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“Universidad nacional José Faustino Sánchez Carrión”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALÚRGICA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME DE PRACTICA PRE-PROFESIONAL PARA OPTAR EL


GRADO ACADEMICO DE BACHILLER EN INGENIERIA
METALÚRGICA

EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE MINERALES


SULURADOS EN LA PLANTA CONCENTRADORA
TRANSFORMACIONES Y PROCESOS J&C S.A.C

REALIZADO EN:
EMPRESA TRANSFORMACION Y PROCESOS J&C S.A.C

AUTOR:
CARDENAS ARÓSTEGUI ALEX RAFAEL

ASESOR:
Ing. ABARCA RODRÍGUEZ, Joaquín José
CIP: 108833 DNU: 299

HUACHO – PERÚ
2015
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION 2015

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES

REALIZADO: PLANTA CONCENTRADORA DE MINERALES SULFURADOS


TRANSFORMACIONES Y PROCESOS J&C S.A.C

AUTOR: CARDENAS ARÓSTEGUI ALEX RAFAEL

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Constancia de la Empresa

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Constancia de la Asesor

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PRESENTACION

Presento el siguiente informe de prácticas realizado en la planta concentradora de

minerales TRANFORMACIONES Y PROCESOS J&C S.A.C. en el área de chancado,

molienda, flotación (BULK) de minerales.

El presente informe de prácticas pre profesionales, se ha elaborado teniendo en

cuenta las operaciones de mina, planta, medio ambiente, contexto social y aspecto

económico de la empresa, donde tuve la oportunidad de realizar mis practicas pre

profesionales y he podido constatar con objetividad la teoría y la practica desde un punto de

vista más científico.

Pongo a disposición de los lectores el presente informe.

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DEDICATORIA

Dedicado con infinita gratitud a todas


las personas que me brindaron su
apoyo incondicional, en especial a
Norma Aróstegui Cárdenas y Ramon
Cárdenas Chaupijulca.

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AGRADECIMINETO

El agradecimiento infinito a la
empresa transformaciones y
procesos J&C S.A.C, por
brindarme la oportunidad de
realizar mis prácticas pre-
profesionales a todos los
docentes de la UNJFSC, y todas
las personas que han colaborado
de alguna u otra forma manera en
el desarrollo del presente informe.

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PENSAMIENTO

“El conocimiento se enorgullece


de haber aprendido tanto; la
sabiduría siente la humildad de
no saber más.”

(William Cowper.)

ÍNDICE
Carátula. 1

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Planta concentradora de minerales sulfurados. 2


Constancia del Asesor. 3
Constancia de la Empresa. 4
Presentación. 5
Dedicatoria. 6
Agradecimiento. 7
Pensamiento. 8
Índice 9
Introducción. 13

CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1. Objetivos. 14
1.1.1. Objetivo General. 14
1.1.2. Objetivos Específicos. 14
1.2. Importancia. 14
1.3. Alcance y Limitaciones. 15
1.3.1. Alcance. 15
1.3.2. Limitaciones. 15
1.4. Resumen. 16

CAPÍTULO II
PLANTA CONCENTRADORA TRANSFORMACIONES Y PROCESOS J&C S.A.C

2.1 Antecedentes. 17
2.1.1 Ubicación 17
2.1.2 Accesibilidad. 18
2.1.3 Ambiente físico 18
2.2 Estructura Organizacional. 21
2.2.1 Organización. 21
2.2.2 Organigrama de la planta concentradora de minerales. 22
2.3 Visión y Misión.
2.3.1 Visión.
2.3.2 Misión. 22
2.4 Productos y servicio. 22
2.5 Proceso productivo. 22
2.5.1 Descripción del proceso. 22
2.5.2 Control de calidad. 23

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2.5.3 Aspectos técnicos del proceso productivo. 23


2.5.4 Balance de materia y agua. 25
25
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CAPÍTULO III
TRABAJO DESARROLLADO POR EL PRACTICANTE

3.1 Descripción del plan de trabajo. 27


3.1.1 Diagrama de Gantt. 27
3.2 Descripción del trabajo desarrollado. 28
3.2.1 Muestreo y preparación mecánica para el análisis 28
mecánico.
3.3 Sección chancado. 30
3.3.1 Cancha de minerales. 30
3.3.2 Determinación del ángulo de reposo. 30
3.3.3 Determinación de la densidad aparente. 31
3.3.4 Determinación gravedad especifica. 32
3.3.5 Chancado primario. 32
3.3.6 Zaranda vibratoria. 36
3.3.7 Chancadora secundaria. 37
3.3.8 Tolva de finos. 39
3.3.9 Reconocimiento y determinación de equipos. 42
3.4 Sección molienda y clasificación. 45
3.4.1 Faja transportadora. 45
3.4.2 Sección molienda. 46
3.4.3 Variables y cálculos específicos de molienda. 47
3.4.4 Suministro de agua y carga moledora. 47
3.4.5 Principales cálculos de molienda. 49
3.4.6 Bomba de pulpa. 57

3.4.7 Clasificador. 57
3.5 Sección flotación. 58
3.5.1 Tanques de flotación. 60
3.5.2 Control en la flotación. 62
3.5.3 Características del a celda mecánica. 64
3.5.4 Interrogantes frecuentes. 65

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3.5.5 Plateado. 66
3.5.6 Agua en los canales. 66
3.5.7 Calculo de los reactivos de flotación. 67
3.5.8 Balance metalúrgico. 68
3.6 Filtrado. 69
3.7 Secado. 69
3.8 Sección relave. 71
3.8.1 Deposición de relave. 71

CAPÍTULO IV
Evaluación del proceso de flotación de minerales sulfurados en la planta
concentradora Transformaciones y Procesos J&C S.A.C

4.1. Formulación del Problema. 72


4.2. Premisas. 72
4.3. Objetivos. 72
4.3.1. Objetivo General. 72
4.3.2. Objetivos Específicos. 73
4.4. Marco Teórico (revisión de la literatura). 73
4.4.1. Variables en el procesamiento de minerales. 73
4.4.2. Variables de flotación. 74
4.5. Materiales y Métodos. 75
4.5.1. Materiales. 75
4.5.2. Métodos. 75
4.5.3. Procedimiento. 76
4.5.4. Control de la dosificación de reactivos. 76
4.5.5. Control de la densidad y dilución. 76
4.5.6. Control de la granulometría del mineral. 76

4.5.7. Control del PH. 77


4.6. Desarrollo y ejecución. 77
4.6.1. Control de la dosificación de reactivos en la molienda. 77
4.6.2. Control de la densidad de pulpa y la malla -200.
4.7. Discusión y Análisis de Resultados. 78
4.7.1. Discusiones. 82
4.7.2. Análisis de resultados 82

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Conclusiones 82
Recomendaciones. 83
Bibliografía. 84
Anexos. 86
87

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INDICE DE FIGURA
Figura 1: Energía eléctrica...............................................................................................................20
Figura 2: Suministro de agua...........................................................................................................21
Figura 3: Estructura Organizacional................................................................................................22
Figura 4: Diagrama de bloques de planta......................................................................................24
Figura 5: Diagrama de Gantt de Práctica Pre Profesional...........................................................28
Figura 6: Tonelaje de mineral tratado.............................................................................................30
Figura 7: Montón de mineral sulfurado...........................................................................................31
Figura 8: Chancadora primaria........................................................................................................33
Figura 9: Diagrama de balance chancadora primaria..................................................................34
Figura 10: Medidas principales de una chancadora de quijadas................................................35
Figura 11: Chancadora secundaria.................................................................................................37
Figura 12: Diagrama de balance chancadora secundaria...........................................................37
Figura 13: Tolva de finos..................................................................................................................39
Figura 14: Medidas básicas de la tolva..........................................................................................40
Figura 15: Flow shet sección chancado.........................................................................................43
Figura 16: Faja transportadora de alimentación............................................................................44
Figura 17: Molienda primaria...........................................................................................................45
Figura 18: Circuito de Molienda...........................................................................................................55
Figura 19: Bomba de pulpa..............................................................................................................56
Figura 20: Sistema de trabajo del hidrociclon...............................................................................57
Figura 21: Sección flotación.............................................................................................................57
Figura 22: Tanques acondicionadores...........................................................................................59
Figura 23: Vista interna de un acondicionador..............................................................................60
Figura 24: Vista interna de una celda.............................................................................................63
Figura 25: Secado del concentrado................................................................................................68
Figura 26: Sacos de concentrado seco..........................................................................................69
Figura 27: Relavera...........................................................................................................................70

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INDICE DE TABLA

Tabla 1: Ubicación de la planta concentradora.............................................................................19


Tabla 2: Estructura organizacional..................................................................................................22
Tabla 3: Control de Programa de Práctica Pre Profesional.........................................................28
Tabla 4: Angulo de reposo...............................................................................................................32
Tabla 5: Dimensiones del grizzli y zaranda....................................................................................42
Tabla 6: Dimensiones de las chancadoras....................................................................................43
Tabla 7: Dimensiones de las fajas..................................................................................................43
Tabla 8: Carga moledora..................................................................................................................48
Tabla 9: Diámetro de bolas..............................................................................................................48
Tabla 10: Diámetro de bolas de la remolienda..............................................................................49
Tabla 11: Determinación del F80....................................................................................................51
Tabla 12: Determinación del P80....................................................................................................53
Tabla 13: Dimensiones de los tanques..........................................................................................61
Tabla 14: Características de motores.............................................................................................62
Tabla 15: Densidad de pulpa en los diferentes puntos................................................................79
Tabla 16: Porcentaje de sólidos......................................................................................................80
Tabla 17: Calculo de la dilución.......................................................................................................80
Tabla 18: Cálculo de galones por minuto.......................................................................................81

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INTRODUCCION

La minería en estos tiempos ha crecido he incrementado en nuestro país debido a


los grandes afloramientos de yacimientos mineros encontrados en todas las partes del país,
pero dentro de del ámbito de la formalización seguimos con retrasos debido a que existe
una gran cantidad de mineros informales ya sea por los tramites o por las exigencias que
presenta el ministerio de energía y minas, pero sin duda alguna se ve una gran mejoría.

La planta concentradora de minerales “transformaciones y procesos J&C sac” nace


con la misma finalidad de muchas empresas dedicadas al mismo rubro que son generar
recursos que generen progreso al país, población y quienes están a cargo; siguiendo
lineamientos implantados.

La planta concentradora de minerales “TRANSFORMACIONES Y PROCESOS J&C


S.A.C” se dedica a la procesamiento de minerales polimetálicos que son traídos en
volquetes de la minera “CIA MINERA AURORA DEL NORTE SAC “.

La planta TRANSFORMACIONES Y PROCESOS J&C S.A.C está ubicada en la


zona de huara – Sayán en la comunidad de Santa Elvira aproximadamente en el Km 31.

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CAPITULO I
GENERALIDADES

1.1. OBJETIVOS

1.1.1. OBJETIVOS GENERALES

El objetivo de este informe es compartir la experiencia adquirida y los resultados


alcanzados durante mi permanencia en la planta concentradora de minerales
polimetálicos “transformaciones y procesos J&C SAC”, contribuyendo de esta marera
en la formación académica profesional de estudiantes y egresados de la carrera
profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Universidad José Faustino Sánchez
Carrión.

1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Mostrar de manera detallada y concisa el trabajo el trabajo que se desarrolla en la


planta concentradora de minerales polimetálicos considerando las variables y los
parámetros a manejarse en dicho proceso, particularmente en este caso en las
zonas de chancado, molienda, flotación de minerales.

1.2. IMPORTANCIA

Según lo descrito y conociendo los problemas desde su origen se lleva a cabo una
serie de pruebas metalúrgicas a escala de laboratorio con el objetivo optimizar este
proceso, generando una mayor recuperación de concentrado de y base de estas
pruebas la operación y el proceso dela planta son mucho mejores, la cual debe ser
controlada especialmente los parámetros de control en las diferentes zonas del
proceso.

1.3. ALCANCE Y LIMITACIONES

1.3.1. ALCANCES

Ayudar y proseguir a la Investigación y proyección social en cada parte del proceso


y en el momento adecuado.

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1.3.2. LIMITACIONES

 En el desarrollo de la presente como en todo informe de prácticas se tuvo


limitaciones que generalmente está relacionada con aspectos económicos, para la
evolución más detallada con datos y parámetros más exactos; además la
accesibilidad al laboratorio de planta es limitada en cuanto a los practicantes se
refiere.

 Adaptación al medio de trabajo establecido durante los primeros días, ya que se


trabaja con equipos, materiales y reactivos lo cual deben estar o ser supervisados
correctamente.

.4. RESUMEN

En el presente se busca, describir el proceso durante las prácticas pre -


profesionales efectuadas en la planta concentradora “transformaciones y procesos J&C
SAC”, en este informe se detalló y fundamento mi experiencia adquirida durante mi estadía
como practicante durante 3 meses en dicha instalación de acuerdo a las normas
establecidas de la facultad.

En el presente informe se ha dividido de acuerdo las normas establecidos en cuatro


capítulos, en el capítulo I se describe las generalidades de la práctica como objetivos,
importancia, alcances y limitaciones.

En la segunda parte, capitulo II se describe los aspectos generales sobre la planta y


procesos que se realiza en la planta, estructura organizacional, misión, visión, descripción
del proceso que realiza en la planta.

En el capítulo III se describe sobre los trabajos realizados en planta durante los tres
meses donde consta de la parte concentración de minerales (muestreo, chancado,
molienda, análisis granulométrico, densidad de mineral, flotación).

El capítulo IV se describe sobre el trabajo específico que se eligió sobre molienda ya


que en esta parte más de 45% de energía se consumen por lo que es necesario que todo
mineral tenga un tiempo adecuado de liberación.

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Como parte final consta de una conclusión y recomendación sobre nuestra


experiencia donde se está plasmando lo que creemos necesaria. Por ultimo tiene una
descripción de libros consultas, y anexos.

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CAPITULO II
TRANSFORMACION Y PROCESOS J&C S.A.C

2.1. ANTECEDENTES

La planta concentradora transformaciones y procesos J&C SAC. En JANCAS, por


razones de ubicación y controles del ministerio de energía y minas, se trasladó a la zona de
Sayán – huacho, la planta dedicada al procesamiento de minerales auríferos y sulfuros,
actualmente procesa minerales sulfurados (Ag2s, Fes2,…etc.) la cual realiza el proceso de
chancado, molienda, flotación.

El éxito de sus operaciones, no solo está basado en las inversiones para su


modernización, sino también en una cultura organizacional, establecida en estos últimos
años, orientada al trabajo responsable fomentando en todo momento la seguridad de todo el
personal de la misma manera el cuidado del medio ambiente.

2.1.1. UBICACIÓN

La planta concentradora de minerales auríferos y sulfuros transformaciones y procesos


J&C SAC se encuentra ubicada exactamente en C.P Santa Elvira – Nueva Chambara a un
kilómetro y medio de la población.

Tabla 1: Ubicación de la planta concentradora

Vértices Norte Este


1 8773000.00 248200.00
2 8773000.00 248500.00
3 8772750.00 248500.00
4 8772750.00 248200.00
Área UTM: 7.500 Hectáreas

2.1.2. ACCESIBILIDAD

El acceso es atreves de la carretera panamericana norte, se toma el desvió de la


carretera Huara – Sayán; exactamente se baja en el Km 31(paradero de San Miguel) se
toma una moto con destino al C.P Santa Elvira, desde este punto a un kilómetro y medio se
encuentra ubicada la planta .

2.1.3. AMBIENTE FISICO.

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2.1.3.1. SUELOS.

Los suelos se caracterizan por ser eriazos, es una zona desértica donde no hay
vegetación y tampoco agua en el subsuelo.

2.1.3.2. HIDROLOGIA

La zona no presenta recursos hídricos es una área seca, pero a 4.5 Km al sur de la
planta se encuentra el rio Huaura.

2.1.3.1. TEMPERATURA

La temperatura máxima es de 29°C y la temperatura media mensual es de 16°C.

2.1.3.2. HUMEDAD RELATIVA

Presenta una humedad relativa máxima de 95.3% en verano y 74.4 % en invierno.

2.1.3.3. EVALUACION GEOLOGICA

La planta concentradora se encuentra ubicada en la parte inferior de las estribaciones


andinas de la cordillera de los andes, en el margen izquierdo del rio Huaura a 1 Km y medio
de la comunidad de Chambara distrito de Sayán provincia de Huaura.

2.1.3.4. ACTIVIDAD ECONOMICA

El centro poblado de Chambara, la actividad principal que desarrollan es el cultivo de


caña de azúcar y en menor escala a la agricultura que sirve como sustento a la población.

2.1.3.5. RECURSOS.

 ENERGIA ELECTRICA

La energía que se requiere para la planta concentradora. Lo brinda la empresa


COELVISAC consorcio eléctrico Villacuris SAC. Operan las 24 horas del día.

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Figura 1: Energía eléctrica

 ABASTECIMIENTO DE AGUA

La planta es abastecida de agua para el consumo industrial y doméstico.

El agua es trasladada en camión cisterna hacia la planta cada vez que se requiera,
esta es depositada en un reservorio que está ubicado en una zona estratégica para
abastecer de una manera eficiente los ambientes de la planta y el laboratorio.

El agua para consumo es almacenada en tanques, posteriormente derivadas a los


ambientes de servicios higiénicos mediante una red de tuberías.

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Figura 2: Suministro de agua

 SUMINISTRO DE REACTIVOS

El abastecimiento de reactivos son comprados de lima tanto para planta como para
laboratorio.

2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

2.2.1. ORGANIZACIÓN

La organización se da de la siguiente manera:

Tabla 2: Estructura organizacional.

CARGO CANTIDAD

Administrador(jefe de planta) 1

Jefe de Seguridad y Medio Ambiente 1

Practicantes de operaciones y procesos 2


Practicante de seguridad y medio
1
ambiente
Almacenero 1

Vigilancia 1

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Mecánico 1

Electricista 1

Maquinista 1

Flotadores 3

TOTAL 13

2.2.2. ORGANIGRAMA

GERENTE
GENERAL

JEFE DE PLANTA JEFE SE SEGURIDAD


Y MEDIO AMBIENTE

PRACTICANTES DE PRACTICANT
ANALISTA ELECTRISIST
MECANICO OPERACIONES Y E DE
QUIMICO A
PROCESOS SEGURIDAD
Figura 3: Estructura Organizacional

2.3. VISION Y MISION

2.3.1. VISION

Ser la mejor planta portátil de minerales, comprometido con el cumplimiento de los


estándares competitivos, operando con eficiencia, respeto al medio ambiente,
responsabilidad social y compromiso con la sociedad.

2.3.2. MISION

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Realizar nuestro trabajo con empeño, responsabilidad y lealtad estableciendo


estándares con nuestro propio ejemplo, llevando siempre presente el deseo de brindar
calidad y resaltando los valores morales y cultura de la región.

2.4. PRODUCTO Y SERVICIO.

Los servicios que ofrece la planta son netamente el procesamiento completo de


minerales captados de las diferentes mineras.

2.5. PROCESO PRODUCTIVO

2.5.1. DESCRIPCION DEL PROCESO

2.5.1.1. RESUMEN DE PROCESO.

El proceso empieza desde la llegada de los minerales sulfurados, estos son


depositados en la cancha de minerales con un peso aproximado de 30 TN por volquete,
posteriormente se da inicio al proceso estos minerales son vaciados en la zaranda
estacionaria (grizzli) 5´x 3´ con una luz de 1” donde el rechazado pasa a la chancadora
primaria (quijada) 10”x16” con un set de descarga de 1 1 } over {2¿ , con un motor de 25 Hp
y un RPM de 281, el mineral triturado desciende por el set de descarga y el tamizado cae a
la faja transportadora N° 01 de 5.8mt x 16” la cual transportara el mineral hacia una zaranda
vibratoria 4´x2´ de 0.98 Hp y 800 RPM con una luz de 1 } over {2¿, el tamizado pasa a la
faja transportadora N°02 y el rechazado alimenta una segunda chancadora que también es
de quijada 5”x10” con un set de descarga de 1 } over {2¿ , 348 RPM y un motor de 10 Hp. El
mineral chancado es descargado hacia una faja transportadora N° 02 11mt x 16” la cual
alimenta a la tolva de finos.

La tolva de finos abastece a la faja N°03 para alimentar al molino de bolas N°01 de 4
´x4´ de tamaño como molienda primaria y otro molino de bolas de 4´x5´como molienda
secundaria(remolienda). La pulpa que produce el molino N° 01 es depositada en un cajón de
pulpa y esta es bombeada por una bomba de pulpa 11 } over {2¿ x 11 } over {4¿ , hacia un
hidrociclon HD3BB en el cual el UNDER FLOW alimenta el molino secundario (remolienda) y
el OVER FLOW (rebose) es enviado a las celdas serranas y posteriormente a las celdas
Denver (celda rougher, scavenger, cleaner).

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La pulpa que alimenta las primeras celdas tiene una densidad de pulpa de 1350 gr/lt,
con un PH de 8-10.5

2.5.1.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA CONCENTRADORA

CANCHA DE MINERALES

CHANCADO

MOLIENDA
SE AGREGA DITIOFOSFATOS,PROMOTORES.

FLOTACION
USO DE ESPUMANTES

CONCENTRADO FINAL

Figura 4: Diagrama de bloques de planta

2.5.1.3. EQUIPOS DE LA PLANTA CONCENTRADORA

 Zaranda estacionario (grizzli) 5´x3´


 Chancadora de quijadas 10”x16”

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 Faja transportadora n°01 6mt x 16”


 Zaranda vibratoria 4´x2´
 Chancadora de quijadas 5”x10”
 Faja transportadora n°02 11mt x16”
 Tolva de finos con capacidad de 20 tmh
 Faja transportadora n°03 10mt x 16”
 Molino de bolas 4´x4´
 Hidrociclón hd3bb
 Molino de bolas(remolienda) 4´x5´
 Bomba de pulpa 11 } over {2¿ x 11 } over {4¿
 Celda serranas
 Celdas denver

2.6. CONTROL DE CALIDAD

Se realiza las inspección del tamaño de partícula resultante de la molienda de esto


depende la recuperación de los metales en la flotación uno delo parámetros importantes
para controlar es la dosificación de los reactivos de flotación ya que de esto depende la
recuperación y la ley del concentrado.

2.7. ASPECTOS TECNICOS DEL PROCESO PRODUCTIVO

Los aspectos técnicos muchas veces varían según la mineralogía del mineral a
tratar, pero la variación no es mucha.

2.7.1. Balances de Materia y Agua.

TMPD 40

Ge 2.7

% H2O 3%

(Dp−1)∗G . e∗100
% So=
Dp∗(G . e−1)

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S (F−O)
Carga circulante: Cc=
O(S−F)

100∗T
Caudal de pulpa: Qp=
%S∗⍴

T (100−%S)
Caudal de agua: Qa=
%S

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CAPITULO III

TRABAJO REALIZADO POR EL PARA PRACTICANTE

“PROCESO DE MINERALES AURÍFEROS Y SULFURADOS EN LA PLANTA


CONCENTRADORA TRANSFORMACIONES Y PROCESOS J&C
SAC”

3.1 DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE TRABAJO.

.1.1. Diagrama de Gantt de las Actividades Realizadas.

Tabla 3: Control de Programa de Práctica Pre Profesional

Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Predecesoras


Capacitación de Seguridad 3 días 01/10/14 03/10/14
Construcción del diagrama de flujo de las
6 días 06/10/14 13/10/14 1
pruebas en el laboratorio
Preparación de muestra 6 días 14/10/14 21/10/14 2
Construcción del equipo 6 días 22/10/14 29/10/14 3
Valorización del Ácido Sulfúrico 5 días 30/10/14 05/11/14 4
Determinación de la ley de cabeza 6 días 06/11/14 13/11/14 5
Chancado de Minerales 6 días 14/11/14 21/11/14 6
Análisis de ácido sulfúrico 6 días 24/11/14 01/12/14 7
Balance Metalúrgico 6 días 02/12/14 09/12/14 8
Análisis de Concentración de Cobre 8 días 10/12/14 19/12/14 9
Determinación de la ley de relave 10 días 22/12/14 02/01/15 10

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Figura 5: Diagrama de Gantt de Práctica Pre Profesional.

3.2 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DESARROLLADO.

3.2.1 MUESTREO Y PREPARACION MECANICA PARA EL ANALISIS QUIMICO

3.2.1.1 MUESTREO Y PREPARACIÓN MECÁNICA.

El mineral que ingresa al proceso de conminución es muestreada cada vez que llega
el mineral de mina, obteniendo una cierta cantidad de muestra para el análisis específico ley
de kjbjbj(% Cu), la muestra sacada aproximadamente es de 15 kg esta es muestreada
nuevamente para lo cual se realiza lo siguiente:

 ROLEO
 CONEO
 CUARTEO

Estos pasos son fundamentales para tener una buena muestra de diversos puntos lo
cual sea homogéneo y admisible para el análisis químico.

La muestra posteriormente es enviada a lima (laboratorio) para su análisis


correspondiente.

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.2.1.2. CARACTERIZACION DEL MINERAL

El análisis mineralógico es fundamental para identificar las propiedades del mineral a


tratar.
 Cuarzo : SIO2
Dureza 7, raya blanca, color incoloro.
Densidad: 2.65

 Pirita : FeS2
Dureza 6.5, brillo metálico color amarillo laton.
Densidad: 5-5.2

 Argentita: Ag2S
Mena de plata, tiene un sistema rómbico con una dureza de 2.5 a 3. Brillo
metálico, raya gris oscuro, gris brillante.
Densidad: 5.7-5.8

 Galena: PbS
Mena de plomo, dureza de 2.5. Brillo metálico, raya negra grisácea.
Densidad: 7.2-7.8

 Blenda: ZnS
Mena de zinc, tiene una dureza de 3.5-4. Brillo vítreo y graso, raya pardo
oscuro.
Densidad: 3.9-4.2

.2.1.3. MINERAL TRATADO EN LA PLANTA CONCENTRADORA DE MINERALES.


MESES ENERO – ABRIL DEL 2015

En la siguiente tabla podemos observar algunos datos del mineral promediado


mensualmente.

LOTE AÑO DE INGRESO PESO PESO SECO CONTENIDO TIPO


LOTE TOLVA HÚMEDO DE PLATA
A 2015 Enero 450 TN 441 TN reservado Sulfuros
B 2015 Febrero 350 TN 341.25 TN reservado Sulfuros

30
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C 2015 Marzo 400 TN 388.8 TN reservado Sulfuros


D 2015 Abril 450 TN 439.65 TN reservado sulfuros
Figura 6: Tonelaje de mineral tratado

 Ley promedio del mineral


0.9 onza de Ag/TM
 Constituyente de ganga

Principalmente el cuarzo lamoso, sales de calcio, manganeso y sodio disueltos


en el agua de flotación.

3.3. SECCIÓN CHANCADO

3.3.1. CANCHA DE MINERALES

La cancha de minerales, constituido por un campo abierto donde se almacena


mineral en montones provenientes de la mina CIA MINERA AURORA DEL NORTE SAC,
previamente pesado aproximadamente 30 TM por volquete, siendo en este lugar donde se
controla la llegada del mineral.

3.3.2. DETERMINACIÓN DEL ÁNGULO DE REPOSO.

Para la determinación del ángulo de reposo se procedió del modo:

 Limpieza del piso donde se va realizar el trabajo.


 Se descarga la muestra de los costales formando una ruma, la muestra del
segundo costal sobre la primera y así sucesivamente hasta descargar el último
costal.

 Utilizando una pala manual se formó un cono uniforme, y lo más importante es


que la muestra se encuentre homogenizado y formando una
 base circular.

 Desde la parte central del cono circular se mide la distancia al borde del círculo
formado por la muestra y su altura, empleando para ello dos reglas y un nivel
mecánico. Se toma 4 lecturas con los que se calcula el ángulo de reposo.

31
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Tabla 4: Angulo de reposo

H (CM) R (CM) ANGULO DE REPOSO (ARC TG H/R)


1.48 2.25 33.34°
1.50 2.20 34.30°
1.46 2.27 32.75°
1.48 2.25 33.34°
PROMEDIO 2.24 33.43°

Figura 7: Montón de mineral sulfurado

3.3.3. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE DEL MINERAL

Para determinar la densidad aparente del mineral fue empleado como referencia una
caja con un volumen estimado 1000 cm3, y un peso 110 g. dado en la balanza.

Luego agregamos el mineral enrasado a la caja, luego pesamos:

W total = Mineral + Caja = 2510 gr.


W del mineral = W total - W Caja
W del mineral = 2400 gr.
Da= w del mineral (gr/ cm3 )
2400
Da= (gr /cm3)=2.4 ( gr /cm3)
1000

3.3.4. DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA.

La gravedad específica se determinó empleando el método de la probeta, que


pareció indicado hacer las pruebas con una determinada muestra. Los cálculos siguientes
fueron determinantes. Lo cual fueron:

 Pesar unas tres muestras adecuado de mineral para hacer el desarrollo

32
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 Tener una probeta de 20 ml de Agua


 Observar los cálculos específicos
 Calcular el desplazamiento de volumen al agregar el mineral de muestra

De acuerdo con los datos calculados se obtiene que la:

W muestra
G . e=
∆ Volumen
G . e=2.7

3.3.5. CHANCADO PRIMARIO.

El mineral hacer tratado debe de contar con una adecuada granulometría así sea
eficiente por lo cual, este debe de ser pasado a una reducción de tamaño por el proceso de
conminación, de acuerdo con las siguientes estas etapas son:

 Tamizado
 Chancado
 Tamizado
 Molienda

El mineral es trasladado mediante un cargador frontal desde las canchas de mineral


hacia una zaranda estacionaria (grizzli) 5´x3´ con una luz de 11 } over {2¿ donde lo
rechazado pasa a la sección de chancado primario donde el mineral se introduce entre las
mandíbulas de la chancadora, al acelerar la mandíbula móvil y presionar, se aplasta y se
quiebra.

Al alzarse la mandibular móvil el mineral triturado desciende por el set de descarga


hacia la faja transportadora N°01 de 6mt x 16” la cual trasladara el mineral triturado hacia
una zaranda vibratoria.

En la planta contamos con una chancadora de quijadas de 10”x16” un set de


descarga de 1 } over {2¿ , con un motor de 25Hp y 281 RPM.

33
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Figura 8: Chancadora primaria.

3.3.5.1. CALCULO PARA LAS CHANCADORA PRIMARIA (QUIJADA)

Alimentación= 30 TM/D

GRIZZLY
12 TM/D
CH. P (QUIJADA)

10” x16”

E= 66%
34
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18 TM/D

F= 30 TM/D

Necesito una faja transportadora y una chancadora de quijada que tenga una
capacidad de 120 TM/D.

Capacidad de la faja transportadora y chancadora de quijada en TM/H:

TM 1 D TM
C=12 x =1,714
D 7H H

Utilizando las relaciones empíricas de Taggart calcularemos la capacidad teórica


aproximada de la chancadora.

T =0.6 . L. S
Dónde:
T = Capacidad de la chancadora en TC/Hr.
L = Longitud de la chancadora en plg.
S = Abertura del set de descarga en plg.

T =0.6 LS
T = 0.6 X 16 X 15
T = 14.4 TC/Hr
KG 0.0166667 Hr
14.4 TC /Hr= X =Kg/min .
0.0011 TC MIN

35
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Figura 10: Medidas principales de una chancadora de quijadas.

3.3.5.2. DETERMINACION DEL RADIO DE REDUCCION

a
R=
s
Dónde:
a = Ancho de la boca de alimentación en plg.
10
R= =6.7
1.5

3.3.5.3. ENERGIA DE LA CHANCADORA

A . V . cos ∅ . √ 3
P=
1000

Dónde:
P = Energía realmente suministrada (potencia consumida parea tritura el mineral)
KW
A = Amperaje realmente suministrado al motor (A)
V = Voltaje suministrado al motor (V)
COS∅ = Factor de potencia 0.75
1000 = Factor de conversión de Wat a Kw
T = Tonelaje de mineral alimentado TC/Hr

36
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440 X 21.6 X 0.75 X √ 3


P= =12.3 KW
1000
P 12.3
W= = = 6.4
T 1.91

3.3.5.4. TONELAJE MAXIMO

0.746 KW
25 HP X
HP INSTALADO 1 HP
T MAX = = =21.9
W 0.85 KW

3.3.5.5. EFICIENCIA O RENDIMIENTO

1 HP
12.3 X
HP SUMINISTRADO 0.746
E= X 100= X 100=66 %
HP TEORICO 25

3.3.6. ZARANDA VIBRATORIA.

La faja N°1 transportadora el mineral hacia la zaranda vibratoria 3.8’ x 2.3’ con una

1
abertura ”, los cedazos al tener una buena vibración facilitara al paso de la carga fina a
2
través de las mallas la cual caerán en la faja transportadora N°02 (underzise) y los gruesos
alimentan a la chancadora secundaria (oversize).

3.3.7. CHANCADORA SECUNDARIA.

En la planta contamos con una chancadora secundaria de quijadas de 5´x 10´, con

1
un set de descarga de ”, RPM de 348 y con un motor de 10 Hp, el mineral chancado cae
2
en la faja transportadora N°02 de 11mt x 16” la cual transporta el mineral hacia la tolva de
finos.

37
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Figura 11: Chancadora secundaria

3.3.7.1. CALCULO PARA LAS CHANCADORA SECUNDARIA (QUIJADA)

Alimentación= 30 TM/D

10 TM/D

CH. P (QUIJADA)
5” x10”
E= 88.5%

20 TM/D

F= 30 TM/D
Figura 12: Diagrama de balance chancadora secundaria

Necesito una faja transportadora y una chancadora de quijada que tenga una
capacidad de 10 TM/D.

38
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Utilizando las relaciones empíricas de Taggart calcularemos la capacidad teórica


aproximada de la chancadora.

T = 0.6LS = 0.6 X 10 X 0.5 = 3 TC/Hr

KG 0.0166667 Hr
3 TC /Hr= X =Kg /min.
0.0011 TC MIN

3.3.7.2. RADIO DE REDUCCION


5
R= =10
0.5

3.3.7.3. ENERGIA DE LA CHANCADORA

440 X 11.6 X 0.75 X √ 3


P= =6.6 KW
1000

P 6.6
W= = =0.22
T 30

3.3.7.4. EFICIENCIA O RENDIMIENTO

1 HP
6.6 X
HP SUMINISTRADO 0.746
E= X 100= X 100=88.5 %
HP TEORICO 10

3.3.8. TOLVA DE FINOS.

Es necesario tener un criterio para el diseño de la tolva, el almacenamiento de


minerales generalmente tiene la forma de un paralepipedo con un plano inclinado en el
fondo para facilitar la descarga.

Inclinación: el ángulo mínimo de inclinación depende de:

 Granulometría del mineral.


 Porcentaje de finos.
 Porcentaje de finos.

39
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La inclinación en este caso que permite que el mineral fluya es aproximadamente 15°
más que el ángulo de reposo.

La tolva con la que cuenta la planta es de forma de un paralepipedo en la parte


superior y la inferior de forma de un tronco de pirámide regular para evitar las obstrucciones.

Figura 13: Tolva de finos.

3.3.8.1. DETERMINACION DE LA HUMEDAD

Método por el que se determina el porcentaje de agua presente en el mineral,


representado por la humedad. Se realizó mediante dos métodos.

 Peso neto
Pi−Pf 100−72
%H 2 O= = =2.8 %
Pi 100
Dónde:

%H2O = Porcentaje de humedad


Pi = Peso inicial (gr)
Pf = Peso final (gr)

 Peso con tara (peso de recipiente 20 gr)

40
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Pi−Pf 120−92
%H 2 O= = =2.8 %
Pi−P . tara 120−20

3.3.8.2. DETERMINACION DE LA DENSIDAD APARENTE Y GRAVEDAD


ESPECÍFICA.

m 5 gr
¿= =
∆ v 1.87 ml
Dónde:
⍴a: Densidad aparente gr/lt
m: Peso de la muestra (gr)
∆v: variación del volumen (ml)
ρa
ρa= =… … … .2 .68 gr /ml
ρH 2O
Dónde:
GE = gravedad especifica
ΡH2O = densidad de agua (gr/lt)

3.3.8.3. DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS

Figura 14: Medidas básicas de la tolva.

V1 = 3mt x 3mt x 1.8mt = 10.62 m3


0.94
V 2= ¿
3
VT = 10.62m3 + 4m3 = 14.62 m3
41
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Quitando espacios libres (10%) calculamos el volumen útil (VU)


VU = 14.62 (0.90) = 13.16 m3
Calculamos la capacidad en toneladas métricas secas.
C=⍴ a X VU
Dónde:
C = Capacidad de tolva de finos en tonelada métricas secas
VU = Volumen útil de la tolva (m3)
⍴a = Densidad aparente
TM
C=2.68 x 13.16 m3=35.5TMH
m3

Porcentaje de humedad 3.2 %


C = 35.5 (0.968) = 34.4 TMS

3.3.9. RECONOCIMIENTO E IDENTIFICACION DE EQUIPOS DE SECCION CHANCADO


GRIZZLY, CHANCADORAS, FAJAS Y ZARANDAS VIBRATORIAS

Tabla 5: Dimensiones del grizzli y zaranda

DIMENSIONES GRIZZLY ZARANDA VIBRATORIA


Largo 5´ 6´
Ancho 3´ 3´
Angulo de inclinación 30° 20°
1
Abertura ½”
1 } over {2¿
Motor SIEMENS
Potencia 0.98 Hp
RPM 800
Hz 50
Voltaje 220 - 440
Amperaje 244 -147

42
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Tabla 6: Dimensiones de las chancadoras.

DIMENSIONES CHANCADORA PRIMARIA CHANCADORA SECUNDARIA


Tipo Blake de quijadas Blake de quijadas
Largo 16” 10”
Ancho 10” 5”
Set 11 } over {2¿ 1 } over {2¿
Motor BONELLY BONELLY
Potencia 25 Hp 10 Hp
RPM 1750 1740
Hz 60 60
Voltaje 440 220 - 380
Amperaje 40 - 10 26.62 – 15.41

Tabla 7: Dimensiones de las fajas.

DIMENSIONES FAJA N°01 FAJA N°02 FAJA N°03


Tipo caucho caucho caucho
Largo 6mt 11mt 10mt
Ancho 16” 16” 16”
Angulo de inclinación 35° 60° 30°
Motor SIEMENS SIEMENS SIEMENS
Potencia 3 Hp 3 Hp 3 Hp
RPM 1710 1710 1710
Hz 60 60 60
Voltaje 220 - 440 220 - 440 220 - 440
Amperaje 8.65- 4.34 8.65 – 4.34 8.65 – 4.34
Tiempo por vuelta 40seg 76seg 253seg

3.3.10. ESQUEMA CONVENCIONAL DE OPERACIONES (FLOW SHET)

43
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MINERAL
PARA
PRUEBA 1

3
4

MINERAL
-10M
5

Figura 15: Flow shet sección chancado

Leyenda:
1- Tolva Mineral para prueba.
2- Clasificación.
3- Chancadora.
4- Clasificación.
5- Tolva de Mineral

3.3.11. SECCION MOLIENDA Y CLASIFICACIO

44
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Es la operación final del proceso de reducción de tamaño de partículas, el objetivo


principal en esta etapa final del proceso de conminución es alcanzar el tamaño adecuado
para la siguiente operación (flotación).

La etapa de molienda, remolienda, clasificación es muy importante, porque en esta


sección, se libera las partículas valiosas de la ganga.

3.3.11.1. FAJA TRANASPORTADORA DE ALIMENTACION

Está en función de la capacidad del molino, en la práctica la inclinación de la faja


debe de ser por lo menos 15° menos que el ángulo de reposo.

Figura 16: Faja transportadora de alimentación

3.3.11.2. TONELAJE REAL TRATADO EN OPERACIÓN

Kg
Peso ( )
corte 60 seg 60 min tn
T= x x x x horas trabajadas
4.11 seg 1 min 1 hr 1000 kg

T = Peso (kg/corte) x horas trabajadas x 0.876


Dónde:
T = tonelaje real tratado en operación
T = 40 TMD

3.3.11.3. SECCION MOLIENDA

45
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La molienda en la planta concentradora se realiza en un molino 4´x 5´ de tamaño


como molienda primaria y otro molino de bolas 4´x 4´ como molienda secundaria
(remolienda), tienen la forma de cilindros y rotan en sentido anti horario en caso del molino
primario, y el molino secundario con un giro horario, estos son forrados interiormente por
chaquetas, estos forros son de acero cuya función es proteger el casco del molino ante el
impacto de las bolas.

La alimentación se da mediante una faja transportadora N° 03 que transporta el


mineral desde la tolva de finos hacia el molino, el flujo del agua determina el tiempo de
residencia del mineral dentro del molino.

La molienda primaria es para liberar la parte valiosa de la no valiosa incrementando


el área de superficie.

El molino secundario se encarda de la remolienda de los gruesos (UNDER FLOW)


provenientes de la hidrociclon (circuito cerrado).

Figura 17: Molienda primaria.

En el molino el mineral es desintegrado mediante el impacto entre bolas y mineral


cargado, las bolas tienen diferentes diámetros, cargados en el interior del molino (40 -45%).

El mineral molido en forma de pulpa (mineral-agua) es descargado en un cajón de


pulpa el cual es bombeado al hidrociclon (D-3BB).

46
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3.3.11.4. CÁLCULOS ESPECÍFICOS DE MOLIENDA.

La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que
la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de

Molienda y se gastará inútilmente bolas y su revestimiento interno. Si se alimenta


demasiada carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad
de molienda.

(Dp−1)∗G . e∗100
% So=
Dp∗(G . e−1)
Dp =1850 gr. / lt

G.e = 2.7 % So = 70.6 %

3.3.12. SUMINISTRO DE AGUA Y CARGA MOLEDORA

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado


pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda
avanzar la carga molida.

Cuando la cantidad de agua es excesiva lava las bolas, y cuando estás caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Además el exceso de agua, saca demasiado rápido
la carga y no da tiempo a moler, por lo que sale la carga gruesa.

Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa
alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.

Por eso es indispensable realizar los siguientes cálculos así tener buena eficiencia
de molienda.

100−% So
Di=
% So

Dónde:

47
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Di: Dilución de pulpa


%so: Porcentaje de solidos

(100−% So) (100−70.6)


Di= = =0.42
% So 70.6

3.3.12.1. CARGA DE BOLAS DEPENDIENDO DEL MOLINO

Tabla 8: Carga moledora.

MOLINO 4´X5 MOLINO 4´X4


DIMENSIONES
´ ´
Largo 5´ 4´
Diámetro 4´ 4´
Tipo bolas bolas
Periodo 3.05seg 2.45seg
Motor SIEMENS SIEMENS
Potencia 25 Hp 25 Hp
RPM
Hz 30 60
Voltaje 220 - 440 220 - 440
Amperaje 64.6 – 32.3 64.6 – 32.3

Tabla 9: Diámetro de bolas.

TAMAÑO % PESO DE
(MOLIENDA) PESO BOLAS(KG)
4” Φ 40 540
3,5” Φ 30 405
3” Φ 20 270
2.5” Φ 10 135

Tabla 10: Diámetro de bolas de la remolienda

TAMAÑO
% PESO PESO DE BOLAS(KG)
(REMOLIENDA)
2” Φ 40 15284
1,5” Φ 30 11463
1” Φ 20 7642
1/2” Φ 10 3821

3.3.12.2. PRINCIPALES CALCULOS DE LA MOLIENDA

48
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3.3.12.2.1. VELOCIDAD CRÍTICA

76.6
V C=
√D
Dónde:
VC = Velocidad critica
D = Diámetro de molino (ft)
76.6
V C= =38.3 RPM
√4 ´
V m =38.3 X ( 80 % )=30.64 RPM

3.3.12.2.2. CALCULO DEL PORCENTAJE DE LA VELOCIDAD CRÍTICA

RPM (normal) 20
%V C= X 100= X 100=52.2 %
VC 38.3

3.3.12.2.3. CALCULO DE LA CARGA INICIAL DEL MOLINO DE BOLAS

W= 80D2xL = 80(4)2x5 = 6400 lbs.


W =2895.93 Kg
Calculo del consumo diario de bolas:
lbs
W =0,2(W i)=0,2(92.05)=18.5
D
Kg
W =8.37 (bolas de acero)
D

Hallo la carga circulante


( ρU /f −1 ) ( ρ P−ρO / f )
RCC =
( ρO / f −1 ) ( ρU / f −ρ P )

(1.85−1 ) (1.8−1.3 )
RCC = =28.3
(1.3−1 ) (1.85−1.8 )

3.3.12.2.4. CALCULO DE LA FRACCION DE LA VELOCIDAD CRÍTICA

49
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En el caso del molino con el que trabajamos opera solo con 20 rpm. Entonces
corresponde a una fracción de velocidad critica, la cual se calcula por medio de la siguiente
formula.
CS = 0.01305 X RPM (normal) X √ D
Dónde:
C S=fracción de velocidad critica
C S=0.01305 X 20 X √ 4 ´ =0.522

3.3.12.2.5. VELOCIDAD DE OPERACIÓN DEL MOLINO DE BOLAS

Boletín de Allis Challmers, recomienda una velocidad de operación solo para molinos
de bolas de un 75 – 85% de la velocidad crítica, según la ecuación:
V 0=57 – 40 logD
Dónde:

V0: Velocidad de operación conveniente.


D: Diámetro interno del molino.

V0 = 57 – 40log (4´) = 32.2 RPM

La Mining Smelter Supply Corporation, recomienda el 75 – 80% de la velocidad


critica, para molinos de bolas, tomando en promedio se tiene 77.5% y la velocidad de
operación será:

77.5 x VC 77.5 x 38.3


V 0= = =29.68 RPM
100 100

Tomando el promedio de ambos

32.9+29.68
V 0= =31.29 RPM
2

3.3.12.3. CALCULO DEL CONSUMO DE ENERGIA

50
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A X V X cos ∅ X √ 3
W=
1000 X T
Dónde:

W = Consumo de energía en Kw – Hr/TC


A = Amperaje realmente suministrado al motor (A)
V = Voltaje suministrado al motor (V)
COS∅ = Factor de potencia 0.75
1000 = Factor de conversión de wat a kw
T = Tonelaje de mineral alimentado TC/Hr

38.4 X 440 X 0.85 X √3 Hr


W= =24.88 kw−
1000 X T TC

3.3.12.4. DETERMINACION DEL F80 Y P80

Realizaremos un análisis de malla de la alimentación y descarga del molino y luego


empleando el método de Schuman calculamos el F80 Y P80.
Alimento de molino de bolas 4´x4´.

Tabla 11: Determinación del F80

ABERT. ANALISIS
MALLA (X)
µ GRANULOMETRICO (Y)
LOG X2 X.Y
Micrones % LOG(F80)
N° Peso(Gr) %Ac(-) X
(X) Peso
20m 850 115.7 29.01 70.99 2.93 1.85 8.58 5.42

40m 425 99.5 24.95 46.04 2.63 1.66 6.92 4.37

50m 300 51.8 12.99 33.05 2.48 1.52 6.15 3.77

70m 212 40.2 10.08 22.97 2.33 1.36 5.43 3.17

100m 150 28.4 7.12 15.85 2.18 1.20 4.75 2.62

140m 106 16.7 4.19 11.66 2.03 1.07 4.12 2.17

200m 75 10.1 2.53 9.13 1.88 0.96 3.53 1.80

-200m ›75 36.4 9.13 0.00

51
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TOTAL 398.8 100% 16.46 9.62 39.48 23.32

Según Schuman
m
X
Y= ( )
√K

100
log y=mlogx+ log
km
Dónde:
Log y = Y
Log x = X
100
log
km
De esta manera encontramos la ecuación:
Y = mx + B
Aplicando la siguiente relación calculamos m y B

m=N ∑ X . Y −¿ ¿ ¿

B=( ∑ x 2)¿ ¿

Sabemos que:

B=log¿ )

100
−0.746=log =log100−0.9017 logk
k 0.9017

LogK = 3.04536

K = antlog3.04536 = 1110.0946
Sabemos que:

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m
X
Y =1 OO ( ) K
0.9017
X
Y =1 OO (
111 O.0946 )

Dónde:

Y = 80; X = F80
0.9017
X
0.8=1OO (
111O.0946 )
log 0.8=0.9017 log ( 111OX.0946 )
-0.10747 = log x – log1110.0946

Log x = 2.93789

X = F80 = 866.74 µ

Descarga del molino de bolas 4´x 4´

Tabla 12: Determinación del P80.

ABERT. ANALISIS
MALLA (X)
µ GRANULOMETRICO (Y)
LOG X2 X.Y
Micrones % LOG(F80)
N° Peso(Gr) %Ac(-) X
(X) Peso
20m 850 69.7 17.15 82.85 2.93 1.92 8.58 5.63

40m 425 82.9 20.39 62.46 2.63 1.80 6.90 4.73

50m 300 50.7 12.47 49.99 2.48 1.70 6.15 4.22

70m 212 46.6 11.46 38.52 2.33 1.59 5.43 3.70

100m 150 38.9 9.57 28.95 2.18 1.46 4.75 3.18

140m 106 26.6 6.54 22.41 2.03 1.35 4.12 2.74

200m 75 18.3 4.50 17.91 1.88 1.25 3.53 2.35

-200m ›75 72.8 17.91 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

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TOTAL 406.5 100% 16.46 11.07 39.46 26.55

Aplicando las siguientes relaciones calculamos m y B

( 7 X 26.55 )−(16.46 X 11.67)


m= =0.68788
( 7 X 39.46 )−16,462

( 39.46 X 11.07 ) −( 16.46 X 11.67 )


B= =−0.03608
( 7 X 39.46 )−16,46 2

Sabemos que:
100
B=log ( )
km

100
−0.03608=log =log 100−0.68788logk
k 0.68788

Log K = 2.95993

K = antlog2.95993 = 911.86385

Sabemos que:

m
X
Y =1 OO
K ( )
0.68788
X
Y =1 OO ( 911.86385 )
Dónde:

Y = 80; X = P80

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0.68788
X
0.8=1OO (
911.86385 )

X
log 0.8=0.68788 ( 911.86385 )

-0.140882 = log x – log911.86385

Log x = 2.81905

X = P80 = 659.25 µ

3.3.12.5. CALCULO DEL INDICE DE TRABAJO DEL MOLINO DE BOLAS 4´X 4´

Numéricamente el índice de trabajo (WORK INDEX) representa los KW-Hr/TC que


requiere para reducir un mineral de un tamaño 80% menos de 100 micrones.

Para la cual emplearemos la siguiente formula de Bond.


W
W i=
10 10
[ −
√ P80 √ F 80 ]
Dónde:
Wi: Índice de trabajo ¿)
Hr
W: Consumo de energía en kW-
TCs

W 39.74 Hr
W i= =92.05 kw−
10 10 TCs
[ −
√ 659.25 √ 866.74 ]
3.3.12.6. EFICIENCIA O RENDIMIENTO

Hr
24.9 kw−
HP SUMINISTRADO TCs
E= X 100= X 100=74.2 %
HP TEORICO 25 HP

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3.3.12.7. SECCION DE MOLIENDA PARA 30 TM/D DE MINERALES

% S O=32,53
ρ p =1300 g /L

MINERAL DE
PLOMO 30 TM/D TM/D 300 TM/D
HIDROCICLON
ρ p =1850 g /L
% S O=64,78
RCC = 2.36

Φ 4 ´x 5´ Φ 4 ´x 4´

1 2

BOMBA DE PULPA
CAJON DE
ALIMENTACION

Figura 18: Circuito de Molienda

3.3.13. BOMBA DE PULPA

En la planta concentradora contamos con una bomba de pulpa de tamaño

1 } over {2} x 1 {1
1 , con un motor de 7.5 Hp, esta bomba es encargada de bombear la
4
pulpa que esta depositada en el cajón de pulpa hacia el hidrociclon.

Los problemas principales que se presentan en este son el desgaste de la soguilla y


la bocina, estos problemas son provocados porque la pulpa está cargada con partículas muy

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gruesas, otro de los factores que suman al desgaste es el tiempo de uso. Por tales motivos
muy importantes controlar los parámetros principales.

Figura 19: Bomba de pulpa.

3.3.14. CLASIFICADOR (HIDROCICLON HD3BB)

El producto que obtenemos de la molienda no es uniforme en su granulometría por lo


que es indispensable y muy importante el uso de clasificadores (hidrociclon).

La pulpa entra en sentido tangencial esto permite que se cree una fuerza centrífuga
la cual permite que las partículas gruesas se adhieran en las paredes y desciendan por el
apex, en caso de las partículas finas se van al centro y giran en sentido contrario de la
fuerza centrífuga, por consiguiente se produce un rebalse (over flow) que pasa atreves del
vortex q directamente a las celdas de flotación.

Figura 20: Sistema de trabajo del hidrociclon.

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3.3.15. SECCION FLOTACION

Figura 21: Sección flotación.

La flotación es una operación destinada a seleccionar los sulfuros valiosos


contenidos en la pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi imposible realizar
esta operación en una sola celda y conseguir un concentrado limpio de igual manera un
relave limpio; es necesario que las espumas de la primera celda pasen a un nuevo grupo de
celdas que se encarguen de limpiar los elementos indeseables que hayan logrado flotar con
la parte valiosa.

Lo mismo ocurre con los relaves de la primera celda ya que aún tienen apreciables
cantidades de sulfuros valiosos que no se pueden perder y es necesario recuperarlos en
otro grupo de celdas.

Por estas razones se tiene 3 tipos de máquinas (circuito).

Celdas de cabeza o rougher: Esta primera celda recibe el concentrado de cabeza


proveniente de acondicionadores. Aquí flotan la mayor parte de sulfuros valiosos. Celdas
limpiadoras: Estas celdas sirven para sacar la mayor parte de impurezas contenidas en las
espumas del rougher y nos dan principalmente un concentrado final que es depositado en
las cochas.

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Celdas scanvenger: En esta celda se da la máxima recuperación de los sulfuros que


no han sido recuperadas en la celda cabeza (rougher). Ya sea por falta de tiempo,
deficiencia de reactivos o por efectos mecánicos.

Pero las espumas que obtenemos en esta celda no podemos enviarla a las cochas
porque están sucias, pero tampoco la podemos desechar, por lo tanto regresa a la celda
cabeza.

Los productos finales tales como el concentrado son depositados en las cochas
donde se produce la eliminación del agua, posteriormente serán secados a temperatura
ambiente. De la misma manera el relave es depositado en las relavaras de la planta para su
posterior tratamiento, el agua resultante de esta operación es recirculada y usada
nuevamente en el proceso.

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3.3.16. TANQUES DE FLOTACION (CELDAS SERRANAS)

Figura 22: Tanques acondicionadores.

Las celdas serranas son tanques acondicionadores de pulpa que permite preparar o
acondicionar los minerales que contiene la pulpa con los reactivos para que pueda flotar o
deprimirse.

Antes de pasar a la flotación es necesario que la pupa los reactivos se junten” un


determinado tiempo, con el fin de “Acondicionarlos” y conseguir la mayor eficiencia de los
reactivos en la flotación. Este “Acondicionamiento” de la pulpa se hace en los tanques
acondicionadores.

Los principales cuidados son los siguientes:

 Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelación.


 Revisar la temperatura del motor eléctrico.
 Chequear las fajas “V”, que estén completas, derechas y tengan la tensión
correcta.
 Los cojinetes del eje central bien lubricados.
 Verificar los pernos de las orejas de ajuste.
 Evitar la caída de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el
impulsor.

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 Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque.

 Que los sifones trabajen correctamente - Chequear los reactivos adicionados.


 Mantener libre los tubos de entrada y salida.
 Si por algún motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la
mariposa usando mangueras con aire a presión.

Figura 23: Vista interna de un acondicionador.

3.3.16.1. TANQUES DE FLOTACION (DIMENSIONES)

Tabla 13: Dimensiones de los tanques.

CARACTERÍSTICAS TANQUE 01 TANQUE 02 TANQUE 03


Altura (ft) 5´ 6´ 6´
Diámetro (ft) 4´ 5´ 5´
Volume (pie3) 62.8 117.8 117.8

Características de los motores utilizados en las celdas serranas (acondicionadores)

Tabla 14: Características de motores.

Características Motor 01 Motor 02 Motor 03


Hp 12.5 12.5 12.5
Voltaje 220 - 440 220 - 440 220 - 440
Amperaje 36 - 18 36 - 18 36 - 18

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Hz 60 60 60
RPM 1750 1750 1750
Tipo SIEMENS SIEMENS SIEMENS

3.3.17. CONTROLES EN LA FLOTACIÓN

3.3.17.1. VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DENTRO DE LA


PLANTA.

Variables relacionadas al acondicionamiento:


 Densidad de pulpa.
 Puntos de adición de reactivos y algunos reactivos adicionales.
 Grado y forma de adición de reactivos.
 Tamaño de los acondicionadores y celdas de flotación.
 Tiempo de acondicionamiento.
 Temperatura, agitación, pH, etc.

Variables relacionadas a la flotación:


 Densidad de pulpa.
 pH de la pulpa.
 Tiempo de acondicionamiento.
 Nivel de espuma.
 Carga circulante.
 Tamaño de partícula.
 Grado y tipo de aireación.

El proceso de flotación que realizamos en la planta parece ser bastante sencillo, pero
tiene un cierto grado de complejidad debido a las leyes de cabeza que varían durante las 24
horas de operación, y para llevarse en forma eficaz se debe mantener:

 Los valores óptimos de pH.


 Un buen grado de molienda.
 Una buena densidad de pulpa.
 Un buen control en la dosificación de reactivos.
 Una buena regulación de las compuertas en las celdas y bancos de flotación.
 Buena regulación de aire en las celdas de flotación.

62
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 Regular bien los chisguetes de agua en los canales de espumas, teniendo en


cuenta de no diluir demasiado la pulpa; sobre todo si va a ser nuevamente
flotada.
 Buen nivel de espumas en los bancos de flotación.
 Carga circulante.

Los cuatro factores que mencionamos a continuación deben ser permanentemente


controlados y bien regulados para asegurar una buena flotación:

La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el supervisor, aun cuando el control de
la densidad de la pulpa es función del molinero, los flotadores deben avisar al jefe cuando
observen que; la pulpa no es buena.

La agitación: Depende de la mariposa (en las celdas mecánicas o mixtas) o de la


presión en las celdas de aire. Cuando hay poca agitación es posible que la mariposa esta
gastada o los huecos de los tubos de aire que estén tapados.

El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta abrir o cerrar las válvulas
correspondientes a cada celda.

Los reactivos: Deben ser alimentados siempre en las cantidades indicadas y en el


lugar preciso. Las cantidades de reactivos están calculadas de acuerdo a la ley de la cabeza
de mineral y según los concentrados que se quieren obtener. Por eso, la flotación sufre
enormemente cuando los reactivos no están bien medidos.

3.3.18. CARACTERISTICAS DE LAS CELDAS MECANICAS UTILIZADAS EN LA


PLANTA

Son utilizados especialmente en plantas pequeñas.

Los bancos de flujo libre proporcionan ventajas por su


construcción y mantenimiento más simple y mejor suspensión de las partículas gruesas.
La aeración en las celdas mecánicas puede realizarse por acción succionante del
impulso.

3.3.18.1. FUNCIONES DE UNA CELDA MECANICAS

63
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La funcione más importante de la celda de flotación es mantener todas las partículas


en suspensión dentro de la pulpa, de esta manera aseguramos la recuperación de las
partículas valiosas.

Las celdas con las que contamos en la planta son llamadas también como celdas
mecánicas; estas tienen tres zonas típicas:

 Zona de agitación (zona de mezcla), en esta parte se produce la adhesión de


partícula – burbuja.

 Zona intermedia (zona de separación), zona de relativa calma, lo que favorece


la migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.

 Zona superior (zona de espumas), formada por las burbujas cargadas con la
parte valiosa, la espuma descarga por rebalse con ayuda de paletas mecánicas
(bafles).

Figura 24: Vista interna de una celda

3.3.19. INTERROGANTES MÁS FRECUENTES EN FLOTACION

¿Qué cantidad de reactivos se usa en cada caso?

La cantidad que se debe usar está indicada en el reporte. En algunos casos el jefe
de guardia ordena cuál debe ser el consumo.

64
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Esta cantidad debe ser exacta: de lo contrario pueden ocurrir serios problemas en
la flotación

¿Es suficiente el chequeo de los reactivos en los alimentadores?

No, es necesario chequear que los reactivos caigan en su lugar y en la cantidad


indicada.

¿Qué tamaño debe tener la columna de espuma?

Varía según el circuito; se aceptan generalmente las siguientes medidas:


Scavenger 1”
Rougher: 3”
Cleaner 4”- 5”

¿Cómo se consiguen estas alturas?


Estas alturas se consiguen regulando cuidadosamente el aire y las compuertas:
también regulando los reactivos.

3.3.20. PLATEADO

Una manera práctica de ver si la flotación se está realizando bien es.

El plateo consiste en tomar una muestra determinada, que puede ser de los relaves o
de los concentrados. Si es relave para saber hasta qué punto se está escapando los
sulfuros valiosos, y si es el concentrado para observar hasta qué punto lo estamos limpiando
todas las impurezas que hay en el mineral.

Un vez que se tiene la muestra en el plato, se procede a quitarlo las lamas, y cuando
la muestra está limpia de estas lamas, se hace girar lentamente el plato de tal forma que los
minerales de mayor peso específico se distinguen hacia el centro del plato, mientras que los
de menor peso específico se van distribuyendo hacia el borde de dicho plato.

Así, tenemos que en un buen plateado se distinguen desde el borde del plato;
primeramente los insolubles, luego el zinc, el cobre, el fierro y al final hacia el centro el
plomo.

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En casi todas las plantas, se usa el plato para controlar la flotación.

Generalmente hay que platear en: Rougher, Relaves y Concentrados.

¿Cada cuánto tiempo hay que flotar?

Más o menos cada media hora. O cuando cambian las espumas, indicando una
variación en la flotación.

¿Qué pasa cuando no se lava con el plato?

No habría manera de controlar la flotación, porque a veces, el ojo no es suficiente

3.3.21. EL AGUA EN LOS CANALES

El agua en los canales sirve para empujar las espumas que han caído en los canales
y darles una densidad de pulpa adecuada.

3.3.22. CALCULOS DE REACTIVOS DE FLOTACION

 REACTIVOS: Los reactivos son agregados en la molienda y en los tanques


acondicionadores.

En la planta utilizamos colectores como AEROFLOATH 31 que también tiene acción de


espumante por ácido cresilico libres en su composición.

 LOS MODIFICADORES: la función específica de los reactivos modificadores es


preparar las superficie de los minerales, para la adsorción o desorción de un
determinado reactivo sobre ellas y crear en la pulpa las condiciones propicias para
realizar una buena flotación.
Promotores AEROFLOATH 208 son utilizados ampliamente en la flotación de menas
sulfurosas.

3.3.22.1. CALCULOS DE REACTIVOS

Reactivos de flotación:
COLECTORES:

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Aerofloath 31 (A-31) = 0.2 kg/TM

Promotor 404 = 0.1 kg/TM

ESPUMANTES:

MIBC Metil isobutil carbinol =0.25 kg/TM

3.3.22.2. CONSUMO DE REACTIVOS AL MES:

Kg TM 30 D Kg
A−31:0.2 x 300 x =1800
TM D 1 Mes mes

Kg TM 30 D Kg
A−404 : 0.1 x 300 x =900
TM D 1 Mes mes

Kg TM 30 D Kg
MIBC :0.25 x 300 x =2250
TM D 1 Mes mes

G.e (MIBC): 0.814 g/cm3

MIBC: 2250000 g/mes


2250000 g/mes cm3
V= =2764127,764
0.814 g/cm 3 mes

V= 2764.13 L/mes = 2.76 m3/mes

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3.3.23. BALANCE METALÚRGICO:

R: 27 TM/D
F: 30 TM/D
FLOTACION
r: 0.55%
f: 6.5%

C: 3 TM/D

c: 72.5%
Balance general:
F = C+R
Hallo la razón de concentración:
F c−r
R= =
C f −r
72.5−0.55
R= =12
6.5−0.55

Hallo el concentrado obtenido:


40
C= =3.3 TM / D
12

Hallo el porcentaje de recuperación:

C (c )
R= x 100
F (f )

3 x 72.5
R= x 100=83.65 %
40 x 6.5
Hallo el relave:
R=40−3=37 TM / D
3.3.24. FILTRADO

El filtrado es una fase muy importante en esta etapa del proceso, se trata de eliminar
toda el agua posible.

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En el caso de la planta transformaciones y procesos J&C SAC no contamos con


esperadores adecuados para esta etapa, por lo que se procede a realizar el filtrado en las
mismas cochas.

Primeramente dejamos sedimentar el concentrado un tiempo prudente,


posteriormente con la ayuda de una manguera y trapos colocados en la compuerta
procedemos a filtrar el agua de las cochas.

El resultado es un concentrado con un porcentaje mínimo de agua.

3.3.25. SECADO

El concentrado obtenido del filtrado es depositado en una cancha de concentrado


final de 13.40mt x 8.8mt que constan de geomenbrana en la superficie para facilitar su
secado.

El secado en la planta concentradora se realiza a temperatura ambiente,


aproximadamente entre 3 – 4 días dependiendo del clima.

Figura 25: Secado del concentrado.

El producto final es un concentrado seco, listo para ser llenado en sacos de 50-60
kilogramos aproximadamente para su posterior traslado a lima mediante un camión
encargado específicamente para ello.

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Figura 26: Sacos de concentrado seco.

3.3.26. SECCION REALVE

Como sabemos el mineral se divide en parte valiosa y la esteril también llamada


ganga.

La ganga proveniente de la flotación es depositada en grandes pozas para su


posterior tratamiento y recuperación del agua; las partículas se sedimentan por acción de la
gravedad y el agua es separada casi limpia para ser nuevamente recirculada al proceso.

3.3.27. DEPOSICION DEL RELAVE

El relave del circuito es llevado por medio de tuberías y por acción de la gravedad, a
un depósito ubicado en la parte inferior de la planta, este depósito tiene una extensión de
2700.4m3, que ha sido adecuada para permitir la sedimentación natural de las partículas
sólidas y lograr que el agua clarificada sea bombeada nuevamente al proceso.

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Figura 27: Relavera.

3.4. SITUACIÓN ACTUAL Y PROBLEMÁTICA EN EL ÁREA DE TRABAJO


ASIGNADO.

Como en todo centro de enseñanza pública se tiene dificultad en la parte de


infraestructura, presupuestos, etc., por lo que es difícil realizar satisfacción las practicas que
se imparten, pero sin embargo se realizan las prácticas a un 90% de lo programado, virtud a
ello sería necesario que las autoridades pueden invertir y designar recursos para su
funcionamiento cabal.

3.5. APRECIACIÓN CRÍTICA TÉCNICO ORGANIZACIONAL.

Las empresa pública buscando la competitividad y superar una la lentitud del centralismo
se busca mejorar deficiencia en el manejo de personal y la implementación para el
mejoramiento de la infraestructura y la calidad de servicio, es necesario buscar la
investigación, por lo que la alta dirección debe de tomar decisiones para mejorar la calidad
de servicio y por ende su ingreso económico.

71
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CAPITULO IV

EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE MINERALES SULURADOS


EN LA PLANTA CONCENTRADORA TRANSFORMACIONES Y PROCESOS J&C
S.A.C

4.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cuáles son las variables que afectan el proceso de flotación en la planta


concentradora transformaciones y procesos J&C?

4.2. PREMISA

El proceso de flotación está gobernado por una gran cantidad de variables las que
interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso en sí y
obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prácticas. La propiedad que
permite la separación en un proceso de flotación es la naturaleza hidrofóbica (o aerofílica)
de las especies mineralógicas que componen la mena, cuyas características hacen que las
superficies presenten afinidad por el aire o por el agua. Al contrario de otros métodos de
concentración, en la flotación es posible variar la diferencia entre las propiedades útiles y la
ganga, modificando el ambiente químico y electroquímico del sistema mediante la adecuada
selección de los reactivos químicos adicionados: colectores, espumantes, activadores,
depresores o modificadores de pH.

Con un control de las variables que afectan el proceso de flotación se tendrá una
mejor eficacia en las concentración de minerales en la planta concentradora
transformaciones y procesos J&C

4.3. OBJETIVOS

4.3.1. Objetivo General.

Obtener las mejores condiciones de flotabilidad de las partículas de mineral para


que se dé la interacción entre partículas y burbujas.

72
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Evaluar las variables que afectan el proceso de flotación en la planta concentradora


transformaciones y procesos J&C

4.3.2. Objetivo Específico.

 Crear una superficie hidrofobica para facilitar la acción del espumante.


 controlar la dosificación de los reactivos de flotación.
 Lograr la mayor recuperación de minerales valiosos por tonelada tratada.

4.4. REVISION DE LA LITERATURA.

4.4.1. Variables en el procesamiento de Minerales

a. Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada,
procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá
capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta
demasiada carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y
capacidad de molienda.

b. Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro


liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro
lado el agua ayuda a avanzar la carga molida.

Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava las barras y bolas, y cuando estás
caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Además el exceso de agua, saca
demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa
alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa los
amortigua.

c. Carga de bolas. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios
moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo
de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del
mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.
Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del día
anterior.

73
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Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que
estas ocupan el espacio que corresponde a la carga.

Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora
porque habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometría adecuada.

d. Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la condición en


que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a
la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar directamente por
observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por
análisis de mallas del producto de la molienda.

e. Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado
de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el
tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por
medio de la cantidad de agua añadida al molino.

f. Tamaño del molino: El tamaño del molino se determinará sólo en base a la potencia
requerida para moler. La estimación del tamaño puede realizarse en base a fórmulas
empíricas.

4.4.2. VARIABLES DE FLOTACIÓN

a. Clasificación de los reactivos Son tres los grupos principales de flotación.


Estos grupos son:
1. Los colectores, que imparten la hidrofobicidad a la especie mineral.
2. Los espumantes, que bajan la tensión superficial y producen una espuma
semi-estable en la internase aire/agua.
3. Los modificadores, o reactivos auxiliares, que se usan para modificar las
condiciones de la superficie del mineral, para la mejor acción de los reactivos,
entre éstos tenemos a los depresores, dispersantes y modificadores de pH. El
rol de estos aditivos en el proceso de flotación total se describe brevemente a
continuación.

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b. Densidad de pulpa: El control de la densidad de pulpa se realiza pesando en el


densímetro un litro de pulpa, determinado así su gravedad especifica en g/lt, que
luego se convierte a porcentaje de sólidos mediante fórmulas o mediante
la lectura directa en la balanza.
c. Granulometría del mineral: Es el tamaño de liberación en el que una partícula
es mena o ganga.

4.5. MATERIALES Y METODOS

4.5.1. MATERIALES

 02 Molino de bolas.
 01 Clasificador (hidrociclon)
 03 Acondicionadores.
 01 Banco de celdas.
 Balanza.
 Reactivos de flotación (colectores, modificadores, espumantes).
 papel PH universal.
 01 Plato para lavar las espumas.
 Mangueras.

4.5.2. METODOLOGIA

Para solucionar el problema que se presentó en la recuperación de minerales


valiosos dentro de la flotación de minerales, para lo cual emplearemos las características
de flotabilidad del mineral y la selección adecuada de los reactivos, de esta forma
generaremos partículas con las características y propiedades necesarias para producir su
flotabilidad, debemos acotar que la flotación de los mineral depende de la composición
mineralógica del mineral, la característica hidrofobica y los reactivos a usar en la flotación.
La recuperación de los mineral es previo acondicionamiento de los minerales que se
produce en la sección de molienda, y depende de esta sección garantizar la recuperación de
los minerales valioso ya que en esta etapa se realiza el mayor gasto de energía.

4.6. PROCEDIMIENTO

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4.6.1. CONTROL DE LA DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS EN LA MOLIENDA PRIMARIA


(INICIO DEL ACONDICIONAMIENTO).

 El control de los reactivos se realiza periódicamente entre 5 – 10 minutos, de esto


depende el acondicionamiento de las partículas de mineral.
 El control de reactivos consiste en controlar el número de gotas de reactivo por
minuto. De estos resultados se estima el consumo de reactivos por tonelada de
mineral tratado.

4.6.2. CONTROL DE LA DENSIDAD DE PULPA, DILUCIÓN.

 Tomar una muestra de los diferentes puntos (salida del molino n°1 n° 2, caja de
bombeo, O/F, U/F y del relave) y pesarla en un recipiente de un litro.
 Pesar la muestra para encontrar las densidades de pulpa gr/lt, esto se realiza
periódicamente para un mejor control.
 Teniendo las densidades de pulpa y la gravedad especifica del mineral, podemos
calcular el porcentaje de solidos (%S) en cada punto.
 Una vez obtenido el porcentaje de solidos podemos calcular la dilución en cada
punto, esto nos permitirá realizar un balance de materia y agua.

4.6.3. CONTROL DE LA GRANULOMETRÍA DEL MINERAL

 El control de la granulometría del mineral se realiza con la malla -200, en este caso
controlaremos en la salida del molino n°1 y O/F, la muestra sacada obtenida es
depositada en una bandeja y se lleva al secador aproximadamente 15 a 20 minutos.
 Se toma una muestra seca de 100 gr, la cual es depositada en la malla -200, esta
muestra se lava cuidadosamente mediante un chorro de agua.
 Una vez que el agua que pasa por la malla se clarifica, se retira el chorro y el mineral
que queda en dicha malla es secada y pesada.
 Para obtener la malla -200 se realiza la siguiente operación;

muestra−rechazado ( malla−200 )=tamizado.

4.6.4. CONTROL DEL pH

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 El control del PH es muy importante, esto depende del tipo de mineral que se está
tratando.
 Para el control del PH utilizamos un papel indicador (pampea), esto nos permite
saber el grado de acides o alcalinidad de la pulpa.

4.7. DESARROLLO Y EJECUCIÓN

4.7.1. CONTROL DE LA DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS EN LA MOLIENDA


PRIMARIA (INICIO DEL ACONDICIONAMIENTO).

Fórmulas para calcular el consumo de reactivos:


Reactivos líquidos:
Cc
. x grav . esp . liquido x % potencia
min
Lb . Por ton.=
31.7 x toneladas pr 24 horas
Reactivos solidos:
gramos /minuto
lb . por ton=
0.37 x toneladas x 24 horas

4.7.1.1. COLECTORES:

 Aerofloath 31 (A-31) = 0.2 kg/TM

 Promotor 404 = 0.1 kg/TM

4.7.1.2. ESPUMANTES:

 MIBC Metil isobutil carbinol =0.25 kg/TM

4.7.1.3. CONSUMO DE REACTIVOS Kg/TN

 A 31 = 25 gotas/min
Para saber los kg/tn se debe pesar la gota del reactivo.
1 una gota de A 31 = 0.07 gr

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25 x 0,07 x 10−3
=0.00004375 kg/tn
40 TN

 A 404 = 30 gotas/min
1 gota de A 404 = 0.052 gramos

30 x 0,052 x 10−3
=0.000039 kg /tn
40TN

4.7.1.4. CONSUMO DE REACTIVOS AL MES:

Kg TM 30 D Kg
A−31:0.2 x 300 x =1800
TM D 1 Mes mes

Kg TM 30 D Kg
A−404 :0.1 x 300 x =900
TM D 1 Mes mes

Kg TM 30 D Kg
MIBC :0.25 x 300 x =2250
TM D 1 Mes mes

G.e (MIBC): 0.814 g/cm3

MIBC: 2250000 g/mes

3
2250000 g/mes cm
V= 3
=2764127,764
0.814 g/cm mes

V =2764.13 L/mes=2.76 m3 /mes

4.7.2. CONTROL DE LA DENSIDAD DE PULPA, DILUCIÓN Y MALLA -200

Para controlar la densidad de pulpa en los diferentes puntos lo primero que debemos
saber es cuánto de mineral está entrando al molino n° 1, el caudal de aguapara asi
encontrar la dilución y la malla -200.

Teniendo esto datos también también se puede hacer un balance general del
proceso.

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Calculo del tonelaje de alimentación al molino.


 Factor de faja 876
 Pie de faja (medida cada media hora y se saca un promedio) = 2.1 kg
 Tiempo de molienda 12 hrs

876 x 2.1 x 12
T= =22 TNH por turno
1000

Porcentaje de humedad 2.8 %

T =22 X (0.972)=21.4 TMS / D

Este dato lo necesitamos por hora porque el control se realiza por hora

21.4 0.9 TMS


T= =
24 Hr

Calculo el caudal de agua entrante al molino n°1

8.2 Seg
Q H 2 O=
1< x 3600 Seg x 1m3
1<¿= ¿
8.2 Seg x 1 Hr x 1000<¿=0.44 m3 / Hra¿

m3
0.44 x 24 Hra
Hra
Q H 2 O= =10.5 m3 / Hra
1 Dia

Teniendo la carga, la cantidad de agua que está entrando molino n°1 podemos
calcular la densidad de pulpa, dilución, malla – 200 con que está saliendo del molino de
esta manera poder graduar los chorros de agua que se agrega en los diferentes puntos
hasta llegar a los límites establecidos.

Las densidades controladas en la planta son las siguientes:

Tabla 15: Densidad de pulpa en los diferentes puntos.

⍴p salida del molino n°1 1850 gr/lt


⍴p salida del molino n°1 con agua
1600 gr/lt
agregada al tromel.

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⍴p salida del molino n°2 1750 gr/lt


⍴p molino n°2 con agua 1500 gr/lt
⍴p en el cajón de pulpa 1550 gr/lt
⍴p O/F 1300 gr/lt
⍴p U/F 1800 gr/lt
⍴p relave 1250 gr/lt

4.7.2.1. CONTROL DE DILUCION

Teniendo las densidades de pulpa, la gravedad especifica 2.7 podemos calcular el


porcentaje de solidos (%S) por la siguiente formula.

(Dp−1)∗G . e∗100
% So=
Dp∗(G . e−1)

Tabla 16: Porcentaje de sólidos.

%S salida del molino 1 68. 6%


%S salida molino 2 59.5 %
%S en el cajón de pulpa 52.9%
%S O/F 34.7%
%S U/F 70.5 %
%S relave 27%

Teniendo los porcentajes de solidos podemos calcular la dilución.

100−%S
D=
%S

Tabla 17: Calculo de la dilución.

Lugar de muestra Dilución m3H2O/TM


D. salida molino 1 0.46
D. salida molino 2 0.68
D. en el cajón de pulpa 0.89
D. O/F 1.88
D. U/F 0.42
D. relave 2.5

4.7.2.2. CALCULANDO LA CARGA CIRCULANTE DEL HIDROCICLON

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Con ayuda de las densidades podemos calcular la carga circulante mediante la


siguiente formula no es tan exacta pero nos ayuda en el control del proceso.

u
R CC=(⍴ −1)¿ ¿
f

( 1.800−1)(1.50−1.300)
R CC=
( 1.300−1 ) (1.800−1.50)
R CC=¿177%

4.7.2.3. CALCULO DE LOS GPM

Teniendo los balances de materia podemos calcular los galones por minuto en cada
punto del circuito con la ayuda de la siguiente formula.

18.3473 X TMS /D
GPM=
%S X ⍴ p

Dónde:
GPM: galones por minuto.
TMS/D: toneladas métricas secas día.
⍴p: densidad de pulpa.
%S: porcentaje de sólidos.

Tabla 18: Cálculo de galones por minuto.

Lugar de muestra GPM


salida molino 1 3.03
salida molino 2 3.5
cajón de pulpa 11.1
O/F 6.4
U/F 4.2
relave 8.2

4.8. DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.

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4.8.1. DISCUCIONES

 a partir de lo analizado anteriormente se llega a la conclusión de que a mayor


grado de liberación la flotación es mucho más efectiva.

 Se debe de tener en cuenta la importancia del cálculo de las variables de


flotación con el objetivo de obtener resultados óptimos en la recuperación.

 de los resultados obtenidos en los cálculos anteriores se puede afirmar que a


mayor control en cuanto a la dosificación de reactivos nos permite una buena
flotabilidad y con ello una óptima recuperación de mineral valioso.

 una buena selectividad de reactivos nos genera un concentrado con una muy
buena ley en el caso de la planta se trabaja con el reactivo A31 por la buena
selectividad de la plata, A 404 buena interacción con los minerales sulfurados.

4.8.2. ANALISIS DE RESULTADOS

Respecto a las variables de la flotación tomando en cuenta la mineralogía del


mineral, se debe implementar un mayor control en cuanto a la liberación y superficie del
mineral, de todo esto se puede afirmar que el acondicionamiento de la pulpa antes de la
flotación es indispensable para obtener resultados con óptimos.

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CONCLUSIONES

 Los reactivos de flotación son sin duda alguna el componente y la variable


más importante del proceso debido a que la flotación no se puede efectuar sin
ellos.

 El número de materiales de alta flotabilidad natural es tan restringido (grafito,


talco, azufre y unos pocos más) y su importancia relativa tan limitada que no
es posible afirmar que la flotación se pueda efectuar sin colectores.

 Debemos recordar que la flotación no se puede efectuar sin espumantes o


modificadores del medio.

 Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables causados por


otras variables (molienda, aireación, densidad de la pulpa, etc.) nunca pueden
sobrepasar en su importancia los efectos positivos o negativos de una fórmula
de reactivos.

 De este modo queda establecido que los reactivos de flotación son


absolutamente necesarios para cualquier flotación.

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RECOMENDACIONES

o Es recomendable el uso de los EPP en todo tipo de trabajo que se realice en planta.

o Un mantenimiento periódico de todas las maquinas es una de las princípiales


recomendaciones.

o En la sección chancada es recomendable el cambio de mandíbulas periódicamente para


una mayor eficiencia.

o El ambiente el en el que se realiza el chancado debería tener un espacio apropiado,


evitando que el polvo (partículas finas) se dispersen por todos el ambientes.

o Para que las chancadoras trituren bien y tengan mayor eficiencia, deben cambiarse de
chaquetas (acero al manganeso) para mayor duración ya que son resistentes al impacto.

o Controlar bien las variables de molino que es: carga del mineral, carga moledora, el
agua. Las cuales deben aumentar o disminuir según sea necesaria para conseguir la
mayor eficiencia del molino.

o Para evitar el desgaste de la soguilla y la bocina de la bomba de pulpa se recomienda


controlar la granulometría de la molienda, cuando la partícula es demasiado gruesa el
desgaste de estos componentes es mayor.

o Actuar de manera rápida en caso de percances ocasionados en el proceso.

o Los equipos y herramientas deterioradas ya sea por el uso o medio ambiente deberán
ser remplazadas por nuevos equipos.

o Es recomendable que antes de iniciar el proceso los técnicos a cargo del proceso
verifiquen que todas las maquinas se encuentren en perfecto orden, en caso contrario
avisar inmediatamente al mecánico de turno.

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o En cuanto a la preparación o uso de reactivos se debe realizar tomando las medidas


necesarias que nos protejan de cualquier incidente ocasionado por el manipuleo de este.

o Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelación.

o Revisar la temperatura del motor eléctrico.

o Chequear las fajas “V”, que estén completas, derechas y tengan la tensión correcta.

o Evitar la caída de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el impulsor.

o Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque.

o Que los sifones trabajen correctamente - Chequear los reactivos adicionados.

o Mantener libre los tubos de entrada y salida.

o Si por algún motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la mariposa
usando mangueras con aire a presión.

o Para que la flotación sea correcta, usted debe tener los siguientes cuidados; Verificar
que la alimentación a las celdas sea constante y uniforme, a fin de mantener un volumen
de pulpa constante en las celdas.

o Verifique, cada media hora, cuando menos, que los reactivos caigan su lugar y en la
cantidad precisa.

o Se recomienda que en todas las etapas del proceso se realice un análisis a nivel
laboratorio para verificar que se está obteniendo los resultados deseados.

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BIBLIOGRAFIA

 Mario A. Cerrón Madueño, Fidel Córdoba Cabrera, Manuel Rubén Guerreros Mesa.
Cálculos metalúrgicos en la planta concentradora. Julio de 1998.

 Taggart A. F. " Elementos de Procesamiento de Minerales".

 Fueyo Casado, Luis (1999). Equipos de Trituración Molienda y Clasificación, Tecnología


Diseño y Aplicación. Rocas y Minerales: Madrid.

 http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-espesamiento-y filtrado/manual-
espesamiento-y-filtrado.shtml.

 Quiroz Núñez Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales I. 1986.

 Denis Goffaux, " Procesamiento de Minerales - secunda parte: Metalurgia ", Universidad
de Atacama, Copiapó, 1993.

 José Manzaneda Cábala, “Procesamiento de minerales”. Primera edición.

 Tecsup. Procesamiento de Minerales e hidrometalurgia. 2014.

 Galia Sedano Mayhua. Manual de operaciones - planta concentradora. 2004.

 Héctor Bueno Bullón. Técnicas Experimentales e Ingeniería básica en procesamiento de


minerales. Primera edición 2003.

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ANEXOS

A.1. GLOSARIO DE TERMINOS

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A
Agitación: acto de agitar o sacudir mecánicamente (metalurgia)
Atacar: Se refiere a la acción de los reactivos químicos cuando interactúa con el
mineral.
B
Banco de celdas: Construcción metálica destinada a la flotación de minerales,
tienen la forma de cajones. Estas se dividen en: ROUGHER, CLENEAR,
SCAVENGER.
C
Cabeza: Es el mineral proveniente de mina que se alimenta a una planta.
Ley de mineral a tratar.
Cancha: Espacio en el cual se acumula el mineral proveniente de mina.
Chaqueta: Nombre de los recubrimientos internos del molino, fabricados de acero
al cromo o manganeso.
Chancadora: Maquina encargada de reducir de tamaño de los minerales.
Clasificador: Maquina encargada de la selección de las partículas gruesas y finas
provenientes de molienda.
Concentradora: Normalmente se llama así a la toda la planta en si, encargada del
procesamiento de los minerales.
Cuarzo: Mineral compuesto de sílice, es muy común encontrarlo en sulfuros.
Concentrado: Producto final obtenido de la flotación de minerales.
Cochas: Espacios destinados a la recepción del concentrado final, obtenido de la
flotación.
D
Densidad aparente: Este término relaciona el peso del mineral de diversos
tamaños respecto a un volumen que ocupa. Se entiende que el volumen total
comprende el volumen ocupado por el mineral y los espacios vacíos existentes
entre partículas; dependiendo del tamaño del mineral.
F
Flotación: proceso de recuperación de partículas valiosas, mediante reactivos
específicos.
Fajas: correas hechas de jebe revestidas con hilos de nailon, la cual se encarga de
transportar el mineral.

G
Granulometría: Termino que se usa en el tamaño de partículas.
L

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Ley: Es el contenido de un elemento valioso en una unidad de peso de la roca


obtenido en los laboratorios metalúrgicos.
M
Mena: Se llama así a toda acumulación de concentrado de mineral con contenido
valioso recuperable en un proceso metalúrgico.
Metal: cuerpo simple, dotado de un brillo particular llamado brillo metálico, buen
conductor eléctrico.
Mineral: Solido inorgánico, que tiene propiedades particulares y se encuentra en el
interior o superficie de la corteza terrestre.
Mineralogía: Ciencia de se ocupa de la descripción y análisis de los minerales, sus
propiedades físicas y químicas, forma, composición, origen, yacimientos, asimismo
las leyes que determinan dichas características.
Molino de bolas: Cilindro de acero, provisto de carga moledora, en este caso bolas
de acero. Su función es la de triturar el mineral hasta un tamaño óptimo para el
siguiente proceso.
Muestra: Porción pequeña representativa del lote de mineral que se va a tratar.
Muestreo: Se llama así a la acción de sacar una porción pequeña representativa
de todo un lote.
O
Oxidación: Reacción química provocada por la exposición al oxigeno modificando
la composición química de un mineral.
Optimización: Es el proceso de modificación de un sistema para mejorar su
eficiencia o también el uso de los recursos disponibles.
P
Peso neto seco: Es el peso del mineral de cabeza, concentrado y relave, sin
humedad.
PH: Es un parámetro para medir la alcalinidad y acidez de una determinada
sustancia (1 -14)
Polines: Es el sostén de la faja, ubicada entre las poleas y a una determinada
distancia.

Procesamiento: Se llama así a todo el proceso que se realiza dentro de una planta
(chancado, molienda, flotación)
Pirita: (Fe2s) sulfuro de mineral de hierro muy común, de color amarillo y brillante.

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Pulpa: Se llama pulpa al producto obtenido de los molinos, este consta de mineral
molido más agua.
R
Recuperación: Se dice al producto final obtenido de la flotación, llamado también
concentrado final.

Radio de corrección: Se define como la relación entre el peso del mineral y el


peso del concentrado; dicho de otra manera indica las toneladas de mineral de
cabeza necesarias para producir una tonelada de concentrado. Sin unidades.
Relave: Material estéril que obtiene durante el proceso de flotación de minerales.
S
Set: Es el espacio o luz que hay entre las mandíbulas de la parte inferior de la
chancadora.
Esta determina el tamaño máximo de la descarga de la chancadora.
Stock: Es la cantidad de mineral presente en la cancha o tolva de minerales.
T
Temperatura: Se encuentra expresado en °C, es un factor condicionante para el
proceso.
Tolva de fino: Son los depósitos que sirven para depositar todo el material
resultante de las chancadoras. Su capacidad esta expresada en tn.
W
Work index: Es el trabajo requerido para producir un mineral de tamaño óptimo
expresado en kw-Hr/tc.

.2. GLOSARIO DE ABREVIATURA

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% : Porcentaje
t : Tiempo
” : Pulgada
µ : Micra
A : Anexo
Acc : Retenido
Act. : Actividad
Av. : Avenida
c/u : Cada uno
cm3 : Centímetros cúbicos.
Cu : Cobre.
Cw : Carga de medio moledora
D(50) : Punto de corte
Da : Densidad aparente
Dr. : Doctor
Ef : Eficiencia corregido
Corr
Ef s/c : Eficiencia sin corregir
Ej. : ejemplo
F(80) : Ochenta por ciento pasante alimentación
F(x) : Pasante
Fig. : Figura.
G(x) : Acumulado
G.E : Gravedad especifica
Gr : Gramo
g/L : Gramos por litro
g/TM : Gramos por tonelada métricas secas
S
Ing. : Ingeniero
kg. : Kilogramos.
kg/TM : Kilogramo por tonelada métrica
L/S : Líquido/sólido

Min : Mínimo
Min. : Minutos.
N° : Número
P(80 : Ochenta por ciento pasante producto
)
Pass : Pasante
Rr : Radio de reducción
s/n : Sin número
UH : Universidad de Huacho
Vc : Velocidad crítica

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CALCULOS Y/O PROCEMINETOS, COMPLENTARIOS

.3. VOLUMEN DE LA POSA DE RELAVE

Calculamos las áreas:

S1 = 23.4m x 13.3m = 311.22m2

S2 = 28.24m x 21.25m = 600.1m2

Por Pitágoras calculamos la altura:

H 2=6.5 2−2.422

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H= √ 6.52 −2.422

H=6.03m

Calculando el volumen de la relavera (VR) por la siguiente formula:

H
V R= ¿)
3

6.03
V R= ¿
3

V R=2700.4 m3

.4. VOLUMEN DE COCHAS

Calculo del volumen total de la cocha


V =L X A x H
V =5.10 mt x 3.10mt x 1.90mt
V =30.039m 3

Dónde:
L: Largo de cocha
A: Ancho
H: Altura

Volumen útil:
V U=L X A x h
VU = 5.10mt x 3.10mt x 0.7mt
V U=11.067 m3

.5. ASPECTOS DE SEGURIDAD EN LA PLANTA CONCENTRADORA DE


MINERALES

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 Ingresar al trabajo todos los días en buen estado de salud y sin ninguna
influencia de alcohol.

 Concentración máxima en el trabajo, cualquier error puede causar daños.

 Usar todos los implementos de seguridad (EPP) necesarios para realizar los
trabajos a cargo.

 No utilizar sortijas, relojes, chalinas, bufandas, ajustar las mangas de los


mamelucos, etc.

 Prohibido jugar, correr en el ambiente de trabajo.

 Antes de empezar las laborares, observa todas las condiciones inseguras para
evitar cualquier tipo de accidente.

.6. SEGURIDAD EN LAS FAJAS TRANSPORTADORAS

 Observar que las guardas de protección de las poleas de transmisión se


encuentre colocadas.

 Revisar todo el recorrido de las fajas antes de arrancar su funcionamiento,


porque puede haber alguna falla y ocasionar daños a las personas cercanas.

 Prohibido cruzar o subir encima de una faja transportadora en movimiento.

 Usar ropa adecuada para el trabajo, la ropa suelta puede engancharse en los
engranajes.
 Recoger el mineral derramado de los pasadizos y mantenerlos limpios, puede
ocasionar resbalones.

.7. SEGURIDAD EN LAS CHANCADORAS Y CEDAZOS

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 Revisar las chancadoras antes de ponerlas en funcionamiento.

 Usar siempre anteojos de seguridad y mantenerse a cierta distancia a las


entradas del mineral de la chancadora.

 Realizar siempre la limpieza de este ambiente, el aceite o grasa derramada


puede ocasionar accidentes.

 Usar los respiradores de polvo y los atomizadores de agua para reducir de


formación de polvo.

.8. SEGURIDAD EN LA MOLIENDA Y CLASIFICACION

 Verificar el buen estado de las escaleras y plataformas de la carga del molino.

 Mantener limpio el área del molino que no haiga derrames de pulpa o aceite,
porque puede causar accidentes.

 En caso de emergencias como interrupciones eléctricas, rebalses, paradas


sorpresivas de molinos, bombas, hidrociclon actuar con serenidad y ver la forma
correcta de hacer las cosas.

 Acondicionar adecuadamente las plataformas y las barandas de entrada a los


ciclones, para evitar caídas.

 Verificar de la descarga de los ciclones siempre con los anteojos de seguridad,


para que las salpicaduras de pulpa no afecten.
 Colocar siempre las señales de seguridad.

 Mantener siempre libre los lugares de escape en caso de alguna emergencia.

 Reconocimiento de los elementos contra cualquier incidente en el trabajo.

.9. SEGURIDAD ENLAS CELDAS DE FLOTACION

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 Verificar el correcto funcionamiento de los equipos de protección.

 Usar siempre los EPP adecuados al área.

 Usar siempre los guantes en caso de manipuleo de los reactivos.

 Lavarse siempre las manos después de haber tenido contacto con cualquier
reactivo.

 Limpiar siempre el área para evitar resbalones o caídas.

 Colocar siempre las señales de seguridad.

 Mantener siempre libre los lugares de escape en caso de alguna emergencia.

 reconocimiento de los elementos de primeros auxilios (botiquín, extintor) contra


cualquier incidente en el trabajo.

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