.6 Otras alternativas.

a) 4 molinos en molienda.
b) 3 molinos a molienda y 4º molino a remolienda del concentrado rougher.
c) De la misma manera que b, pero remolienda de la cola rougher.
Es interesante que con los mismos equipos, se utilice uno de los 4 molinos en
remolienda del concentrado rougher y los otros tres en una molienda más gruesa, pero más
económica.
Otra alternativa es remoler la cola rougher (según ley de éstas), primero se debe
llevar a ciclón para la separación de lamas de arenas (con middlings); éstas van a
remolienda (+ 65#). En razón de los mayores flujos, tanto másicos como volumétricos de la
cola rougher respecto al concentrado rougher, ésta alternativa no es usada.
Ejemplo: Disputada de Las Condes, tiene una mineralogía calcopirítica similar a la
de mina Andina. Se entró a zona alterada y bajó la recuperación. Debido al transporte de
pulpa (56 km) de mineral blando con mineral duro, se produce una reducción de tamaño de
arcillas que ocasiona, problema en remolienda por lamas, -10 m, y en filtrado, y la planta
se colmata por atrapamiento de las lamas.
Hay tendencia a flotar lo más grueso posible al salir del ciclón a la celda de
flotación y no al molino. Esto tiene que ver con el hidrociclón que trabaja por densidad más
que por tamaño.
90
Alimentación mayor
*
Ley alta
(*) Se juntan concentrado con distinta ley (tratar de que no sea muy grande).
Con clasificación intermedia.
91
alimentación R Scavenger
colas
a todo el circuito
limpieza
alta ley conc. recirculado
limpieza
2ª etapa a remolienda
limpieza
flujo menor
limpieza
circuito chicos concentrado

con granulometría más
gruesa
En este ejemplo, se usan cuatro etapas de limpieza con celdas pequeñas. Conviene
seleccionar circuitos cortos, para el caso de necesitar un concentrado de alta ley. Por
ejemplo de dos celdas, ya que si es más largo baja la ley. Si se tiene un circuito corto, se
obtiene baja recuperación, pero no importaría, ya que se reprocesa la cola, pues interesa la
ley.
R
t
M
t
A lo largo de un banco
celda 1 2 3 4
En algunos casos, interesa obtener concentrados gruesos lo más rápidamente

posible, y para subir la ley se puede intercalar remolienda intermedia.
92
Así Outokumpu desarrolló la celda “Skim - Air”, para gruesos, cuyo circuito se
indica a continuación:
C irc u ito r o u g h e r c o n v e n c io n a l
c e ld a
 c o rto
c o n cen tra d o
Se puede flotar partículas de hasta 300 m, obteniendo alta ley y buena
flotabilidad. Otra alternativa, es la utilización de columnas de flotación que se usan en
etapas de limpieza.
Las columnas tienen aproximadamente 13 metros de altura, dando espesores de 1
m espuma contra 10 cm de espuma de una celda convencional. Se pueden aplicar a
minerales calcopiríticos, y son ejemplos las columnas instaladas en Proyecto Escondida
(Norte de Chile), Andina, M. Blancos, Disputada, etc.
Colas
Rougher
Conc.
Ciclón
Remolienda
Agua lavado
Conc final = 30%
Scavenger
Columna
Salida
Cleaner
Colas
La recuperación rougher tiene que ser alta (ejemplo 85%). La recuperación

limpieza es también alta (96%). Luego la recuperación global es 80 % aproximadamente.
El Rougher es circuito recuperador y no de ley. Antes se exigía recuperación y ley, y frente
a pérdidas en ley se usaba menos aire, pero esto daba menor recuperación. No importaría la
ley, siempre que se tenga una razón de enriquecimiento de cuatro y no de diez, como antes
se pretendía. Sólo para minerales diseminados y que tengan granulometría fina, se puede
flotar en circuitos rougher usando columnas.
93
III.7 Operación de circuito de flotación.
III.7.1.Introducción.
En principio, si la molienda es más fina, se obtiene mayor recuperación. Por
ejemplo, es usual moler a -65 +100 Tyler, ó 18 % +65 # que equivale a 50% - 200 # sobre
toda la distribución.
Ante un aumento de dureza del mineral se puede pasar de 20% + 65 # a 22% + 65
# y eso podría bajar la recuperación en 2 ó 3 puntos. Si en la mina El Teniente, la
recuperación bajase un punto se perderían 5 millones dólares por año, que equivale a
15.000 dólares por día.
En cada uno de los bancos de flotación, el nivel de pulpa se puede manejar
independientemente, a través de los cajones. El espesor de la capa de espuma se regula y
cuando es menor, da una mayor la velocidad de flotación aunque la ley puede bajar. En
cambio si el espesor es mayor, la ley aumentaría.
El circuito scavenger trabaja con los más pequeños espesores de espuma, que
concuerda con los mayores flujos de aire de estos circuitos. Son flujos de pulpa impulsados
y todo el material se transfiere por el fondo, y el flujo de liquido alimenta por la parte
superior a la otra celda.
Actualmente, las configuraciones de celdas y flujos ha cambiado, debido al mayor
volumen de las celdas utilizadas. Un banco es a veces una sola máquina.
III.7.2 Máquinas de flotación.

Un buen diseño de una celda de flotación, tanto de estabilizador como rotor,
garantiza el mejor rompimiento de las burbujas de aire.
En el caso de la celda Wenco, se usa una especie de jaula de ardilla de 1" a 1",
para mejorar la distribución de espuma. La agitación no debe ser extremadamente violenta,
ya que una turbulencia muy grande, puede producir escape de ganga.
III.7.3 Circuitos.
Para aprovechar lo mejor del circuito rougher se flota hasta obtener una ley en la
ultima celda igual a la ley de alimentación. Hay que extraer el grueso lo más rápido posible
del circuito, sin que pase a remolienda, adonde se envía el 10% del flujo total,
aproximadamente. Hay que considerar que el hidrociclón distingue entre gravedad y
tamaño, pero no distingue liberación. Por ello se puede utilizar una celda SKIM - AIR, que
se alimenta con la descarga del hidrociclón y su salida va al molino. Otra opción es colocar
la celda a la salida del molino, evitando sobremolienda. En ese caso, se necesita una celda
scavenger para procesar las colas de limpieza.
94
III.7.4 Diagnóstico de plantas de flotación.

Para diagnosticar el funcionamiento de un circuito de flotación, es necesario:
 Cuantificar tendencias estadísticas en un periodo de tiempo significativo.
 Muestrear relaves y caracterizar alguna de sus fracciones de tamaño, por análisis químico y
determinación del grado de liberación.
 Evaluar circuito específicos (por ejemplo rougher), calculando recuperación por mallas y
pérdidas por mallas.
 Siempre hay que recordar que los turnos de la noche son peores que los de la mañana, en lo
referente a control operativo de la planta.
 No usar muestras de compósitos muy grandes, pues los efectos se van amortiguando o
comprimiendo; así es mejor la muestra por turno que la muestra mensual.
El relave es útil para diagnosticar, separando a + 65 mallas, para analizar su ley de
Cu. Se muestrea a -200 # +325 # cada 15 minutos durante 156 dias, y se forma un
compósito por turno.
Se grafica ley de Cu en función del día de la muestra.
Ley de Cu
0.3
0.2
0.1
0
20 40 60 80 100 120 140
días
El Rougher es el circuito más importante de la planta, ya que produce la mayor

recuperación, por ejemplo si Recrougher es del 80%, la de planta puede ser del 78%.
Si se hace un análisis granulométrico y se grafica el porcentaje - 200·# y se coloca
la ley del relave, se obtiene la siguiente curva:
. .
0.3
. . . .
0.2
.. .. .
. ... . .. .. . .
0.1
..
0
10 20 30 40 50 60 % -200 #
En la medida que la granulometría es más gruesa, se obtiene un relave con ley mas
alta. Si el relave se fracciona, se tiene:
95
Ley de Cu %
0.4 . . . . . ..
. . . . +65#
+ + + .+ + -65 + 200#
+ + + + + +. * -200#
* * *
0.1 * * * * *
5 10 15 Muestras en orden correlativo
Para un compósito de nueve turnos (fluctuaciones tomadas), las fracciones más gruesas
tienen la ley más alta.
TMPD 40
(miles)
35 . .. . .
. . .. ..
30 . . .
25
20
30 40 45 55 % -200 #
A partir de las 35000 ton/día, se observa la tendencia de que cuando el tonelaje

tratado es mayor, se incrementa la probabilidad de encontrar granulometrías más gruesas en
el relave. En una planta usualmente, se pierden 15 a 20 puntos de recuperación un
parámetro importante es el tonelaje por falta de liberación (granulometría gruesas),
presencia de óxidos (malaquita, cuprita, tenorita en el caso del cobre), presencia de lamas
(arcillas), posibilidad de sobremolienda de partículas de la especie útil, mineral muy blando
o la falta de tiempo de flotación (circuito muy corto).
Éstas son las causas más frecuentes, aunque a veces puede ser por el uso de
reactivos inadecuados. Para determinar la ocurrencia de pérdida de especies valiosas que
van al relave, es útil investigar a estos últimos en granulometría, presencia de óxidos,
lamas, etc.
96
III.7.4.1 Revisión de un caso.

El objetivo es mejorar la recuperación, para lo cual se realiza un muestreo del
relave y se caracterizan algunas fracciones de tamaño por análisis químico, mineralógico y
un análisis de un circuito especifico. Se observa que:
 La recuperación de la fracción fina es mayor que en las gruesas.
 Se deben mejorar los controles y funcionamiento de los ciclones.
 El tonelaje alto implica granulometría más gruesa que da pérdida de recuperación.
El relave se muestrea cada 15 minutos y se obtiene un compósito de 8 horas. Se
observa que se puede pasar más tonelaje para tener mayor recuperación (roca más dura) o
que un mineral más diseminado, puede requerir menor tonelaje de trabajo.
Distribución en peso del relave con 51 días de muestreo:
Compósitos de 9 turnos.
1
3
+ 65# = 26% (1)

-65 + 200# = 24.8% (2)
- 200 # = 49.1% (3)
Las lamas se pueden tratar en un circuito separado de las arenas (+65#).
Las leyes son de 0.1- 0.15 en la fraccióm 3 y de 1.5 en las fracciones 1 y 2.
En cobre fino, la distribución es .
-65 +200# = 19.5 %
.. ... ... .
.. . .
.
-200# = 22.5%
+65# = 58% de cobre fino
Este mineral no es mineral lamoso. Se puede determinar el índice de lamas, en

base al ciclón 5 del ciclozizer, que es de 10m de tamaño, en lamas perjudiciales que son
97
preferidas a la ganga. Al hacer el estudio del grado de liberación, se tiene la siguiente

respuesta:
0.34 % de calcopirita liberada.
Fracción - 65 +200 #
Porcentaje no liberado, 99.66 %

Tamaño liberado 150 - 175 m.
Observando otros datos liberación, como el grado de liberación por fracción de tamaño, se
tiene:
Porcentaje no liberado, 15.6 % Porcentaje liberado, 39.6 %
           
       
   
Porcentaje liberado, 84.4 % Porcentaje no liberado, 60.4 %

- 325 # -200 + 325 #
15 - 20 m, tamaño de liberación 20 - 75 m, tamaño de liberación
El segundo caso no debería estar en el relave.

Cobre fino liberado
-200 +325 #, 8.5%

.....
- 325 #, 91 % .. -65 +200 #, 0.35 %
98
El total de cobre fino liberado en el relave es 18.45 %. Se pierden 18 puntos y

podría recuperarse 10, aumentando la recuperación en un 2%, aún habiendo middlings, que
pueden flotar.
Promedio de cobre fino liberado: valores ponderados.
Cobre fino liberado, 18.45 %

. .. . .. . .
. . . . . .. .
.. . .. .
.
Cobre fino no liberado, 81.55 %

Relave Andina. Valor promedio de 62 días de operación.
Enero de 1993: Disputada de Las Condes, planta Las Tórtolas.
III.7.4.2 Otro caso: efecto del tonelaje sobre la recuperación

del circuito rougher.
25000 - 40000 TPD.

Recuperación = F(tonelaje)
Recuperación cobre rougher

% 100
90 . .
. . .. . .
80 . .. . . .
. .... . .
70 . . . . . .
. . .
60
50
20 25 30 35 40
Tonelaje TMPD (miles)
99
Efecto de la granulometría para distintos tipos de flotación.
Rec. cobre % M 3(x)

100
16' 10'
90 6'
80
70
60
400 350 300 250 200 150
P ( m)
Granulometría, 80
Una variación de 10 m en el P80 es muy importante. Es mejor moler más fino que
dar más tiempo de flotación. La granulometría tiene impacto más fuerte que el tiempo, que
la ley, que el tipo de máquina, etc.
Mina El Soldado. Concentradora de cobre. Flowsheet.
Alimentación
Prerougher Rougher
Limpieza Molienda
Prerougher
Primera Limpieza
Limpieza Scavenger
Segunda
Limpieza
Tercera
Limpieza
Relave final
Concentrado final
100
El concentrado rougher de más alta ley, se envía a un circuito molienda inverso

para evitar sobremolienda. Si se baja el tonelaje de los molinos, disminuyen las colas de los
circuitos que van al circuito de remolienda. Una parte del concentrado rougher (celdas de
prerougher), se manda directo a limpieza evitando sobremolienda, al no pasar por el
circuito de remolienda.
En la primera limpieza no importa la recuperación, pues se completa con el
scavenger. En cambio, en la segunda limpieza se requiere ley y recuperación. La tercera
limpieza tiene que dar la ley del concentrado final, con la recuperación que se obtenga. Esta
estrategia mejora la remolienda sobre todo cuando hay mucha circulación de flujos. Para
mejorar la recuperación, la cola de primera limpieza no va a remolienda, pero si la segunda
y tercera.
III.7.5 Cinética de flotación en planta.
En las figuras adjuntas se observa la variación de la ley instantánea y de la

recuperación, para los distintos circuitos de planta y que se sigue flotando más allá del valor
óptimo.
Circuito de 1ª Limpieza Circuito Rougher
% Cu % Recuperación % Cu % Recuperación
25 95 30 70
12.5 80 15 55
0
0 70 40
6 12 18 27
600 3000 5400
Volumen Celda (pie )3 3
Volumen Celda (pie ), miles
Ley alimentación
Ley parcial
Ley acumulativa
Recuperación acumulativa
Es normal, flotar hasta que el concentrado tiene una ley igual a la alimentación,
pero puede resultar que la recuperación no llegue a estabilizarse. Cabe preguntar si
conviene alargar o no el circuito rougher. Si se acorta el circuito de limpieza en volumen, se
puede perder recuperación, pero aumenta la ley.
101
Circuito de 2ª Limpieza Circuito Limpieza Scavenger
% Cu % Recuperación % Cu % Recuperación
30 90 4 70
20 80 2 45
0
10 70 20
1 3 6 8
381 690 1400
Volumen Celda (pie )3 3
Volumen Celda (pie ), miles
Ley alimentación
Ley parcial
Ley acumulativa
Recuperación acumulativa
El scavenger retrata las colas de las flotaciones de limpieza para aumentar la
recuperación. Debe haber un concentrado con una ley superior a la alimentación. El relave
no se debe tirar, sino pasar al scavenger final.
III.7.6 Otra planta ( circuito rougher).

Rec. global de cobre Pérdidas por fracción
por tamaño, % de tamaño, %
100 30
83.24 %
80
20
60
40
10
20
0
0
c c
4 2 270 10
c c
5 3 400 150 log (malla)
Recuperación global por tamaño

Pérdidas por fracción de tamaño
102
Se pierde 17%, pues la recuperación global es 87%.

Los tamaños entren C5 y 270 dan recuperaciones muy altas; más de +150 # da
recuperación menor al 60%. Hay una pérdida de 10% de cobre entre C5 y + 150. Se debe
controlar que no aumente la sobre molienda.
Distribución de Cu no flotado en colas por banco.
La figura anterior muestra por cada banco del circuito rougher. Las pérdidas en
relave son producidas principalmente por el circuito rougher; aproximadamente un 15% y
2% de pérdidas en el circuito cleaner.
Por eso es importante analizar la performance del circuito rougher.
Las fracciones del ciclosizer son 6 fracciones de tamaño: -400# c1, c2, c3, c4, c5,
10 m - 10 m.
No es evidente que se piense en una molienda de la fracciones gruesas donde es
mayor la pérdida (ver penúltima figura). Son generalmente fracciones muy duras. Si hace
una fracción del +65# y se alimenta al molino, esto requiere casi el mismo tiempo que
moler al tamaño de alimentación.
En general, se prefiere mejorar la molienda para la misma etapa. La disminución
de las pérdidas por sobremolienda de fracciones finas, se puede lograr revisando los
circuitos de limpieza, algún circuito scavenger que pueda estar corto o las condiciones de
aireación o agitación, para que generen burbujas de tamaño más adecuado a estas partículas
finas. También se puede controlar por dosificación de reactivos, como mercaptano.
En el circuito de limpieza la recuperación correspondiente al 83.4% del circuito
rougher puede ascender al de 97 - 98%. En relación a las estrategias exitosas por
diagnostico de circuitos, es muy importante mejorar la molienda y la remolienda, haciendo
103
hincapié en la recuperación. El cambio en los sistemas de molienda y la colocación de

analizadores de tamaño de partículas en línea, contribuyen a mejorar la eficiencia.
También se debe revisar la eficiencia de los reactivos de flotación. En general, se
debe dar más tiempo de residencia al circuito rougher lo que puede dar más recuperación y
por lo tanto se debe alargar el circuito.
En el sector clasificación se debe controlar la separación de lamas y de arenas,
estableciendo dos circuitos bien diferenciados. Esto se puede hacer con las colas del
circuito rougher o también desde la alimentación. No conviene remoler los gruesos, en
relación a los tranques de relaves, pues los mismos dan resistencia al muro de contención
del tranque. Por ello se ciclonea, mandando los gruesos al muro y los finos a la laguna del
tranque.
Generalmente, no es técnicamente viable remoler las fracciones gruesas de +65 #.
Se pueden lograr condiciones óptimas en una planta, por mejoras en el numero de etapas de
limpieza, recirculación de flujos, ubicación de los scavenger, etc. Es decir, hay que aplicar
una estrategia de selección de diagramas flujos.
No obstante, como ya se dijo, la eficiencia del circuito constituye el mejor impacto
sobre todo el proceso. Es importante considerar la velocidad de flotación, que puede marcar
significativamente la eficiencia de un circuito rougher, lo que está rápidamente dado por los
colectores y espumantes usados.
Si la velocidad es mayor se puede alcanzar una mayor recuperación en menor
tiempo, ya que el circuito tiene un volumen definido. Las condiciones de acción de los
reactivos, están influenciados por el grado de la liberación alcanzado. Así, hay reactivos
más fuertes que se usan para recuperar partículas mixtas.
En los circuitos scavenger, incluido el scavenger del rougher, se pueden usar
colectores más fuertes, aunque se pierda selectividad. Puede estudiarse la alternativa de
agregar colectores fuertes en etapas de alimentación al circuito. En el caso de óxidos se
puede agregar un activador.
Actualmente se está tratando de aplicar ultrasonido para aumentar colisiones de
partículas - burbujas y provocar el arrastre de lamas.
III.7.7 Mejoramiento de circuitos de flotación.

El tiempo de flotación óptimo, que está relacionado al número de máquinas a
instalar, se debe determinar en base a circuitos metalúrgicos.
Un criterio de optimización que se aplica, considera que se debe flotar todo el
tiempo que requiere el sistema para operar como un efectivo concentrador. Esto se mide
por el hecho de que cada vez que se saca concentrado de las máquinas, su ley debe ser
mayor que la ley de la alimentación. Si en cambio, resulta igual o menor, no se debe flotar,
pues se sacarían concentrados con ley inferior a la alimentación. Este es el criterio de
Agar, que es ampliamente conocido y aplicado en planta, quien hizo un desarrollo para
estudiar sistemáticamente circuitos de flotación.
Se usa para dimensionamiento, junto a pruebas de laboratorio que deben escalarse
al tamaño equivalente industrial, scaling up. En el se escala tiempo y no leyes ni
recuperaciones, que deben ser las mismas que se obtienen en una prueba de laboratorio.
104
El tiempo de laboratorio se debe multiplicar por un factor (1.6 - 1.8 ó 2) para

obtener el tiempo de residencia a escala industrial. Si un circuito rougher, tiene en el
laboratorio un tiempo de 2 minutos, el tiempo de residencia en planta debe ser de 4
minutos ( 2 x 2' ).
A continuación se revisan tres procedimientos de cálculo del volumen de circuitos,
número de celdas, factor de espumación, etc.
1. Método completo (paso a paso).

2. Método de las fórmulas simplificadas.
3. Uso de tablas Denver.
III.8 Cálculo de un circuito de flotación.
III.8.1 Caso: Planta de 50.000 ton cortas/día (similar a El Teniente).
Circuito Rougher.
Se necesita conocer la densidad del mineral, que se supone igual a 2.8 gr/cm 3,
valor típico para una mena de cobre porfírico y también el porcentaje de sólidos en la pulpa
que es 35%. Se conoce el tiempo de flotación en el laboratorio que es de 6 minutos. Se
escala por 2 y se obtiene 12 minutos. Se quiere instalar celdas de 600 pie3.
1. Cálculo de la velocidad de alimentación de sólidos.
90. 000 ton
 3. 750 tph
24 hr
2. Cálculo de la velocidad de alimentación de agua.
1  90000 
  90000  6969.3 tph
24  0.35 
3. Cálculo de la velocidad de flujo de la pulpa.
3750 + 6964.3 = 10714.3 tph
4. Cálculo de la velocidad de flujo volumétrico de pulpa.
3750  2000 6969.3  2000
  44357
. pie3 / min
62.4  2.8  60 62.4  60  1
donde, 2000 = factor gr a lb.
62.4 = conversión a libra.
2.8 = conversión de cm3 a pie3.
60 = conversión horas en minutos.
5. Cálculo del volumen del circuito.

Qp = Qp tr = 4435.7  12 = 53220 pie3
6. Cálculo del número de celdas.
53220
N  110.9 celdas  110 celdas
600  08
.
donde, 0.8 es un factor que supone que 20 % del volumen estaría ocupado por aire.
105
7. Cálculo del numero de bancos.

112
 7 bancos de celdas
16
Se supone que cada banco está conformado por 16 celdas.
Se podrían haber elegido celdas de 1200 o 1500 pie3,en vez de 600.
También se podría pedir calcular el tiempo de residencia.
Este cálculo se podría sensibilizar para 2 ó 3 tiempos de residencia y % de sólidos.
Esto cambiaría los costos y de ahí se analizaría la alternativa tecnológica más eficiente.
III.8.2 Fórmulas para cálculo de circuitos de flotación.
Qp  t r
N
Vc  f
donde, N = número de celdas
Qp = flujo volumétrico de pulpa en pie3/min o m3/min.
Vc = capacidad nominal de número de celdas en pie3 o m3
f = razón del volumen real de celda con aire / volumen nominal.
TMD  L 1  3
Qp     m /min
1440  s 
Qp = flujo volumétrico de pulpa en m3/min.
TMD = toneladas métricas por día.
L/S = razón % líquido - sólido en la pulpa.
 = gravedad específica del mineral seco
TMD  L 1 
Qp     pie3/min
40.78  s 
III.8.3 Uso de tablas Denver.
Son tablas muy antiguas que tienen un conjunto de datos respecto a la preparación
de pulpa en función de la gravedad especifica de los minerales. Hay una columna (A) que
son pie3/min tn hr.
Vc= A  1.10229  tonelaje (tm/h)  tr (min) = pie3

Vc= A  0.03122  tonelaje (tm/h)  tr (min) = m3
Con  del mineral y % sólido, determinamos en tabla el valor A:
106
Ejemplo: Tabla A. Gravedad específica del sólido 1.1.

% Sólido en peso Agua/sólido  del mineral Gpm/ton sol/h Pie3/min por
(Peso) ton sólidos/h
1
36
65 1.74
100 0.78
Hay una formula para calcular A.

Cálculo columna A: pie3/min pot tonelada corta de mineral/hora.
 1  100  
A  0.5338    1
 Ds  %S  
Cálculo del % sólido.
100  %S
Vagua  Ws (kg)
%S
Ws (kg)  100
%S 
Ws (kg)  Vagua
Ws = peso del mineral seco en kilogramos.
Tabla de variaciones en número de celdas con diferentes tamaños, toneladas y

densidad de pulpa.
Toneladas secas/día Celdas de 100 pie3

% Sólidos 10000 25000 50000 100000
20 77 192 383 757
30 49 122 245 489
40 32 81 161 322
Se supone un tiempo de flotación de 8 minutos.
Gravedad específica del mineral = 3.0
500 pie3
20 16 40 80 160
30 10 25 50 100
40 6 16 32 64
10000 25000 50000 100000
1000 pie3
20 8 20 40 80
30 5 12 24 50
40 3 8 16 32
107
El % de sólidos es importante para controlar la eficiencia del proceso, ya que si

éste aumenta de 20 a 40%, disminuye la cantidad de celdas de 77 a 32, por lo que aumenta
el tiempo de residencia. Otro criterio es instalar 3 celdas de 1000 pie3, en vez de 32 celdas
de 100 pie3. Hay que considerar la estabilidad de la pulpa que es mayor cuanto es mayor la
cantidad de celdas. Actualmente se puede trabajar con pocas máquinas en un circuito
rougher (4). Una solución de compromiso podría ser usar 6 celdas de 500 pie3.
El tamaño de las máquinas a seleccionar está relacionado al tonelaje a tratar.
Como el ejemplo, El Teniente tiene celdas de 300, 600 pie3 y hasta de 1000 pie3. Casi no
tiene celdas de 3000 pie3. Sería mejor usar 32 máquinas de 1000 pie3.
A mayor porcentaje sólido, aumenta el número de revoluciones por minuto de los
agitadores. En la práctica se usa no más del 35%, aunque Mina Andina pretendió usar 38 %
de sólidos en pulpa.
III.9 Datos comparativos por tamaño de celdas y capacidades de planta.
Número de celdas Área de piso (pie3 ) Potencia consumida

8200
280 20000
6600
18000
170 5000
11000 2200
100
100000 50000 100000 50000 100000 50000 TPD
300 pie3
500 pie3
1000 pie3
Desde el punto de vista de inversiones y costos de operación, es conveniente

dimensionar con celdas de gran volumen. Por ello actualmente se instalan máquinas de
hasta 3000 pie3. Según los operadores, estas últimas no dan el mismo rendimiento
metalúrgico que las de 1500 pie3.
108
III.10 Ejemplo de un proceso de flotación.

La alternativa de construir un Flowsheet de flotación, surge al tener dimensionadas
las celdas.
III.10.1 Planta de Molibdeno.
7 corridas de 18 celdas (60 pie3)

Rougher Co (1 - 8) Rougher Scavenger Co*. Celdas 9 - 18
T Cleaner (18 celdas  100 pie )
3
Co 1 er Scavenger
Pebble Mills 2ª Scavenger
4 - 10” Hidroc 3ª Scavenger
Recleaner 1ª
Recleaner 2ª
Recleaner 3º
Recleaner 4º
La cola rougher debe irse siempre a una celda scavenger, antes de ser relave.
* Scavenger de la cola rougher
III.10.2 Planta de cobre porfírico (por molibdeno).
Concentrado Colas
Primer cleaner Colas Espesadores
Segundo cleaner Scavenger

Concentrado Colas
III.11 Máquinas de Flotación.
Graficando la superficie específica definida según: superficie específica =

2
m espumación
, en función del número de celdas, se obtiene la siguiente gráfica:
m3 volumen pulpa
109
Sup. específica
0.01 0.1 1 10 100

Número de celdas Volumen celda (m3 )
Los índices metalúrgicos de recuperación y ley, son función del tipo de máquina.
Éstas se han mejorado técnica, hidrodinámica y metalúrgicamente.
Las celdas pueden ser Denver, Wenco, Outokumpu, Krupp, etc.
Por ejemplo la celda WENCO muestra una relación, según la cual, el área de
espumación/ m3 de pulpa disminuye, al aumentar el volumen de las celdas. En las de gran
volumen hay menos área para generar espuma, por lo que hay un engrosamiento de la capa
de espuma. Las celdas de columnas tienen una gran capacidad de pulpa y espumas de hasta
1 metro de espesor, mientras que en las celdas convencionales, el espesor es de 10 - 15 cm.
Las máquinas más grandes se usan en circuitos rougher o scavenger, pues
transportan altos flujos de material. Las celdas scavenger procesan minerales de más baja
ley, por eso es menor la cantidad de ,material que flotan y por lo tanto, la cantidad de
espuma producida es menor. Por lo tanto se reduce el área-especifica y eso contribuye a
estabilizar la capa de espuma.
Si la máquina es de cono invertido, al aumentar el área de flotación la cantidad de
espuma sería menor y ésta resulta menos estable. Cuando la espuma comienza a ser muy
inestable (casi no se forma, revienta y no sale), se debe bloquear una parte de la máquina
para hacer el área más pequeña y así se puede formar.
En las celdas de limpieza donde hay más ley que en el scavenger, se debe tener
mayor área de espuma. La celda “high grade” de Outokumpu, extrae concentrados de más
alta ley, a través de la estrangulación de la zona de limpieza, y del agregado de una ducha
de agua.
Agua
110
Un elemento que contribuyó al éxito de las celdas de columnas, es el

angostamiento del diámetro de la columna y el aumento la altura de la espuma, así como un
lavado, que mejora el control de la espuma.
Normalmente, las celdas cleaner tienen 20 - 25 cm de espesor de espuma, y las

scavenger tienen 5 - 10 cm. La instalación de la ducha de agua necesita por lo menos 50 cm
de espesor de espuma, por lo que no se usa para celdas rougher, ya que la espuma se rompe.
Al aumentar el tamaño de la celda (Wenco, Outokumpu, etc) hay menor consumo

de potencia específica. En otras marcas (Minemet, Denver, etc), esto no ocurre, por lo cual
es interesante considerar al seleccionar una máquina de flotación. Como ejemplo se
muestran algunas tablas usadas para seleccionar máquinas de flotación:
Tanque Interior
Modelo Nº celdas/ Tamaño Profund. Volumen Área espuma
unidad pie Overflow efectivo pie3 pie2
1 o más 12.512.5 102 1250 156
Impeller Potencia Celda

Diámetro Espesor Velocidad HPinst HPc Aireación
pulg pulg rpm cfm
50 9 120 75 65 780
En un tanque más grande se necesita menos rpm.
III.12 Etapas en el Diseño de Circuitos de Flotación.

Etapa 1: Pruebas de flotación de laboratorio (preliminares).
Se aplica flotación convencional y se obtienen leyes, recuperaciones. Se evalúan
subproductos, y se dan sugerencias para un circuito de flotación. La mineralogía ayuda a
determinar tipo ganga.
Por ejemplo en minerales de cobre se determinan como subproductos, sulfuros de
molibdeno, oro, plata, plomo, zinc, y se hace en conjunto con evaluaciones geológicas.
Etapa 2: Pruebas definición a escala de laboratorio.

 Determinación de la fórmula óptima de reactivos.
 Afinamiento de los límites de molienda.
 Afinamiento del circuito en sus distintas etapas (rougher, rougher - scavenger, remolienda,
etc).
Etapa 3: Estudio de factibilidad más riguroso.

 Decisión sobre la construcción de una planta piloto.
 Inicio de la ingeniería preliminar de la planta industrial.
111
Etapa 4: Planta piloto.

 Pruebas intensivas de los tipos de minerales predominantes.
 Determinación de reactivos para los diferentes tipos de minerales.
 Pruebas más completas de ciclos abiertos y cerrados.
 Establecer relaciones más definitivas entre capacidad de molienda y resultados de flotación.
 Realizar los detalles finales de diagramas de flujo.
 Obtención del circuito definitivo para la recuperación de subproductos.
 Obtención de resultados cuantitativos.
Para el estudio, se pueden elegir una fracción de tamaños de 45 - 50% +200 #. Este
estudio puede demorar 6 meses.
III.13 Algunos criterios de selección de celdas de flotación.

La optimización es importante, pero también lo es la vida de la planta. Por ello
también son factores importantes la mantención, la supervisión, facilidad de
automatización, etc. Otros factores son la calidad de servicios disponibles localmente y la
experiencia previa de los ingenieros de diseño y metalurgistas, con equipos similares.
Existe una relación entre el tamaño de las celdas y la capacidad de tratamiento de
la planta. Conviene dimensionar plantas de 100000 ton/días con celdas de mayor tamaño,
como 1500, 2000 ó 3000 pie3.
III.13.1 Ventajas de las celdas de gran volumen. (Mayores de 300 pie3)
 Menor espacio de piso y costo de capital.

 Menor número de motores.
 Menor número de canaletas y cañerías de unión.
 Menor número de bombas.
 Menor costo en el sistema de manejo de reactivos.
 Menor costo de operación.
 Menor consumo de potencia por unidad de volumen.
 Menor costo de mantenimiento.
II.13.2 Ventajas de celdas de pequeño de volumen. (Hasta 300 pie3)
 Mayor flexibilidad del circuito. Puede variar el tonelaje en  20% del flujo nominal.
También se puede cambiar parte de un circuito rougher a scavenger, o dividir un circuito
largo en dos partes.
 Menor cortocircuito. El cortocircuito es un problema asociado a los malos diseños
mecánicos de equipos, que permiten que una fracción de partículas tenga mayor tiempo de
residencia que otras fracciones de pulpa.
 Mejor control de espuma. Esto corresponde a una afirmación antigua, pues las máquinas
modernas vienen provistas de sensores de nivel conectados a un sistema de control
automático.
112
 Menor sensibilidad a fluctuaciones repetitivas. Resisten mejor a cambios bruscos; en

cambio las celdas de mayor tamaño están más expuestas a golpes de bombas que las celdas
chicas.
Alimentación
1
Cola
Rougher Relave General
Cola
Cleaner 1
Cola
Cleaner 2
Concentrado final
En los ensayos a ciclo abierto, se toma una pulpa y se hace una flotación rougher,
obteniendo una cola y un concentrado. La cola se usa para análisis químico, y el
concentrado se somete a dos etapas de limpieza. A través de esto, se puede recalcular el
circuito.
En los ensayos de ciclo cerrado se vuelve a tomar una pulpa de alimentación, se

mezcla con la cola del primer cleaner y se obtiene un concentrado que se mezcla con la
cola del segundo cleaner. Las tres colas se mezclan para un segundo ciclo. Estos ensayos
duran 14 a 16 horas con 3 ó 4 personas trabajando. Se aceptan como pruebas de gran
calidad en la fase de diseño de una planta. Para optimizar el circuito también se pueden usar
la técnica de los Split - Factors. Además se deben considerar los problemas de operación,
de acumulación de reactivos, etc.
113
III.14 Tiempo de residencia óptimo.

Para determinar el tiempo óptimo de residencia, se recoge concentrado a distintos
tiempos y se calcula la ley acumulativa.
Ley concentrado Eficiencia de separación
20 %
Ley acumulativa
Ley alimentación
8
E.S.
Ley parcial
Tiempo de flotación
III.15 Flotación convencional.

Por muchos años han prevalecido los sistemas de flotación, constituidos por
bancos de celdas de tipo tanque agitado. Su avance tecnológico consistió en el uso de
tanques en serie para evitar cortocircuitos, así como en la utilización de celdas tipo
estacionario, cada día mayores en tamaño.
En la flotación, la pulpa mineral es tratada con reactivos químicos apropiados que
hacen a uno de los minerales no humectantes, o hidrofóbicos y por esto se unen a burbujas
de aire flotando en la parte superior de la celda y recuperándose de la espuma.
El mecanismo de agitación actúa para mantener las partículas en suspensión y
llevar aire a la pulpa, a través de diseños que utilizan un soplador externo para introducir el
aire. La acción de agitación también logra producir finísimas burbujas, que son
estabilizadas en la fase a acuosa por el agregado de un agente espumante.
Los minerales que no flotan pasan al final del sistema de flotación para un
tratamiento adicional o eliminación.
Infortunadamente esto no resulta en una separación ideal debido a un cierto
número de problemas que causan contaminación del producto espumoso, por ejemplo:
 Turbulencia de la espuma en la interfase pulpa - espuma, que causa que partículas de
ganga entren a la espuma.
 Presencia de lamas constituidas por muy finas partículas que son llevadas sobre la
espuma con el agua de alimentación.
El problema de la contaminación del producto ha sido solucionado reflotando el
producto en operaciones de limpieza (cleaning), aumentado los costos operativos y de
capital, y perdiendo eficiencia en el proceso global.
El sistema de agitación de la celdas de flotación está diseñado para cumplir tareas
conflictivas ya que debe promover turbulencia para mantener las partículas en suspensión,
para promover contacto entre partículas y pequeñas burbujas de aire y al mismo tiempo
114
proveer una región estacionaria para la separación eficiente de burbujas cargadas y pulpa
remanente, a través del drenaje de la espuma.
El drenaje mecánico de las partículas de ganga a partir de la estructura de la
espuma es un mecanismo importante para alcanzar una buena selectividad en la flotación.
Esto puede mejorarse por el uso de lavado de la espuma.
El vaciado de agua de lavado sobre la espuma en las celdas mecánicas fue
practicada exitosamente hace 25 años, en la Unión Soviética, particularmente en flotación
de carbón.
La celda convencional, con agitación mecánica es subaireada. Al principio
aparecieron celdas de gran volumen y con nivel de control automático, que permitieron
ahorro de energía. Luego surgieron otras ideas, como las celdas de gruesos (SKIM - AIR, y
las celdas high grade de Outokumpu), diseñadas sobre la base de los principios que
gobiernan la flotación columnar.
III.15.1 Características principales de celdas de flotación celdas

convencionales.
1.- BATEMAN
. Volúmenes grandes (38 m3, 50 m3 etc.)
. Diseño de tanques en forma de "U".
. Vertederos internos.
. Rotores y estatores de diseño especial.
. Tipo de aire externo forzado.
2.- SKIM AIR FLASH (SK50)

. Diseñada para recuperar partículas minerales gruesas.
. Colas de esta celda remolidas en molino de bolas secundario mientras el
concentrado es removido y enviado a Circuito Cleaner.
3.- DENVER EQUIPMENT COMPANY.
Fábrica dos tipos principales:

a) Sistema de celda a celda con aireación sumergida (sub A).
b) DR (flujo abierto).
a. Se usan en sistemas de flotación cleaner multietapa, no necesitan bombas externas y

alcanzan altas recuperaciones.
b. Para alta capacidad de circuitos Rougher, Scavenger y Cleaning (28, 43, 85 m3).
. Circulación vertical de pulpa.
. Impeler rotatorio, reversible.
. Mezclado de pulpa con baja presión de aire (0,6 a 3,4 psi).
. Sin zonas muertas ni problemas de arenas, por eficiente mezclado.
. Volumen efectivo es capacidad total del tanque.
115
4.- DORR - OLIVER

Modelos DO-1 (30l) al DO-1550 (44 m3)
. Diseño especial de estator suspendido, sin efecto de bafle en la zona inferior de
circulación de pulpa.
. Rotor con perfil de vortex y largos canales de bombeo.
. Flujo de pulpa radial.
. Gran proporción de aspas del rotor para dispersión de aire.
. Suministro de aire en parte inferior del rotor.
. Alta velocidad de flujo de la pulpa.
. Creación de burbujas muy finas en la zona entre rotor y estator.
. Diseño del rotor, mantiene los canales de bombeo libres de sólidos sedimentados.
5.- HAZEN - QUINN (H - Q).

. Celdas Pequeñas de laboratorio y planta piloto.
. Rango de tamaños 680 l a 2830 l (tipo C-C o D-R).
. Impellers en poliuretano, caucho o uretano, fibra de vidrio reforzado, acero inoxidable.
. Celdas autoaspirantes.
. Gran resistencia a la abrasión y corrosión.
. Controles automáticos de nivel.
6.- OUTOKUMPU.
. Tamaños desde 50 l a 100 m3 (OK 100).
. Pequeño diámetro del impeler, baja velocidad periférica.
. Fácil arranque en condiciones pesadas.
. Fácil remoción de espuma, e instalación.
. Uso del método Flash Flotación; elimina sobremolienda recuperando gruesos liberados
que son flotados en celdas SKIM-AIR.
. Celda ubicada debajo del ciclón, captura partículas selectivamente sin sobremolienda.
. Mas fácil desaguado (humedad < 2%).
. Menos pérdida de lamas.
7.- WEMCO.
. Scaling-up de celdas permitió construir celdas de hasta 84 m3.
. Buen contacto de mezclado aire-pulpa.
. Interfase Pulpa-Espuma estable.
. Suspensión de sólidos adecuada.
. Suficiente remoción de espuma.
Velocidad de circulación Velocidad del rotor

de líquido = F tamaño del rotor
Transferencia de aire inmersión en pulpa
3
Ej.: 3 Wenco 225(84 m ), 33% S/L en pulpa, 25% - 65#.
116
Características hidrodinámicas de una celda de flotación.
1.- Región de mezcla 3 fases. A.- Circulación de aire.

2.- Región de separación. B.- Circulación de líquido.
3.- Región de espuma.
Celda de flotación autoaspirante.
1. Rotor. 4. Dispersor
2. Tubo fijo 5. Inmersión del rotor.
3. Tubo fijo 6. Entrada de aire
117
Circuito típico de flotación.
1. De circuito de molienda. 8. Rougher 2.

2. Transmisor de densidad. 9. Scavenger.
3. Transmisor de flujo. 10. Cleaners.
4. Xantato. 11. Colas.
5. Mezclador. 12. Concentrado de cobre.
6. Rougher 1. 13. Molino de remolienda.
7. Aire. 14. Analizador de rayos X.
Zonas de una celda de flotación.
118
Flotación como un proceso químico - cinético.
Esquema del proceso de flotación.
119
Circuito piloto de flotación.
1.- Triturador de mandíbulas. 9.- Rougher.

2.- Triturador de cono. 10.- Colas.
3.- Tolva. 11.- Sumidero.
4.- Cinta. 12.- Hidrociclón.
5.- Molino de rolos. 13.- Molino de remolienda.
6.- Clasificador. 14.- Scavenger.
7.- Molino de bolas. 15.- Cleaner.
8.- Acondicionador. 16.- Recleaner a concentrado final.
120
Planta piloto de flotación en columna.
121
III.16 Flotación en columna.
III.16.1 Introducción.
En los últimos años, han surgido dos avances tecnológicos importantes en el
concepto de la flotación:
1. El aumento de tamaño de celdas de 300 a 3000 pie3.

2. El diseño de celdas nuevas.
Estas innovaciones aparecieron a revisar los objetivos de una celda de flotación:
Recuperación.
Se ve afectada por pérdidas que pueden deberse a presencia de óxidos, partículas

finas, partículas gruesas no liberadas.
Ley.
La ley puede afectarse por presencia de lamas (arcillas), ganga, pirita, etc.
Una celda se puede caracterizar por la constante de flotación, k  tr. Se puede
buscar una celda que recupere un alto porcentaje de partículas finas y que sea selectiva para
la ganga.
La primera celda de columna, fue patentada en 1960. Las celdas de columnas, son
columnas de gran altura, 12 - 15 m, con una pequeña área de espumación de sección
cuadrada. En la parte basal de la columna se introduce aire y se alimenta a 2/3 de la altura
del equipo. Al lograr la introducción de burbujas de tamaño pequeño en estas zonas, se
obtiene mejor recuperación de partículas finas, con una mayor capa de espuma.
Ducha de agua
F 12 - 15 m
Gas
122
En este diseño se cambiaron parámetro básicos, como la relación área

espumación / volumen celda y así resultó el manejo de un colchón de espuma y la
introducción de un medio mecánico para mejorar la recuperación de concentrado. Se
mejoró la constante de velocidad, pues con burbujas más pequeñas flotan mejor las
partículas pequeñas. Con este desarrollo aparecieron los sparger (burbujeadores).
Como había tendencia que la espuma se hundiese y a que rebalsase la pulpa,

surgió la necesidad de controlar simultáneamente el comportamiento hidraúlico y el
metalúrgico.
El investigador canadiense, Whiler, mejoró el diseño del equipo, desarrollando los

burbujeadores de goma porosa, e introdujo el control automático. Estas columnas fueron
probadas nuevamente a fines de 1970, en la obtención de molibdenita, en Gaspé, Canadá.
Las ventajas de la columna son la mayor recuperación, mayor ley y que reemplaza
cuatro etapas de limpieza por una sola. En 1985, aparecieron columnas en otras partes del
mundo.
La principal ventaja es que dan mejor acción limpiadora lo que significa mayor
ley de concentrado, aunque a costa de bajar la recuperación. De ahí surge que las
columnas deben estar acompañadas de un gran circuito scavenger para tratar las colas.
Actualmente la tecnología de columnas de flotación está consolidada.
Como el cambio de burbujeadores de 2” diámetro y su reposición significaba

parar la columna 3 - 4 horas, el USBM, desarrolló un sistema que consiste en usar lanzas
delgadas de 3/4” que se pueden sacar a través de una válvula de seguridad. Luego
aparecieron los burbujeadores, externos. que mezclan el aire con solución de espumante.
Espuma
Burbujas (dispersión)
Así surgieron los burbujeadores de Dobby, Finch, y sistemas con vidrios

sinterizados.
123
III.16.2 Definiciones básicas.
Agua
Set point
C
wB
Set point bias F Controlador
Celda de presión diferenciada

Aire
Esta válvula debe ser dimensionada bien

T
BIAS: Es un término que se usa en control e indica un desbalance entre el flujo de

colas y la alimentación de pulpas. El flujo de cola es menor que el flujo de alimentación y
esto se expresa como un BIAS. El BIAS puede ser de:
 Razón, 10% proporcional al flujo pulpa alimentación a la columna.

 Adición, 100 l/min.
Concepto de Hold - Up.
Se refiere al porcentaje de volumen de aire que se inyecta a la columna.

Por ejemplo, un hold - up del 10 %, significa que el 10% del volumen del equipo
está ocupado por aire. Si el Hold - up supera cierto valor, se produce la pérdida del régimen
burbujeante por coalescencia de las burbujas. Si el Hold-up mayor a 12 - 13 %, se pierde
eficiencia. Esto resulta ser función del tipo de burbujeadores.
Gas Gas
124
Velocidad superficial, J.
En la parte inferior de la columna las burbujas están sometidas a una alta presión
de agua. Éstas se achican por la comprensión, y tienden a crecer al subir la columna,
pasando por ejemplo de 50 m a 1000 ó 2000 m.
Q
J surgió como un factor de escalamiento, J 
A
3
Flujo volumé trico cm / seg cm
J  
Area sec ción columna cm2 seg
Se define un Jgas y un Jpulpa.
Está velocidad está relacionada a la capacidad de la columna para procesar un

flujo de pulpa.
Agua Bias: agua proveniente del agua de lavado que baja por la columna desde la
zona de espuma.
Flujo area bias
Velocidad superficial BIAS = J B 
Area sec cional
Balance de agua.
Wc = Ww (el agua del concentrado viene del agua de lavado).

WT = WF + W B
WB = Ww -Wc
Parámetros de diseño.
Parámetros Rango Valor típico

Altura columna (m) 7 – 15 12
Altura espuma (cm) 10 – 2 (m) 1 (m)
Veloc. Superf. Gas, JG (cm/seg) 0.5 - 3.0 1.5
Hold - up (%) 5 – 35 15
Diámetro burbuja (mm) 0.5 - 2 1.2 (*)
Veloc. superf. de Pulpa, Jp (cm/seg) 0.3 - 2 1.0
Veloc. superficial de Bias, JB (cm/seg) 0 – 0.3 0.1
Veloc. superf. Agua Lavado 0.2 - 1 0.4
(*) Medida en la superficie.
Capacidad de levante. (Carrying capacity).
Es la cantidad de concentrado posible de recuperar por unidad de área y unidad de

tiempo.
125
Área sección de columna.
Es un parámetro de escalamiento. Los parámetros metalúrgicos se uniforman de

columnas cilíndricas o cuadradas.
Ejemplo:
1. Columna piloto de Whiler, 18”  18”, (1/21/2 m2).
2. Columna piloto de Whiler, 36”  36”, ( 4 de 18”  18), 1m.
3. Columna piloto de Whiler, 72”  72” (4 de 36”  36”), 2m.
Si se necesita procesar cuatro veces más el flujo de espuma, se aumenta cuatro

veces el área seccional.
En columna standard de 1m de arista.
Una sola columna para tener un sólo sistema de control con alimentación
distribuida.
Bomba de velocidad variable
Cajón alimentación
Es más fácil escalar en sistemas rectangulares:

2  2 m, sección cuadrada
4  4m, sección cuadrada
2  4 m, sección rectangular
2  6 m, sección rectangular
1m diámetro, sección circular
2m diámetro, sección circular
126
Filosofías o estrategias de control automático.
El control de Bias tiene por lo menos dos lazos de control. En Chile, se usa control
de nivel y un flujómetro magnético con transmisor, que manda la información a un
controlador o computador. En la descarga se coloca otro flujómetro magnético que lee el
flujo de colas y manda la señal al controlador. Ambas lecturas se comparan a través de un
set - point de bias, con lo cual el controlador manda una señal a una válvula de control que
se abre o cierra según el flujo de descarga. Si es bajo se abre la válvula correspondiente.
Control del espesor de la capa de espuma.
En la capa de espuma se coloca un sensor de nivel (deep - cell) que trabaja con un
controlador que manda la señal a través del set - point.
Control de nivel. Es más económico.
W, P, aire se manejan por J.
Agua
W
Set point
Pulpa Controlador de nivel
Aire
Válvula de control
127
III.16.3 Aplicaciones de columnas a cobre y molibdeno.
Relave
Cola
Rougher Scavenger Cola scavenger
Concentrado final
Mucho mayor ley con una

sóla etapa de limpieza
Molibdeno.
Rougher
1ª Limpieza Relave
Scavenger
Remolienda
Conc
Clasificación
2ª 3ª
Limp Limp
Surge como alternativa 1ª, 2ª y/o 3ª limpieza en circuito convencional y realizar 4ª

limpieza en columna, que es generalmente 3ª ó 4ª etapa.
Hasta 1950, las mayores celdas eran de 48 pie3. En 1980, aparecen las de 100 pie3,
500, 1000, 2000, hasta llegar a 3000 pie3.
128
III.16.4 Tipos de columnas de flotación.
Todas giran en torno a tres elementos básicos:

1. Generación y uso de microburbujas.
2. Un mecanismo de lavado de la espuma para mejorar la ley del concentrado.
3. Eliminación de la agitación mecánica que favorece la formación de burbujas y mantiene
la adhesión.
4. Consumo menor de energía.
La flotación en columna, aunque desarrollada en Canadá en 1960, ha

experimentado recientemente un renacimiento a raíz de un mejor entendimiento de sus
fundamentos y de los beneficios que ofrece cuando es incorporada a los diagramas de flujo
de procesamiento de minerales, esto es:
 Una mejor perfomance de procesamiento.

 Reducciones en costos operativos y de capital.
 Mejor adaptación al control automático.
 Mejor eficiencia para tratar partículas finas.
La flotación convencional en columna opera sin necesidad del uso de agitador o

impeller. La pulpa, después del tratamiento con reactivos adecuados, se alimenta a una
columna de hasta 12 mts. de altura, donde contacta una corriente ascendente de burbujas de
aire introducida desde el fondo de la columna. Estas pueden generarse a través de un tubo
central perforado o exteriormente a la columna.
Las partículas colectadas por las burbujas de aire flotan arriba de la entrada de
alimentación, donde se contactan con una corriente descendente de agua de lavado. El flujo
distribuido de ésta desplaza cualquier partícula de ganga siempre que el mineral este
físicamente discreto, es decir liberado y produce un producto esencialmente libre de ganga
en una sola etapa de flotación.
Las partículas no flotadas pasan al fondo de la columna como colas.
La diferencia entre ambos tipos de flotación, es que en la convencional, la

velocidad de flujo de las colas es menor que la velocidad de flujo de alimentación. En
cambio en la columnar, la velocidad de flujo de colas es mayor, por el flujo de agua de
lavado. Con la introducción de las columnas, los circuitos de flotación pueden simplificarse
y eliminar varias etapas de limpieza.
Se han propuesto varios diseños de flotación en columna, que incluyen las de

microburbujas, de lecho relleno y de agitación.
Las desventajas que presentan son el gran requerimiento de altura y la rápida

oxidación de la superficie de los minerales por el largo tiempo de residencia.
129
Esquema de columna de flotación.
1. Alimentación. 5. Agua.
2. Aire. 6. Bomba.
3. Agua - Concentrado 7. Agua.
4. Zaranda. 8. Colas.
1. Alimentación. 4. Colas.
2. Aire. 5. Agua de lavado.
3. Pulpa. 6. Concentrado.
130
1. Columna Canadiense.
Agua
Espumador
Producto Burbujas
Zona de estabilización
de la espuma Alimentación Partículas
Burbujeador poroso
Aire
Cola
Tiene un burbujeador de goma de 2” de diámetro , y poros de 40 m, dispuesto

alrededor de un aro metálico perforado. Los burbujeadores cuando se tapan, se deben
remover, por lo que la columna se debe parar 2 a 3 horas.
Esto hizo surgir una línea de perfeccionamiento en el sistema de burbujeo, como
en la columna Diester, que tiene un sistema de inyección de aire, no sólo en la parte
inferior, sino también en la mitad de la columna. Introduce el burbujeador externo que es
un dispositivo que mezcla aire en agua con agregado de espumante.
2. Columna DEISTER. Cilíndrica.
Agua
Aire
Orificios
1" de diámetro
Agua
Aire Tubos inyectores
131
3. Columnas USBM.
Ventajas:Cámara con esferas de cuarzo e inyectores de 1/2” de diámetro, que son

desmontables. Tienen un orificio con boquilla de vidrio removible (capilares).
Desventajas:Difícil regulación de aire y agua, en flotación de molibdeno, por ejemplo,
donde partículas y burbujas deben ser pequeñas 10 - 15 m.
Agua
Producto
Alimentación
Contactor agua - aire Agua
Tubos inyectores
(se extraen durante la operación)
Aire
Cola
4. Columna COMINCO.
Agua
Producto
Agua
Tubos inyectores
Aire
Colas
132
5. Celda MICROCEL. Para carbón, Virginia, USA.
Agua
Producto
Alimentación
Mezclador
Aire *
Bomba Rechazo
(*) Chorro de pulpa con burbujas finas.

6. Columna empaquetada.
Son adecuadas para relaves, pero difíciles de limpiar. Las leyes del concentrado
generalmente son 50% en relaves que en alimentación fresca. Sin embrago, aquí se logra
casi igual ley.
Agua
Producto
Alimentación
Aire Cola
133
7. Columna WEMCO.
Es una celda con barras metálicas a distantes alturas, que funcionan como bafles, y
hacen función de columnas de lavado, ídem a la columna “lamelar”. Estas lamelas impiden
la llegada de ganga al concentrado.
8. Columna KENT - FLOAT.
Producto
Alimentación
Aire
Agua Placas cerámicas
porosas para burbujas
9. Columna Hydrochem.
Aire
134
10. Celda JAMESON.
Es un diseño del Prof. G. Jameson de la Universidad de Newcastle, New South

Wales, que remueve la parte central de la columna Canadiense, de modo que el aire y
la pulpa se contactan en un vertedero central. La alimentación es bombeada a la celda de
Jameson y es forzada a través de picos formando un Jet de pulpa que introduce el aire en el
vertedero, formando una espuma, que comprende el 50 - 60 % del volumen del aire. La
pulpa aireada se descarga en un tanque y las burbujas emergentes son de nuevo lavadas por
la aplicación de agua de lavado. El tiempo de residencia en el vertedero es cerca de 10
segundos, y cerca de 1 minuto en el, cuerpo principal de la celda. Esta tiene un simple
controlador de nivel y es auto-aspirante.
Alimentación
Agua Aire
Producto
Cola
135
11. Celda de flotación Leeds.
El drenaje mecánico de partículas de ganga se mejora mediante el uso de barreras

en la fase espuma que demoran la salida de las burbujas a través de la celda. Wemco fabrica
este tipo de celdas, con tres a ocho rodillos como barreras junto con reflujo de agua en
contracorriente, logrando aumentos significativos en la ley del producto. Las burbujas se
colectan debajo de los rodillos y la retención de estos mejora el drenaje de las partículas de
ganga.
La barrera de rodillos superior de alta densidad, tiene una separación suficiente de
las de abajo, para dejar pasar hacia arriba las burbujas de aire recolectadas.
El agua de reflujo agregada en la interfase espuma-pulpa ayuda al drenaje de la
ganga.
12. Celda EKOF.
Un tipo de flotación neumática es el sistema Ekof. En éstas, la pulpa con el

agregado de reactivos adecuados es alimentada en varias unidades conectadas en linea que
son aireadores distribuidos en varios recipientes. Una unidad de flotación de 1000 m3/h,
tiene un diámetro de 6 m, con nueve aireadores, con costos de 30 % inferior a lo
convencional.
13. Otros Sistemas de Flotación.
a. Otros sistemas incluyen el hidrociclón ASH, en el cual la flotación es llevada a cabo en

campo centrífugo con aire movido a través de una pared porosa.
El tiempo de residencia es muy corto, cerca de un segundo, lo que provee un alto

rendimiento por unidad de volumen. La fase de espuma es estabilizada y las partículas
hidrofílicas permanecen en la fase pulpa siendo descargados en el Underflow en tanto que
la espuma se mueve hacia el Vortex.
Agua
1 m adicional
136
b. En el sistema AFT, parte de la pulpa con el agregado de reactivos, es agregada como

spray sobre la parte principal de la misma creando mucha espuma. La flotación ocurre
instantáneamente, reduciendo la acumulación de ganga ya que las partículas valiosas no
pasan a través de las colas para alcanzar la superficie pues el contacto de las partículas es
realizado en la superficie del agua.
Columna de flotación centrífuga.
137
IV.16.5 Metodología del diseño correcto de columnas de flotación.

Conducir ensayos pilotos en columnas de pequeño diámetro basados en:
. Capacidades de carga observadas
. Cinética
. Carga de aire
1. COMINCO.
Tamaños desde 15 cm - 4,6 m de diámetro.
2. DEISTER CONCENTRATOR COMPANY.
. Diseño de FLOTAIRE COMUMNE FLOTACIÓN

. Genera burbujas < 100µ.
3. MINPROC
. Diseño de celdas para circuitos Rougher (piritas auríferas o arsenopiritas).

. Celdas de hasta 4 m de diámetro.
138

III.1 Tipos de Circuitos.: Rougher

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

III.1 Tipos de Circuitos.: Rougher

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Fernando Talamilla Avalos Ingeniero Química Industrial

III.1 Tipos de circuitos.

Circuito Rougher ( primario)

III.2 Índice metalúrgicos.

III.3 Operación batch de celda unitaria.

%R metal ley concentrado

III.4 Operaciones unitarias.

Las operaciones unitarias como las remoliendas se aplican al concentrado

Remolienda concentrado Hidrociclones rebalse limpieza

Remolienda Conc. rougher

Circuito de molienda (directo e indirecto). En remolienda intermedia de flotación

Rougher Rougher - Scavenger

Barras Bolas Remolienda

Un mayor porcentaje de sólidos da una mayor recuperación en flotación. Esta es

Lo anterior es función de:

III.5 Ejemplos de circuitos de flotación.

Circuito de molienda - clasificación directo.

Etapas de limpieza: pueden tener distintas configuraciones.

Otra representación. Con minerales de grandes exigencias en ley. Ejemplo Mo.

El Mo tiene 0.2 - 0.4 % en el mineral y se debe llegar el 52 % Mo (Razón de

Recleaner Rougher Rougher - Scavenger

En el mapa de circuitos industriales, es necesario cuidar la estrategia de generación

Cleaner Cola Cleaner

(*) Si se aumenta la ley de la cola cleaner o recleaner por encima de la scavenger,

III.6 Otras alternativas.

circuito chicos concentrado

En algunos casos, interesa obtener concentrados gruesos lo más rápidamente

La recuperación rougher tiene que ser alta (ejemplo 85%). La recuperación

III.7 Operación de circuito de flotación.

III.7.2 Máquinas de flotación.

III.7.4 Diagnóstico de plantas de flotación.

Se grafica ley de Cu en función del día de la muestra.

El Rougher es el circuito más importante de la planta, ya que produce la mayor

5 10 15 Muestras en orden correlativo

A partir de las 35000 ton/día, se observa la tendencia de que cuando el tonelaje

III.7.4.1 Revisión de un caso.

+ 65# = 26% (1)

+65# = 58% de cobre fino

Este mineral no es mineral lamoso. Se puede determinar el índice de lamas, en

preferidas a la ganga. Al hacer el estudio del grado de liberación, se tiene la siguiente

Porcentaje no liberado, 99.66 %

Porcentaje liberado, 84.4 % Porcentaje no liberado, 60.4 %

El segundo caso no debería estar en el relave.

-200 +325 #, 8.5%

El total de cobre fino liberado en el relave es 18.45 %. Se pierden 18 puntos y

Promedio de cobre fino liberado: valores ponderados.

Cobre fino liberado, 18.45 %

Cobre fino no liberado, 81.55 %

III.7.4.2 Otro caso: efecto del tonelaje sobre la recuperación

25000 - 40000 TPD.

Recuperación cobre rougher

Efecto de la granulometría para distintos tipos de flotación.

Rec. cobre % M 3(x)

Mina El Soldado. Concentradora de cobre. Flowsheet.

El concentrado rougher de más alta ley, se envía a un circuito molienda inverso

III.7.5 Cinética de flotación en planta.

En las figuras adjuntas se observa la variación de la ley instantánea y de la

Circuito de 1ª Limpieza Circuito Rougher

Circuito de 2ª Limpieza Circuito Limpieza Scavenger

III.7.6 Otra planta ( circuito rougher).

Recuperación global por tamaño

Se pierde 17%, pues la recuperación global es 87%.