Carrera de Ingeniería Civil

“Ensayo de Marshall”

Autor / Integrantes:
Eugenio Castro, Juana◄

García Gonzales, Camila◄

Jara Chambergo, Eddi◄

Gamarra Terrones, Junior◄

Reyes Villanueva, Althair◄

Valdez Barón, Juan◄

Curso:
Pavimentos

Docente:
Ing. Ricardo Avalos Alayo

Trujillo – Perú
2019
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 INTRODUCCION
Un Pavimento se define como una estructura multicapa compuesta de materiales granulares,
con unos casos, capas estabilizadas, y en otros solo capas compactadas, y superficialmente un
cemento asfaltico o cemento hidráulico según los casos de carga de servicio. El cemento
asfaltico será el caso de estudio del presente proyecto, y se realizará con mezclas en caliente.

El diseño de mezclas asfálticas en caliente, es el diseño más comúnmente usado para la mezcla
superficial del pavimento. El diseño es hecho con base a las características mecánicas y
gravimétricas del agregado tanto fino como el grueso; esto se agrega un factor importante
para la resistencia del diseño, que será las propiedades el cemento asfaltico usado. Este le dará
resistencia a la mezcla en su unión entre partículas.

Este cemento asfaltico, tiene unas propiedades específicas como viscosidad, punto de
ablandamiento, punto de corte bajo condiciones de bajas temperaturas, y penetración
definida.

A partir de estas propiedades de los materiales y del cemento usado, se comienzan a realizar
ensayos para la caracterización de estos, y ensayos para la caracterización por propiedades
para el cemento.

En este informe se muestran los ensayos realizados y los resultados, y posteriormente el

análisis respectivo de estos resultados y como afectarán o contribuirán a la mezcla en diseño;
para el Ensayo de aula del laboratorio de pavimentos.

Para este nos basaremos en el diseño Marshall por resistencia última de una unidad fabricada
con la misma granulometría, pero con diferentes proporciones del cemento asfaltico, para
generar diferentes puntos para lograr una aproximación para el diseño óptimo. La resistencia
por tanto de estas unidades se verá afectada tanto por resistencia al desgaste del mismo, su
procedencia, y combinación granulométrica.

Los estudios y ensayos realizados en este presente informe se realizan en base a la Norma INV-
2012 para diseños de mezclas asfálticas.

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1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo General
 Diseñar una mezcla asfáltica densa en caliente y obtener una fórmula
de trabajo correspondiente, mediante el método Marshall de manera tal
que se consiga cumplir con los requisitos mínimos de calidad de un
pavimento.
1.2. Objetivos Específicos
 Determinar el porcentaje óptimo de asfalto para realizar una mezcla
con materiales finos y granulares para la realización de briquetas.
 Calcular los diferentes porcentajes de vacíos y las gravedades
específicas de las briquetas realizadas.
 Reconocer correctamente el procedimiento a seguir para que no haya
errores posibles durante el ensayo.
2. FUNDAMENTO TEORICO
2.1. AGREGADOS PÉTREOS Y LLENANTE MINERAL
Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento
o mezcla bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una
capa del material asfaltico por utilizar en el trabajo, esta no se desprenda por
la acción del agua y del tránsito. Solo se admitirá el empleo de agregados con
características hidrófilas, si se añade algún aditivo de comprobada eficacia
para proporcionar una buena adhesividad.
Se denomina agregado grueso la porción del agregado retenida en el tamiz de
4.75 mm (No.4); agregado fino la porción comprendida entre los tamices de
4.75 mm y 75 μm (No.4 y No.200) y llenante mineral la que pase el tamiz de
75 μm (No.200). El agregado grueso debe proceder de la trituración de roca o
de grava o por una combinación de ambas; sus fragmentos deben ser limpios,
resistentes y durables, sin exceso de partículas planas, alargadas, blandas o
desintegrables.
Está exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias objetables
que puedan impedir la adhesión completa del asfalto.
El agregado fino está constituido por arena de trituración o una mezcla de ella
con arena natural. La proporción admisible de esta última dentro del conjunto
se encuentra definida en la respectiva especificación. Los granos del agregado
fino deben ser duros, limpios y de superficie rugosa y angular. El material debe
estar libre de cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto.

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2.2. CEMENTO ASFALTICO
El cemento asfaltico a emplear en las mezclas asfálticas elaboradas en
caliente será seleccionado en función de las características climáticas de la
región y las condiciones de operación de la vía.
El agregado mineral que se utiliza para la realización de las briquetas es
poroso, y puede absorber agua y asfalto a un grado variable. Además, el
cociente de absorción entre el agua y el asfalto varía con cada agregado. Los
tres métodos para medir la gravedad específica del agregado toman estas
variaciones en consideración. Estos métodos son, la gravedad específica neta,
la aparente, y la efectiva:

2.2.1. GRAVEDAD ESPECÍFICA NETA, GSB:

Proporción de la masa al aire de una unidad de volumen de un material
permeable (incluyendo vacíos permeables e impermeables del material) a
una temperatura indicada, con respecto a una masa al aire de igual
densidad de volumen igual al de agua destilada a una temperatura
Indicada.
2.2.2. GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE GSA:
Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen de un material
impermeable a una temperatura indicada, con respecto a una masa al aire
de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una
temperatura indicada.
2.2.3. GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA, GSE:
Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen de un material
permeable (excluyendo vacíos permeables de asfalto) a una temperatura
indicada, con respecto a una masa al aire de igual densidad de volumen
igual al de agua destilada a una temperatura indicada.
2.2.4. VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL, VAM:
Volumen de espacio vacío intergranular entre las partículas del agregado
de una mezcla asfáltica compactada, que incluye los vacíos de aire y el
contenido de asfalto efectivo, expresado como un porcentaje del volumen
total de la muestra.
2.2.5. CONTENIDO DE ASFALTO EFECTIVO, PBE:
Contenido de asfalto total de una mezcla asfáltica, menos la proporción de
asfalto absorbido en las partículas del agregado.

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 2.2.6. VACÍOS DE AIRE, VA:
Volumen total de una pequeña bolsa de aire entre las partículas cubiertas
del agregado en una mezcla de pavimento compactado, expresado como
el porcentaje del volumen neto de la mezcla del pavimento compactado.
2.2.7. VACÍOS LLENADOS CON ASFALTO, VFA:
Porción del porcentaje del volumen de espacio vacío intergranular entre
las partículas del agregado, que es ocupado por el asfalto efectivo. Se
expresa como la porción de (VAM – V a) entre VAM.

El procedimiento de diseño de mezcla, calcula los valores de VAM para las mezclas de
pavimento en términos de la gravedad específica neta de los agregados, Gsb.

La estabilidad de la mezcla como una medida de su capacidad para resistir las

deformaciones plásticas provocadas por cargas impuestas por el paso de los
vehículos, es un parámetro importante que se evalúa especialmente cuando la
magnitud de la estabilidad de una mezcla asfáltica es controlada con el fin de evitar
ahuellamientos, corrimientos y ondulaciones de las capas de rodadura. De manera
similar se evalúa por el Método Marshall el flujo como indicativo de la capacidad de la
mezcla para soportar deformación y así adaptarse a sentamientos graduales y
movimientos en la base y en la subrasante, sin quebrarse. El concepto Estabilidad
Marshall intenta relacionar dicha estabilidad con la fluencia, cuya relación define
prácticamente, un módulo de rigidez, además permite determinar el contenido de
asfalto óptimo para cada tipo de mezcla, precisar los niveles de estabilidad, flujo,
propiedades volumétricas, sensibilidad a la humedad, entre otros criterios para un
agregado definido, establecer la densidad y gravedad.

3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS.
 Material granular
 Material fino
 Serie estándares de tamices, ¾ ,1/2, 3/8 , No. 4, No. 10, No 40, No. 80,
No.200.
 Bandejas.
 Moldes de Compactación.
 Extractor.
 Martillo de Compactación.
 Balanza con aproximación de 0.1 gramos.
 Cemento Asfaltico.
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  Estufa.
 Termómetro.
 Tiner.
 Badilejo.
 Espátula.
 Guantes.
 Mascarillas.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Granulometría de los Agregados.
1. Se realizó el tamizaje de los agregados pétreos a través de la serie ¾ ,1/2,
3/8, No. 4, No. 10, No 40, No. 80, No. 200; se consignaron las fracciones
suficientes de cada intervalo que cumplan con la franja media de las
especificaciones para MDC-1 del INVIAS.
2. Se almacenaron los agregados ya tamizados para la realización de 3
briquetas por grupo (por % de asfalto) para un total de 1200 gramos de
muestra.

4.2 Fabricación de las Briquetas Marshall

1. Se prepararon 3 briquetas para cada contenido de asfalto.

2. Se mezclaron las diferentes fracciones previamente dosificadas para
completar una cantidad total de 100 - %ACASIGNADO en peso de los
1200 gramos presupuestados para cada una de las briquetas.
3. Se calentó el cemento asfaltico hasta una temperatura entre 145 ºC y 150
ºC, en la estufa eléctrica procurando hacerlo de forma gradual para evitar
sobrecalentamientos locales y controlando con un termómetro para evitar
el proceso de envejecimiento y oxidación. Igualmente, en la estufa
eléctrica se calentaron los agregados hasta una temperatura entre 150 ºC
y 160 ºC, teniendo cuidado de no permitir perdidas y se revolvió
uniformemente para garantizar el calentamiento homogéneo de las
partículas, cuando la tonalidad de los agregados se tornó un poco más
oscura era un indicativo del punto óptimo de temperatura para la mezcla;
de cualquier forma, la temperatura se monitoreó continuamente con el
termómetro de reloj.
3.1. Mientras se hizo el calentamiento de los agregados y el asfalto se
calentó el molde y el pisón del martillo de compactación a una
temperatura similar, para cuando la mezcla de ellos estuviera lista
para su compactación.

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 3.2. Cuando los agregados y el asfalto estuvieron a la temperatura
recomendada para la fabricación de la mezcla, se hizo el
vertimiento del asfalto a los agregados hasta completar la cantidad
indicada, y de manera seguida se realizó el mezclado enérgico de
los agregados y el asfalto con ayuda de una varilla y contando con
los implementos de seguridad adecuados para el caso, como son
los guantes.
4. La mezcla se llevó a cabo hasta que se obtuvo un color homogéneo.
Momentos previos a la adición de la mezcla en el molde, este se lubricó
con aceito tipo pesado para facilitar las acciones posteriores de retiro de
la briqueta.
5. Se armó el molde colocándolo sobre su base, con el filtro y su collarín.
6. Se adicionó la mezcla al molde de compactación procurando que no
hubiera pérdidas de material.
7. Se le realizo 25 apuñaladas con un una cuchillo o regla metálica y
posteriormente se compacto la mezcla con 50 golpes para cada cara.
8. Al finalizar la compactación, se retiró el collarín, el filtro y se dejó enfriar a
temperatura ambiente.

4.3. Ensayo de Densidad.

El ensayo de densidad consiste en determinar el peso específico bulk de cada

una delas briquetas compactadas, para luego promediar y obtener un punto por
cada uno de los porcentajes de contenido de cemento.

1. Se registró 3 lecturas tanto del diámetro, como de altura de cada una de

las tres briquetas con un calibrador.
2. Se registró el peso de la briqueta en el aire, mediante la balanza
mecánica. Se procedió a derretir suficiente parafina como para que la
mayor parte de la superficie de la briqueta quede recubierta al sumergirla.
3. Una vez la parafina estuviera derretida, se sumergieron las briquetas
parcialmente hasta recubrirlas con la parafina y darles una condición
impermeable.
4. Se registrar el peso de la briqueta parafinada.
5. Se realizó el montaje del lastre para registrar el peso de la briqueta
parafinada sumergida en el agua, es decir, su peso aparente en el agua.
6. Una vez registrados los pesos necesarios, para calcular el Gbulk, se
procedió a secar las briquetas y a hacer el raspado de la parafina con
ayuda de una espátula teniendo cuidado de no alterar las condiciones de
las briquetas.

4.3. Ensayo de James Rice.

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 El ensayo Rice tiene su fundamento en el cálculo del Peso específico máximo
medido (Gmm) de cada una de las briquetas, que más adelante servirá para
hacer la curva correspondiente frente al porcentaje de contenido de asfalto de
cada uno de los grupos.

1. Se registró el peso de la probeta (1000 cc) vacía.

2. Se tomó nota del peso de la probeta llena de agua hasta la marca de
aforo (1000 cc) a la temperatura media de servicio ( T - 25ºC), luego se
vació y se secó.
3. Se tomaron 700 gr de mezcla asfáltica.
4. Una vez se tuvo la mezcla asfáltica con las especificaciones propias del
ensayo, se dejó enfriar tan solo lo suficiente como para ser manipulada
sin guantes, procediendo inmediatamente a la disgregación de las
partículas mayores.
5. Se adicionó la muestra a la probeta previamente calibrada, mediante un
embudo (puede ser improvisado con papel filtro).
6. Se registró el peso de la probeta más muestra, “sin asentar”.
7. Se adicionó una cierta cantidad de agua a la probeta de forma tal que la
mezcla quede completamente sumergida, pero sin llenarla.
8. Se eliminaron de vacíos al interior de la mezcla realizando movimientos
oscilatorios con la muñeca en sentido de vaivén, hasta que se observe la
inexistencia de burbujas.
9. Finalmente se registró este peso y desechó la muestra inmediatamente
para evitar su adherencia a las paredes de la probeta, lavándola con
gasolina.

4.3. Ensayo de Estabilidad Y Flujo.

Con las 3 briquetas realizadas para el ensayo, y una vez desparafinadas, realizar
el siguiente procedimiento de falla en la Prensa Marshall para determinar su
Estabilidad (Resistencia a la carga), y Flujo (deformación).

1. Se introdujo previamente las briquetas al Baño María a la temperatura

media máxima de servicio en verano (60 ºC), lo cual lleva un tiempo de 30
a 40 minutos aproximadamente.
2. Se limpiaron las mordazas de la prensa y lubricantes con aceite.
3. Una vez se alcanzó la temperatura especificada, se sacó una por una las
briquetas del Baño María (a medida que se fallaron); colocándolas en la

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 mordaza inferior de tal forma que se acomodaran lo mejor posible y
enseguida se ajustó la mordaza superior.
4. Teniendo el montaje de las mordazas con la muestra en la Prensa
Marshall, se ubicaron los diales de carga y deformación en su lugar y en
ceros; para proceder así a la aplicación de la precarga y luego carga a
una velocidad de 2 pulg/min hasta que se presente la falla de la briqueta,
registrando en este momento la lectura de máxima carga (Estabilidad, Lb.)
y su correspondiente deformación (Flujo, 1/100”)
5. FORMULAS

GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK

A= Peso briqueta en el aire

B= Peso briqueta parafinada en el aire
C= Peso briqueta parafinada en el agua
F= Gravedad específica de la parafina

GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA TEORICA (Gmm)

A= Masa en el aire
D= Masa recipiente con agua
E= Masa Recipiente lleno con agua + muestra

ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACIOS

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 VOLÚMENES PARCIALES

COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA

6. CALCULOS
7. RESULTADOS
8. CONCLUSIONES
9. RECOMENDACIONES
10. ANEXOS

10 | P á g i n a
11 | P á g i n a