9.5 Descrip Comp Aprob OK

INFORME TÉCNICO SUSTENTATORIO DE AMPLIACIÓN DEL
PAD DE LIXIVIACIÓN JESSICA Y DESINSTALACIÓN Y ADICIÓN

DE COMPONENTES AUXILIARES EN LA UNIDAD MINERA ARASI
Capítulo IX
Proyecto de Modificación, Ampliación y/o Cambios
Tecnológicos solicitados
9.5. Descripción de los Componentes Aprobados
En las siguientes tablas se presentan las listas de los componentes aprobados en los respectivos
instrumentos ambientales aprobados.
Tabla N° IX - 7
Componentes Aprobados en el EIA Arasi – R.D. N° 276-2008-MEM/AAM
Componentes Instalaciones
Tajo Carlos
Tajos
Tajo Valle
Depósito de Desmontes Nº 1 para material proveniente del tajo Valle
Depósitos de Desmonte Depósito de Desmontes Nº 2 para material proveniente del tajo Carlos, el cual no fue
implementado y ya no se requerirá
Depósito de material orgánico (Top Soil)
Depósito Temporal de Suelo
Depósitos de suelos 01, 02 y 03
Pad Pad de Lixiviación
Poza de solución pregnant o rica (PLS)
Pozas de Procesos Poza de solución intermedia (ILS)
Poza de grandes eventos
Planta de recuperación Merril Crowe
Laboratorio químico
Planta de Recuperación
Fundición y refinería
Planta de destrucción de cianuro
Planta de Chancado Planta de chancado de mineral en bolonería
Instalaciones de suministro de agua de uso doméstico e industrial
Sistema de tratamiento de aguas servidas
Instalaciones de abastecimiento de combustible (grifo y tanques)
Taller de Mantenimiento, Lavadero de vehículos y maquinaria pesada
Sistema de Generación de Energía y auxiliares
Almacén General
Otras instalaciones Almacén de Cianuro
Almacén de Cal
Almacén de Nitrato
Depósito de Explosivos (Polvorín)
Campamento, oficinas, comedores y otros
Centro Médico
Cancha de transferencia de Residuos Industriales y Cancha de volatilización
Cantera de material de préstamo Río Bajo
Canteras Cantera de material de préstamo Río Alto
Cantera de material de préstamo Roca
Accesos perimetrales al Pad de Lixiviación, tajos, depósitos de desmonte y mineral,

Accesos planta, canteras e instalaciones complementarias
Accesos a campamentos y accesos internos
Fuente: 2da Modificación de EIA Arasi por Ampliación de Nuevas Áreas y Nuevos Componentes.
Tabla IX-8
Componentes Aprobados en la Modificación del EIA Arasi por Ampliación de Nuevas Áreas – R.D. N° 187-
2010-MEM/AAM
Tajos Tajo Jessica

Depósito de Desmontes Nº 3 (Zona Valle, Mina Andrés)
Depósitos de Desmonte
Depósito de Desmontes - Jessica
Depósito temporal de bolonería procedente del tajo Valle principalmente (Zona Valle,
Depósito Temporal de Suelo
mina Andrés)
Depósito temporal de suelo Depósito de material orgánico (Top Soil) (zona Jessica)
Pad Pad de Lixiviación Jessica
Poza de solución pregnant o rica (PLS) Jessica
Pozas de Procesos Poza de solución intermedia (ILS) Jessica
Poza de grandes eventos - Jessica
Planta de recuperación Merril Crowe - Jessica
Planta de Recuperación
Planta de destrucción de cianuro- Jessica
Sistema de Tratamiento de aguas ácidas (Zona Valle, mina Andrés)
Sistema de abastecimiento de agua industrial (Jessica)
Sistema de manejo de cianuro
Otras instalaciones
Almacén de diatomita, zinc e hipoclorito
Línea eléctrica interna, subestación Jessica
Relleno Sanitario de Residuos Domésticos
Cantera de material de préstamo El Cuervo
Canteras Cantera de material de préstamo Las Equis
Cantera de material de préstamo Paulina
Accesos perimetrales al Pad de Lixiviación, tajo, depósitos de desmonte, planta,
Accesos
canteras e instalaciones complementarias (Zona Jessica)
Tabla IX-9
Componentes Aprobados en la 2da Modificación del EIA Arasi por Ampliación de Nuevas Áreas y Nuevos
Componentes – R.D. N° 220-2013-MEM/AAM
Componentes
Instalaciones
Tajos Tajo Carlos Este

Depósitos de Desmonte Depósito de Desmontes Carlos Este
Carretera Carretera Tajo Carlos Este a Zona Andrés
Depósito temporal de suelo Depósito de material orgánico (Top Soil) (Mina Andrés)
Ampliación 1 del Pad de Lixiviación (Zona Andrés)
Pad
Ampliación 2 del Pad de Lixiviación (Zona Andrés)
Planta de Tratamiento de Aguas Planta Wetland de tratamiento de aguas (Carlos Este)
Accesos perimetrales a la ampliación Pad de Lixiviación, tajo Carlos Este,
Accesos
depósitos de desmonte Carlos Este, instalaciones complementarias
Planta de chancado (Pkanta de Chancado, Faja Transportadora y Tolva de Finos)
Planta de chancado
(Zona de ampliación Jessica)
Faja transportadora Faja transportadora (Zona de ampliación Jessica)
Tabla IX-10
Componentes Aprobados en el ITS por Ampliación y Adición de Componentes auxiliares – R.D. N° 448-2014-
MEM-DGAAM
Componentes
Instalaciones
Ampliación del Relleno Sanitario

Laboratorio Químico Jessica
Silo de Emulsión y Almacén de Nitrato
Taller de Mantenimiento Mina
Tanque de Almacenamiento de Aceite Residual
Almacén Central Jessica
Componentes Auxiliares Taller de Mantenimiento Mur Wy
Centro Médico
Pabellón PNP
Torreón de Seguridad
Cancha de Transferencia Jessica
Cancha de Volatilización Jessica
Comedor Mina
Faja Transportadora N° 07 y 08
Componentes Auxiliares – Planta de Chancado Tolva de Finos
02 Zarandas Vibratorias
Fuente: ITS por Ampliación y Adición de Componentes auxiliares en la Unidad Minera Arasi (2014)
A continuación se presenta una breve descripción de los componentes aprobados que estén
directamente relacionados a los componentes que sean materia del presente informe:
9.5.1. Tajo Jessica

El diseño del tajo se realizó con el software Minesight, en el cual se consideró los parámetros técnicos
mostrados en la siguiente tabla.
Tabla IX-11
Parámetros de Operación del Tajo Jessica
Detalle Cantidad
Ángulo de Talud final del Pit 45°
Altura de Banco 8m
Ancho de Banco 4.27 m
Ángulo de Talud Operacional 65°
Ancho de carretera 12 m
Distancia de acarreo hacia el pad Variable por tajo
Distancia de acarreo hacia el
Variable por tajo
depósito
Fuente: Modificacion del EIA Arasi por Ampliacion de Nuevas Áreas, 2009
Figura IX-3
Sección Típica del Tajo
Fuente: Modificación del EIA Arasi por Ampliación de Nuevas Áreas, 2009
Estabilidad del Talud del Tajo
Para el análisis de los taludes de banco, se utilizó el software SWEDGE, desarrollado por Rocscience Inc.
(2002) y para la falla tipo vuelco, el criterio de Goodman (1989).
Para el análisis de los taludes finales globales se ha utilizado el software SLIDE, desarrollado por
Rocscience (2003), aplicando el modo de falla circular. Este es un programa de análisis de estabilidad de
taludes completamente integrado, que permite desarrollar la geometría de los taludes rocosos
interactivamente y realizar el análisis utilizando el concepto de equilibrio límite. Los análisis puede ser
determinísticos, para calcular el factor de seguridad, o probabilísticos, para calcular la probabilidad de
falla de los taludes. Además está preparado para considerar el efecto del agua, de fuerzas externas y
sísmicas, y el reforzamiento de los taludes para su estabilización. La metodología seguida en la definición
de los taludes de bancos, taludes interrampas y taludes finales ha sido la siguiente:
Primero se tomó como sistema banco-berma, el diseño proporcionado por Arasi S.A.C., que considera
doble banco de 16 m de altura y 8,5 m de ancho de berma. Con estos datos y mediante relaciones
geométricas se estimó el ángulo interrampa.
Tomando el ángulo estimado del talud interrampa, se estableció una altura interrampa; para el caso del
tajo Jessica, para la mayor altura de los taludes, la altura interrampas considera 12 bancos dobles de 16 m
de altura cada uno.
Conociendo la altura que alcanzaron los taludes finales globales (264m) y estableciendo la estabilidad de
los mismos mediante análisis de equilibrio límite con el programa SLIDE, se puede interactuar con los
ángulos de taludes interrampas para establecer en el diseño, el ángulo final de los mismos.
Los resultados de los análisis de estabilidad de los taludes finales globales tomando como base el diseño
del tajo Jessica se resumen en la tabla siguiente.
Tabla IX-12
Factores de seguridad de los taludes finales
Factores de seguridad
Sección Sector Ángulo del talud final Altura del Talud Seudo
Estático no
estático no
drenado
drenado
1 W 44° 144 2.832 2.186
2 NW 44° 168 2.427 1.889
3 NE 44° 250 2.435 1.874
4 E 44° 226 2.249 1.692
5 SW 44° 95 2.712 2.082
Estos resultados revelan que con los ángulos de taludes finales globales propuestos por Aruntani S.A.C.
en su diseño del tajo Jessica, presentarán condiciones de estabilidad satisfactorias, puesto que los factores
de seguridad superan por buen margen a los mínimos requeridos
Dimensiones finales del Tajo Jessica
El tajo Jessica tendrá 1 150 m de longitud en la cresta y 470 m de ancho, bancos de 8 m de altura (doble
banco 16 m), y la altura total del talud final 264 m (33 bancos) en el sector Norte del cono más grande (en
el fondo del pit habrán dos conos), estando el fondo del pit en la cota 4760 msnm y la cresta en la cota
5024 msnm.
Figura IX-4
Diseño final del Tajo Jessica
Cronograma de Producción del Tajo Jessica
El ritmo de explotación de mineral lixiviable es de 20 000 T/d, que hace una producción anual de 7 300
000 toneladas de mineral, que en un lapso de 6 años aproximadamente, alcanzará un total de 41 200 000
toneladas, tal como se expresa en la tabla siguiente. Considerar que la aprobación de la Concesión de
Beneficio de realizó el 2010, año en donde se empezó las actividades de operación del Tajo Jessica.
Tabla IX-13
Cronograma de Operación y/o Producción
Desmonte /
Periodo Desmonte (T) Mineral (T) Ley Au Onzas
Mineral
2010 (Desbroce) 672.458 33.544 0.79 20.047 855.000

2011 6 627.542 7 266.456 0.60 0.91 140.804
2012 6 506.440 7 300.000 0.59 0.89 137.464
2013 6 006.440 7 300.000 0.58 0.82 135.962
2014 6 006.440 7 300.000 0.57 0.82 133.546
2015 6 006.440 7 300.000 0.56 0.82 130.546
2016 2 074.240 4 700.000 0.54 0.44 81.677
TOTAL 3 900.00 41 200.00 0.57 0.82 760.437
Figura IX-5
Plan de Minado Anual de Operación
9.5.2. Planta de Chancado

El proceso de tratamiento de minerales con contenido de oro y plata, de la Unidad Minera Arasi,
considera una planta de chancado del mineral; esto como consecuencia de los resultados de las
pruebas metalúrgicas realizadas en columnas de lixiviación, que fueron ejecutadas a diferentes
tamaños.
Como conclusión se determinó que con un tamaño del mineral chancado a 1 ½ “, se obtiene
mejor recuperación en el menor tiempo de lixiviación; esto es 76% de recuperación de oro en 80
días de lixiviación.
Se ha diseñado una planta de chancado en circuito abierto, con una tasa de chancado de 20 000
toneladas por día, que comprende las siguientes etapas.
Chancado Primario
El mineral alimentado de mina, con un tamaño máximo de 750 mm (30”), se enviará a la

chancadora primaria giratoria de 1.067 por 1.650 mm (42”x65”) en camiones de 20 m3 de
capacidad. Los camiones de transporte vacían directamente a la tolva de alimentación de la
chancadora primaria, la que tiene una pequeña capacidad de almacenamiento de mineral y dirige
el mineral hacia la abertura de alimentación de la chancadora.
El operador de la chancadora controlará el vaciado de mineral activando un semáforo para
indicar a los conductores de camiones cuándo deben vaciar el mineral. El operador debe
controlar la velocidad de vaciado de mineral de tal manera que alimente la chancadora con una
cantidad de mineral lo suficientemente alta sin sobrecargar la chancadora primaria, las zarandas,
las chancadoras secundarias o las fajas transportadoras.
a) Chancadora Giratoria
La chancadora primaria es una Chancadora Giratoria Superior de 1.067 mm por 1.650 mm
(42”x65”), fabricado por KOBE STEEL. La dimensión de 1.067 mm (42”) es la abertura de
alimentación en su punto más ancho y la dimensión de 1.650 mm (65”) es el ancho del mantle en
su base. En una instalación típica, un 80 por ciento de la alimentación a la chancadora deberá ser
inferior a dos tercios del tamaño de la abertura de alimentación o en este caso de 712 mm (28”).
Al alimentar mineral inferior a 712 mm (28”), reduce la posibilidad de bloquear la abertura de la
chancadora y permite un mejor llenado de la cámara de chancado, lo cual distribuye en forma
pareja las presiones en los componentes internos.
En una chancadora giratoria, el extremo superior del eje principal se sujeta en la araña y el
extremo inferior pasa por un buje de excéntrica. Cuando el tren de accionamiento hace girar la
excéntrica, la parte inferior del conjunto del eje principal realiza un movimiento giratorio. El
mantle del eje principal se acerca y se aleja alternadamente de la superficie de chancado
estacionario exterior, o cóncavas. Cuando el mantle se aleja del casco cae mineral a la abertura.
Cuando la cabeza chancadora vuelve a acercarse al casco, se chanca el mineral.
El tamaño del producto chancado puede cambiarse subiendo o bajando el conjunto del eje
principal y del mantle. Al subir el eje principal disminuye la distancia entre las cóncavas y el
mantle y por lo tanto, se entrega un producto más fino. Al bajar el eje principal aumenta la
distancia entre las cóncavas y el mantle y por lo tanto, se entrega un producto más grueso. La
distancia menor entre el mantle en movimiento y las cóncavas es el ajuste del lado cerrado. Del
mismo modo la distancia mayor entre el mantle y las cóncavas es el ajuste del lado abierto. El
tamaño del producto de una chancadora giratoria es aproximadamente un 90 por ciento más
pequeño que una abertura cuadrada equivalente al ajuste del lado cerrado.
El ajuste del lado cerrado debe regularse periódicamente para compensar el desgaste de las
cóncavas y del mantle durante la operación normal de la chancadora. El eje principal también
puede bajarse para aliviar la chancadora cuando quedan inchancables atrapados entre las
cóncavas y el mantle y causa una detención por sobrecarga.
b) Alimentador de Placas
El mineral chancado proveniente de la chancadora primaria es recepcionado por el alimentador
de placas marca: Kolberg Pioneer de ancho 60” y longitud 14´-8”, este equipo cuenta con
distintas velocidades de alimentación de mineral que permite no sobrecargar los equipos
posteriores al alimentador de placas.
Su sistema de transporte consta de placas de acero para poder soportar el peso del mineral que
recibe de la chancadora primaria.
El alimentador de placas recibe el mineral de la chancadora primaria, opera de forma horizontal,
alimenta los equipos posteriores con mineral chancado, tiene un flujo variable de alimentación el
cual permite alimentar la faja transportadora CV-001, la cual a su vez alimentará las fajas CV-
002 y CV-003.
c) Zarandas de doble deck
El mineral chancado a 6” es transportado por las fajas CV-003 y CV-004 las cuales alimentan a
dos zarandas vibratorias de doble piso. Las zarandas vibratorias son fabricadas por Deister
Machinery, tienen 2.400 mm (8´) de ancho y 7.300 mm (24´) de largo. El material más fino que
38 mm (menos 1 1/2 pulgadas) pasa por el piso inferior de la zaranda y se descarga por un chute
directamente sobre las fajas transportadoras CV-004 y CV-005 que también reciben el producto
de las chancadoras secundarios. El piso superior está hecho de Poliuretano y tiene aberturas
cuadradas de 75 mm. El piso inferior también está hecho de poliuretano y tiene aberturas
rectangulares de 38 x 105 mm.
La zaranda vibratoria está diseñada para mantener el mineral sobre la superficie de la zaranda en
movimiento y para permitir que el mineral sobre la zaranda esté en contacto con las mallas de la
zaranda. La zaranda tiene dos pisos, uno superior y otro inferior, con mallas y aberturas
seleccionadas que garantizan una clasificación optima de mineral. El mineral clasificado
finalmente pasa por entre las mallas y el grueso pasa hacia las chancadoras secundarias.
La zaranda está montada sobre resortes y se acciona haciendo girar su excitador, el cual mueve el
mineral hacia arriba y abajo logrando que haya clasificación.
Chancado Secundario
d) Chancadoras secundarias
El material de tamaño superior a 38 mm (1 1/2 pulgadas.) proveniente de las zarandas, es
ingresado las chancadoras secundarias Symons de 7´ STD y 7´HD. Las chancadoras tienen un
ajuste del lado cerrado de 38 mm (1 1/2 pulgadas.), entregarán un producto que se une al
producto menor a 38 mm (1 1/2 pulgadas) de las zarandas vibratorias en la fajas transportadoras
CV-004 y CV-005. Las chancadoras funcionan con motores de 600 KW y 400 KW.
Las chancadoras tienen un sello contra polvo para impedir que el polvo ingrese a los
componentes internos lubricados con aceite. El sistema de sello de agua consiste en una cortina
de agua que se produce debido al agua bombeada al interior de la chancadora, El sistema de sello
de agua debe estar operando antes que las chancadoras entren en operación.
Cada una de las chancadoras está equipada con un sistema de lubricación que consta de un
tanque de aceite, una bomba, un filtro y un enfriador de aire a aceite. La temperatura del aceite
de lubricación se controla mediante sensores de temperatura en ventilador de enfriamiento y en
la línea de ingreso de aceite al tanque.
En una chancadora cónica convencional, el mineral se reduce de tamaño entre los perfiles de la
cabeza y el tazón.
La fuerza de chancado la produce la excéntrica y la cabeza que ayudada por su masa tritura el
mineral, logrando reducirlo hasta 80% - 1 ½ “.
El tamaño de producto de salida se puede regular con el sistema de ajuste de las chancadoras,
este sistema de ajuste debe ser monitoreado periódicamente para garantizar la calidad del
producto de salida de chancado secundario.
Ambas chancadoras cuentan con un sistema mecánico de liberación para inchancables en caso
sea requerido.
e) Alimentador de Cal
La cal agregada al mineral chancado es el principal reactivo para entregar el necesario control de
pH de la solución cianurada, Un transportador de tornillo de velocidad variable extraerá cal viva
(CaO) de una tolva de cal de 20 toneladas y la deposita en el mineral que llevará la faja
transportadora del producto de la chancadora secundaria. El alimentador de tornillo estará
enclavado al accionamiento de la faja transportadora para que pueda funcionar sólo cuando
funciona la faja transportadora CV-006. A medida que el mineral pase por sucesivos puntos de
transferencia de la faja transportadora y por la tolva de mineral chancado, la cal se mezcla
completamente con el mineral.
Un activador del acumulador montado sobre la tolva de descarga del acumulador asegurará un
flujo continuo de cal. Éste es un fondo de acumulador activo vibratorio que puede funcionar
sólo cuando el alimentador de tornillo está funcionando y que mantiene el flujo de cal.
f) Colectores de Polvo
Se cuenta con dos colectores de polvo del tipo de cámara de mangas que remueven el polvo de la
atmósfera en diversos puntos del circuito de chancado en donde se genera polvo por la acción de
fractura de rocas y transporte de mineral, específicamente en las chancadoras, los chutes de
descarga y en los puntos de transferencia de las fajas transportadoras.
Un soplador montado sobre el colector de polvo induce el flujo de aire necesario para recoger el
aire cargado de polvo y lo lleva a la cámara de mangas, donde separa el aire del polvo. El aire
limpio del colector de polvo se conducirá hacia una chimenea de escape para liberarse a la
atmósfera. Las partículas de polvo, separadas del aire por el colector de polvo, caen al fondo del
colector y luego por medio de conductos es liberado sobre sobre la fajas transportadoras CV-002,
CV-003 y CV-006 para que pueda ser transportado junto con el mineral chancado y cargado en
los volquetes mediante el uso de la Tolva de Finos, la disposición final de los polvos finalmente
es el Pad de lixiviación.
El colector de polvo del tipo de cámara de mangas limpia corrientes de aire que contienen
material particulado muy fino. La cámara de mangas es una cámara hermética que consta de una
placa para tubos, una cantidad de mangas de tela de filtración (sostenidas por jaulas rígidas de
filtro de alambre que se insertan dentro de las mangas filtrantes) y de un sistema de limpieza de
las mangas. El método emplea un flujo de aire comprimido invertido, en pulsos, para inflar las
mangas e invertir momentáneamente el flujo de aire, desprendiendo las partículas de polvo

adheridas a la parte exterior de las mangas.
La corriente de aire que contiene material particulado fino ingresa a la cámara de mangas y pasa
a través de la tolva de recolección de polvo bajo las mangas filtrantes. Las partículas más
pesadas se asientan debido a una reducción de velocidad y a un cambio de dirección de la
corriente de aire. Las partículas que continúan suspendidas en la corriente de aire entran en la
cámara de mangas filtrantes dónde son arrastradas hacia las paredes de la tela de las mangas
filtrantes, las partículas quedan atrapadas en la superficie de la tela de filtración y el aire al pasar
por la tela de filtración se limpia luego sube por el extremo abierto de la parte superior de la
manga filtrante y es expulsado al exterior del colector de polvo.
El Componente más importante de la cámara de mangas es el tubo filtrante formado por la jaula
y la tela filtrante. La jaula de varillas o alambre sostiene la tela filtrante contra la presión de aire
y evita que pierda forma, la tela filtrante cierra el tubo ubicado en el extremo inferior dejando
libre el extremo superior.
g) Fajas Transportadoras
El mineral se transporta por fajas de caucho de 42” y 48” de ancho, estas fajas se desplazan
sobre polines que están montados en bastidores de metal, las velocidades de las fajas están entre
0.5 y 3 m/seg. Las fajas están equipadas por sensores de velocidad cero, sensor contra roturas y
desalineamiento, también poseen pull cord como sistema de seguridad, además de indicadores
sonoros e indicadores luminosos.
Una faja transportadora cuenta con los siguientes elementos:
• Una polea de cabeza en el extremo de descarga de la faja transportadora (en la mayoría

de los casos, la polea de cabeza es la polea de tracción con un motor de accionamiento
con reductor).
• Una polea tensora para tensar la faja transportadora.
• Una polea de cola para cambiar la faja de la dirección de retorno a la dirección de
desplazamiento cargado.
• Polines de apoyo ubicados debajo de la faja cargada que soportan la faja transportadora
y su carga.
• Polines de impacto ubicados directamente debajo del punto de alimentación de material.
• Polines de retorno ubicados en la trayectoria de retorno de la faja que soportan el peso
de la faja transportadora que retorna vacía.
Se tiene las fajas: CV-001 (48”), CV-002 (42”), CV-003 (42”), CV-004 (42”), CV-005 (42”) y
CV-006 (42”).
Las Fajas Transportadoras N° 7 (CV-007) y N° 8 (CV-008) fueron adicionadas al circuito de la
Planta de Chancado como alternativa a la Faja Transportadora N° 6 (CV-006); cuando por temas
de mantenimiento, reparación u otro motivo la Faja Transportadora N° 6 dejase de operar se
activara la operación de las Fajas N° 7 y N° 8, ello como parte de la contingencia de la
operación.
Las Fajas Transportadoras N° 7 y N° 8; tienen longitudes de 14 m. y 16 m. de largo,
respectivamente; las mismas contienen los mismos componentes que las otras fajas, éstas fajas
descargan el mineral chancado a la nueva Tolva de Finos, la misma que operaría cuando se
ponga en funcionamiento las nuevas fajas.
Además se cuentan con colectores de polvo del tipo de cámara de mangas que remueve el polvo
de la atmósfera en diversos puntos del circuito chancado en donde se genera polvo por la acción
de fractura de rocas y transporte de mineral, específicamente en las Chancadoras, los chutes de
descarga y en los puntos de transferencia de las Fajas Transportadoras.
Un soplador montado sobre el colector de polvo induce el flujo de aire necesario para recoger el
aire cargado de polvo y lo lleva a la cámara de mangas, donde separa el aire del polvo. El aire
limpio del colector de polvo se conducirá hacia una chimenea de escape para liberarse a la
atmósfera. Las partículas de polvo, separadas del aire por el colector de polvo, caen al fondo del
colector y luego por medio de conductos es liberado sobre las Fajas Transportadoras N° 2, N° 3
y N° 6 para que pueda ser transportado junto con el mineral chancado y cargado en los volquetes
mediante el uso de la Tolva de Finos, la disposición final de los polvos es el Pad de Lixiviación.
El principio de operación del Colector de Polvo es de tipo de cámara de mangas, el cual limpia
corrientes de aire que contengan material particulado muy fino. La cámara de mangas hermética
que consta de una placa para tubos, una cantidad de mangas de tela de filtración (sostenidas por
jaulas rígidas de filtro de alambre que se insertan dentro de las mangas filtrantes) y de un sistema
de limpieza de las mangas. El método emplea un flujo de aire comprimido invertido, en pulsos,
para inflar las mangas e invertir momentáneamente el flujo de aire, desprendiendo las partículas
de polvo adheridas a la parte exterior de las mangas.
La corriente de aire que contiene material particulado fino ingresa a la cámara de mangas y pasa
a través de la tolva de recolección de polvo bajo las mangas filtrantes. Las partículas más
pesadas se asientan debido a una reducción de velocidad y a un cambio de dirección de la
corriente de aire. Las partículas que continúan suspendidas en la corriente de aire entran en la
cámara de mangas filtrantes donde son arrastradas hacia las paredes de la tela de las mangas
filtrantes, las partículas quedan atrapadas en la superficie de la tela de filtración y el aire al pasar
por la tela de filtración se limpia, luego sube por el extremo abierto de la parte superior de la
manga filtrante y es expulsado al exterior del colector de polvo.
h) Magneto Autolimpiante para Metales
El magneto autolimpiante para metales es un separador electromagnético en extremo potente y
enfriado por aire, que está suspendido sobre una faja transportadora para remover metales de la
corriente de mineral. Los 03 magnetos están instalados sobre las fajas CV-001, CV-002 y CV-
003. El material magnético de la corriente de mineral se levanta hacia el electroimán y se
transporta por la parte inferior de la faja transportadora. Cuando el material magnético sale del
alcance del imán, se desprende de la faja.
i) Detector de Metales
Un detector de metales es un instrumento electrónico que detecta la presencia de objetos
metálicos en una corriente de mineral. Todo metal en la faja transportadora tiene una
conductividad mayor que el mineral que se transporta; por lo tanto, el detector es capaz de
detectar la presencia de metales en movimiento debido a que el metal causa un cambio de la
señal electromagnética que se transmite desde arriba de la faja transportadora y se recibe debajo
de ésta. El detector de metales se calibra usando otro objeto metálico como referencia. Entonces
puede detectar cualquier trozo metálico más grande que el objeto de referencia. Si detecta algún
metal, suena una alarma y la faja se detiene automáticamente. La sensibilidad del detector de
metales es ajustable, evita que ingrese metales en las chancadoras secundarias.
9.5.3. Pad de Lixiviación Jessica

La ubicación del pad ha sido seleccionada debido a sus condiciones topográficas favorables. El
diseño del pad de lixiviación ha sido elaborado en base a la tecnología convencional de
lixiviación en pilas, contempla el sistema de subdrenaje de aguas subterráneas, la nivelación de
la superficie del pad; sistema de revestimiento y sistema de colección de la solución lixiviada
(tuberías de colección de solución principales y laterales, y sistema de sobre-revestimiento);
caja de distribución de solución; canal de conducción de tuberías de solución; poza de solución
rica (PLS), poza de solución intermedia (ILS), y poza de mayores eventos. Asimismo, se ha
incluido el diseño del camino de acceso perimetral, camino de acceso a pozas, canales de
evacuación y de derivación.
Nivelación del Pad
El pad de lixiviación ha sido diseñado en base a los criterios de diseño que se muestran en la
Tabla IX-10, de manera que se pueda operar siguiendo el método estándar de lixiviación en
capas de mineral. De acuerdo con estos parámetros, es necesario conformar un área con una
capacidad de 41,2 millones de toneladas métricas, considerando una tasa de carguío de 20 000
toneladas por día. Las operaciones en el pad de lixiviación se realizan mediante el apilamiento
de mineral en capas de 8 m de altura, 17 capas en total.
El área aproximada de la configuración del pad es de 685 000 m2 (incluyendo la construcción
del camino de acceso perimetral y el canal de derivación); en tanto, que el área a ser cubierta
con geomembrana es de aproximadamente 740 000 m2. A solicitud de Arasi, esta área ha sido
dividida en 8 sectores (o módulos), con fines de colección de la solución. La división fue
realizada a partir de la topografía del terreno de nivelación proyectado (la delimitación de cada
módulo se realizó tomando como referencia las líneas de cumbres existentes dentro del pad y
las bermas de separación).
Debido a la presencia de materiales no apropiados en la cimentación del pad, tales como
turbas, suelos orgánicos, arcillas y limos blandos, se ha previsto su remoción hasta alcanzar el
nivel de cimentación adecuado según sea determinado por la supervisión durante la
construcción. De ser necesario se realizará la colocación de relleno estructural hasta alcanzar
los niveles indicados.
Sistema de Subdrenaje
Con la finalidad de colectar y conducir el agua subterránea que fluye por debajo del pad de
lixiviación, se instaló un sistema de subdrenaje, ya sea en relleno o en corte, dependiendo de la
zona de trabajo.
El subdrenaje será construido mediante tuberías perforadas de HDPE de pared doble de 200 y
300 mm de diámetro, dentro de una trinchera rellenada con grava y envuelta en geotextil. El
sistema de subdrenaje ha sido diseñado para colectar los flujos de agua subterránea dentro de
los límites del pad.
Sistema de Revestimiento
El sistema de revestimiento está conformado por una capa de geomembrana texturada por un
solo lado (SST) de LLDPE de 2,0 mm de espesor, instalada sobre una base de suelo de baja
permeabilidad de 300 mm de espesor. Para proteger la geomembrana contra el punzonamiento
y rasgaduras, se instalará una cobertura de material de sobre-revestimiento de 500 mm de
espesor.
Este espesor de sobrerevestimiento podría aumentarse en caso sea necesario dependiendo del
tipo de maquinarias y procedimientos utilizados por Arasi para la colocación de los materiales
sobre la geomembrana.
Colección, Conducción y Distribución de la Solución
La recuperación de la solución durante la operación del pad de lixiviación está dividida en 8
sectores (o módulos) mediante bermas de separación. El sistema de colección de solución del
pad de lixiviación se realiza a través de la instalación de tuberías laterales perforadas de HDPE
de pared doble de 100 mm de diámetro y tuberías de colección principal perforadas de HDPE
de pared doble de 300 mm de diámetro.
Las tuberías de conducción principales de cada sector (o módulo), se conectan a tuberías no
perforadas de HDPE de pared doble de 450 mm o 300 mm de diámetro, según se indique, que
se empalman a tuberías sólidas de HDPE SDR 21 de 450 mm o 300 mm de diámetro mediante
accesorios, especiales y conducen la solución hacia la parte baja del pad, donde se encuentra la
caja de distribución de solución.
La solución es conducida desde la caja de distribución hacia las pozas de procesos (PLS ó
ILS), mediante dos tuberías sólidas de HDPE SDR 21 de 600 mm instaladas en el canal de
conducción de tuberías de solución que cuenta con un revestimiento de geomembrana lisa de
HDPE de 1,5 mm en toda su longitud.
Camino de Acceso Perimetral y Canal de Derivación
El camino de acceso perimetral define el límite de extensión del pad de lixiviación en sus
tramos este y oeste. Los canales de derivación han sido trazados siguiendo el mismo
alineamiento del acceso perimetral a fin de derivar los flujos de escorrentía, tanto del acceso
como de los taludes de corte adyacentes y de las cuencas tributarias, alrededor y fuera del pad.
El camino de acceso perimetral tiene un ancho nominal de 6 m. A lo largo de todo el
alineamiento del camino de acceso perimetral hay una capa de rodadura de 200 mm de espesor,
que tiene una inclinación (bombeo) de 2% hacia el canal de derivación adyacente, para derivar
el agua de escorrentía superficial.
En los tramos en los cuales el canal de derivación adyacente al camino de acceso perimetral,
presente una profundidad superior a 1 m, y pueda generar algún tipo de peligro para el tránsito
vehicular, se deberá instalar en el camino perimetral una berma de seguridad de 500 mm de
altura. En la Tabla IX-6 se resumen los criterios y parámetros técnicos aplicados en el diseño
del sistema de lixiviación.
Tabla IX-14
Criterios de Diseño del Pad de Lixiviación Jessica
Criterio
Descripción Unidad Fuente
usado
Pad de Lixiviación
Tiempo de operación años 6 A
41
Mineral que será procesado t A
200,000
t/año 7 300,000 A
Producción promedio mineral t/mes 600,000 A
t/dia 20,000 A
Ciclo de lixiviación
Primera capa dias 80 F
Criterio
usado
Cada capa adicional dias 0 E
Características del Mineral de Mina (ROM)
Humedad promedio % 8.2 A
Densidad ROM in situ t/m3 1.8 A
Sistema de Transporte al Pad
Método de transporte Camiones a apilamiento A
Capacidad de los camiones m3 15 A
Producto Mineral ROM
Parámetros del Pad
Área total requerida ha 68.5 C
Densidad promedio mineral t/m3 1.8 F
Periodo de retorno sísmico de diseño años 500 C
Evento sísmico de diseño g 0.31 C
Coeficiente sismico 0.16 C
Estabilidad estática corto plazo, mínimo F.S 1.3 C
Estabilidad estática largo plazo, mínimo F.S. 1.4 C
Estabilidad pseudo-estática, mínimo F.S. 1.0 C
Análisis de deformación3 si FS Pseudo-estático<1.0 C

Período de retorno evento tormenta de diseño del pad años 100 C
Lluvia para el evento de diseño5 mm Variable C
Período de retorno evento de diseño canal de derivación años 500 C
Sistema revestimiento del pad de lixiviación simple/doble Simple B
LLDPE
Revestimiento pad de lixiviación tipo textura C
Texturada
Espesor del revestimiento mm 2,0 C
Detección de fugas S/N Si C
Sistema de subdrenaje S/N Si C
41
t C
200,000
Capacidad total
22
m³ C
890,000
Área Total ha 68.5 C
Sistema de colección de la solución S/N Sí B
Tipo de sistema de colección gravedad/bombeo Gravedad B
Pared
Tuberías de colección de la solución tipo doble C
perforada
Diámetro de tuberías principales de colección mm 300 C
Diámetro de tuberías laterales de colección mm 200 C
Espaciamiento de tuberías laterales m 15 C
Altura típica de capa para apilamiento m 8 E
Altura típica de capa para lixiviación1 m 8 E
Parámetros de Lixiviación
Tasa de aplicación nominal (operación) lt/h/m2 10 B
Tasa de aplicación máximo lt/h/m2 14 B lt/h/m2 14 B
Criterio
usado
Área bajo irrigación7 m2 115 000 D
Flujo de solución de lixiviación total m3/h 1 200 A
Pérdida de solución total % 2 A
Contenido de humedad residual % 8.0 A
A Información o Criterio proporcionado por ARASI S.A.C.
B Práctica Industrial Estándar
C Recomendaciones de Vector
D Criterios a partir de Cálculos de Proceso
E Recomendaciones de Heap Leaching Consulting S.A.C.
F Criterios a partir de las pruebas metalúrgicas
Notas:
1. Las operaciones en el pad de lixiviación se realizarán mediante el apilamiento de mineral en capas de 8m de altura. El riego con solución se
efectuará cada 2 capas, es decir, empleando alturas de 16 m. La primera capa será lixiviada en ciclos de 80 días. Para las capas superiores, el ciclo de
lixiviación se incrementará en 5 días por cada capa adicional.
2. La aceleración pico en el lugar de la mina a nivel de roca basal es 0.34g, considerando un período de retorno de 500 años y 10% de excedencia. El
coeficiente sísmico utilizado en el análisis pseudo-estático es de 0.17.
3. Ningún daño significativo deberá producirse en las instalaciones de procesos debido a la ocurrencia de un terremoto severo.
4. El evento de diseño es la tormenta donde el 100% de la escorrentía dentro del pad de lixiviación es transitada a través del propio pad y en las pozas
de PLS/ILS/mayores eventos.
5. Flujos Picos de Diseño.
6. El área total que se ha considerado tiene como límite la berma perimetral.
7. El área bajo irrigación es calculada a partir de la producción diaria, ciclo de lixiviación, densidad del mineral y altura de capa típica. El valor
obtenido es 55,550 m2, se está tomando aproximadamente 56,000 m2.
8. El flujo total de lixiviación es calculado considerando el flujo de bombeo de solución menos la pérdida total de solución.
9. El volumen de retención de contingencia es calculado multiplicando el flujo de solución de lixiviación por el tiempo de parada de bomba.
10. El volumen operativo está referido al volumen permanente que tendrá la poza que le permita tener un tirante mínimo para la operación del
sistema de bombeo, el cual ha sido estimado en 2 m. El volumen de fluctuaciones está referido a la cantidad de solución necesaria en la poza para
controlar las fluctuaciones operacionales y garantizar un funcionamiento permanente de las bombas; se ha estimado una fluctuación de hasta 2 m
dentro de la poza.
Fuente: Ingeniería de Detalle Pad de Lixiviación, Pozas, y Depósito. Vector Perú S.A.C.
9.5.4. Planta Merrill Crowe Jessica

La planta Merrill Crowe tiene un diseño convencional y consta de un sistema de bombeo para
alimentar la solución cargada, tanque de preparación de precoat con diatomita, filtros
clarificadores para retener los sólidos suspendidos, una torre de vacío para eliminar el oxígeno,
un cono emulsificador de zinc para la precipitación de los metales preciosos, una bomba para
derivar los precipitados, filtros prensa para retener el precipitado y bombas para retornar la
solución pobre al pad.
La solución cargada que fluye por gravedad desde el pad hacia la poza de solución cargada, es
bombeada a los filtros clarificadores, los cuales tienen una precapa de tierra diatomita como
ayuda filtrante. La solución clarificada es derivada hacia la parte superior de una torre de
aeración, donde atraviesa un packing de molduras que diversifican el flujo, para facilitar la
extracción del oxígeno, que por efecto de una bomba de vacío se reduce el contenido a menos
de 1 mg/L de oxígeno.
La solución que se deposita en la parte inferior de la torre de vacio, es extraída por una bomba
centrífuga inyectándose en su trayecto de succión la emulsión de polvo de zinc, realizándose la
precipitación de los metales preciosos en forma instantánea. Por efecto del bombeo esta
solución y precipitados son alimentados a los filtros prensa, donde quedan atrapados los
sólidos precipitados, la solución que atraviesa el filtro prensa que ya es solución pobre es
conducida a un tanque de paso, donde se le añade cianuro de sodio para nivelar su fuerza y por
bombeo es derivada (retornada) al pad, para continuar su ciclo de lixiviación.
Antes de poner en operación los filtros prensa, éstos también son recubiertos con un precoat de
diatomita como ayuda filtrante.
Composición de la solución cargada: 1,00 mg/L de Au; 1,30 mg/L de Ag; 10 mg/L de Cu; 3,5
mg/L de Fe; pH de 10,5.
Adicionalmente se tienen los siguientes equipos de bombeo:
• Sistema de bombeo para alimentar la solución cargada a la planta: serán bombas sumergibles,
una operando y otra en stand by.
• Bombas para retornar la solución pobre al pad
• Tanques de recepción de solución pobre
• Tanque de recepción de polución intermedia
• Sistema de preparación de cianuro de sodio
Las operaciones en la planta Merril Crowe se inician mediante el bombeo de la solución rica
(pregnant) de la poza PLS y a discurrir a través de las siguientes cuatro etapas principales, que
son las siguientes:
Clarificación
La solución rica que es bombeada de la poza de solución rica es alimentada a filtros
clarificadores, cuyas áreas filtrantes han sido recubiertos con una capa delgada de ayuda
filtrante, en este caso es la tierra diatomita, la solución es obligada a atravesar la tela filtrante y
su precapa, quedando retenido los sólidos muy finos que han sido arrastrados de la pila de
lixiviación.
Cada filtro clarificador cuenta con paneles filtrantes separados uno a uno, cuentan con un
sistema de lavado mediante chorros de agua dirigidos, para limpiar las superficies de las lonas
cuando estos llegan a saturarse, con los sólidos.
Cada filtro clarificador, una vez saturado de sólidos finos, es sacado del proceso y se procede a
su lavado, para descargar estos sólidos y luego es precoteado con tierra diatomita y
nuevamente es integrado al circuito, de esta forma se lavan los filtros secuencialmente.
Desoxigenación
La solución pregnant clarificada ingresa a la torre de vacío por la parte superior y mediante una
bomba de vacío, que se aplica a la torre de vacío, el oxigeno es removido de la solución
pregnant. De esta manera la solución es desoxigenada, proceso que es monitoreado mediante
un sensor de oxigeno, que mide la concentración de oxigeno disuelto en la solución en ppm, a
la salida de la torre de vacío. Los parámetros de la desoxigenación exigen que el contenido de
oxígeno baje de 6 mg/L a menos de 1 mg/L.
Precipitación
El oro y otros metales contenidos en la solución pregnant clarificada y desoxigenada son
sometidos al proceso de precipitación con polvo de zinc para recuperar los metales preciosos
Au-Ag, que formarán el doré. La dosificación del zinc se regula de acuerdo a la concentración
del oro y la plata disuelta en solución.
El zinc será adicionado a la línea de precipitación mediante un cono con solución rica (zinc
emulsionado) ubicado entre la torre de deaireación y la bomba de alimentación a los Filtros
Prensa.
Recuperación del Precipitado
Los metales precipitados y la solución pobre son bombeados a uno de los filtros prensa, donde
queda atrapado los sólidos de oro y plata y también el exceso de zinc y otras impurezas. La
solución pobre que atraviesa el filtro prensa es derivada hacia la poza ILS, de donde luego de
adicionar cianuro, para reforzar su fuerza, es bombeado hacia el pad de lixiviación.
Cada filtro prensa está compuesto de platos o paneles. Cada panel lleva vestido una tela o lona
de tal manera que al cerrarse el filtro se formen 49 cámaras. En la superficie de las lonas que
están formando una cámara también es necesario formar una cama filtrante con tierra diatomita
utilizando el mismo sistema de precoat de clarificación mediante otra línea y juego de válvulas.
El filtro prensa en operación llegará a saturarse de precipitado aproximadamente a los 15 días
perdiendo capacidad de flujo y elevando la presión de trabajo hasta 65 PSI en el cual se
procederá al cambio de filtro quedando este para su respectiva cosecha y secado en un horno de
retorta.
9.5.5. Planta de Destrucción de Cianuro Jessica

En un sistema de extracción de oro por lixiviación en pilas y recuperación por el proceso
Merrill Crowe, se trabaja con soluciones cianuradas que recirculan y se mantiene un circuito
cerrado. Pero las lluvias excepcionales que serían captadas en toda el área impermeabilizada
del pad, hacen aumentar los inventarios de soluciones en el circuito; en este caso extremo se
hace necesario retirar un volumen de estas soluciones para mantener el balance de aguas, las
que previamente son sometidas a un proceso de destrucción de cianuro, para luego de un
monitoreo ser derivados al ambiente, cumpliendo con los límites máximos permisibles de
elementos tóxicos.
Este proceso se basa en la destrucción del cianuro, usando peróxido de hidrógeno con
catalizador de cobre, por las siguientes razones: el proceso relativamente es sencillo de diseño
y funcionamiento; los metales pesados (si los hubieran) se reducen casi totalmente por
precipitación, se reducen todas las formas de cianuro, de tal forma que se tiene un efluente
ambientalmente limpio. El principio de la destrucción del cianuro por el peróxido de
hidrógeno, se basa en que el peróxido de hidrógeno en presencia de sulfato de cobre, oxida
fuertemente al cianuro para formar cianatos y su subsiguiente degradación hasta dar
compuestos inertes e inocuos; la velocidad de la reacción es alta, por la presencia del sulfato de
cobre que actúa como un catalizador, el proceso funciona de un modo eficaz en un amplio
rango de pH.
La capacidad de diseño de esta planta considera un tratamiento de 100 m3/h, de solución. El
diseño considera la utilización de los siguientes equipos:
• 3 columnas para absorción con carbón activado.
• 2 Tanques metálicos con agitadores, que es donde se efectuará la reacción de oxidación
del cianuro.
• Sistema de adición del peróxido de hidrógeno, con bomba peristáltica, para dosificación
precisa del reactivo.
• Sistema de adición del sulfato de cobre.
• 2 pozas impermeabilizadas con geomembrana HDPE, receptoras de la solución tratada,
la primera para sedimentación y la segunda para monitoreo.
9.5.6. Depósito de Desmonte Jessica

Esta estructura se extiende sobre un área aproximada de 568 000 m2, y ofrece una capacidad
de almacenamiento aproximada de 33 900 000 t (21 200 000 m3), cumpliendo de esta manera
con las necesidades de operación de la Unidad Minera Arasi.
La disposición del depósito de desmonte ha sido diseñada considerando taludes globales con
una inclinación media de 2,5H: 1V. La geometría del depósito considera capas de 8 m de
altura, con superficies planas y banquetas (retiros), intermedias entre capas de 9,4 m de ancho.
La configuración de cada capa se ha desarrollado asumiendo que el material desmonte se
apilará con su ángulo de reposo de 1,3H: 1V y que cada capa tendrá un retiro tal que permita
obtener el talud global.
Para la operación del depósito de desmonte se han considerado las siguientes obras: una berma
de protección en el pie del depósito, un sistema de subdrenaje en toda el área del depósito y
una poza para monitoreo de la calidad de agua de subdrenaje.
Movimiento de tierras
El movimiento de tierras consiste en la remoción de material orgánico (top soil) y materiales
inadecuados existentes dentro de los límites de construcción del depósito de desmonte, con la
finalidad de garantizar una operación en condiciones estables.
Berma de contención
La berma de contención ha sido diseñada al pie del depósito de desmonte con la finalidad de
evitar que los materiales puedan caer por el talud del depósito. La sección del dique de
retención se compone de taludes de 2.5H:1V y será conformado con relleno estructural y con
métodos de compactación de acuerdo a las especificaciones técnicas.
Sistema de Subdrenaje
Una vez concluida la eliminación de materiales inadecuados, se precedió con la instalación del
sistema de subdrenaje. El sistema de subdrenaje tiene por finalidad captar los flujos de agua
subterránea que se originen dentro de los límites del depósito, para posteriormente derivar los
flujos hacia fuera de los límites del área de influencia del depósito.
El sistema de subdrenaje está conformado en una red de tuberías perforadas de pared doble de
primera clase de 300 y 200 mm de diámetro, dispuestas siguiendo el esquema denominado
“espina de pescado”. Tanto los drenes principales como los drenes secundarios están
confinados en una zanja trapezoidal de 500 mm de profundidad (mínimo) y ancho variable en
función al diámetro de la tubería, rellenas con grava para drenaje y encapsuladas en geotextil
no tejido. Los subdrenes principales son tuberías perforadas de pared doble de 300 mm de
diámetro, y están instalados en las zonas más bajas que existan dentro de los límites del
depósito. La pendiente de las tuberías de sudrenaje no deberá ser menor a 2% para facilitar el
flujo. Asimismo, se instalaron unas pozas para el monitoreo de la calidad de agua de
subdrenaje, que están ubicadas a aguas abajo del dique de retención a cada lado del depósito de
desmonte. Hacia estas pozas están dirigidas las tuberías principales de subdrenaje para su
monitoreo de calidad del agua.

9.5 Descrip Comp Aprob OK

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INFORME TÉCNICO SUSTENTATORIO DE AMPLIACIÓN DEL

PAD DE LIXIVIACIÓN JESSICA Y DESINSTALACIÓN Y ADICIÓN

Accesos perimetrales al Pad de Lixiviación, tajos, depósitos de desmonte y mineral,

Tajos Tajo Jessica

Tajos Tajo Carlos Este

Ampliación del Relleno Sanitario

9.5.1. Tajo Jessica

Estabilidad del Talud del Tajo

Dimensiones finales del Tajo Jessica

Cronograma de Producción del Tajo Jessica

2010 (Desbroce) 672.458 33.544 0.79 20.047 855.000

9.5.2. Planta de Chancado

El mineral alimentado de mina, con un tamaño máximo de 750 mm (30”), se enviará a la

mangas e invertir momentáneamente el flujo de aire, desprendiendo las partículas de polvo

• Una polea de cabeza en el extremo de descarga de la faja transportadora (en la mayoría

9.5.3. Pad de Lixiviación Jessica

Análisis de deformación3 si FS Pseudo-estático<1.0 C

9.5.4. Planta Merrill Crowe Jessica

9.5.5. Planta de Destrucción de Cianuro Jessica

9.5.6. Depósito de Desmonte Jessica

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