ÍNDICE

1.Introduccion 2

2.Objetivos................................................................................................................. 3
2.1.objetivo general................................................................................................3
2.2. obetivos especificos........................................................................................3
3.Delta V
4.Fallas realizadas en el rele de proteccion UR G60
4.1 Falla por frecuencia anormal……………………………………………………… 4.
4.2 Falla de sobreexcitación y sobretensión………………………………………… 5
4.3 Falla por perdida de campo………………………………………………………..6
4.4 Falla por energización inadvertida delgenerador………………………………..7
5. Comunicación (MODBUS)……………………………………………………………...8
5.1 UTR unidad terminal remota……………………………………………………….8
5.2 Comunicación entre el relé y el DELTA-V………………………………………..9
6. Realización del HMI……………………………………………………………………15

7. Animación del SCADA………………………………………………………………...19

8. Imágenes del SCADA…………………………………………………………………21

9. Conclusiones…………………………………………………………………………...23

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1. INTRODUCCIÓN

El equipo Delta V, tiene como principal objetivo el ser una herramienta útil para
estudiantes del instituto superior de TECSUP, debido a la facilidad de modelar,
simular y controlar procesos. Sin embargo, a la hora de realizar el presente
informe, había muchas herramientas y aplicaciones aún desconocidas que podrían
abrir puertas para un mejor y más eficiente uso del equipo.

Se tiene como meta, estudiar y lograr la comunicación vía modbus con nuestro
relé G60 y los PM500, así como también elaborar una guía de usuario para que su
uso sea más accesible. El Delta V, además, posee una serie de parámetros que
pueden ser ajustados por el usuario. Para un mejor uso de estos parámetros, es
importante conocer su utilidad y su equivalencia.

La meta principal de este informe consistió en la comunicación, para lograr ver los
parámetros o fallas mostradas en el relé se tuvo que realizar el respectivo HMI,
para así poder visualizarlo en el mismo, es un recurso didáctico, de manera que
sirva como un instrumento que permita a estudiantes adaptarse a las actuales
tendencias en tecnología de control y análisis de sistemas.

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2. Objetivos

2.1. Objetivo general.

Comunicación via modbus con el rele UR G60 y los PM500.

2.2. Objetivos especificos.

 Reconocer las salidas del relé G60.

 Reconocer donde llegan las salidas del relé G60 y los PM500.
 Manejo del programa delta v.
 Realización de los respectivos HMI.

3. Delta V.

Delta V es un sistema de automatización que ofrece un software y hardware de fácil

uso para control avanzado de plantas industriales. El sistema Delta V se puede
implementar tanto en plantas discretas como en plantas analógicas, Cuyas principales
características son:

 Su diseño está orientado a buses

 Tiene como buses nativos: Foundation Fieldbus, AS-i bus, Profibus DP, HART y
Device Net, además de sus entradas/salidas básicas
 Soporta el estándar IEC 1804-3, o EDDL (Electronic Device Description
Language), que permite que todos los parámetros de un dispositivo electrónico
estén accesibles al sistema
 Puede configurarse para unas pocas entradas/salidas hasta más de 30.000
 Conectividad con otros sistemas utilizando OPC y XML
 Técnicas avanzadas de control, como son: control difuso (fuzzy), control con redes
neuronales, control predictivo, sintonización de lazos PID o controles Fuzzy,
detección de mal funcionamiento de lazos, control estadístico multivariable,
optimizador de tiempo real, monitoreo de funcionamiento de equipos, simulación, y
otros.

Un sistema de control distribuido consta de:

 Controlador, equipo electrónico, cercano al proceso

 HMI. Interfase al operador

Para algunos aspectos no es relevante en dónde reside una funcionalidad

determinada, ya que desde el punto de vista de configuración se hace sobre el
sistema como un todo. Pero sí puede llegar a ser importante en términos de
confiabilidad o disponibilidad.

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 En la siguiente foto se muestra un procesador Delta V.

Imagen 1: Delta V

4. Fallas realizadas en el relé de protección UR G60.

4.1 Falla por frecuencia anormal

Como uno de los disparos que realizamos con nuestro rele de protección fue cuando
se presenta una frecuencia anormal esta puede ser alta frecuencia o baja frecuencia
osea lo que corresponde a la función 81O de sobre frecuencia se ha estado
explicando en definiciones anteriores. La frecuencia como tal es un factor de gran
importancia para el generador, pero además de esto, la frecuencia juega un papel
sumamente importante para el desempeño del conjunto turbina-generador
transformador.

Como ya se sabe la turbina y el generador tienen una relación muy estrecha en

operación. Ya que por medio del acoplamiento, ambas máquinas pueden sufrir
grandes daños si alguna presenta una anomalía en su frecuencia. Un ejemplo de esto
es la vibración la cual se enfoca en las turbinas de vapor o de gas, ya que estas

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 máquinas son las más susceptibles a estas frecuencias anormales, debido a que al
generarse vibraciones por frecuencias reducidas, generan un daño en los alabes de la
turbina la cual puede llegar a presentar fracturas en partes de los alabes.

4.2 Falla de sobreexcitación y sobretensión.

Al presentarse la falla de sobreexcitación en el generador, nos lleva a la saturación

del núcleo magnético del generador. Esto se debe a que se exceden los valores de la
relación Volt/Hz. Dicha falla al presentarse en las terminales del generador o del
transformador provocan un flujo de dispersión que afecta a componentes del
generador que no están diseñados para el caso. La norma ANSI/IEEE expone una
relación de valores para generadores y transformadores los cuales pueden servir de
guía para tener un rango óptimo. A menos que el fabricante maneje valores distintos:

Generadores 1.05 p.u. (En base del generador)

Transformadores 1.05 p.u. (En base del secundario del transformador) a carga
nominal, f.p. de 0.8 ó mayor: 1.1 p.u. (En base del transformador) sin carga.
Por lo que respecta a las fallas por sobretensión. Son aquellas las cuales ocurren
debidas a que el nivel de esfuerzo del campo eléctrico excede la capacidad de
aislamiento del devanado del estator del generador.
Para ver mejor estos conceptos se presentan las siguientes figuras:

Imagen 2:Representación del flujo magnético de dispersión presentado en una

falla por sobreexcitación.

Como se aprecia en la figura anterior, los flujos de dispersión más peligrosos se

encuentran en los extremos de la máquina, es de suma importancia controlarlos debido a

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que estos generan corrientes de Eddy. Es decir se produce un calentamiento excesivo en
los componentes de ensamble del núcleo y en las laminaciones del extremo del mismo.

4.3 Falla por perdida de campo

En base a todo lo analizado en capítulos anteriores acerca de la composición fundamental
del generador síncrono. Ya es notable que al tener alguna alteración directa en alguno de
sus componentes puede llevarnos a la desafortunada aparición de fallas. Este análisis
generalmente se enfocado a los daños ocurridos en el generador y las repercusiones que
esto conlleva en el mismo. Pero para el puntual caso en que se presentara una falla
debido a la pérdida del campo, esto nos lleva a que el daño no solo tendrá lugar en el
generador.
Si no que además se tendrán severas repercusiones en los componentes subsecuentes
del sistema de potencia. Es debido a esto que este tipo de fallas, son de amplia relévancia
en lo que respecta a la composición general del sistema de potencia. Esto es debido a
que si se presentara está perdida se tendría una pérdida del soporte de potencia reactiva
y creando una toma sustancial de potencia reactiva. Esto significa que el impacto de la
falla no solo tendría lugar en el generador en particular, si no que abarcaría una extensa
área.
En lo que respecta a las posibles causas, visto de una forma general podemos tener en
cuenta que al referirse a una pérdida de campo nos enfocamos a la fuente de corriente
directa, la cual nos permite dar a la creación de dicho campo. Y por consiguiente gran
parte de las anomalías presentadas en la fuente de C.D. tendrán impacto en la máquina.

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 Imagen 3: Curva de capabilidad del generador.

4.4 Falla por energización inadvertida del generador.

Las fallas producidas ala energización inadvertida o accidental han tenido gran
repercusión en los generadores y en las turbinas acopladas. Además de tener en cuenta
los daños mecánicos que se pueden generar, se debe de tener presente que una falla de
este tipo causa severas afectaciones económicas en el desempeño de la empresa
suministradora. Esto es debido a que al tener deshabilitado el generador del sistema,
como se había comentado ya anteriormente, la empresa como prestadora de servicio,
debe de garantizar un tiempo de interrupción al usuario (TIU) mínimo, lo que la obliga a
comprar energía para no interrumpir el servicio. La falla mecánica ocurrida en el
generador por la energización es debido a que la máquina al estar fuera de line y ser
energizada súbitamente, se comporta como motor de inducción. Debido a que el
generador no tiene la composición estructural que debe de tener para comportarse como
motor. Este puede sufrir severos daños. O inclusive daños irreparables. En un periodo de
tiempo corto.
Un suceso de esta índole puede ser generado por una amplia variedad de circunstancias.
Puede ser producto de errores de operación, esto debido a que con el paso del tiempo las
centrales se han vuelto más complejas y por consiguiente la preparación de los
operadores debe de ser en extremo cuidadosa.

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5. Comunicación (MODBUS).

Las razones por las cuales el uso de Modbus es superior a otros protocolos de
comunicaciones son:

 Es público.
 Su implementación es fácil y requiere poco desarrollo.
 Maneja bloques de datos sin suponer restricciones

El estándar RS-485 define un bus para la transmisión serie multipunto, donde, en un

instante, puede haber un equipo transmitiendo y varios recibiendo. La comunicación
es half dúplex, de forma un equipo puede enviar y recibir, pero no a la vez. El
cableado básico consiste en un par de hilos de cobre trenzados sobre el que se
transmite una señal diferencial para enviar los bits de datos, que es bastante inmune a
las interferencias y admite largas distancias. Además del par trenzado para datos,
pueden usarse líneas de 0V y 5V para alimentar dispositivos del bus. Los bits se
transmiten mediante una trama asíncrona.

5.1 UTR - Unidad Terminal Remota

Sigla más conocida como RTU (sigla en inglés), define a un dispositivo basado en
microprocesadores, el cual permite obtener señales independientes de los
procesos y enviar la información a un sitio remoto donde se procese.
Generalmente este sitio remoto es una sala de control donde se encuentra un
sistema central SCADA el cual permite visualizar las variables enviadas por la
UTR.

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5.2 Comunicación entre el relé y el DELTA-V

PC

Delta V

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Relé de protección UR G60.

5.2.1 Procedimiento a seguir.

a) Primeramente se buscaran las las salidas de comunicación de nuestro
relé ge60 en este caso presenta salidas RS.485 5V (- /+)
b) Segundo verificaremos donde se encuentra y por donde se dirije la
red de comunicación hacia el DELTA-V nosotros nos conectamos
mediante la bornera del PM500 el cual tiene comunicación con el
delta-V. para esto realizamos pruebas de continuidad para verificar
cual es positivo/negativo y asi poder prevenir fallas que se puedan
presentar.

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 c) Para la comunicación es necesario encender nuestro equipo (RELE
UR-G60).
d) Pero antes de realizar la respectiva comunicarnos con el DELTA-V
tenemos que analizar la lectura de datos de bits mediante el software
MODBUS TESTER el cual es un simulador de un maestro MODBUS
que realiza peticiones de datos a un esclavo y visualiza los resultados
respectivamente.
e) Si observamos que el software MODBUS TESTER lee datos se
procedera a la comunicacion con el DELTA-V
f) Ahora ingresamos al software delta Explorer de la computadora.
g) Creamos un grupo en la opción New Area, como se puede ver en la
siguiente imagen.

Imagen 4: Creando nueva area.

Seguidamente se le coloca el nombre al nuevo àrea y se procede a abrirlo.

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 Imagen 5 :Nombre del àrea

Seguidamente creamos un módulo de control

Imagen 6: Se àbre el control module

De ahí procederemos a colocar el nombre valores para recordarlo respectivamente.

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 Imagen 7:Área con el nombre de “valores”.

Seguidamente creamos un nuevo conjunto de datos con los parámetros establecidos en

control module.

Imagen 8: Conjunto de datos.

En el cual se le puede asignare el nombre que queramos leer, en este caso leeremos los valores
de frecuencias.

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 Imagen 9: Descripción de frecuencias.

Configuramos a cuantos Bit queremos trabajar colocamos un nombre a nuestro TAG, en

nuestro caso trabajamos a 32 bit.

Imagen 10: Data Type (32 bit)

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Ahora se procederá a colocar (Input registers) ya que queremos un valor de entrada el cual tiene
una dirección decimal que no debe pasar el valor de 9999. Con la opción (number of values)
podemos configurar el número de valores hacia adelante que queremos leer.

Imagen 11: Create Dataset.

Al finalizar las configuraciones guardamos y procedemos a verificar la comunicación,

como se puede ver en la siguiente imagen todo nos aparece good que indica que esta
comunicado, en caso de que aparezca bad nos indica que no se encuentra comunicado.

Imagen 12: Comunicación realizada.

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 h. Como se puede ver en la imagen en la parte superior esta la opción de
configuración de la operación en DELTA-Vle damos clic para ingresar a
proceder a arma nuestro mini SCADA.

6.Realización del HMI.

La sigla HMI es la abreviación en ingles de interfaz hombre máquina. Los sistemas HMI
podemos pensarlos como una ventana de un proceso. Esta ventana puede estar en
dispositivos especiales como paneles de operador Esta ventana puede estar en una
computadora. Los sistemas HMI en computadoras se les conoce también como software
HMI o de monitoreo y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al
HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en la computadora y es en
donde realizaremos el respectivo HMI para nuestro rele, PM500 y tablero como se puede
observar en la siguiente figura.

Imagen 13: Visualización de como finalizará el mini SCADA.

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Procedimiento a seguir :

Paso No1:

Ingresar al Delta V Explorer desde nuestra computadora.

Imagen 14: Ingreso al Delta V Explorer

Paso No2:

Luego dar clic en Launch Delta V Operate Configure.

Imagen15 :Launch Delta V Operate Configure

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Paso No3:

Dar clic en File >New >Picture , para empezará a diseñar nuestro mini SCADA para
visualizar los parámetros a controlar.

Imagen 16 :Clic en File >New >Picture.

Paso No4:

Ahora ya podemos empezar a dibujar y a diseñar los equipos y componentes de nuestro

mini SCADA, nos saldrá una ventana como la siguiente imagen donde podemos colocar
figuras geométricas y texto como se observa.

Imagen 17: Área de trabajo para el SCADA.

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Paso No5:

Una vez realizado el diseño de nuestro mini SCADA se obtuvo un diseño terminado de
nuestro sistema de control como el siguiente

Imagen 18: SCADA terminado del sistema de control de una planta de generación.

Para poder introducir valores de frecuencia, voltaje entre otros parámetros se debe ir a la opción
control, studio donde se configura los valores mediante bloques .Damos clic en aplicaciones >
control studio y formaremos un esquema de bloques como el visto en la siguiente figura.

Imagen 19: Ingreso al Control Studio

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7. Animación del SCADA

Para la animación primero tenemos que abrir un archivo donde hayamos hecho nuestro
SCADA , para esto damos clic en Delta V Explorer >Launch Delta V Operate Configure
>File > Open tal como se ve en la imagen.

Imagen 20 : Abriendo el archivo que se desea animar

Luego seleccionamos el archivo que se desea abrir de la memoria donde se encontrase ,

en nuestro caso el archivo se llama nueva central hidroeléctrica , la cual se muestra en la
siguiente imagen:

Imagen 21: Archivo abierto en el cual se va a configurar la animación.

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Luego se pone en modo Run y se espera a que cargue .

Imagen 22: Poniendo en modo Run.

Luego se observa que empieza a cambiar de color las parte seleccionadas previamente
bajo un intervalo de tiempo configurado y un tono de color seleccionado tal como se
observa en las siguientes figuras ,dando la sensacion de movimiento.

Imagen 23: Variación de colores que dan la sensación de movimiento.

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8. Imágenes del SCADA

Imagen 24 :Relé, PM500 y el módulo de generación.

Imagen 25: Ejemplo de central hidroeléctrica para el SCADA

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Imagen 26: Vista posterior del relé donde se ubican las entradas y salidas del relé
G60.

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9. Conclusiones:

 GRcias al sistema de control implementado se puede controlar y monitorear el

sistema de generacion de un a plnta asi como se logra obtener una proteccion
mas sofisticada de los equipos que intervienen en dicho proceso.

 Se concluye que para que haya una beuna comunicación entre los equipos y
software de este sistema de control es muy importante que el cableado sea
perfecto y bien señalado y poder tener una buena visualizacion de datos.

 Asi como se pudo controlar una planta de generacion electrica se puede hacer
lo mismo con otros procesos industruilaes ,para poder controlar las variables
de dichos procesos y asi aumnetar los indices de produccion.

 Se infirio la imporatncia de las redes industriales en el control de procesos ya

que con ellas se consigue una mejor comunicación y velocidad de datos .

 Con las graficas en el SCADA es mas facil para los operadores poderr realizar
las manobras de control y proteccion de los procesos en los cuales ellos sean
responsables.

 Es muy imporatnet conocer el sistema de control con el Delta V , ya que las

grandes empresas cuentan con este sistema de control , y por lo tanto nos ser
a de gran utilidad en nuestra formacion profesional.

 Se debe conocer a la perfeccion el manual de los qeuipos que einterviene en

el sistema de control ya que en estos se encuentran los mapas de memoria
que son fundametales conoicer para realizar la configuracion de parametros en
el Delta V .

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