UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA, METALURGICA Y GOGRAFICA E.A.P: INGENIERIA METALURGICA

EL ALTO HORNO
Por: Luis Fernando Palga Condori

Ciudad Universitaria

Av. Venezuela s/n

INTRODUCCION

El alto horno es una de las instalaciones mas útiles al hombre. Proporciona las condiciones necesarias para reducir rápida y eficientemente la mena de hierro y constituye prácticamente la base de toda la producción primaria de acero. 
 

El alto horno de hierro es sumamente importante en la economía de un país. La importancia del alto horno lo ha convertido en objeto de numerosos y detallados estudios. Pero a pesar de esto su complejidad dificulta su comprensión Se han establecido los mecanismos de las reacciones y la rapidez de ciertas etapas del proceso (por ejemplo, la reducción de óxido de hierro), pero el proceso global del alto horno no ha podido ser descrito cuantitativamente. Se han intentado varias descripciones cuantitativas, siendo la más exitosa la desarrollada por Rist y sus colaboradores, que se basa en balances de masa y entalpía y en equilibrios de reacción. Desafortunadamente, las explicaciones de Rist no se han entendido como se esperaba. Por otra parte, se generaron una serie de modelos empíricos basados en la optimización de la operación del alto horno. Sin embargo, en general estos modelos no ayudan a explicar el comportamiento del alto horno.

FUNCION ELEMENTAL

El alto horno consiste en una especie de deposito tronco cónico en el cual se cargan desde arriba (tragante) capas alternadas de mineral de hierro, coque y fundente. Un fuerte calentamiento del coque de las capas inferiores (obtenidos mediante corriente de aire caliente) provoca una absorción del oxigeno del mineral de hierro por parte del carbono. La alta temperatura así obtenida da lugar a la fusión del hierro, que es recogido, mezclado con grandes cantidades de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del horno.

AIRE

ALTO HORNO
EXTRACCION DEL MINERAL DE HIERRO TRANSPORTE DEL MINERAL DE HIERRO PREPRACION DEL MINERAL DE Fe: LAVADO QUEBRADO CRIBADO

ESCORIA ARRABIO

EXTRACCION DEL CARBON

TRANSPORTE DEL CARBON

PREPRACION DEL COQUE: REFINADO CALENTADO

EXPLOTACION DE LA PEDRA CALIZA

TRANSPORTE DE LA PIEDRA CALIZA

PREPARACIONDEL MINERAL: LAVADAO QUEBRADO CRIBADO

OPERACIÓN
operación del alto horno consiste de la alimentación periódica de materiales sólidos a través de la parte superior, del vaciado continuo o periódico de productos líquidos a través del fondo, de la inyección continua del soplo caliente y de algunos hidrocarburos a través de las toberas y del desalojo continuo de gases y polvos. La mayoría de las etapas de operación (carga, soplo e inyección de combustible) se llevan a cabo mecánicamente y bajo control automático.  Los altos hornos modernos están equipados con aparatos que verifican en forma continua las variables del proceso. 
La

Las variables de proceso que se verifican de manera continua son:   

La temperatura: del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de la cuba, y del gas del tragante. La presión: del soplo, a varios niveles en el interior del horno y en el tragante. La velocidad del flujo: del soplo (en cada tobera), de los aditivos inyectados a través de las toberas (en cada tobera), y del agua de enfriamiento

MATERIAS PRIMAS 

Óxidos de hierro: el oxido mas usual es la hierro: hematita Fe2O3 y solo ocasionalmente se llega a tener magnetita Fe3O4. En la actualidad las adiciones de óxidos de hierro se hacen en la forma de pellets de 1-2cm de diámetro, trozos de material sinterizado de 1-3cm de tamaño, y mena 1tamizada 1-5 cm la cual no ha sufrido 1aglomeración previa. 

Coque metalúrgico: este material es el metalúrgico: encargado de suministrar la mayor parte del gas y del calor que se requieren para llevar a cabo de reducción y fusión de la mena. La resistencia del coque es una propiedad necesaria para promover un flujo uniforme de gas a través de la carga a medida que esta se reblandece y funde en la región inferior del horno. El coque se carga al horno en pedazos de 2-8cm. 2- 

Fundentes: CaO y MgO, estos materiales Fundentes: actuan como fundentes de las impurezas, sílice y alumina, que acompañan a la mena y al coque, produciendo una escoria fundida de bajo punto de fusión. La introducción del CaO y del MgO se hace en forma de sinter autofundente o en pedazos de 2-5cm de piedra caliza y 2dolomita; ocasionalmente se introducen en forma de escoria de aceración.

MATERIALES QUE SE INTRODUCEN POR LAS TOBERAS 

Soplo de aire caliente: el aire se precaliente a caliente: una temperatura que varia entre 927-1327 ºC y 927en algunos casos se enriquece con oxigeno para producir un contenido de hasta 25% en volumen. El soplo caliente causa que el coque incandescente se queme frente a las toberas proveyendo de esta manera el calor necesario para llevar a cabo las reacciones de reducción y para el calentamiento y la fusión de la carga y de los productos. 

Hidrocarburos gaseosos, líquidos o sólidos: la adición de hidrocarburos suministra cantidades adicionales de gases reductores (CO y H2) al proceso. Los aditivos mas comúnmente empleados son el petróleo y el alquitrán. Aunque también se usan el gas natural y el carbón

PRODUCTOS 

El principal producto del alto horno denominado arrabio se extrae del horno a intervalos regulares de tiempo o de manera continua en el caso de hornos muy grandes. El arrabio se transporta en estado fundido a la planta de aceración en donde las impurezas habrán de ser reducidas a niveles deseables mediante la refinación con oxigeno.

SUBPRODUCTOS  

La escoria: el bajo contenido de oxido de hierro escoria: en la escoria es indicativo de la excelente eficiencia de reducción del horno. La escoria solidificada de alto horno se usa en la manufactura comercial de concretos y agregados. Gas: Gas: una composición típica en volumen, del gas de tragante es aproximadamente: 23% de CO, 22% CO2, 3% H2, 3% H2O y 49% de N2, este gas se quema en estufas auxiliares con el propósito de calentar el aire de soplado del horno. El polvo se aglomera por medio de sinterizado o briqueteado y se vuelve a cargar al horno o se apila para uso posterior

EL ALTO HORNO

INSTALACIONES DEL ALTO HORNO
ALTO HORNO SISTEMA DE SOPLO DE AIRE SISTEMA PURIFICADOR DE GAS 

 

EL ALTO HORNO   

El ALTO HORNO es una instalación eficiente para la producción de grandes cantidades de arrabio, listo para ser refinado y convertido en acero. Sus principales ventajas son su excepcional estabilidad de operación y su alta velocidad de producción de arrabio Su única desventaja es su gran tamaño y consecuentemente su alto costo de inversión

PARTES DEL ALTO HORNO
TRAGANTE  CUBA  CILINDRO O VIENTRE  ETALAJES  CRISOL 

TRAGANTE   

Es la parte superior del Alto Horno y por aquí se cargan los materiales sólidos (fundentes, Coque, mineral) Aquellos que poseen sistema PAUL WURTH, las cargas llegan por fajas transportadoras a través de unas tolvas y por medio de unos conductos inclinados. Las carga son conducidas a una canaleta o distribuidor que gira en espiral consiguiendo así una distribución uniforme

LA CUBA   

Es de forma tronco-cónica y su diámetro troncoes mayor en la parte inferior Esta revestida en su parte interior por ladrillo refractario que puede alcanzar hasta 1m de espesor y exteriormente por una chapa metálica Esta es la zona mas grande en donde las cargas se van secando y comienza la reducción de estas

TEMPERATURAS PRESENTES EN EL ALTO HORNO

REACCIONES DE REDUCCION

EL CILINDRO   

Esta a continuación de la Cuba y posee una sección cilíndrica de poca altura que sirve de nexo entre estos Interiormente esta hecha de refractario que puede llegar hasta 1.5 m de espesor y afuera de chapa metálica La temperatura que se alcanza esta entre los 950 a 1250 ºC

ETALAJES    

La parte superior es de mayor diámetro que la inferior Aquí es donde se encuentra las toberas que suministran aire caliente al alto horno Estas toberas poseen un enlace a una anillo llamado morcilla. Este también posee refractario en su interior

ESQUEMA DE UNA TOBERA

EL CRISOL 
 

 

Es la parte mas baja del Alto Horno Su función es la de recoger los materiales fundidos así como son la escoria y el arrabio El arrabio es el producto final del Alto Horno La escoria flota en el alto horno y es separada del arrabio por su diferencia de densidades Las paredes del crisol debido a su alta temperatura se encuentran refrigeradas por una corriente forzada de agua

PROCESO DEL ALTO HORNO

EL COQUE   

Cuando el aire ingresa por las toberas a velocidades de 100-150m/s, reacciona con 100esté produciendo una reacción incompleta con formación de CO: 2C + O2 = 2CO Cabe la aclaración que el aire que se inyecta es intencionalmente insuficiente para asegurar el mayor % de CO formado En esta zona de combustion, cerca a las toberas se alcanza temperaturas de 1850 2200ºC  

 

Cuando el oxigeno entra y choca con el coque de los remolinos de las toberas, reacciona inmediatamente y forma CO2 CO2 + C(coque) = 2CO G º = -142000J/(kg mol de CO2) Es necesario señalar que en las cargas que se hacen al Alto Horno, el costo del coque varia en términos generales entre el 50 70% del costo total de la carga dependiendo si el pais es productor o no de coke

COQUE: FUNCIONES   



Como combustible proporciona el calor necesario para que el mineral se funda y forme el arrabio y la escoria Forma el CO, que es el reductor que transforma el mineral en esponja de hierro y luego en arrabio Actúa como soporte de la carga Garantiza la permeabilidad de las cargas al flujo gaseoso

PROCESO Y REACCIÓN AL INGRESO DE LA CARGA   

En la parte superior de la cuba las temperaturas de la carga pasan de 200 a 800º C aproximadamente cuando se encuentra con los gases en ascenso Se realiza una parte de la reducción indirecta del mineral por el CO con formación de FeO (oxido ferroso), casi sin consumo de calor FeO + CO = Fe + CO2   

A continuación en una zona de bastante altura y situada en el centro del Horno, las temperaturas del gas y de la carga son 950ºC aprox. Durante el descenso que es muy lenta, la temperatura se mantiene casi constante La reducción indirecta que se inicio en la zona anterior hace que los óxidos de hierro estén ahora formados exclusivamente por el oxido ferroso (FeO)

REDUCCIÓN DIRECTA    

En la parte baja de la cuba, entre el cilindro y las toberas, la temperatura de la carga aumentan muy rápidamente desde 1000 a 1450º C Esta zona de reacción y de fusión se completa la reducción del mineral que aun no se habia dado. Se produce entonces la reducción directa con una gran absorción de calor Se produce además la fusión de las carga generando así el arrabio y la escoria que va al crisol

FUSIÓN DE LA CARGA   

Cuando las cargas alcanzan temperaturas entre 1000 a 1350º C comienza a formarse la escoria Esta reacciona con parte del oxido ferroso que funde a muy baja temperatura con la sílice También la sílice y el silicato de hierro que gotea a través de las cargas reaccionan con los óxidos de manganeso y de calcio

REACCIONES DE LA CARGA 

Hay que tener en cuenta las proporciones de cal y sílice de los minerales y del coque. Generalmente se desea que la relación CaO/SiO sea ligeramente superior a 1 para favorecer la desulfuración y sea relativamente baja su temperatura de fusión

CARBURACION DEL HIERRO   

El hierro metálico obtenido es conocido como HIERRO ESPONJA el cual posee una elevada temperatura de fusión (1537ºC) Este en presencia del oxido de carbono se carbura y llega a absorber de 1.5 a 3% de C bajando así su temperatura de fusión del hierro esponja Esta si puede ser fundido y comienza a gotear y durante el paso por el coque absorbe mas C llegando al crisol con un 3 o 4% de C   

Las cargas fundidas van a dar al crisol formado por escoria y arrabio Periódicamente se extraen estos por unos agujeros llamados piqueras situados en la parte inferior del horno El ARRABIO producto principal del Alto Horno esta compuesto por 95% de Hierro y 3.5% de carbono, el resto se da en silicio, manganeso, azufre y fósforo

SEPARCION DEL ARRABIO Y LA ESCORIA   

Esta separación se da en el sifón de la ruta principal a la piquera Estas separaciones se basan en la diferencia de densidades El cierre del alto horno finalizada la colada se realiza con pasta de arcilla, que se introduce a la piquera

LA ESCORIA   

La misión de la escoria es separar las impurezas que contiene el hierro, absorber gran parte del azufre, regular la temperatura del crisol y el arrabio como también la composición Su composición depende de los elementos cargados así como su cantidad (sílice, cal, magnesia, alumina, óxidos de hierro, óxidos de manganeso) Las aplicaciones de este se da en la fabricación de aislantes térmicos, en la industria del cemento, para rellenos de minas, etc.

RECOGO DEL ARRABIO   

Esta es llevada a unos balancines los cuales vaciaran el arrabio a los torpedos que lo transportaran a la aceria Los torpedos son vagones que van a permitir conservar la temperatura del arrabio En una planta intermedia se puede añadir polvos compuestos de sodio o de calcio para lograr disminuir aun mas el % de azufre

GASES Y POLVOS   

Los gases que acompañan al mineral y coque son arrastrados por las corrientes de viento que van hacia el tragante, luego estos son separados de los sólidos que se pueden usar en el sinterizado El CO depurado se almacena en un gasómetro para su consumo posterior como combustible Su poder calorífico es del orden de 750Kcal/m3 y aunque no es muy alto se usa solo o mezclado con gas de baterías

FUNCIONES DEL GASOMETRO Y COMPOSICION DEL GAS   

DETALLES DE UN ALTO HORNO Su producción varia según el tamaño, puede trabajar durante 5 a 8 años antes del desgaste del refractario Cuando se paraliza este se embaca con una carga especial para mantener la temperatura de este mientras se repara Su producción suele oscilar entre 1500Tn/dia a 10000Tn/día en los mas grandes, si se hace mas grande no son rentables.

ZONA GRANULAR   

Esta formada por capas alternativas de mineral, fundente y coque, manteniéndose los granos en estado sólido El fin de esta zona es lograr obtener granos reblandecido por el calor Para que se realice con éxito la transferencia de oxigeno a la carga y así como el calor es necesario que haya el contacto suficiente entre ellos

ZONA COHESIVA   

Formada alternativamente por coque, masa semifundida muy impermeable de mineral y fundentes Esta zona es de importancia decisiva en la distribución del gas que fluye a través de las capas de coque Por ello la calidad del coque en esta zona es decisiva para el funcionamiento estable del Alto Horno

ZONA ACTIVA DEL COQUE 
 

Formada exclusivamente por coque El hierro y la escoria fundida gotean a través del coque hasta el crisol La capa de coque se encuentra en rápido movimiento descendente hacia las toberas como consecuencia de la combustion de coque con el viento soplado

ZONA INACTIVA DEL COQUE
El coque esta prácticamente inactivo aquí  Actúa como drenaje a través de la cual fluye el hierro y escoria liquida hacia el crisol  Un buen drenaje exige un coque suficientemente permeable por eso su importancia en todo el proceso 

ZONA DE DARDO   

Espacio parcialmente vació donde el coque quema con una violenta agitación debido a la energía cinética del viento de la tobera Cumple por lo tanto un papel de reactor que proporciona una fuente continua de calor y gas reductor Influye directamente en la configuración de la zona de coque activo y zona cohesiva

ZONA DEL CRISOL   

En esta zona se da lugar a la acumulación y separación por densidades de arrabio y de la escoria Una deficiente programación de la evacuación de estos productos líquidos origina una perdida de estabilidad de la marcha del alto horno. Por eso su geometría y productividad se debe cumplir con rigor el intervalo de tiempo de coladas

SISTEMA DE SOPLO DE AIRE  

El viento que se inyecta en las toberas tienen que ser introducidos en el Horno a una presión suficiente para que atraviese en pocos segundos todo el horno (3 a 8 atm) Si esta gran masa de aire se introdujera a la temperatura ambiente, una gran cantidad de calor producido por la combustion del coque se perdería al calentar el aire

Calentamiento de las Estufas   

Las estufas son de funcionamiento intermitente Durante un cierto tiempo esta en calentamiento quemado gases El objetivo es calentar el emparrillado de ladrillos refractarios

Calentamiento del Aire   

Cuando el emparrillado esta a la temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustion y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden su calor y se enfríen A continuación se vuelve al ciclo de calentamiento Cada ciclo suele durar 20 a 30 min y un alto horno dispone de 2 a 3 estufas

Emparrillado 

Las estufas están constituidas por un gran conducto vertical o cámara de combustion donde se queman los gases y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder calor desprendido de la combustion

DEPURACION DE GASES  

Por la parte superior del horno se encuentran los pantalones, que es por donde escapan los gases a temperaturas que varían entre 120 a 250ºC A los gases de salida le acompañan polvos de mineral y de coque por lo que es necesario limpiarlos y purificarlos antes de almacenar el gas para el uso posterior como fuente de energía

Composición del Gas del Alto Horno  

El gas que entra a los purificadores con 40g/m3 al final de la depuración sale con un contenido entre 0.006g/m3 a 0.015g/m3 de partículas sólidas Su poder calorífico es del orden de 750Kcal/m3

Pantalones 
  

La salida de los gases esta formada por 4 grandes tubos verticales llamados pantalones Estos gases van a las cámaras de expansión y a las instalaciones de refrigeración y depuración La cámara de expansión son selectores de polvo, donde los gases pierden velocidad y depositan al fondo las impurezas Las instalaciones de refrigeración y depuración después de pasar la cámara de expansión van a duchas de agua donde el contenido de polvo suele quedar inferior a 1g./m3

Colector de Polvo (Botellón)

Separador - Venturi

Refrigerador - Lavador

BALANCE POR TONELADA DE ARRABIO ENTRADA SALIDA
PELETS 1450 ARRABIO COQUE 450 ESCORIA FUNDENTES 220 POLVO PETROLEO 79 GAS DE AH ALQUITRAN 24 FINOS DE COK 15.3 ARENA 7 FINOS DE PELET MASA APISONADA 1 MASA TAPAPIQ. 1 PROPANO 0.2 VAPOR 75 AIRE(proceso) 1250Nm3 AIRE(servicio) 0.07Nm3 AGUA 1m3 1000 260 20 1305

50

OBSERVACIONES   

La velocidad de producción de arrabio en un alto horno dado esta determinado por la rapidez a la cual se sopla oxigeno dentro del horno ya sea el contenido en el aire o como una mezcla de aire con oxigeno puro. Es también importante la temperatura a la que sale el gas de las toberas, para ayudar a la combustión del mineral. La alta rapidez de soplado conduce a: una rápida combustión del coque enfrente de las toberas, una alta producción de CO y consecuentemente a una alta velocidad de reducción de hierro producido

MEJORAS EN LA PRODUCTIVIDAD
Muchas de las mejoras en la productividad se han debido a la construcción de hornos cada vez mas grandes y mejor diseñado (mejor maquinaria para la distribución de la carga); también los cambios en las características físicas y químicas en los materiales de entrada así como el cambio en las condiciones internas del horno han contribuido a las mejoras en la producción.  

El factor mas importante que ha contribuido a incrementar la productividad del alto horno ha sido el cambio de una mena sin control de tamaño a una mena de tamaño controlado, distribuida uniformemente, sinterizada y en forma de pellets. Una carga uniforme permite que los gases del horno pasen rápidamente a través de la carga sin propiciar acanalamiento y a la vez permite que el horno pueda ser operado a una velocidad de soplado mayor. De hecho la antigua productividad de los hornos se ha duplicado casi, por el uso d sinter y pellet tamizado.  

Un beneficio adicional de cargar con pellet tamizado y sinter, ha sido la disminución en la perdida de mena, que en forma de polvo es acarreada por los gases. La inyección de hidrocarburos líquidos, gaseosos o sólidos a través de las toberas ha ayudado al mejoramiento de la productividad del horno, dado que permite disminuir la cantidad de coque en la carga sólida.   

El enriquecimiento del soplo de aire con oxigeno puro también ha repercutido en el mejoramiento de la operación del alto horno. El oxigeno reemplaza una porción del aire requerido, disminuyendo así, la cantidad de nitrógeno que pasa por el horno. Esta eliminación parcial del nitrógeno produce los siguientes efectos: 1) incrementa la temperatura de flama en frente de las toberas, permitiendo así aumentar la adición de hidrocarburos fríos. 2) permite incrementar la rapidez de producción de CO y consecuentemente incrementar la rapidez de reducción de la mena sin que haya un aumento en la velocidad total de gas a través del horno. 

Otra mejora importante la constituye la elevación de la presión en el alto horno hasta un valor de 3 atmósferas manométricas en la parte superior del horno y actualmente muchos hornos operan de esta manera. La operación a presiones elevadas permite incrementar la velocidad de flujo masivo de gas a través de la carga del alto horno sin aumentar la velocidad del gas. Esto a su vez permite la producción de mayor cantidad de gas reductor.

CONSTRUCCIÓN DEL ALTO HORNO Y SUS INSTALACIONES AUXILIARES
Para cumplir las misiones complejas y que con absoluta seguridad y regularidad debe realizar el alto horno, éste debe tener una construcción apropiada, así como sus instalaciones auxiliares que deben distinguirse por su robustez y amplitud. Lo primero a determinar será la producción que se desea obtener del alto horno en 24 horas. La intensidad de producción Tn/m3 de capacidad útil que se puede admitir depende de la calidad del mineral, coque y caliza.

CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES
Debemos fijar los siguientes datos: 1. Proporción de los elementos que integran una carga para obtener una tonelada de arrabio líquido (mineral, coque, caliza) 2. Volumen ocupado por esta carga, conocida la densidad o peso por m3 de cada uno de ellos. 3. Volumen útil o capacidad necesaria en el Alto horno para alojar dicha carga en las proporciones fijadas. 4. Tiempo de permanencia en fracción de un día de 24 horas, o sea el tiempo necesario para su transformación completa, en un proceso completo. 5. Cálculos proporcionales de alturas y diámetros.

PROPORCIÓN DE ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN A CARGA

Es muy variable, depende de: 1. La calidad del mineral y su riqueza en fierro. 2. Si es material sinterizado, aglomerado (pellets) 3. La calidad del coque metalúrgico. Para fijar ideas consignamos las siguientes cifras promedio: 1,8 Tn mineral (50% Fe) por Tn de arrabio líquido. 0,9 Tn coque por Tn de arrabio líquido. 0,4 Tn de fundentes, caliza, por Tn de arrabio líquido.

NO OLVIDAR: Lo primero a determinar será la producción que se desea obtener del alto horno en 24 horas. La intensidad de producción Tn/m3 de capacidad útil que se puede admitir depende de la calidad del mineral, coque y caliza.

CÁLCULO DEL VOLUMEN ÚTIL
Según Pawloff:

Vu ! K v H u v D

2

Vu= Volumen útil ocupado por la totalidad de las cargas en el interior del horno, en m3. D = Diámetro interior del Alto horno en la zona del vientre o base de la cuba, en m. Hu = Altura total del Alto horno desde el agujero de colada hasta el plano más alto de la cuba, en m. K = Constante cuyo valor oscila entre 0,5 ± 0,54

Según Mallol:
u

!

n ¨ T n ¸ Ip © ¹ m 3 º ª P

T

Cálculo, aplicando el tiempo de permanencia de las cargas, según BARGONE:
U = 8 horas para minerales de limonita. U = 10 horas para hematitas rojas y materiales aglomerados. U= 12 horas para la magnetita.

Vu !

vV vU 24

P = producción diaria de arrabio, cada 24 horas. V = Volumen ocupado por la carga en m3 por Tn de arrabio

El valor de V, en la ecuación anterior se deduce de la carga estimada y de las densidades, cuyos valores medios son:
450 ± 550 kg/m3. 2000 ± 2200 kg/m3 (carbonatos de Fe tostados) 2800 ± 30003 kg/m3 (magnetita) 1800 ± 2000 kg/m3 (hematitas rojas) 1500 ± 1600 kg/m3.

‡Coque ‡Mineral ‡Mineral ‡Mineral ‡Caliza

CÁLCULO EN FUNCIÓN DE LA INTENSIDAD DE COMBUSTIÓN
1. El diámetro del crisol puede ser el punto de partida para el cálculo de las dimensiones proporcionales del Alto horno. 2. Los valores experimentales de la intensidad de combustión se obtienen respecto al consumo de coque. Consumo: <400 Tn coque/24 horas (16,6 tn/h) 450 - 500 Tn coque /24 horas (18,75 tn/h) >600 Tn coque/24 horas (25 tn/h) IC =750 kg/m2. h IC =775 kg/m2. h IC = 800 kg /m2. h

3.- La intensidad de combustión está dada en función de la sección transversal del crisol. (m2)de sección del crisol. 4.- Cuando se conoce la producción diaria de arrabio, se conoce el consumo diario de coque y con la intensidad de combustión obtenemos el diámetro del crisol. 5.- Conociendo el diámetro (d) del crisol los demás valores u otras dimensiones del Alto horno se pueden deducir.

Ejemplo: Para un Alto horno que produce 1500 Tn/día de arrabio. Se estableció el consumo de coque en 0,900 Tn coque/Tn arrabio líquido, entonces:

1500Tnarrabio v día v 0,900TnCoque día v 24horas v Tnarrabio

! 56, 25

TnCoque h

Podemos adoptar entonces un valor de IC = 800 kg/m2.h luego:

56250

kg Coque

h kg 800 2 m .h

T .d 2 ! 4

d = 9,46 m

LAS OTRAS DIMENSIONES DEL ALTO HORNO SE OBTIENEN ASÍ Diámetro del vientre (D) Diámetro en el tragante (DT) Inclinación en la etalaje (F) Inclinación de la cuba (E) Altura del crisol (HC) Altura útil (HU) 85°50´ (1/8 ± 1/10)Hu VU / K. D2 (1,25 ± 1,5)d 0,7 D 70 ± 82°

Ejemplo: Para un Alto horno que produce 1500 Tn/día de arrabio, utilizando un mineral cuya riqueza de fierro es 50%, empleando coque metalúrgico.
Solución: Adoptamos la siguiente proporción de carga: Mineral Fundente Coque 1800 Tn/ Tn arrabio = 1800 kg 0,4 Tn / Tn arrabio = 400 kg 0,9 Tn / Tn arrabio = 900 kg 3100 kg

Asignando las siguientes densidades a cada uno de los elementos de la carga, se obtiene los volúmenes correspondientes:
‡Mineral 2000 kg/m3 corresponde (1800/2000) ‡Fundente 1500 Kg/m3 corresponde (400/1500) ‡Coque 550 kg/m3 corresponde (900/550) Volumen total = 0,9 m3/Tn arrabio = 0,266 = 1,634 2,800 m3 /Tn arrabio

La producción nominal P = (1500 Tn /día)/24 hr/día = 62,5 Tn /h

Considerando que el material es hematita, el tiempo de permanencia será de 10 horas, luego tenemos:

u

¨ Tn arrabio U perm anencia ( h ) v © P día ª ! hr 24 día

¸ ¹v º

m 3 c arg a Tn arrabio

u

10 h v 1500Tn arrabio v 2, 8 m 3 ! ! 1750 m 3 h v Tn arrabio día v 24 día

El diámetro del crisol se tiene en relación con la Intensidad de combustión: Para la Producción de 1500 Tn/día se tiene:

1500Tnarrabio v 0,9Tncoque Tncoque ! 56, 25 h h día v Tnarrabio v 24 día
Adoptando una IC= 800 kg/m2.h
2 crisol

T vd S! 4

56250

kg coque
dc = 9,46m

!

h kg 800 2 .h

Diámetro del vientre (D)

(1,25 ± 1,5)dc

D ! 1,375 v 9, 46 ! 13, 0
Diámetro del tragante (DT) 0,7D

DT ! 0, 7 v 13
Altura útil (Hu) Vu/K.D2

! 9,1
K = 0,5
2

HU !
Altura del crisol (HC)

1750 m 3 0, 5 v 13m

! 20, 7 m

(1/8 - 1/10) HU

¨1 1 ¸ Hc ! © p ¹ 20,7 ! 2,59 p 2,07 ! 2,33m ª 8 10 º

Altura de la etalaje (He)

tg F(D-d)/2

F = 76°

tg F ! tg 7 6 r ! 4 , 0 1 « 1 3  9 , 4 6 » He ! ¬ ¼ 4 , 0 1 ! 7 ,1 m 2 ­ ½
Altura de la cuba (Hcu) HU= tg E(D ± DT)/2

tg E ! tg 8 5 , 5 r ! 1 2 , 7 H Cu

« 1 3  9 ,1 » ! ¬ ¼ 12, 7 ! 24, 7m 2 ­ ½

BIBLIOGRAFIA 


El alto horno de hierro: Peacey Davenport. Paginas Web: scribd (alto horno) emagister (producción del arrabio)

Gracias por su atención

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