REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA

FUERZA ARMADA

UNEFA-CHUAO

Cátedra: Controles Industriales

UNIDAD 4 Y 5

Profesor: Ismael Bello Alumno: José Lovera V-27.138.701

Caracas 28 de marzo del 2023

 Índice

1. Introducción ------------------------------------------------------------------página 1
2. Características funcionales: estructura de un PLC.---------------página 2
3. Campos de aplicación.----------------------------------------------------página 2-5
4. Operación y programación.---------------------------------------------página 5-8
5. Aparatos de programación.------------------------------------------------página 8
6. Entradas/Salidas, accesorias, montaje y conexión.----------------página 9-10
7. Puesta en servicio y módulo de expansión.------------------------página 10-13
8. Conclusión-------------------------------------------------------------------página 14
9. Bibliografía.-----------------------------------------------------------------página 14
 Introducción

¿Qué es un PLC?

Un controlador lógico programable más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos,
electro neumático, electrohidráulicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje u otros procesos de producción

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o
en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde
los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de
entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado
deseado.

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Estructura de un PLC:

Uno de los instrumentos más utilizados en la industria es el PLC. El controlador

lógico programable es un dispositivo básico en los procesos de automatización. Se
trata de un instrumento capaz de tomar instrucciones complejas para ejecutar
accionamientos específicos.

El PLC puede tener módulos tanto analógicos como digitales y puede ser adaptado a
múltiples dispositivos y procesos de producción. Físicamente, el PLC asemeja una
tarjeta con circuitos impresos y su estructura es similar a la de una computadora.

Como un pc, el controlador lógico programable se divide en hardware y software y

cuenta con una estructura interna compleja. La estructura externa del PLC está
compuesta por diversos módulos, así como entradas y salidas que lo habilitan para ser
vinculado con otros dispositivos.

La parte más compleja de un PLC, sin embargo, está a nivel interno en donde,
mediante circuitos impresos, es posible programar un sinfín de tareas.

Campos de aplicación de un PLC:

Detrás del crecimiento de la industria actual, a nivel global, se encuentran

los controladores lógicos programables (PLC).

Sin estas valiosas herramientas y los lenguajes de programación cada vez más
accesibles, no serían posibles los ahorros en costos y las reducciones en tiempos de
los procesos productivos, dado que ahora, las maniobras de maquinaria son más
fáciles, con formación precisa de parte de los operadores. También, el mantenimiento
a la maquinaria también es cada vez de frecuencias menores, colaborando así a la
eficiencia, al tiempo que la vida útil de la maquinaria ha sido mayor.

Los PLC son el soporte para una gran cantidad de aplicaciones en industrias de muy
diversos giros. Esta larga lista muestra sólo algunas de ellas:

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Maquinaria

 Procesado de gravas, cementos y arenas

 Ensamblaje
 Máquinas industriales para la madera y los muebles
 Maquinaria industrial del plástico.
 Herramientas complejas
 Maquinaria de transferencia

Instalaciones

 Instalaciones de seguridad
 Calefacción y aire acondicionado
 Plantas de embotellado
 Transporte y almacenaje
 Tratamientos térmicos
 Automoción
 Instalaciones azucareras

Industria automotriz

 Soldaduras
 Cabinas de pintura
 Ensamblaje
 Fresadoras
 Taladradoras
 Tornos

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Industria química y petroquímica

 Oleoductos
 Refinados
 Baños electrolíticos
 Tratamientos de aguas residuales y fecales
 Pesaje
 Dosificación
 Mezcla

Metalúrgica

 Control de hornos
 Fundiciones
 Laminado
 Grúas
 Forjas
 Soldadura

Industria alimenticia

 Empaquetado
 Envasado
 Almacenaje

Maderas y papeleras

 Control de procesos
 Laminados
 Producción de conglomerados

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Producción de energía

 Turbinas
 Transporte de combustibles
 Centrales eléctricas
 Energía solar

Operación y Programación:

Son operaciones que permiten realizar relaciones lógicas entre operandos del tipo
palabra y cuyo resultado es transferido, en algunos casos, a otra palabra destino.
Las operaciones lógicas son: Y (AND), O (OR), O-EXCLUSIVO (XOR)
Y (AND): Operación donde se consulta si se cumplen simultáneamente los bits
correspondientes a dos operandos digitales.

O (OR): Operación donde se consulta si se cumplen cualquiera de los bits

correspondientes a dos operandos digitales.

O – EXCLUSIVO (XOR): Operación donde se consulta si se cumple la condición

de solamente uno de los dos bits correspondientes a dos operandos digitales.
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Análogamente, como en el caso de los comparadores, vamos a considerar como
nomenclatura los operandos del tipo palabra y bits internos que se utilizarán para la
programación en los PLC: Simatic, Telemecanique y Allen Bradley, tal como se
muestra en la siguiente tabla:
Tabla 1. Operandos del tipo palabra y bit interno.

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Tabla 2. Operaciones lógicas.

En el estándar IEC 61131 se representa:

EJEMPLO DE APLICACIÓN DE OPERACIONES LÓGICAS

Para un mejor entendimiento del principio de funcionamiento, observemos el
siguiente ejemplo:
DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA:
Se desea tener en la palabra 20, solamente los 8 primeros bits de la palabra 10
hábiles, o sea, según su valor real; mientras que los restantes 8 últimos bits en cero. A
esta forma de acondicionar una palabra, sea colocando a cero o en uno los bits de una
palabra, se denomina «enmascaramiento». Considere que el valor de la palabra 10
proviene del estado del contador 2.
Se pide:

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1. DIAGRAMA DE FUNCIONES

Aparatos de programación:

3 Software de programación de PLC

PL7 Micro/Junior/Pro Presentación rápida de PL7.

Iniciación en CONCEPT V2.5.

UnityPro.

UnityPro&M340 Capítulo 1: Introducción a Unity Pro con Modicon M340.

UnityPro&M340 Capítulo 3: Software Unity Pro.

Resumen de softwares para programar PLC Schneider.

TwidoSuite v2.10 en Español.

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Entradas/Salidas:

Dispositivos de entrada: Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos

que intercambian (o envían)  señales con el PLC. Cada dispositivo de entrada es

utilizado para conocer una condición particular de su  entorno, como temperatura,

presión, posición, entre otras. Estos dispositivos podemos encontrar: Sensores

inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas, termo

resistencias, encoders, etc.

Dispositivos de salida:

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del

PLC, cambiando o modificando su entorno. Entré los dispositivos típicos de salida

podemos hallar: Contactores de motor, Electroválvulas y Indicadores luminosos o

simples relés.

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 Accesorias:

Los PLC vienen en una variedad de tamaños y con diferentes capacidades, pero todos

incluyen los siguientes seis sistemas esenciales:
 
 Unidad Central de procesamiento
 Rack o montaje
 Ensamblaje de entrada
 Ensamblaje de salida
 Fuente de alimentación
 Unidad de programación

Montaje y Conexión:

El PLC principal debe conectarse al router mediante cable Ethernet, aprovechando

uno de los puertos LAN que haya disponibles en el router. A continuación, se deberá
enchufar en una toma eléctrica. El PLC supletorio es el que debe enchufarse en la
habitación donde tengamos el dispositivo que queremos conectar.

Puesta en servicio:

Comprobación del hardware: Cada sensor, interruptor y botón del sistema está
conectado a una entrada específica y cada actuador a una salida. Durante el proceso
de ingeniería, las direcciones y los cables no deben mezclarse. Además, se deben
verificar los sensores y la ubicación del actuador (que están donde deben estar en el
sistema automatizado). 

Transferencia y prueba de software: Antes de la puesta en marcha, todas las

herramientas de prueba de programas de PLC virtuales y fuera de línea disponibles se
deben usar intensamente para encontrar fallas del programa. Por ejemplo, dicha
herramienta de prueba se encuentra en STEP 7 como subprograma S7-PLCSIM.
Simula el trabajo de un PLC (PLC virtual) y permite probar el programa PLC escrito
por el usuario.

Optimización del software: Los programas de usuario casi siempre se pueden

mejorar después de la primera ejecución de prueba. Es importante que cualquier
corrección o modificación se realice no solo en el programa de usuario del PLC, sino
que también se tenga en cuenta en la documentación.
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Módulos de expansión:

¿Qué son los módulos de expansión plc?

Es el hardware que es agregado en los plc para ampliar sus funcionalidades como las
entradas digitales, entradas analógicas, salidas digitales, salidas analógicas, salidas
tipo relé y distintos protocolos de comunicación.

¿Para qué sirven los módulos de expansión?

Los módulos de expansión plc permiten ampliar el número de entradas y salidas que

este posee, cuando su capacidad no cumple con los requerimientos de una aplicación
de automatización.

Tipos de módulos de expansión:

Módulos de entradas: Permite al plc aumentar el número de entradas ya sea

digitales, analógicas o entradas especiales como tipo Termocupla y RTD.

Módulos de salidas Agrega al plc un número determinado de salidas que pueden ser
digitales, analógicas y algunas otras más comunes como salidas tipo relé.

Módulos mixtos: Este tipo de módulos de expansión plc tiene combinadas entradas

y salidas. Normalmente siempre son del mismo tipo, es decir, sólo digitales o
analógicas.

Módulos de comunicaciones: Permiten al plc comunicarse mediante distintos tipos

de protocolos, como los mencionados a continuación.

Protocolo Modbus RTU: Está basado en la arquitectura maestro/esclavo o

cliente/servidor, permite el intercambio de datos entre los controladores lógicos
programables y los ordenadores. Los dispositivos electrónicos pueden recibir y
proporcionar información a través de conexiones en serie utilizando este protocolo.

Una de las características que lo distingue es el uso de codificación binaria y una

fuerte verificación de errores CRC, por lo que este registro es el más utilizado en
aplicaciones industriales e instalaciones de producción automatizada.

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Protocolo Modbus TCP

Este sistema engloba los bloques de datos de solicitud y respuesta del Modbus RTU
en un bloque TCP transmitido a través de redes estándar de Ethernet. El número de
unidades sigue estando incluido y su interpretación varía según la aplicación y la
dirección de la unidad o del esclavo no es el medio principal de direccionamiento
debido a que la dirección más importante aquí es la dirección IP.

El puerto estándar para Modbus TCP es el 502, sin embargo, el número de puerto a
menudo puede reasignarse si se desea. Este protocolo provoca que la definición de
maestro y esclavo sea menos obvia, porque la Ethernet permite la comunicación entre
pares. La definición de cliente y servidor son los elementos más conocidos en las
redes basadas en Ethernet.

Por lo tanto, el esclavo se convierte en el servidor y el maestro en el cliente. Puede

haber más de un cliente que obtenga datos de un servidor. En términos de Modbus,
esto significa que puede haber múltiples maestros así como múltiples esclavos.

El Modbus TCP no sólo se utiliza en los módulos de expansión plc, sino que

también en sistemas SCADA y en los sensores y actuadores.
Protocolo Profibus

Profibus son las siglas de Process Field bus, el cual es un estándar de red digital de
campo abierto (bus de campo) que se encarga de la comunicación entre los sensores
de campo y el sistema de control o los controladores.

Este protocolo de comunicación es adecuado tanto para aplicaciones rápidas y

sensibles como para tareas de comunicación complejas. En cuanto a su desarrollo, la
tecnología del profibus es estable y está en constante evolución.

La transmisión de datos de proceso se realiza en ciclos, mientras que las alarmas, los
parámetros y los diagnósticos se transmiten sólo cuando es necesario, de forma no
cíclica. El protocolo profibus ayuda al plc a que se transfiera un gran paquete de datos
en varias y potentes funciones de comunicación.

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Protocolo Profinet

Profinet son las siglas de Process Field Network, el cual es un protocolo de

comunicación Ethernet industrial basado en estándares abiertos TCP/IP e IT y
desarrollado con un enfoque en la semejanza a Profibus. Así mismo, es un
mecanismo para intercambiar datos entre controladores y dispositivos.

Profinet intercambia datos de forma rápida y precisa. Las velocidades requeridas

varían según la aplicación; los instrumentos de proceso se actualizan en cientos de
milisegundos, los dispositivos de fábrica proporcionan actualizaciones más rápidas
(<10 milisegundos), y la sincronización del control de movimiento es más eficiente.

Protocolo Ethernet/IP

Es capaz de manejar grandes cantidades de datos a velocidades de 10 Mbps o 100

Mbps, y hasta 1500 bytes por paquete. La especificación utiliza un protocolo abierto
en la capa de aplicación.

En la industria es especialmente utilizado en aplicaciones de control, debido a que es

fácil de configurar, operar, mantener y ampliar. Ethernet se ha infiltrado en la planta
de producción como el protocolo de comunicación preferido para los sistemas de
automatización y control.

Características de los módulos de expansión PLC

Los módulos de expansión plc se conectan por medio de un conector especial

diseñado para tal fin o empleando los conectores disponibles para un protocolo en
particular, estos normalmente son del tipo: DB9, MiniDin de 8 pines, Rj12, Rj45 o
simplemente bornera.
Los módulos tienen diferentes tamaños y el número de entradas, salidas o protocolos
de comunicación varía de acuerdo al  modelo seleccionado.

¿Cuál es el número máximo de módulos de expansión por controlador?

El número máximo varía de acuerdo al modelo, por ejemplo, el autómata Siemens

S7-200 está constituido por la CPU S7-200 y una serie de módulos de expansión
plc adicionales, hasta un máximo de 7 en el caso de la CPU 224.
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Conclusión

Tras los análisis realizados con la información antes expuesta se determina que
La importancia de un PLC recae en su sistema automático que otorga posibilidades
infinitas, entre las cuales destaca el control total de las series de procesos en la línea
de producción de cualquier industria.

Ventajas:

Los autómatas programables son cada vez más importantes en los procesos de la
industria, y las ventajas de un PLC como las que repasaremos a continuación van
más allá de la programación y el control del sistema de una empresa:

 La selección de un PLC permite cubrir las necesidades de un negocio.<

 Con un Controlador Lógico Programable es posible tener el control de más de
una máquina a la vez.
 El tamaño es reducido, lo que lo hace adaptable a cualquier sitio.
 Su mantenimiento es de bajo costo.
 Las modificaciones no requieren costes adicionales.
 La elaboración es sencilla.
 No requiere de cableados o instalación eléctrica extra para hacer
modificaciones.
 No necesita muchos materiales para su fabricación.
 Ahorra tiempo en los proyectos.
 Ahorra el costo en mano de obra

Bibliografía

https://www.autycom.com/

https://www.autycom.com/

Manuales y Catálogos de empresas fabricantes

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