AUTÓMATAS

PROGRAMABLES
AUTOMÁTICA

CARLOS JAVIER DE TERRY LACAVE, GEMA FERNÁNDEZ-SANZ

LLINARES, JAVIER RENEDO ÁLVAREZ E IRENE AZNÁREZ
FERRANDO
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA | UNIVERSIDAD DE CÁDIZ
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. ¿QUÉ ES UN AUTÓMATA PROGRAMABLE?

2.1 AUTÓMATAS CABLEADOS FRENTE A PROGRAMABLES

3. FUNCIONAMIENTO DE UN AUTÓMATA PROGRAMABLE

3.1. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
3.1.1 RED DE PETRI
3.1.2 GRAFCET

4. COMPONENTES INTERNOS DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE

4.1 ESTRUCTURA INTERNA
4.2 ESTRUCTURA EXTERNA
4.3 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

5. POSIBILIDADES DE APLICACIÓN DE UN PLC

5.1 ELECCIÓN DE AUTÓMATA
5.2 TIPO DE AUTOMATIZACIÓN
5.2.1 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN CENTRADO
5.2.2 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DISTRIBUIDO

6. EJEMPLO: ESTACIÓN PARA LLENADO Y TRANSPORTE DE LÍQUIDO.

6.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN
6.2 COMPONENTES
6.3 FUNCIONAMIENTO

7. PREGUNTAS

8. BIBLIOGRAFÍA
1. INTRODUCCIÓN

El origen de los autómatas programables se remonta a mediados de los años 60 en Estados

Unidos, en la industria automovilística. La compañía General Motors, preocupada por el alto
coste de los sistemas de control a base de relés, de lógica cableada comenzó a desarrollar
un sistema de control que evitase los inconvenientes de la lógica programada. El resultado
fue un sistema denominado PDP-14, cuyo empleo no tardó en extenderse a otras industrias
En un principio, los autómatas programables sólo trabajaban con control discreta ( Si o No ),
por lo que los problemas que requerían la manipulación de magnitudes analógicas se
dejaron para los tradicionales sistemas de control distribuido.
Resulta curioso anotar que R. E. Moreley, considerado por muchos el padre del autómata
programable, trabajando independientemente de las especificaciones de la General Motors
desarrolló un equipo que respondía a las necesidades de dicha multinacional.

En un sistema automatizado podemos distinguir cuatro partes:

En primer lugar, tenemos el sistema a automatizar, es decir, el conjunto de dispositivos que

debemos controlar con el fin de alcanzar el objetivo deseado.

En segundo lugar nos encontramos con el controlador, encargado de gobernar el sistema.

Existen varios tipos de controladores entre ellos destacan los autómatas programables
(PLC, Programmable Logic Controller), controladores PID (Proportional Integral
Derivative) autónomos comerciales, equipos tipo PAC (Programmable Automation
Controller), sistemas embebidos específicos basados en microcontroladores y/o DSP
(Digital Signal Processor), sistemas basados en FPGA (Field Programmable Gate Array),
entre otros; dependiendo la elección del dispositivo empleado de las características del
sistema a controlar y de las prestaciones del sistema de control requeridas por las
especificaciones de diseño.

La tercera parte corresponde a la interfaz hombre máquina conocida como HMI (Human
Machine Interface). Esto se encarga de la supervisión y explotación del sistema y se suele
realizar mediante un sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

Es necesario que lleve a cabo el correcto intercambio de información entre las partes que
componen el sistema automatizado. Originalmente, para ello se empleaba un sistema de
cableado punto a punto lo cual generaba complejidad y costes elevados en plantas grandes
o con alto número de elementos. Es por ello que, poco a poco, se va implantando la
tecnología de bus de campo. Con este sistema es posible la sustitución de grandes haces
de conductores por un simple cable bifilar o de fibra óptica, común para todos los sensores
y actuadores, con la simplificación y ahorro económico que ello supone.
2. ¿QUE ES UN AUTÓMATA PROGRAMABLE?

Un PLC (Programable Logic Controller) o autómata programable, consiste en un tipo de

controlador digital dentro de los sistemas automatizados. Según la definición del
estándar internacional IEC 61131 (International Electrotechnical Commision) que normaliza
las características fundamentales de los mismos tanto en su parte hardware como software,
es una máquina electrónica programable capaz de ejecutar un programa, o sea, un conjunto
de instrucciones organizadas de una forma adecuada para solventar un problema dado, y
diseñada para trabajar en un entorno industrial.

Estas instrucciones son aquellas necesarias para controlar procesos, por ejemplo: funciones
lógicas, operaciones aritméticas, etc.

El autómata programable, y por extensión, el sistema de automatización del que forma

parte, es utilizado cada vez más en el control y automatización de sistemas y procesos
industriales. Su campo de aplicación abarca desde la sustitución de pequeños relés y
contactores hasta los sistemas de control más sofisticados como pueden ser computadoras
de procesos.

El autómata será por tanto, una máquina capaz de realizar distintas acciones sobre un
sistema en función del estado y evolución éste y de unas acciones sobre el mismo. Así pues
debe ser capaz de comunicarse con el sistema a automatizar.

La automatización la conseguirá ejecutando las instrucciones introducidas en el autómata

por el programador y que constituirán el llamado programa de automatización. La
ejecución de dicho programa la realiza gracias a que el autómata está constituido
internamente por un sistema basado en un microprocesador.

Una característica muy importante en los autómatas es su carácter programable. El

programa de automatización que ejecuta puede ser editado por el operario o programador
de la máquina. Esto hace que un mismo autómata programable sea muy versátil, capaz de
realizar una infinidad de tareas posibles, según el programa introducido en él. Un sistema
de automatización básico estará formado por tres elementos fundamentales:

- El autómata programable es el elemento principal de todo sistema de

automatización, los encargados de llevar a cabo la automatización.

- El siguiente elemento del sistema es el aparato de programación. Mediante

este aparato el operario o programador elaborará el programa de automatización y lo
introducirá en el autómata. También servirán para monitorizar el correcto
funcionamiento tanto del programa en ejecución como del mismo autómata
programable.

- El lenguaje de programación es el conjunto de instrucciones y normas que hacen

posible la comunicación entre el programador y el autómata. Utilizando las
instrucciones de este lenguaje el programador realizará programa que será
introducido en el autómata a través del aparato de programación. Cada fabricante de
 autómatas programables dispondrá de lenguaje específico para la programación de
los suyo.

Los autómatas programables han supuesto la aplicación masiva del microprocesador al

mundo de los controles industriales. Su gran ventaja ha sido que han permitido aplicar a
dichos controles las conocidas ventajas de los sistemas programables con respecto a los
cableados. Pero quizás su mayor mérito es que han permitido el uso generalizado del
microprocesador por parte de no especialistas.

No obstante, el uso de autómatas obliga a adquirir nuevos conocimientos si se quiere

obtener de ellos el máximo partido. El autómata obliga a pensar de forma distinta a la hora
de plantear un diseño, y además permite disponer de comunicaciones con otros sistemas
informáticos más potentes y esto amplía enormemente las prestaciones del conjunto.

2.1. AUTÓMATAS CABLEADOS FRENTE A PROGRAMABLES

Los sistemas de automatización convencionales utilizan una serie de elementos,

llamados dispositivos de entrada (interruptores, pulsadores...), para controlar otros, las
salidas del sistema, (válvulas, lámparas contactos, etc.), y un estado en el sistema. Los
elementos de control serán normalmente relés y contactores que se conectan físicamente
entre los dispositivos de entrada y salida.

Figura 1. Lógica cableada y lógica programada

Así pues, los sistemas de automatización convencionales, basados en relés y

contactores son sistemas cerrados, o sea, difícilmente modificables ya que cualquier
modificación tanto en las entradas, en las salidas o en el tipo de control, conlleva un cambio
en las conexiones físicas de los distintos elementos.

En los sistemas de automatización con autómatas programables se sustituyen los

relés y contactores y las conexiones entre ellos por el mismo autómata y el programa de
automatización. Los contactores se sustituirán por posiciones de memoria en el interior del
autómata y las conexiones entre ellos por funciones del tipo Y u O disponibles en el
lenguaje de programación. El único cableado físico del sistema será el que haya que
realizar entre los elementos de entrada y salida del sistema con las correspondientes
tarjetas de entrada y salida del autómata.

Esta última realización hace que un cambio en el sistema sea relativamente sencillo ya que
consistiría únicamente en una nueva conexión entre una nueva entrada o salida y el
autómata o un cambio en el programa de automatización a travès del aparato programador.

CARACTERÍSTICA SISTEMA CABLEADO AUTÓMATA

PROGRAMABLE

Flexibilidad de adaptación al Baja Alta

proceso

Hardware estándar para No Si

distintas aplicaciones

Posibilidades de ampliación Bajas Altas

Interconexiones y cableado Mucho Poco

exterior

Tiempo de desarrollo del Largo Corto

proyecto

Posibilidades de Difícil Fácil

modificación

Mantenimiento Difícil Fácil

Herramientas para prueba No Sí

Stocks de mantenimiento Medios Bajos

Modificaciones sin parar el No Sí

proceso

Coste para pequeñas series Alto Bajo

Estructuración en bloques Difícil Fácil

independientes

Tabla 1. Características sistemas cableados y autómatas programables

CARACTERÍSTICA SISTEMA LÓGICA A AUTÓMATA

DE RELÉS MEDIDA PROGRAMABLE
Volumen Alto Bajo Bajo

Consumo Alto Bajo Bajo

Velocidad Baja Alta Media

Interconexión de varios procesos Difícil Difícil Fácil

Desgaste Alto Bajo Bajo

Robustez Alta Baja Baja

Ampliación Difícil Muy difícil Fácil

Flexibilidad Poca Nula Alta

Coste por variable interna Alto Medio Bajo

Coste para E/S>15:

- Pequeñas series Alto Medio Bajo
- Grandes series Alto Bajo Medio

Personal de mantenimiento especializado Poco Mucho Medio

Stocks de mantenimiento Bajos Altos Medios

FUNCIONES SISTEMA LÓGICA A AUTÓMATA

DE RELÉS MEDIDA PROGRAMABLE

Lógica combinacional Sí Sí Sí

Lógica secuencial Limitada Sí Sí

Instrucciones aritméticas No Sí Sí

Reguladores No Sí Sí

Textos No Sí Sí

Gráficos No Sí Sí

Comunicaciones No Sí Sí

Toma de decisiones No Sí Sí

Software estándar No No Sí
Tabla 2.1.2. Comparación de sistemas lógicos a medida y sistemas programables por el
usuario

Por lo tanto un autómata programable, desde el punto de vista de su papel dentro del
sistema de control, es la unidad de control, incluyendo total o parcialmente las interfaces
con las señales de proceso. Por otro lado, se trata de un sistema con un hardware estándar,
con capacidad de conexión directa a las señales de campo (niveles de tensión y corriente
industriales, transductores y periféricos electrónicos) y programable por el usuario.

Al conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran en el autómata se les

denomina genéricamente entradas y al conjunto de señales de control obtenidas salidas,
pudiendo ser ambas analógicas o digitales.

El concepto de hardware estándar que venimos indicando para el autómata se

complementa con el de modularidad, entendiendo como tal el hecho de que este hardware
está fragmentado en partes interconectables que permiten configurar un sistema a la
medida de las necesidades.

Así pues, encontramos autómatas compactos que incluyen una unidad de control y un
mínimo de entradas y salidas y luego tienen previstas una serie de unidades de expansión
que les permiten llegar hasta 128 o 256 entradas/salidas. Para aplicaciones más complejas
se dispone de autómatas montados en rack con posibilidad hasta unas 2000
entradas/salidas controladas por una única unidad central (CPU).

Existe también la posibilidad, en autómatas grandes, de elección entre varios tipos de CPU
adaptados a la tarea que deba realizarse o incluso de múltiples CPU trabajando en paralelo
en tareas distintas.

Así, las posibilidades de elección tanto en capacidad de proceso como en número de

entradas/salidas, son muy amplias y esto permite afirmar que se dispone siempre de un
hardware estándar adaptado a cualquier necesidad.

Esta adaptabilidad ha progresado últimamente hacia el concepto de inteligencia distribuida,

gracias a las comunicaciones entre autómatas y a las redes autómata-ordenador. Esta
técnica sustituye el gran autómata, con muchas entradas/salidas controladas por una única
CPU, por varios autómatas, con un número menor de E/S, conectados en red y controlando
cada punto o sección de una planta bajo el control de una CPU central. La tabla 3 muestra
un resumen de las características comparadas de ambos sistemas.

CARACTERÍSTICA AUTÓMATA INTELIGENCIA

ÚNICO DISTRIBUIDA

Calidad de procesamiento Buena Óptima

Estructuración en bloques Buena Óptima

Facilidad de mantenimiento Buena Óptima

Almacenajes de mantenimiento Altos Menores

Disponibilidad del sistema frente a averías locales Baja Alta

Cableado Grande Reducido

Modularidad Poca Mucha

Coste de la instalación Óptimo Bueno

Posibilidades de modificación y ampliación Buenas Óptimas

Acceso a recursos compartidos Rápido Más lento

Rapidez de procesamiento Buena Óptima

Tabla 2.1.3. Comparación de sistemas con inteligencia distribuida frente al autómata único
3. FUNCIONAMIENTO DE UN AUTÓMATA PROGRAMABLE

La primera tarea a la hora de realizar la automatización de un sistema consiste en estudiar

el proceso o máquina a automatizar. Es necesario tener un profundo conocimiento del
sistema y su evolución así como planificar minuciosamente la tarea de control o
automatización a aplicar en dicho proceso. Debe haber una correspondencia total entre
proceso y automatización para que ésta sea efectiva.

Una vez definido el proceso y la automatización a efectuar según las necesidades, habrá
que plasmar en papel esa automatización utilizando para ello el lenguaje de programación
propio del autómata y las funciones y posibilidades que nos ofrezca. Esto se puede hacer
directamente o a través de algunos de los métodos existentes de simulación de procesos
secuenciales (redes de Petri o Grafcet)

La siguiente tarea es la escritura del programa de automatización ya plasmado en papel en

el aparato de programación. Este aparato, según el modelo y tipo, puede tener o no
funciones de depuración y comprobación del programa a medida que se escribe.

Una vez realizado el programa de automatización por el usuario, éste debe depositarse en
la memoria de programa del autómata utilizando, o bien el aparato de programación, o bien,
una memoria EEPROM exterior, la cual explicaremos más adelante, donde previamente se
ha escrito el programa. Cada palabra en memoria del autómata contendrá una instrucción
que habrá sido codificada por el aparato de programación en binario, o sea, en 0 y 1.

El procesador tratará sucesiva y cíclicamente las instrucciones contenidas en el programa.

Un contador de programa direcciona cada una de las posiciones de memoria que se
incrementa para pasar de direccionar una instrucción a la siguiente. Este proceso lineal se
puede ver interrumpido mediante saltos. En este caso el contador se incrementa según lo
indicado en la instrucción de salto.

El procesador toma de la memoria de programa la instrucción direccionada por el contador

de programa y la almacena en el registro de instrucción. En este lugar el procesador
decodifica la instrucción, o sea, la interpreta y posteriormente la ejecuta, lleva a cabo la
tarea indicada en dicha instrucción. Una vez ejecutada la instrucción el contador de
programa se incrementa y el procesador realiza todo el proceso anterior con la siguiente
instrucción. Este proceso continúa así hasta que el contador de programa llega a la última
orden, en cuyo caso, en vez de incrementarse, pasa a direccionar la primera instrucción del
programa e iniciar de nuevo la ejecución del mismo. Por lo tanto, el funcionamiento de un
autómata se puede definir como lineal y cíclico.

3.1 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES

3.1.1 RED de PETRI

Las redes de Petri (RdP) son una herramienta de modelado muy efectiva para la
representación y el análisis de procesos concurrentes. Para facilitar su uso en diferentes
campos de aplicación, el modelo original se ha extendido en dos aspectos:
 1) Introducción de modificaciones estructurales para incrementar la potencia o la
comodidad de modelado o para facilitar la solución de los problemas de análisis.
2) Definición de redes de Petri temporizadas que se pueden utilizar para analizar
cuantitativamente las prestaciones del sistema modelado.

Modelar un sistema usando redes de Petri tienen tres ventajas potenciales:

1) El sistema completo es a menudo más fácil de entender debido a la naturaleza

gráfica y precisa del esquema de representación.
2) El comportamiento del sistema puede ser analizado utilizando la teoría de las redes
de Petri, que incluye herramientas para el análisis tales como los árboles de
marcados y establece relaciones entre ciertas estructuras de redes y el
comportamiento dinámico. Pueden aplicarse también técnicas para la verificación de
programas paralelos.
3) Puesto que las redes de Petri pueden sintetizarse usando técnicas "bottom-up" y
"top-down", es posible diseñar automáticamente sistemas cuyo comportamiento es
conocido o fácilmente verificable.

Las redes de Petri son un grafo orientado formado por:

● Plazas o lugares, representadas mediante circunferencias.Una plaza puede contener

un número positivo o nulo de testigos o marcas, se representan por un punto en el
interior del círculo que representa una plaza.
● Transiciones, representadas por segmentos rectilíneos.
● Arcos dirigidos que unen transiciones y plazas.

Figura 2. Partes principales de la un grafo Petri.

3.1.2 GRAFCET

El GRAFCET es un diagrama funcional que describe los procesos a automatizar, teniendo

en cuenta las acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones.
Este método de representación es aceptado en Europa y homologado por varios países,
entre ellos Francia por la norma NFC-03-190 y en Alemania por DIN.

REGLAS DEL GRAFCET.

Un GRAFCET está compuesto de:

· ETAPA: define un estado en el que se encuentra el automatismo. Las etapas de inicio se

marcan con un doble cuadrado.
· ACCIÓN ASOCIADA: define la acción que va a realizar la etapa, por ejemplo conectar un
contactor, desconectar una bobina, etc.
· TRANSICIÓN : es la condición o condiciones que, conjuntamente con la etapa anterior,
hacen evolucionar el GRAFCET de una etapa a la siguiente, por ejemplo un pulsador, un
detector, un temporizador, etc.

Figura 3. Ejemplo de un esquema GRAFCET

4.COMPONENTES INTERNOS DEL AUTÓMATA

Como se pudo observar, el PLC es, internamente, casi como una computadora, contiene
unidades aritméticas, lógicas, memorias y procesador, pero la diferencia radica, que el
PLC, es un dispositivo creado para entornos industriales en tareas específicas, el que
pueda manejar muchos datos de entrada, salida, programas muy robustos, dependerá del
tipo de proceso al que se desee aplicar y el tipo de PLC que desee adquirir.
Por tanto el conocer su funcionamiento, es imprescindible para poder realizar su
programación de forma correcta, sabiendo por qué se deben hacer o no algunos
procedimientos.

4.1 ESTRUCTURA INTERNA

Para poder interpretar el funcionamiento de un PLC presentamos las siguiente figura, donde
se muestra un esquema de su estructura interna. En este caso podemos distinguir:

● Bloque de entradas: en él se reciben las señales que proceden de los

sensores.Estas son adaptadas y codificadas de forma tal que sean comprendidas
por la CPU.También tiene misión proteger los circuitos electrónicos internos del PLC,
realizando una separación eléctrica entre estos y los sensores.
● Bloque de salida: trabaja de forma inversa al anterior. Este interpreta las órdenes
de la CPU, las descodifica y las amplifica para enviarlas a los actuadores. También
tiene una interface para aislar la salida de los circuitos internos.
● Unidad Central de Procesamiento CPU: La unidad de control consulta el estado
de las entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de instrucciones a
ejecutar, elaborando a partir de ella las señales de salida u órdenes que se enviarán
al proceso. Durante la ejecución del programa, las instrucciones son procesadas en
serie, una tras otra de manera digital. Está también la responsable de actualizar
continuamente los temporizadores y contadores internos que hayan sido
programados.
● Memorias
○ La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que
necesita para ejecutar la tarea de control.
○ La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de
cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas,
así como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre las señales
de entrada o enviados a las señales de salida.
○ La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben
realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida,
así como los parámetros de configuración del autómata. Por ello, si hay que
introducir alguna variación sobre el sistema de control basta generalmente
con modificar el contenido de esta memoria.

● Buses:
○ Bus de datos: por donde circulan los datos desde el microprocesador a los
bloques de memoria, tarjetas periféricas... o viceversa.
 ○ Bus de direcciones: por donde circulan las direcciones de los datos que
requieren el microprocesador en sus respectivos bloques de memoria.
○ Bus de control: por donde circulan las señales de control (habilitación o
inhabilitación de dispositivos) para la comunicación del microprocesador con
los dispositivos auxiliares.
● Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo de
eventos externos, indicados a través de las entradas.
● Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza el
conteo de eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de
frecuencia dentro de la CPU.
● Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre
varios dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de
información, ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.
● Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógico y convertirlos
a datos binarios.
● Fuente de Alimentación: su misión es adaptar la tensión de red a los valores
necesarios para los dispositivos electrónicos internos.
● Interfaces: Son los canales de comunicación con el exterior.Las interfaces de
entrada y salida establecen la comunicación del autómata con la planta. Para ello, se
conectan, por una parte, con las señales de proceso a través de los bornes previstos
y por otra, con el bus interno del autómata. La interfaz se encarga de adaptar
las señales que se manejan en el proceso a las utilizadas internamente por La
fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las tensiones
necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos de
sistema.

Figura 4. Diagrama de bloques de un autómata programable

4.2 ESTRUCTURA EXTERNA

Se refiere al aspecto físico exterior del PLC o autómata programable. Actualmente en el

mercado existen dos tendencias:
● Diseño compacto: En un solo bloque residen todos sus elemento (fuente,
CPU,entrada/salida, interfaces, etc.). tienen la ventaja de ser generalmente más
baratos y su principal desventaja es que no siempre es posible ampliarlos.
● Diseño modular: los distintos elementos se presentan en módulos con grandes
posibilidades de configuración de acuerdo a las necesidades del usuario. Una
Estructura muy popular es tener en un bloque la CPU, la memoria, interfaces y la
fuente. En bloques separados las unidades de entradas/salidas que pueden ser
ampliadas según necesidades.

4.3 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN

Son las reglas por las cuales se le escribe el programa al PLC. Es más bien una
característica del dispositivo programador. Existen diferentes lenguajes que el usuario
puede elegir de acuerdo a su gusto o experiencia.
● Listado de instrucciones:como su nombre lo indica se trata de introducir una lista
de instrucciones que debe cumplir el autómata.
● Como símbolo lógico:la programación se realiza usando símbolos similares a los
que vimos para las compuertas lógicas.
● Con símbolos de contactos:es el más popular y la programación se lleva a cabo
usando redes de contactos (ladder).
Equipos o unidades de programación: son los dispositivos que nos permitirán entrar el
programa. Por lo tanto estos son tres tipos;
● Tipo calculadora: constan de un teclado y un visor (como si fuera una calculadora).
En el visor se puede ver una o dos líneas del programa. Son muy útiles para realizar
modificaciones o ajustes a lapar de la máquina.
● Consola: son un tipo intermedio entre los anteriores y las PC.Permite ver hasta 20 o
30 líneas de programa.
● PC: normalmente cualquier computadora PC, con el software correspondiente y la
interfaz adecuada permite la programación de los PLC. Su utilidad es mayor cuando
se trabaja con grandes autómatas programándolos en las oficinas de programación.
El tamaño se lo determina generalmente por la cantidad de entradas y salidas
disponibles. Pudiendo variar entre diez E/S hasta varios miles. Las denominaciones
son: nanoautoóatas, microautmatas, etc…
5. POSIBILIDADES DE APLICACIÓN DE UN PLC

La selección de un PLC como sistema de control depende de las necesidades del proceso
productivo que tiene que ser automatizado, considerando como más importantes los
aspectos que nombraremos a continuación.

-Espacio reducido.
Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control dentro de la planta es muy
pequeño el PLC es la mejor alternativa, ya que aun con todos sus aditamentos necesarios
llegan a ocupar un mínimo de espacio sin que esto vaya en detrimento de la productividad y
la seguridad del personal y las instalaciones.

-Procesos secuenciales.
Es bien conocido que cuando una actividad que se repite una gran cantidad de veces
durante cierto intervalo de tiempo, se convierte en una actividad monótona para el hombre,
produciendo en determinado momento fatiga del tipo emocional, provocando la
desconcentración y la inducción involuntaria de errores que pueden ser fatales, tanto para la
integridad del hombre como para las instalaciones. Con un PLC se puede evitar lo anterior
con tan solo implementar secuencias de control, que aunque se repitan muchas veces
durante el día, no se perderá la precisión con la que tienen que hacerse.

-Proceso industrial.
Con un solo PLC se cuenta con la posibilidad de manipular actuadores de diferente
naturaleza entre sí, como dirigir diferentes líneas de producción en las que cada una tiene
asignada a sus propios actuadores.
Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control dentro de la planta es muy
pequeño el PLC es la mejor alternativa, ya que aun con todos sus aditamentos necesarios
llegan a ocupar un mínimo de espacio sin que esto vaya en detrimento de la productividad y
la seguridad del personal y las instalaciones.

-Procesos de producción periódicamente cambiantes.

Existen industrias como es la automotriz que año con año se ve en la necesidad de cambiar
el modelo del vehículo que sale de sus plantas, razón por la cual se tiene que modificar
tanto la secuencia de manipular actuadores de diferente naturaleza entre sí, y todavía más,
con un mismo PLC se pueden dirigir diferentes líneas de producción en las que cada una
tiene asignada a sus propios actuadores, esto último depende de la cantidad de salidas y en
general del tamaño en cuanto a su capacidad para alojar el programa de usuario.

-Verificación de las distintas partes del proceso de forma centralizada.

Existe una gran cantidad de industrias en que la planta de producción se encuentra alejada
de la sala de control, o también por ejemplo, como es en las plantas petroleras, se tiene la
necesidad de verificar la operación a distancia de todas las refinerías. Con un PLC se tiene
de manera natural el diseño de redes de comunicación, para que se canalice la información
a una central desde la cual se pueda observar a distancia como se encuentra operando el
sistema de control automático, y se visualice por medio de monitores la representación
gráfica tanto de los sensores como de los actuadores.
 Figura 5. Representación gráfica de los criterios cuantitativos de un PLC

5.1 ELECCIÓN DEL AUTÓMATA

La adopción de una determinada tecnología para la automatización de una máquina o

proceso requiere considerar no sólo los aspectos funcionales sino también la interrelación
presente y futura con otros sistemas de control aspecto que como se comentó en el
apartado anterior puede presentar problemas de integración.

Entre los factores a considerar se tiene:

-Factores cuantitativos: Se refieren a la capacidad del equipo para soportar todas aquellas
características específicas para el sistema de control, y se pueden agrupar en:

-Entradas/salidas.- Cantidad, tipo prestaciones

-Tipo de control.- Centralizado, distribuido
-Memoria.- Cantidad, tecnología expansibilidad
-Software - Potencia del lenguaje de programación, facilidad de uso
-Periféricos.- Ampliaciones, equipos de programación, diálogo hombre-máquina
-Físicos y ambientales.- Características constructivas, temperatura…
-Factores cualitativos: Factores menos tangibles, fundamentalmente económicos, que se
ocultan en las mismas características del equipo y en las del fabricante o suministrador del
autómata.

-Ayudas al desarrollo del programa.- Herramientas de programación, documentación

experiencia de otros usuarios e instalaciones formación, información técnica
- Fiabilidad del producto.- Tiempo medio entre fallos,
-Servicios del suministrador.- Soporte Técnico, cursos de
-Normalización en planta. Familias de productos…

5.2 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

Históricamente han sido dos los tipos de sistemas de automatización empleados. En un

principio se tendió a implementar sistemas de automatización centralizados. En la
actualidad se tiende a realizar los mismos de manera distribuida. A continuación se
describen brevemente las características de uno y otro sistema.

5.2.1 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN CENTRADO

En este modo de realización se utiliza un solo autómata para automatizar todo el proceso.
Esto conlleva, que para sistemas de gran tamaño, el autómata programable empleado debe
ser de gran potencia e incorporar una gran cantidad de entradas y salidas.

Del mismo modo el programa de automatización será muy extenso y por lo tanto su tiempo
de ejecución grande. Esto mismo conlleva que una vez implementado el sistema y realizado
el programa sea complicado la modificación o ampliación del mismo porque llevaría consigo
no solo la modificación de la parte afectada sino también de todo su entorno.

Figura 6. Sistema de automatización centralizado

5.2.2 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DISTRIBUIDO

En este tipo de sistemas se utilizan varios autómatas programables, cada uno de ellos
encargado de la automatización de una parte específica del proceso. Son autómatas de
menor potencia que los utilizados en el tipo centralizado, con una menor cantidad de
entradas y salidas. Como cada uno de los autómatas se encargan de una parte del proceso,
los programas de automatización serán de menor tamaño, ejecutándose con mayor
rapidez.
No obstante, para que todas las partes específicas del proceso creen una sola unidad
superior, cada uno de los autómatas encargados de cada parte debe estar comunicado con
otros autómatas de su mismo nivel, así como con los de nivel superior, que pueden ser

autómatas o PC que se encargaría de supervisar su tarea.

Figura 7. Sistema de automatización distribuido
6. EJEMPLO: ESTACIÓN PARA LLENADO Y TRANSPORTE DE LÍQUIDO.

Con el objetivo de cubrir las etapas en el diseño e implementación de la programación en

proyectos de automatización basados fundamentalmente en controladores del tipo de
autómatas programables industriales, se presenta el ejemplo para la mezcla y transporte de
líquido.

Inicialmente se presenta el proceso a automatizar, con sus componentes y especificaciones

fundamentales. Las siguientes fases en el desarrollo van encaminadas al diseño y
realización del programa de control. Se suele utilizar una aplicación para la simulación del
proceso (PROSIMAX), otra que permite la realización del diseño basado en Grafcet y su
depuración (MEDISS con Visgraf) y una tercera que permite la simulación del programa de
control completo para el autómata programable utilizado, Simatic S5 (WINSS-5).

Todo sistema automatizado comprende dos partes:

· Una Parte Operativa (P.O.) cuyos accionadores actúan sobre el sistema automatizado.
· Una Parte de Mando (P.M.) que coordina las acciones de la Parte de Operativa.
La figura siguiente esquematiza la organización de la Parte de Mando respecto a la Parte
operativa.

Figura 8. Esquema funcional de un sistema automatizado

La Parte Operativa es la que opera sobre la máquina y el producto. En general comprende:

· Los útiles y medios diversos que se aplican en el proceso de elaboración, por ejemplo
moldes, útiles de estampar, herramientas de corte, bombas, etc.
· Los accionadores destinados a mover el proceso automatizado, por ejemplo:
-Motor eléctrico para accionar una bomba.
-Cilindro hidráulico para cerrar un molde.
 -Cilindro neumático para mover una cabeza de marcado.

La Parte de Mando es la que emite las órdenes hacia la Parte Operativa y recibe las
señales de retorno para coordinar sus acciones. En el centro de la Parte de Mando está el
“controlador” que coordina la información que a él converge:

· Interface con la máquina: Mandos de los accionadores (motores, cilindros) a través de los
preaccionadores (contactores, distribuidores, variadores, ...), adquisición de las señales de
retorno por los captadores que informan de la evolución de la máquina.

· Relación hombre-máquina: Para utilizar, ajustar, reparar la máquina, el personal emite

consignas y recibe informaciones en retorno.

· Conexión con otras máquinas: Varias máquinas pueden cooperar en una misma
producción. Su coordinación está garantizada por el diálogo entre sus Partes de Mando.

6.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN

Se pretende realizar un automatismo que permita efectuar el llenado y transporte de cierto

líquido formado por la mezcla de dos componentes A y B. Para ello se dispone de una
instalación tal como la representada en la figura .

Figura 9. Esquema de proceso

6.2 COMPONENTES

Se dispone de dos depósitos:

● El primero de ellos lleva asociado tres sensores, dos de ellos capacitivos, uno de
nivel mínimo (normalmente cerrado) y otro de nivel máximo, y un tercero de
temperatura de tipo termostato. Asimismo consta de tres electroválvulas
monoestables: V1 permite realizar el llenado, V3 introduce el vapor de
calentamiento y V2 permite el vaciado hacia el segundo depósito.

● El segundo incorpora un sensor de nivel capacitivo cuyo transmisor envía una

señal analógica entre 0 y 10 V proporcional al volumen contenido en el depósito (0-
1000 litros).

La aportación de líquido A se realiza a través de la válvula V2 y del líquido B por medio de

una bomba accionada por un motor eléctrico con dos señales de retorno (contactor y
defecto). La descarga de la mezcla hacia la carretilla se efectúa mediante la electroválvula
monoestable V6. Asimismo el depósito dispone de un agitador motorizado.

Una carretilla de transporte de líquido que incorpora un sensor capacitivo para detectar el
nivel máximo. Para desplazar la carretilla se dispone de un motor eléctrico con inversión de
giro controlado a través de las señales MI (Mover Izquierda) y MD (Mover Derecha).
Además existen dos finales de carrera electromecánicos (AQUÍ y ALLÍ) que marcarán las
posiciones de carga y descarga respectivamente de la carretilla. El vaciado de la carretilla
se realiza mediante la electroválvula monoestable VC.

El panel de mando, formado por:

● Los pulsadores M/A, ACUSE, RESET ALARMA, AV6, AV2, CMD, CMI y AVC.
● Las lámparas LMAN, LAUT, LASC, LASN, LAB, para la supervisión del sistema.

6.3 FUNCIONAMIENTO

1. Acondicionamiento del líquido A

En funcionamiento automático, el ciclo comienza con el llenado del depósito 1 por el

componente A que antes de ser utilizado debe alcanzar una determinada temperatura. Los
pasos son:

1. Con el sensor de nivel mínimo (MIN1) activo y las válvulas de salida del depósito 1 (V2) y
de entrada de vapor (V3) cerradas, se abre V1 para permitir la entrada del líquido A.

2. Cuando se alcance el nivel máximo (MAX1) debe cerrarse V1.

3. Comienza entonces la etapa de calentamiento con vapor, en la que se abre la válvula V3.
Cuando la temperatura alcanza el valor marcado en el termostato se produce una señal
digital (TMP) que debe cortar la entrada de vapor, iniciándose el proceso de vaciado y
mezcla sobre el depósito 2.

2. Mezcla de líquidos A y B

En modo automático, mientras exista líquido en el depósito 1, y el depósito 2 contenga

menos de 50 litros se produce la mezcla de ambos componentes A y B según el siguiente
proceso:

1. Se abre la válvula V2 de modo que el líquido A alcance 400 litros de nivel en el depósito
2, cerrando entonces dicha válvula. Si durante esta fase, no hay suficiente líquido A, debe
activarse el ciclo de acondicionamiento de A. El motor de mezcla (MTR) debe accionarse
desde el comienzo de la operación de mezcla.

2. A continuación se acciona la bomba (BMB) permitiendo que el líquido B consiga llenar el

depósito 2 hasta 900 litros.

3. Durante 50 segundos más debe estar funcionando el motor de mezcla (MTR) dejando el
líquido en condiciones de ser transportado.

3. Transporte del líquido final

El vaciado del depósito 2 una vez realizada la mezcla se efectúa sobre la carretilla y a
través de la válvula V6. La carretilla evoluciona entre los puntos “AQUÍ”, donde se carga, y
“ALLÍ” donde se descarga (Ver Figura x). Los movimientos a derecha (MD) e izquierda (MI),
y la operación de descarga (VC), que dura 20 segundos, deben ser activados
automáticamente. Para indicar el llenado de la carretilla se dispone de un sensor de nivel
máximo, MAXC.

4. Paso modo manual/automático

El paso de modo de funcionamiento manual a automático y su funcionamiento depende de

que se cumplan las condiciones iniciales (sistema en modo manual, depósitos 1 y 2 vacíos y
carretilla AQUI). La única forma de proceder a dicho paso es a través del pulsador M/A; si
se pulsa pasa a automático, posteriormente a manual y así sucesivamente.

El paso de automático a manual se puede realizar con el pulsador M/A o porque se

produzca alguna alarma.

5. Gestión de alarmas para imprevistos

Las situaciones en las que se debe producir una alarma en el sistema son:

· SOBRECALENTAMIENTO. Si estando en la fase de calentamiento del depósito 1 se

detecta que el termostato (TMP) no responde antes de 100 segundos. El sistema debe
pasar a manual cerrando V3 y encendiendo la lámpara LASC con frecuencia de 2 Hz.
· SOBRENIVEL. Si durante la fase de llenado del depósito 2, el nivel supera 950 litros, el
sistema debe pasar a modo manual cerrando las entradas de líquido e iluminando la
lámpara LASN con frecuencia 2 Hz.

· DEFECTO EN LA BOMBA. Debido a que no se reciba la señal de retorno del contactor

cuando está activado o porque se produzca un defecto de funcionamiento. La lámpara
“LAB” (ver figura 9)debe lucir con frecuencia 2 Hz.

Cuando se produce una alarma el operador puede actuar sobre el pulsador “ACUSE” para
confirmar las alarmas, quedando la lámpara correspondiente encendida. Solucionado el
problema el operador actúa sobre el pulsador de “RESET ALARMA” para apagar las
lámparas de alarma. (ver figura 9)

6. Panel de mando

Está formado por los siguientes componentes:

1. El pulsador M/A y dos lámparas LAUT y LMAN que se iluminan cuando el sistema está
en modo automático o manual respectivamente. (ver figura 9)

2. Los pulsadores de ACUSE y RESET ALARM y las lámparas LASC, LASN y LAB.(ver
figura 9)

3. Los pulsadores para comandar el funcionamiento de la instalación en modo manual AV2,

AV6, CMD, CMI y AVC para comandar el accionamiento de V2, V6, MD, MI y VC
respectivamente. Estos pulsadores quedan sin efecto cuando el sistema está en modo
automático. (ver figura 9)

7. Selección del autómata programable

A continuación se muestra una tabla con las diferentes funciones que se deberán realizar,
relacionadas con sus correspondientes autómatas programables:
Tabla 7.7.1. Selección autómata programable
7. PREGUNTAS

1. ¿Cuáles son los factores a considerar para la elección de un autómata

programable?

● Factores cuantitativos: Se refieren a la capacidad del equipo para soportar todas

aquellas características específicas para el sistema de control. (Entradas/salidas,
tipo de control, memoria, software, periféricos, equipos de programación, etc..)

● Factores cualitativos: Factores menos tangibles, fundamentalmente económicos,

que se ocultan en las mismas características del equipo y en las del fabricante o
suministrador del autómata. (Ayudas al desarrollo del programa, herramientas de
programación, documentación experiencia de otros usuarios e instalaciones
formación, información técnica, fiabilidad del producto, tiempo medio entre fallos,
etc)

2. ¿Qué ventajas presenta un autómata programable frente a uno cableado?

Los autómatas programables tienen un mayor grado de libertad de modificación, ya que los
relés, contactores y las conexiones usadas en los cableados son sustituidos por el mismo
autómata y el programa de automatización. Esto evita a que cualquier cambio en las
entradas, salidas o tipo de control conlleve un cambio en las conexiones físicas de los
elementos, como ocurre en los cableados.

3. ¿Cuál es el funcionamiento de un autómata programable?

El primer paso será la ejecución sucesiva y cíclica de las instrucciones contenidas en el

programa implementado por el usuario, el encargado de esto será el procesador.
Posteriormente un contador direcciona las posiciones de memoria para pasar a la siguiente
instrucción. Luego el procesador va tomando la instrucción direccionada y la almacena en el
registro, donde será decodificada y posteriormente ejecutada. El proceso continúa hasta
que el contador llegue a la última instrucción, donde vuelve a redireccionar a la primera
instrucción del programa.

4. ¿Cuáles son los tipos de sistemas de automatización que existen?

● Sistema de automatización centrado:En este modo de realización se utiliza un

solo autómata para automatizar todo el proceso. Esto conlleva, que para sistemas
de gran tamaño, el autómata programable empleado debe ser de gran potencia e
incorporar una gran cantidad de entradas y salidas.
● Sistema de automatización distribuido:En este tipo de sistemas se utilizan varios
autómatas programables, cada uno de ellos encargado de la automatización de una
parte específica del proceso.

5. Define al menos tres posibles aplicaciones de un PLC

 ● Espacio reducido, con el PLC todos sus aditamentos necesarios llegan a ocupar un
mínimo de espacio sin que esto vaya en contra de la productividad y la seguridad del
personal y las instalaciones.

● Procesos secuenciales, con un PLC se puede evitar errores fatales derivados de la

fatiga al repetir un operario una actividad una gran cantidad de veces, con tan solo
implementar secuencias de control, que aunque se repitan muchas veces durante el
día, no se perderá la precisión con la que tienen que hacerse.

● Proceso industrial, con un solo PLC se cuenta con la posibilidad de manipular

actuadores de diferente naturaleza entre sí, como dirigir diferentes líneas de
producción en las que cada una tiene asignada a sus propios actuadores.

6.¿Que es un grafo GRAFCET y cuales son sus componentes?

El GRAFCET es un diagrama funcional que describe los procesos a automatizar,

teniendo en cuenta las acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas
acciones. A este lo componen las etapas, que definen los estados del automatismo, las
acciones asociadas que definen la acción que va a realizar la etapa, y las transiciones que
son las condiciones que hacen evolucionar de una etapa a otra (un pulsador, un detector,
un temporizador…)

7. ¿Qué son los buses de campo?

Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre varios dispositivos, ya sean

PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de información.

8. ¿Qué función tienen los bloques de entrada y de salida?

● Bloque de entradas: en él se reciben las señales que proceden de los

sensores.Estas son adaptadas y codificadas de forma tal que sean comprendidas
por la CPU
● Bloque de salida: trabaja de forma inversa al anterior. Este interpreta las órdenes
de la CPU, las descodifica y las amplifica para enviarlas a los actuadores.

9.¿Cuáles son los tres elementos básicos de un sistema de automatización?

● El autómata programable es el elemento principal, el encargado de llevar a cabo la

automatización
● El siguiente elemento del sistema es el aparato de programación. Mediante
este aparato el operario o programador elaborará el programa de automatización y lo
introducirá en el autómata.
● El lenguaje de programación es el conjunto de instrucciones y normas que hacen
posible la comunicación entre el programador y el autómata.
10. ¿En qué consiste la montura en rack de los autómatas?

Consiste en la montura de los autómatas en serie para así poder aumentar el número de
entradas y salidas (pasando de tener entre 128 y 256 e/s por autómata a 2000) pudiendo
estas ser controladas por una misma CPU.
8. BIBLIOGRAFÍA

-J.Balcells, J.L. Romeral, Automatas Programables, Marcombo,1997.

-E.M Perez, J.M Acevedo, C.F Silva, J.I Armesto Quiroga, Autómatas programables y sistemas de
automatización, Marcombo,.2009.
-C.A Garcia Vazquez, A.J Gil Mena, F. Llorens Iborra, C.J Mañas Sánchez, J.A. Martin Garcia,
Automatas programables - Programación y aplicación industrial, Servicio de Publicaciones
Universidad de Cadiz, 1999

https://es.wikipedia.org/wiki/Aut%C3%B3mata_programable#El_aut%C3%B3mata_program
able.
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https://es.scribd.com/document/214900218/64426264-Estructura-Externa-e-Interna-de-Los-
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http://www.autracen.com/descubre-la-estructura-interna-plc/
https://www.istr.unican.es/asignaturas/MC_ProCon/Doc/PETRI_1.pdf
https://www.automatas.org/redes/grafcet.htm
http://isa.uniovi.es/genia/spanish/doc/publicaciones/Ejemplo%20Automatizaci%F3n.pdf