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Proceso de fabricación Rolls

Royce
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Narrador:
Nada más lejos de una fábrica llena de robots que ensamblan, remachan, sueldan,
pintan y finalizan miles de vehículos diarios, la producción de un Rolls Royce es
totalmente artesanal. Se trata de diseños exclusivos y personalizados al gusto del
cliente que se realizan por encargo empleando personal altamente cualificado,
materiales de una calidad exquisita y, por supuesto, tiempo, mucho tiempo. Gran parte
de los empleados proceden del sector de la peletería y la ebanistería y el resto son
familiares de antiguos trabajadores que saben guardar el secreto del proceso de
fabricación. Desarrollan su labor a la perfección ya que todo está minuciosamente
estudiado, fabricado y montado. Las maderas nobles las elige el cliente y en su
defecto se emplea el nogal. Proceden en su mayoría de árboles concretos,
seleccionados previamente por expertos en los bosques de California. Lo mismo
sucede con las pieles para las tapicerías, se importan del norte de Escandinavia,
donde los insectos son escasos y apenas hay alambres de espino, por lo que la
mayoría carecen de picaduras ni arañazos. Aún así, solo una de cada 500 es
seleccionada. Las señas de identidad de estos vehículos son su singular radiador y,
sobre todo, la mujer alada que los corona llamada espíritu del éxtasis. Lo que hay
debajo del capó se intuye, pero no se sabe a ciencia cierta. Cualquier pregunta sobre
las características de las mecánicas que mueven estas obras de arte rodantes se
contestan con evasivas. Si preguntamos por la potencia del motor, la respuesta más
probable será un cortés: “La suficiente, señor”. Integrada dentro del grupo BMW, la
marca británica cuenta con tres macrofactorías donde se producen todos sus
vehículos. Una de ellas está ubicada en Goodwood, en Inglaterra. Las otras dos en
suelo germano, y más concretamente en Dingolfing y Unterhollerau. En esta última el
proceso empieza con la fundición y el moldeado de las diversas piezas de aluminio
que formarán la carrocería que se suelda a mano con una plataforma personalizada.
Tras su traslado a la factoría de Dingolfing se procede a cubrirla con una capa
electroestática antioxidante que evita la corrosión. La carrocería se envía a la sede
central de Inglaterra, donde se ubica el centro de acabado de superficie y el taller de
encaje. Recibe cinco capas de pintura y una de laca, denominada acabado de piano.
El proceso se realiza de forma totalmente manual ya que los robots solo intervienen
para calcular la tonalidad de la pintura, a elegir entre 44.000 colores. El proceso de
pulido también se realiza a mano y requiere más de cinco horas. Tras finalizar, un
equipo revisa el trabajo al detalle y se encarga de repasar los posibles fallos. El

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vehículo pasa al área de preensamblaje donde se instalan las puertas, salpicadero y el
motor. Cada componente está realizado a mano, sin instrumentos de control o medida
y aparecen firmados en su parte trasera por el artesano que los realizó. Por lo que
cada pieza deteriorada podrá enviarse para ser reparada por su creador. Se
comprueba que el radiador no presenta fallos y también el correcto funcionamiento de
la mujer alada, que se oculta automáticamente tras este. La siguiente parada es la
línea de ensamblaje principal donde irán cobrando vida cada uno de los pedidos. Los
diseñadores plasman al detalle los gustos del cliente y los transforman en un modelo
digital en tres dimensiones. Si no se aprueba se modifica hasta hacerlo viable. A partir
de aquí, se insonoriza el vehículo con espumas y material aislante, se ocultan los
altavoces y se realiza el cableado eléctrico en el chasis. En la sección de carpintería
se fabrica el tablero de instrumentos de una sola pieza y la resta de elementos para el
interior con la madera seleccionada. Cada juego completo precisa de un mes de
ejecución. El lijado es manual y se aplican seis capas de laca. Para terminar se
instalan las piezas de madera, reparando las partes rayadas. Un motor de aluminio
B12 procedente de BMW se asegura al chasis i se finalizan todos los ajustes
mecánicos. Se fija la rejilla al radiador y se procede a la instalación manual de los
cristales. El taller de tapicería se encarga de revisar la calidad del material, cortarlo y
coserlo. 450 piezas de cuero y 17 días son necesarios para finalizar el guarnido
interior. Una vez acabado, se instalan los asientos. A continuación se llenan a nivel
todos los depósitos necesarios, aceite, líquido de frenos, refrigerante y se dibuja a
pulso la característica línea lateral presente en todo Rolls Royce. Finalmente se
somete a las duras pruebas del equipo de control de calidad, impermeabilidad,
suspensiones, aceleración… Si el resultado es el esperado se prepara para la entrega.
Rolls Royce tan solo manufactura cinco vehículos al día. El tiempo de entrega desde
que se produce el encargo es de seis meses y, además de la paciencia, es necesario
disponer de una generosa cuenta corriente.

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Procés de fabricació Rolls Royce
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Narrador:
Res més lluny d’una fàbrica plena de robots que acoblen, reblen, solden, pinten i
finalitzen milers de vehicles diaris, la producció d’un Rolls Royce és totalment
artesanal. Es tracta de dissenys exclusius i personalitzats al gust del client que es
realitzen per encàrrec emprant personal altament qualificat, materials d’una qualitat
exquisida i, per descomptat, temps, molt de temps. Gran part dels treballadors
procedeixen dels sectors de la pelleteria i l’ebenisteria i la resta són familiars d’antics
treballadors que saben guardar el secret del procés de fabricació. Desenvolupen la
seva tasca a la perfecció ja que tot està minuciosament estudiat, fabricat i muntat. Les
fustes nobles les escull el client i per defecte es fa servir la noguera. Procedeixen la
majoria d’arbres concrets, seleccionats prèviament per experts en els boscos de
Califòrnia. El mateix passa amb les pells per les tapisseries, s’importen del nord
d’Escandinàvia, on els insectes són escassos i casi no hi ha filferros d’espí, per tant, la
majoria no tenen picades ni esgarrapades. Tot i així, només una de cada 500 és
seleccionada. Els senyals d’identitat d’aquests vehicles són el seu singular radiador i,
sobretot, la dona alada que els corona anomenada esperit de l’èxtasi. El que hi ha sota
el capó s’intueix, però no es sap de bona tinta. Qualsevol pregunta de les
característiques de les mecàniques que mouen aquestes obres d’art rodants es
contesten amb evasives. Si preguntem per la potència del motor, la resposta més
probable serà un cordial: “La suficient, senyor”. Integrada dintre del grup BMW, la
marca britànica compta amb tres macrofactories on es fabriquen tots els seus vehicles.
Una d’elles està ubicada a Goodwood, a Anglaterra. Les altres dos en terra germànica,
més concretament, a Dingolfing i Unterhollerau. En aquesta última, el procés comença
amb la fosa i el modelatge de les diverses peces d’alumini que formaran la carrosseria
que es solda a mà amb una plataforma personalitzada. Un cop traslladat a la factoria
de Dingolfing es cobreix amb una capa electroestàtica antioxidant que evita la corrosió.
La carrosseria s’envia a la seu central d’Anglaterra, on s’ubica el centre d’acabat de
superfícies i el taller d’acoblament. Rep cinc capes de pintura i una de laca,
anomenada acabat de piano. El procés es realitza de manera totalment manual ja que
els robots només intervenen per calcular la tonalitat de la pintura, a escollir entre
44.000 colores. El procés de polit també es realitza a mà i es necessita més de cinc
hores. Un cop finalitzat, un equip revisa el treball al detall i s’encarrega de repassar els
possibles errors. El vehicle passa a l’àrea de preacoblamenton s’instal·len les portes,
el quadre de comandament i el motor. Cada component està fet a mà, sense
instruments de control o mesura i apareixen firmats en la part posterior per l’artesà que
el va fer. Per la qual cosa cada peça deteriorada podrà enviar-se per ser reparada pel
seu creador. Es comprova que el radiador no presenta errors i, també, el correcte

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funcionament de la dona alada, que s’oculta automàticament darrere aquest. La
següent parada és la línia d’acoblament principal on cobraran vida cada un dels
encàrrecs. Els dissenyadors plasmen al detall els gustos dels clients i els transformen
en un model digital en tres dimensions. Si no s’aprova es modifica fins a fer-lo viable. A
partir d’aquí, s’insonoritza el vehicle amb espumes i materials aïllants, s’oculten els
altaveus i es realitza el cablejat elèctric amb el xassís. En la secció de fusteria es
fabrica el tauler d’instruments d’una sola peça i la resta d’elements per l’interior amb la
fusta seleccionada. Cada joc complet necessita un mes d’execució. El polit és manual i
s’apliquen sis capes de laca. Per acabar, s’instal·len les peces de fusta, reparant les
parts rallades. Un motor d’alumini B12 procedent de BMW s’assegura al xassís i es
finalitzen tots els ajustos mecànics. Es fixa la reixeta al radiador i es continua amb la
instal·lació manual dels vidres. El taller de tapisseria s’encarrega de revisar la qualitat
del material, tallar-lo i cosir-lo. 450 peces de cuir i 17 dies són necessaris per finalitzar
el guarnit interior. Un cop acabat, s’instal·len els seients. A continuació, s’omplen a
nivell tots els depòsits necessaris, l’oli, el líquid de fre, el refrigerant i es dibuixa a pols
la característica línia lateral present en tots els Rolls Royce. Finalment, es sotmet a les
dures proves de l’equip de control de qualitat, la impermeabilitat, les suspensions,
l’acceleració... Si el resultat és l’esperat es prepara per l’entrega. Rolls Royce només
manufactura cinc vehicles al dia. El temps d’entrega des de que es produeix l’encàrrec
és de sis mesos i, a més de paciència, és necessari tenir una generosa compta
corrent.

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