MANTENIMIENTO Y EXPLOTACIÓN

DE UNA E.D.A.R.

Pedro J. Simón Andreu

Director Técnico de la Entidad de Saneamiento y
Depuración de Aguas Residuales de la Región de Murcia (ESAMUR)
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS DE LA DEPURACIÓN
3. VERTIDOS INDUSTRIALES E INDICACIONES PARA
ATENUAR SUS EFECTOS
4. PRINCIPALES ASPECTOS A GESTIONAR EN LA
EXPLOTACIÓN DE UNA EDAR
- PERSONAL
- EQUIPOS E INSTALACIONES
- CONTROL DEL PROCESO
- ENERGÍA
- GESTIÓN DE RESIDUOS
- REACTIVOS
- CONTROL DE COSTES
- CUMPLIMIENTO DE LA LEGISLACIÓN
5. UN PASO MÁS DEL “BUEN EXPLOTADOR”
- VERTIDOS INDUSTRIALES
- DISEÑO DE INSTALACIONES
- NUEVAS TECNOLOGÍAS
- NUEVOS SISTEMAS DE DEPURACIÓN
6. COSTES DE EXPLOTACIÓN DE UNA EDAR
7. POSIBLE FUTURO DE LA DEPURACIÓN

ANEXO I. MODELIZACIÓN MATEMÁTICA

ANEXO II. PLAN DE MANTENIMIENTO MÍNIMO

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1. INTRODUCCIÓN

La depuración de aguas residuales tuvo sus comienzos a finales del siglo XIX
ante el importante deterioro de los recursos hídricos, motivados por la creciente
industrialización y la consiguiente aparición de núcleos de población de cada vez mayor
tamaño. No obstante, en el caso del Estado Español, y salvo honrosas excepciones, el
desarrollo de la depuración se ha llevado a cabo en los últimos quince años.

Ha sido determinante para este impulso la Directiva Europea 91/271/CEE del

Consejo, de 21 de mayo de 1991, sobre el tratamiento de las aguas residuales urbanas,
que exige la construcción de estaciones depuradoras en aglomeraciones urbanas
mayores de 2000 habitantes equivalentes y, para aglomeraciones de menor tamaño, un
“tratamiento adecuado”. La Directiva también establece los límites admisibles en el
agua depurada en cuanto a sólidos en suspensión (SS), Demanda Biológica de Oxígeno
(DBO5) y Demanda Química de Oxígeno (DQO) y en su caso, Nitrógeno y Fósforo
cuando se trate de zonas sensibles.

Este gran incremento de estaciones depuradoras ha originado unas importantes

necesidades de personal, tanto para su dirección como para llevar a cabo la explotación
y mantenimiento. Es evidente que la principal responsabilidad del buen funcionamiento
recae en el Jefe de planta y la tarea de éste, como iremos viendo, es bastante compleja,
dado el importante número de materias que tiene que conocer: aspectos de biología, de
mecánica, de electricidad y electrónica, de dinámica de fluidos (aire, agua, gas), de
laboratorio, de gestión de personal, de legislación, de compras etc.

Es una tarea difícil que abarca muchos campos (mayor número cuanto más
pequeña es la planta y por tanto se cuenta con menos personal), y a todo lo anterior se le
añade que, dado que por regla general la explotación de depuradoras está privatizada,
además tiene que conseguir una rentabilidad económica.

Por ello, y ante la complejidad y la exigencia de la tarea, las empresas más

eficaces forman equipos de apoyo, que permiten a los jefes de planta suplir algunas
carencias que puedan tener. También se preocupan mucho de la formación de su

2
personal, que como se ha señalado anteriormente debe ser muy variada y requiere de
una actualización continua.

Y por si fuera poco, el jefe de planta no puede controlar la “materia prima” que
le llega, ya que escapa a su control el caudal recibido, la carga contaminante, la
posibilidad de que lleguen productos tóxicos o inhibitorios para el proceso biológico, las
inclemencias meteorológicas etc. Todas estas circunstancias aún complican más la tarea
del jefe de planta.

2. OBJETIVOS DE LA DEPURACIÓN

Un aspecto fundamental en la depuración es definir el grado de calidad del

agua a obtener que dependerá fundamentalmente del uso que se le vaya a dar y de su
entorno. Así el grado de exigencia no puede ser el mismo, por ejemplo en caso de riego,
si el agua depurada va a estar en contacto con el producto a consumir, que si está
regando arbolado o si vierte a un parque natural o a un río muy antropizado y así viene
contemplado en la legislación y en las autorizaciones de vertido. En función de las
exigencias de calidad, la presión sobre el jefe de planta será mayor.

No menos importante es la continuidad en la calidad exigida del agua depurada

y por tanto la fiabilidad en los equipos instalados y en el control del proceso, así como
la rápida actuación en caso de problemas. Por tanto se debe procurar:

- Prestar la máxima atención a las tareas de mantenimiento para intentar conseguir

el mejor estado de los equipos en cada momento y disminuir la probabilidad de
fallos.
- Llevar a cabo un estudio exhaustivo en las plantas de las averías críticas, es
decir, aquellas que pueden conllevar un perjuicio importante en el proceso de
depuración y que no es posible resolver con los equipos e instalaciones con que
cuenta. Es fundamental en este caso tener previstas soluciones alternativas que
puedan minimizar o evitar los problemas derivados de estas circunstancias y
tener diseñados los planes correspondientes.

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 - Contar con equipos de reserva para la mayor parte de equipos, especialmente
aquellos que afectan de mayor manera al proceso de depuración.
- Contar con grupos electrógenos de capacidad suficiente (y tenerlos operativos y
en perfecto estado) para afrontar posibles cortes de suministro de energía
eléctrica.
- Llevar a cabo un adecuado seguimiento de las sondas y demás instrumentación
de control, así como llevar a cabo la analítica de control del proceso necesaria
para detectar con la máxima antelación cualquier problema que pueda
presentarse.
- Contar con sistemas de telecontrol o, como mínimo, con sistemas de alarmas
con mensaje a móviles para detectar, en el mínimo plazo posible, cualquier
anomalía.

Otro objetivo principal de la depuración es que debe llevarse a cabo con costes
asumibles y razonables. Por supuesto el jefe de planta debe optimizar al máximo los
costes que conlleva el proceso de depuración. Lo que se pretende aquí reflejar es que se
debe garantizar el cumplimiento de las exigencias de vertido (del Organismo de
Cuenca, de la Directiva 91/271, del nuevo Decreto 1620/2007, de 7 de diciembre, que
establece el régimen jurídico de la reutilización de las aguas depuradas etc.) pero no
llegar al “máximo” de depuración a toda costa, ya que, como ejemplo, quizás para
conseguir mejorar dos unidades la concentración de DBO5 de salida, hay que consumir
una cantidad importante de energía eléctrica suplementaria, o de reactivos, y si miramos
desde un punto global el balance medioambiental, puede que sea contraproducente.

Relacionado también con la optimización de costes debemos ser prácticos y

tener en cuenta, especialmente en la fase del diseño de la EDAR, el seleccionar el
sistema de depuración más conveniente para las exigencias del vertido, sin dejarnos
llevar por modas, por disponer del sistema de depuración más sofisticado y complejo
del momento sin ser necesario, etc.

En este sentido hay que tener en cuenta que los costes anuales de explotación
son del orden del 8 al 20% del coste de la planta y la vida útil de la misma será como
mínimo de 20 ó 25 años, por lo que es preferible diseñar buscando minimizar los costes
de explotación y no el máximo ahorro en la construcción de la depuradora.

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 Por último resaltaría dos puntos muy importantes en la construcción y explotación
de una depuradora, como son la seguridad y salud laboral y el máximo respeto a no
ocasionar molestias en el entorno, bien sea de ruido, olores, etc. Con respecto a la
seguridad y salud laboral hay que garantizar, ya desde la construcción de la
depuradora, que las instalaciones van a dotarse de la máxima seguridad para el personal
que va a trabajar en las mismas. Deben reducirse de manera importante los riesgos,
adoptando las medidas preventivas necesarias. El incumplimiento de esta exigencia
legal puede conllevar consecuencias con responsabilidad civil e incluso penal. En
cuanto a los riesgos, según las estadísticas los más frecuentes y con consecuencias
graves serían las caídas, los riesgos eléctricos, la asfixia o intoxicación y los riesgos de
explosión. Durante la explotación, algunas medidas preventivas a modo de ejemplo
podrían ser:

- Que todas las actividades peligrosas sean realizadas por dos operarios.
- La correcta equipación del personal, exigiendo a la vez su empleo (cascos, gafas
protectoras, calzado de seguridad etc.).
- Contar con suficientes equipos de seguridad como flotadores, detectores
individuales de gases, cinturones de seguridad, equipos de respiración
autónoma, ventiladores etc.
- El uso de herramientas, banquetas, escaleras etc., aislantes para evitar riesgos
eléctricos.
- La formación del personal en cuanto a seguridad y salud así como la realización
de simulacros y planes de emergencia.

En cuanto al otro punto que señalaba, el de evitar molestias en el entorno, hay

que tener en cuenta que la sociedad cada vez es más exigente en este sentido y no
está dispuesta a tolerar molestias de olores y ruidos, que son las más usuales. Ya en
la declaración positiva de impacto ambiental se habrán determinado una serie de
medidas para evitarlas, y en la fase de construcción deberá garantizarse que esas
medidas adoptadas son suficientes mediante las pruebas necesarias (pruebas con
sonómetro, medidas de salida de gases en scrubber, mapa de olores, prueba de
humos etc.). Y por supuesto en la fase de explotación deberán seguir realizándose

5
 pruebas de comprobación para verificar el buen estado y funcionamiento de los
equipos y protecciones instaladas.
3. VERTIDOS INDUSTRIALES E INDICACIONES PARA
ATENUAR SUS EFECTOS.

Una vez que las infraestructuras de depuración están construidas, sin

ninguna duda el principal problema con el que nos vamos a encontrar son los
vertidos industriales incontrolados. Estos vertidos pueden ser biodegradables, en
cuyo caso tendremos más posibilidades de actuar sobre ellos, o no biodegradables e
incluso tóxicos, no pudiendo eliminarse en el caso de no biodegradabilidad, salvo lo
que quede adherido al fango y siendo el caso de vertido tóxico el más grave, puesto
que no sólo no podremos eliminarlo, sino que pondrá en peligro la actividad del
proceso biológico, inhibiéndola o acabando con la comunidad de microorganismos
que realizan este proceso.

Vertido industria agroalimentaria Vertido de gasoil

Evidentemente, la mejor manera de luchar contra el efecto de los vertidos

industriales fuera de la norma es la prevención, hay que atajar el problema desde su
origen. Para ello lo primero es disponer de una Normativa que limite los vertidos
dañinos. En el caso de que impliquen una alta carga contaminante, aunque sea
biodegradable, puesto que ello conllevará unos sobrecostes que no deben ser
soportados por el resto de ciudadanos o industrias que sí cumplen la normativa. Esto
será más grave aún si los vertidos tienen tal carga contaminante que sobrepasan la

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capacidad de la planta, puesto que en tal caso la depuración será insuficiente y podrá
producirse un delito medioambiental.
Mucho más estricta debe ser la Normativa para aquellos tipos de vertido que por
su toxicidad pueden afectar al funcionamiento de la planta. Vertidos de este tipo
pueden ser aquellos que contengan hidrocarburos, metales pesados en altas
concentraciones, fenoles pesticidas, aquellos con muy alto o muy bajo pH, etc.
El explotador de la planta debe trabajar muy estrechamente con los servicios
responsables del control del alcantarillado, para localizar lo antes posible a las
empresas responsables de estos vertidos. Una vez se han localizado se pondrán en
conocimiento de las autoridades para que se tomen medidas contra las mismas en
tanto no corrijan esta situación, pudiendo llegar en último término al cierre de la
actividad. Estas decisiones en muchos casos son complejas de resolver
argumentándose por parte de la empresa la imposibilidad de afrontar las medidas
necesarias por cuestiones económicas, pero esas argumentaciones no deben ser
admitidas.
Otra posible actuación para reducir la carga contaminante de las empresas es
introducir un coeficiente corrector en la tarifa por saneamiento, que penalice de
manera importante el exceso de carga contaminante. Esta circunstancia no les
autoriza el vertido que sobrepasa las limitaciones impuestas por la normativa, pero
al menos libera parte de los costes que está generando al sistema de depuración y
que se cargaría sobre el resto de ciudadanos.
Para llevar a cabo esta labor de control es muy conveniente disponer de un
sistema de información geográfica (GIS), donde vengan reflejados los
establecimientos industriales y una base de datos con su histórico de analíticas.
También servirá de base para establecer un Plan de control de vertidos regular,
mediante toma de muestras en puntos determinados y estratégicos de la red de
alcantarillado. En función del tipo de vertido que llegue a la planta, con la
información de la base de datos en donde se detectan los posibles responsables por
el tipo de vertido, podrá detectarse el causante con rapidez.

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 Sistema GIS

En el caso de que la prevención no sea suficiente o posible, y nos lleguen a

planta vertidos que comprometen el funcionamiento de la planta, podemos indicar
algunas actuaciones que podrían ayudar a paliar el problema:
- Como primera medida sería disponer de tanques previos o reactores que no estén
en uso en ese momento para aislar el vertido. Esto será especialmente útil para el
caso de vertidos tóxicos y volúmenes no muy elevados. La solución posterior
para el vertido almacenado podrá ser la entrega a un gestor de residuos
autorizado o dosificar a bajas concentraciones.
- Otra posible medida podría ser generar tratamientos físico-químicos
provisionales. Para ello se puede disponer de plantas físico-químicas
trasportables y compactas, normalmente con decantación lamelar, que puedan
reducir la carga o bajar la concentración de algunos compuestos como por
ejemplo metales pesados. En caso de contar con decantación primaria una
solución de emergencia que a veces se ha implantado es usar desarenado-
desengrasado como reactor para la dosificación de reactivos, llevándose a cabo
en el decantador primario la recogida de los compuestos precipitados.

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 FOTO de F-Q compacto

- En caso de que el vertido sea biodegradable pero con una carga tal que
sobrepase la capacidad de aporte de oxígeno o la carga másica de trabajo
habitual, se podrá incrementar la concentración de sólidos en el licor mezcla y
aportar oxígeno líquido como apoyo al sistema de aireación. Una mayor carga
implicará una mayor producción de fango por lo que será conveniente proceder
al alquiler de una centrífuga de fangos, hasta que el problema quede resuelto.
Dado que la carga de sólidos sobre la decantación se habrá incrementado de
manera importante, puede que sea necesario mejorar la decantabilidad del fango
añadiendo un polielectrolito.

Tanque de oxígeno líquido

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 - Para aquellas situaciones en que la carga contaminante de los vertidos
sobrepasen la capacidad de diseño de la planta de manera habitual, y no sea
posible ampliar la planta depuradora, se podrán emplear carrier para subir la
concentración de sólidos del sistema trabajando como MBBR y adecuando la
salida del reactor para que no se escapen los carrier.

Reactor MBBR Modelos de carrier

4. PRINCIPALES ASPECTOS A GESTIONAR EN LA

EXPLOTACIÓN DE UNA EDAR

Cuando nos enfrentamos al reto de explotar una depuradora hay una serie de
campos principales de los que nos vamos a tener que ocupar en el día a día. Se
relacionan brevemente a continuación y sobre los mismos se hacen algunas
consideraciones.

PERSONAL
Este es un aspecto que no se enseña en la Universidad la manera de afrontarlo y
que es fundamental. Una buena sintonía entre el jefe de planta y el resto del personal
hará que el personal colabore activamente en la solución de los muchos problemas que
se presentan en la explotación y se considere parte integrante de un proyecto común.
Para ello deberá percibir que por parte de los mandos hay una actitud de respeto,
preocupación por sus condiciones de trabajo y consideración del trabajo realizado.

Y hay que resaltar también un aspecto fundamental que es el de preocuparse por

su formación continuada y más en un campo como el de la depuración que va
evolucionando con gran rapidez.

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 En cuanto al número de personas necesarias para llevar a cabo la explotación
de una EDAR depende de múltiples factores. El principal será indudablemente, el
tamaño de la misma y el caudal tratado. Pero también deberá tenerse en cuenta el grado
de tratamiento (si tiene o no terciario, línea de gas etc.), el número de equipos existentes
y, sobre todo, la edad de la EDAR, el nivel de automatismo de los procesos, si existe o
no laboratorio, la necesidad de presencia en planta (horario diario, necesidad de
presencia nocturna o en los fines de semana etc.), los posibles Convenios empresariales
que limiten el número de horas trabajadas, si existen bombeos alejados de la EDAR, etc.
Como vemos hay un gran número de factores que imposibilitan el poder ofrecer una
fórmula exacta.
No obstante, y a modo únicamente de referencia, a continuación se exponen
unas rectas de ajuste, estimativas de las necesidades de personal en función del caudal y
del tipo de tratamiento*:
- nº de empleados= 0,90.Q+ 3,25 (tratamiento primario)
- nº de empleados= 1,19.Q+ 2,59 (lechos bacterianos)
- nº de empleados= 1,94.Q+ 2,38 (fangos activos)
- nº de empleados= 1,96.Q+ 5,48 (planta con tratamiento terciario)
Siendo Q el caudal en millones de galones de agua tratada/día (1 galón USA=3,785
litros).
* Fuente: Management of Small-to-Medium Sized Municipal Wastewater Treatment
Plants. EPA.

Con respecto a la organización del personal, la estructura más frecuente es la

presentada a continuación:

- Jefe de planta: para plantas de pequeño tamaño tendrá que asumir las tareas de
dirección de personal, control del proceso, seguimiento del plan de
mantenimiento de equipos, llevar a cabo las analíticas necesarias, gestión de
compras y control económico de la explotación, de subcontratar los trabajos que
no pueden llevarse a cabo por su personal, del cumplimiento de la legalidad
vigente, del trato con la Administración etc. En general su tarea es coordinar
todos los medios de los que dispone para obtener unos buenos resultados de
depuración a un coste razonable. En el caso de plantas de mayor tamaño contará

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 con mayor ayuda como jefes de proceso, responsable de mantenimiento,
personal de laboratorio, personal administrativo etc.
- Personal de mantenimiento: llevarán a cabo el seguimiento de todos los
equipos de la planta y ejecutarán las tareas habituales de lubricación,
comprobación de aprietes y tensado de correas, control de consumos eléctricos,
reparaciones de equipos averiados etc.
- Personal de explotación: este personal llevará a cabo el resto de tareas
necesarias para el correcto funcionamiento de las EDAR y que no corresponde a
mantenimiento, tal como retirada de residuos, jardinería, limpieza, preparación
de reactivos, secado de fangos, preparación y control del consumo de reactivos
etc.
- Personal de laboratorio: el personal adscrito al control de proceso-laboratorio
es el encargado de controlar aquellos parámetros físico-químicos o biológicos
que se estimen oportunos por la jefatura de planta y que puedan ser puntuales o
continuos. No obstante para plantas de pequeño tamaño en el que el número de
análisis a realizar puede ser reducido, esta tarea sería desempeñada por el mismo
jefe de planta. Resaltar la importancia que conlleva realizar un frecuente control
microscópico del fango, puesto que nos aporta una información de posibles
problemas que se están produciendo en el proceso biológico con mucha mayor
rapidez y profundidad que los análisis físico-químicos.
- Personal administrativo: este tipo de personal sólo se encuentra en las EDAR
de tamaño importante, donde hay un flujo de compras elevado, cumplimentación
de partes, informes etc.
- Personal externo: hay ciertas tareas muy específicas que normalmente se
prestan a través de personal externo, tales como mantenimiento de
transformadores, revisiones de equipos importantes como soplantes o
centrífugas, jardinería (en algunos casos) etc.

EQUIPOS E INSTALACIONES
En las depuradoras cada vez es mayor el número de equipos e instalaciones, así
como su sofisticación, por lo que es fundamental llevar a cabo un adecuado
mantenimiento de los mismos.

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 Como objetivos principales del mantenimiento podríamos destacar:
- Mantener el funcionamiento de la EDAR de forma ininterrumpida y en
parámetros de funcionamiento.
- Disminuir al máximo el tiempo de parada en caso de avería.
- Limitar en el tiempo el envejecimiento del material debido a su funcionamiento.
- Reducir los costes de reparación al intervenir en el momento adecuado.
- Intentar conseguir el máximo aprovechamiento energético y la mayor eficiencia
posible.
- Cumplir estrictamente la Normativa de Seguridad y Salud.

Los principales tipos de mantenimiento serían: preventivo, correctivo y

predictivo.

Las operaciones de mantenimiento preventivo procuran reducir al máximo las

paradas de equipos por avería, reducir el coste de mantenimiento correctivo y evitar
que el resultado final del tratamiento quede condicionado a averías que puedan ser
evitables. De esta manera se consigue prolongar la vida útil del equipo. Dentro del
mantenimiento preventivo se consideran cinco aspectos:
1. Mantenimiento preventivo mecánico, que incluye todas aquellas operaciones
de entretenimiento sobre los diferentes elementos móviles de los equipos, y
en particular:
- lubricación y engrase
- comprobación de ruidos, vibraciones y temperaturas
- revisión de los sistemas de transmisión
- comprobación del funcionamiento
- revisión y apriete de la tortillería
- comprobación de la estanqueidad

2. Mantenimiento preventivo eléctrico, que incluye tanto el mantenimiento de

los electos eléctricos de maniobra, como el control de los consumos de los
equipos y en particular:
- comprobación de protecciones
- revisión del estado de cables y conexiones
- comprobación de aislamientos

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 - comprobación de consumos y tensiones
- comprobación de automatismos
- limpieza de los sistemas eléctricos

3. Pinturas, puesto que la mayor parte de los equipos son metálicos y teniendo
en cuanta el alto poder corrosivo de las aguas residuales y de la atmósfera
que generan, el mantenimiento de las superficies de estos elementos es
fundamental para su conservación, evitándose así problemas de corrosión
que mermen las cualidades y capacidades de los mismos. Por ello resulta
imprescindible la elaboración de un buen plan de pinturas, el cual debe ser
llevado a cabo de forma continuada a lo largo de toda la vida útil del equipo.
Éste se hará así mismo extensible a todas las superficies metálicas existentes
en la planta, incluyendo barandillas, puertas, soportes, pasarelas etc.
Con carácter general, el plan de pinturas consistirá en:
- Elementos de acero galvanizado: limpieza de la superficie, una capa
de imprimación galvozina, con espesor aproximado de 25 µm y una capa
de terminación de pintura acrílica clorada, con espesor de 40 µm.
- Elementos metálicos no sumergidos: Limpieza de superficie, una capa
de imprimación epoxi con un espesor aproximado de 75 µm, una capa
intermedia epoxi-poliamida capa gruesa, con espesor de 100 µm y dos
capas de terminación de pintura de poliuretano alifático acrílico
repintable, con un espesor de 40 µm para cada capa.
- Elementos metálicos sumergidos: Limpieza de superficie y aplicación
de dos capas de alquitrán epoxi, con espesor aproximado de 125 µm por
capa.

4. Mantenimiento de la obra civil, ya que a pesar de no tener un papel tan

directamente relacionado con el proceso como puede estar un equipo
electromecánico, su conservación continuada durante el tiempo, es
primordial para el mantenimiento de la EDAR operativa, alargando la vida
útil de la instalación en general.
5. Jardinería, dado que la actividad que se desarrolla en una planta de
tratamiento de aguas residuales no es atractiva, es fundamental el aspecto de
las instalaciones en cuanto a limpieza, olores, aspecto general etc. y es

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 habitual dentro del conjunto de instalaciones la presencia de zonas
ajardinadas, que ayudan a dar a la actividad y al entorno un carácter y un
aspecto más agradable e integrador, tanto social como
medioambientalmente.

El plan de mantenimiento preventivo de los equipos deberá tener muy en cuenta las
recomendaciones de los fabricantes, adaptándolas a las circunstancias propias y es una
buena práctica, especialmente para los equipos principales, contar con revisiones
periódicas y más especializadas de los fabricantes.

Como paso previo al plan de mantenimiento, deberá llevarse a cabo un exhaustivo

inventario de los equipos, identificando cada uno de éstos de manera exhaustiva, con un
código que será único para cada equipo y que normalmente recogerá los siguientes
campos:
1. localización (ubicación y unidad de proceso en la que está integrado),
2. datos del fabricante (marca, modelo, suministrador y número de serie),
3. vida del equipo (año de fabricación y de puesta en marcha),
4. descripción del equipo (tipo, potencia consumida y otros datos de interés acerca
del funcionamiento).

En cuanto al mantenimiento correctivo, éste es aquel que se aplica cuando hay que
reparar un equipo puesto que se ha producido una avería. Si no se ha llevado a cabo un
buen mantenimiento preventivo, las reparaciones serán mucho más frecuentes y el coste
de explotación se incrementará significativamente.

Otro aspecto muy importante en relación con el mantenimiento correctivo es hacer

un histórico detallado de las averías en cada equipo, que nos podrá dar información de
circunstancias anómalas que hacen que el número de averías sea más elevado de lo
previsible y buscar así las actuaciones que lo remedien.

Normalmente las reparaciones se llevarán a cabo por el personal de la planta y en

talleres habilitados a tal efecto en las plantas, salvo que la complejidad sea elevada y se
precise un taller externo especializado.

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 En cuanto al mantenimiento predictivo, su objetivo es poder predecir con
antelación cuando una máquina va a sufrir una avería. El procedimiento a seguir para
poder realizar una valoración del estado de una máquina consiste en realizar mediciones
de ciertos parámetros regularmente, pudiendo así estudiar los resultados y las
evoluciones de las mediciones realizadas.

Las medidas principales para este tipo de mantenimiento serían:

1. Inspecciones termográficas
2. Análisis de vibraciones
3. Medición de temperaturas en rodamientos, motores etc.
4. Analítica de metales en los aceites de lubricación

- Análisis termográfico.
Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo o elemento emite
energía desde su superficie. La termografía infrarroja es la técnica de producir una
imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por
objetos, de acuerdo a su temperatura superficial. Mediante el análisis termográfico de
equipos y elementos eléctricos podemos hacer un diagnóstico y un seguimiento de su
funcionamiento para evitar posibles problemas en el futuro. La termografía nos permite
apreciar, por ejemplo: Defectos en las conexiones o en el aparillaje de cuadros
eléctricos, sobrecalentamiento de cojinetes, sobrecalentamiento de motores, defectos en
los rodamientos, alineación de los ejes, estado de los bobinados, calentamiento de
escobillas, problemas de fricción, etc.
- Análisis de vibraciones.
En general, las vibraciones en una máquina no son buenas, ya que pueden causar
desgaste, fisuras por fatiga, pérdida de efectividad de sellos, etc. Pero al mismo tiempo
las vibraciones son la mejor indicación de la condición mecánica de una maquinaria y
pueden ser una herramienta de predicción muy sensible de la evolución de un defecto.
Las vibraciones en una maquinaria están directamente relacionadas con su vida útil de
dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una indicación de que la
máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo, mientras que un
aumento en el nivel de vibraciones es una indicación de que la máquina se encamina
hacia algún tipo de avería.
Los parámetros comunes que se miden en un análisis de vibraciones son:

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 • Frecuencia: es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio.
• Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante.
• Velocidad y aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
• Dirección: Las vibraciones pueden producirse en las direcciones axiales o
radiales a los ejes conductores del movimiento.
Algunas de las razones más habituales por las que una máquina, o elemento de la
misma, puede llegar a vibrar anormalmente son: Desequilibrios, falta de alineamiento,
excentricidades, falla de rodamientos y cojinetes, problemas de engranajes y correas de
transmisión, etc.
Los equipos en los que pueden medirse las vibraciones son las soplantes, las
centrífugas, equipos con reductores grandes, husillos, bombas instaladas en cámara
seca, etc.
- Análisis de aceites.
El análisis de aceites de lubricación suministra numerosa información utilizable para
diagnosticar el desgaste interno del equipo, el estado del lubricante y sus condiciones de
operación. El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminación
del aceite debido a la presencia de partículas de desgaste o sustancias ajenas a éste. El
grado de contaminación del aceite se puede determinar cuantificando en una muestra de
lubricante el contenido de partículas insolubles.
Este análisis debe llevarse a cabo por empresas especializadas.
Un punto fundamental para poder responder con prontitud a las averías que puedan
producirse es tener un adecuado stock de repuestos que debe estar bien estudiado en
función de los siguientes aspectos:
• La criticidad del equipo: En caso de que no exista equipo de reserva y un
problema en el mismo provoque un perjuicio importante para el proceso de
depuración, deberá disponerse de los repuestos necesarios.
• Consumo de elementos: Aquellos elementos que se consumen habitualmente
y tienen un bajo coste, se suelen incluir en el stock mínimo.
• Plazo de entrega: Cuando las piezas de repuesto se fabrican bajo pedido o
tienen una demora importante en el plazo de entrega, deberán considerarse
como parte del stock mínimo.

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 • Coste de la pieza: Dado que se pretende tener en stock optimizado, y no con
un inmovilizado excesivo, el coste de los repuestos deberá ser un factor a
tener en cuenta.

CONTROL DEL PROCESO

El control del proceso es el aspecto más importante para conseguir unos buenos
resultados de depuración y nos permitirá decidir cuáles son las óptimas condiciones de
trabajo en cada momento.

Para ello en primer lugar hay que analizar las características físico-químicas del
agua influente, determinando su carga contaminante. Con este dato se pueden ajustar las
condiciones óptimas de explotación en cuanto a concentración de sólidos necesaria,
edad del fango, necesidades de recirculación internas y externas, determinar la
sedimentabilidad del fango etc. Posteriormente se analizarán los valores físico-químicos
del efluente, lo cual nos permitirá conocer si se han conseguido los objetivos deseados,
en cuanto a la calidad del efluente o hay que realizar ajustes en el proceso.

Igualmente habrá que proceder a analizar la línea de fangos, especialmente en

caso de contar con digestión aerobia o anaerobia, para determinar si se consiguen los
objetivos en cuanto a calidad del fango obtenido en los parámetros de materia volátil
final, materia seca, etc. para lo cual se habrán tenido que ajustar en el proceso de
digestión, el ph, la temperatura, la relación de ácidos grasos volátiles, alcalinidad etc.

A continuación se muestra a modo de ejemplo un posible plan de análisis en una

EDAR del tipo de doble etapa con tratamiento terciario y digestión anaerobia:

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 TABLA 1. EDAR DE DOBLE ETAPA
EFLUENTE
LÍNEA DE AGUA INFLUENTE AGUA SALIDA ETAPA A SECUNDARIO EFLUENTE TERCIARIO

Integrada diaria Integrada diaria Integrada diaria

Tipo de muestra Integrada diaria (Automática)
(Automática) (Automática) (Automática)

Frecuencia de muestreo Cada hora Cada hora Cada hora Cada hora

V60 (ml/l) D 2S 2S

Turbidez (NTU) 2S 3S

Conductividad (µs/cm) D 2S 2S

pH (ud.) D 2S 2S

SS (mg/l) D 3S D D

DBO5 (mg/l) 3S 3S 3S 3S

DQO (mg/l) D 3S D D

N-NO3 (mg/l) 3S 3S 3S

N-NO2 (mg/l) 3S 3S 3S

N-NH4 (mg/l) 3S 3S 3S

NTK (mg/l) 3S 3S 3S

NT (mg/l) 3S 3S 3S

Pt (mg/l) 3S 3S 3S

Aceites y grasas M M

ESPESADO
LÍNEA DE FANGOS DIGESTOR
(gravedad/ dinámico)

Tipo de muestra Puntual Puntual

Materia Seca % (105ºC) 3S 3S

Materia Volátil % (550ºC) 3S 3S

Tª 2S D

AGV´s 2S 3S

Alcalinidad 2S 3S

CH4 (Biogás) Q

SH2 (Biogás) Q

LÍNEA DE FANGOS DESHIDRATADO A DESHIDRATACIÓN

Tipo de muestra Puntual Puntual

Materia Seca % (105ºC) 3S 3S

Materia Volátil % (550ºC) 3S 3S

Metales (Ni, Cu, Cr y Zn, Cd, Pb, Hg) SE

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TABLA 2. CONTROL DE PROCESOS EDAR DOBLE ETAPA

CONTROL DE PROCESO FRECUENCIA

SSLM (mg/l) R. Biológico 1D

SSVLM (mg/l) R. Biológico 4S

V30 (ml/l) R. Biológico 1D

O2 (mg/l) R. Biológico Continuo

SS (mg/l) fango recirculación 3S

SS (mg/l) escurrido espesado 3S

SS (mg/l) escurrido deshidratación 3S

Control microbiológico del fango activo (incluido
Q
recuento protozoario)

D: Diaria
S: Una vez a la semana
2 S: Dos veces por semana
3 S: Tres veces por semana
5 S: Cinco veces por semana
Q: Quincenal
M: Mensual
T: Trimestral
SE: Semestral
A: Anual

Del mismo modo se realizará analítica semestral de los siguientes parámetros en el

efluente de la depuradora, así como de cloro residual diariamente:

• Boro (mg/l) • E coli (ufc/100 ml)

• Sulfatos (mg/l) • Transmitancia (%)
• Cloruros (mg/l)
• Helmintos (huevos/ 10 l)

No obstante hay que señalar que la información suministrada por los análisis físico-
químicos es necesaria, pero debe complementarse con el análisis microscópico de los
fangos del proceso biológico puesto que nos suministrará información muy valiosa y
rápida del estado del proceso y de posibles alteraciones e incluso de sus causas mucho
antes de que los parámetros físico-químicos del efluente empiecen a mostrar el
problema.

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 ENERGÍA
El consumo energético es uno de los costes más importantes que se da en una
EDAR, siendo del orden del 30 o 40% del total, para las plantas de fangos activos. Es
por ello que es tarea fundamental del buen explotador el conocer y optimizar dicho
consumo energético.
No obstante, la optimización del consumo energético ya empieza con el diseño de la
planta y el tipo de proceso, es decir, si se trata de un lagunaje, lechos bacterianos,
fangos activados, aireación prolongada etc. por mencionar los más comunes, y tendrá
asociado un rango de consumo eléctrico determinado. Pero hay que tener en cuenta que,
normalmente, el consumo energético y la producción de fangos suelen ser parámetros
opuestos, por lo que en función de los importes del kwh, del coste de la gestión de los
fangos y de la calidad del agua a obtener, habrá que elegir el sistema de depuración más
conveniente. Como rangos, a nivel informativo, de consumo eléctrico de estas
tecnologías, podríamos considerar:

Lagunaje Entre 0,08 y 0,20 Kwh/m3

Lechos bacterianos Entre 0,15 y 0,30 Kwh/m3
Fangos activos Entre 0,32 y 0,55 Kwh/m3
Aireación prolongada Entre 0,50 y 0,82 Kwh/m3

En caso de considerar además tratamiento terciario, para el caso de fangos activos o

aireación prolongada, habría que considerar entre 0,08 y 0,20 Kwh/m3, en función de la
tecnología considerara (no se considera la desalación).

Otro aspecto muy importante a tener en cuenta es el tamaño de la planta. Es evidente

que, a mayor tamaño de planta, los consumos disminuyan. A título de ejemplo, y como
orden de magnitud, podríamos suponer que una planta de fangos activos de 5000 m3/
día podría consumir un ratio energético del orden de 2 veces al de una planta de 100.000
m3/ día. También hay que considerar el grado de utilización de la planta, es decir, una
planta con un caudal de diseño dado, si el caudal real es significativamente inferior a
éste, tendrá un consumo bastante superior al esperado, dado que hay equipos que tienen
que estar funcionando prácticamente con independencia del caudal. Para poder paliar
esta circunstancia es conveniente dotar a la planta de la máxima versatilidad, dotándola

21
de un número de líneas y equipos suficientes para trabajar en condiciones óptimas para
los mismos.

Es obvio también que el ratio eléctrico que puede conseguirse en una EDAR
dependerá de la carga contaminante a tratar, dado que para una mayor carga
contaminante se necesitará mayor oxígeno a suministrar a las bacterias para conseguir
degradar esta materia orgánica, mayores trasiegos de agua (en recirculaciones, bombeos
etc.), mayores producciones de fango a gestionar y deshidratar, etc.

El nivel de tratamiento requerido también es un factor decisivo en el consumo

eléctrico, puesto que variará significativamente en función de que se pretenda eliminar o
no nutrientes (nitrógeno y fósforo) o sea necesario un tratamiento terciario completo
porque el agua vaya a ser reutilizada.

De cualquier modo, para una planta dada, con una determinada carga contaminante
influente y unas necesidades de calidad de agua obtenida, el explotador tiene
posibilidades de elegir parámetros de funcionamiento, como la edad del fango, la
concentración de sólidos en reactores etc. que influirán en el consumo eléctrico de la
planta muy significativamente.

En cuanto a la energía consumida en las distintas fases del proceso, la mayor parte
del consumo (más del 50%) se centra en el proceso biológico con los equipos de
aireación principalmente, y en menor medida en el tratamiento terciario (especialmente
si se dispone de desinfección por radiación ultravioleta) y en el bombeo de entrada. Por
ello en el reactor biológico será el primer punto para centrarse en conseguir ahorros
energéticos, intentando trabajar con consignas de oxígeno adecuadas y lo más bajas
posibles, ajustando los sistemas de control en el SCADA de la planta de una manera
adecuada.

Abundando en un aspecto que, aunque no corresponde estrictamente a la

explotación, le influye de manera decisiva, como es el tamaño de los equipos, es
conveniente resaltar que si el diseño en cuanto a equipos ( tamaño y versatilidad
principalmente ) no es adecuado, va a ser muy difícil conseguir consumos energéticos
adecuados. Principalmente debe prestarse atención a los equipos de producción de aire,

22
que deben elegirse con dimensionamiento para “ barrer “ , con un rendimiento
adecuado, toda la posible demanda de aire que nos encontraremos posteriormente. Si
diseñamos con pocos equipos y de gran potencia, posiblemente ni con variadores de
frecuencia seremos capaces de suministrar aire con un rendimiento energético
adecuado. Igual para el caso de bombas. Y no debemos olvidar, por su gran
importancia, diseñar generosamente la parrilla de difusores. Un mayor número de
difusores encarecerá el coste de ejecución de la obra pero, para un mismo caudal de
aire, permitirá trabajar a menores presiones y con una mayor eficiencia como se puede
comprobar fácilmente de las curvas de SOTE, mejorando significativamente el ratio
energético de la planta.

Con respecto a otras actuaciones que podemos llevar a cabo en la explotación para
mejorar el ratio eléctrico, podemos citar:

- Utilizar medidores de energía para los equipos principales con registro de datos
para así conocer el consumo real de los mismos y su variación a lo largo del
tiempo, que nos informará de posibles problemas en el mismo.
- Llevar una adecuada labor de mantenimiento en los equipos, llevando a cabo la
limpieza periódica de los filtros de las soplantes, el mantenimiento de las
bombas adecuado para evitar holguras que al final sólo llevan a pérdidas
energéticas y de rendimiento etc.
- Aunque es una labor de mantenimiento, pero queremos destacarla por su gran
importancia, que es la limpieza de los difusores, con la que se consiguen ahorros
considerables. Ésta puede hacerse bien manualmente o bien mediante ácido
fórmico en el aire. Se pueden obtener reducciones en el consumo energético de
hasta el 10% en los equipos de aireación, con un mantenimiento periódico
mediante ácido fórmico.
- Emplear variadores de frecuencia para ajustar el funcionamiento de los equipos
a sus requerimientos, aunque hay que estudiar muy bien las curvas de
funcionamiento porque puede que sea estéril, o incluso contraproducente en
algunos casos.
- Para equipos con un número elevado de horas de funcionamiento, sustituir los
motores por otros de alto rendimiento.

23
 - Reducir, en la medida de lo posible, el caudal de aire en los desarenadores, que
suele ser excesivo.
- Desplazar los consumos en que sea posible a los periodos valle en los que la
electricidad está más barata.

Merecen mención aparte los sistemas de control de la aireación mediante

sistemas distintos al PID tradicional como son la lógica fuzzy y el sistema de control
adaptativo-predictivo experto, que pertenecen al campo de la inteligencia artificial y que
consiguen que las variables se adapten mucho mejor a los puntos de consigna, con lo
que se consigue un ahorro energético importante. De igual modo, con la aparición de
equipos de medición en continuo de compuestos nitrogenados y de fósforo a precios
asequibles, están apareciendo sistemas de control comerciales que modulan muy bien
las concentraciones de salida de nutrientes consiguiendo ahorros energéticos
significativos, actuando sobre los equipos de aireación y automatizando el proceso.

Por último, únicamente mencionar que en las plantas de digestión anaerobia

encontraremos en muchas ocasiones equipos de cogeneración para el biogás, que
permiten producir energía eléctrica que puede llegar a ser del orden del 50% del
consumo total de la planta, y con el calor de los gases de escape se produce el
calentamiento de los fangos en el digestor. Para obtener más productividad a los
digestores se está actuando en dos líneas. Por una parte mediante la utilización de
equipos que actúan sobre la fase de hidrólisis del fango biológico que entra al digestor,
mediante tecnologías como ultrasonidos, campos eléctricos intensos o hidrólisis
térmica, que consiguen mejoras en la cantidad de biogás producido especialmente si los
tiempos de retención del digestor no son muy elevados. Y la segunda línea es conocida
como codigestión, y se basa en mezclar el fango a digerir con otros sustratos con alto
poder de metanización y que , utilizando la capacidad de reserva de los digestores
aumentan muy significativamente la producción de biogás. No obstante hay que tener
precauciones para que no se produzcan inhibiciones en el proceso de digestión al
mezclar con otros productos, por lo que tendrán que probarse a escala piloto los posibles
cosustratos a emplear, y también hay que contar con una mayor producción de fangos
correspondiente a la parte no gasificable del sustrato.

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 GESTIÓN DE RESIDUOS
Los principales residuos que se generan en una EDAR son: fangos, residuos del
desbaste, arenas, aceites y grasas y residuos de explotación.

1. Los fangos son el residuo que se produce en mayor cantidad en la actividad

de depuración. La producción dependerá principalmente de la carga
contaminante que llega a la depuradora pero también influirá en gran medida
el tipo de tratamiento y la forma de operar la planta.
Suele considerarse, como un valor medio, una producción de 60 grs. MS/
persona y día, que correspondería a unos 0,30 kg MS/m3 aproximadamente.
No obstante en función de las variables que hemos mencionado, hay EDAR
que tienen producciones hasta de 0,70 kg MS/m3 y otras con producciones
del orden de 0,15 kg MS/m3.

Dado que la gestión de los fangos es un coste relativamente importante

dentro de los costes totales, lo que sería interesante es reducirlo. No obstante
y como ya se mencionó anteriormente, una menor producción de fangos
suele conllevar un mayor gasto energético y viceversa, por lo que será
importante tanto en la fase de diseño como en la explotación, evaluar los
costes de ambos apartados y decantarse por la solución más conveniente.
Así, una planta de fangos activos convencionales, con la misma carga
contaminante, por lo general producirá más fangos y tendrá un ratio
energético menor que una planta de aireación prolongada, por ejemplo.
Asimismo, el trabajar con una mayor edad del fango, conllevará un mayor
consumo energético, al ser superior los SSLM, y una menor producción de
fangos, al incrementarse la respiración endógena.
Con el incremento muy importante que se ha producido en los últimos años
en el número de depuradoras, la cantidad de fangos producida se ha
incrementado de manera muy importante. Los destinos habituales de estos
fangos son la agricultura, el vertedero o la incineración, con algún destino,
casi testimonial, como la recuperación de canteras o producción de ladrillos
cerámicos, siendo contemplado en el Plan Nacional de Lodos que un 70% de
los lodos en el año 2011 debería tener destino agrícola.

25
Es innegable que el destino en agricultura es el objetivo más interesante a
priori, dada la cantidad de materia orgánica que poseen (lo que lo convierte
en un buen enmendante del terreno y más en un país como el nuestro con
suelos pobres en materia orgánica), así como por sus nutrientes (N y P
principalmente), lo que lo convierte en un buen abono. Pero no siempre es
fácil este destino, por temas normativos, medioambientales y de
competencia. La normativa actual en territorio español es básicamente el
Decreto 1310/1990, que establece cómo debe hacerse esta aplicación, los
límites de ciertas sustancias (básicamente de metales pesados) tanto en el
fango como en el suelo y los tratamientos que debe recibir el fango antes de
su aplicación, para que tengan una buena estabilización. Desde hace varios
años la UE está trabajando en una nueva Directiva que va a endurecer
significativamente las características de los fangos que pueden ser destinados
a agricultura, incorporando una serie de limitaciones en compuestos
orgánicos, microorganismos patógenos, tratamientos y reducción de los
límites actuales en cuanto a metales pesados, que van a hacer que gran parte
de los fangos actuales no puedan utilizarse en agricultura salvo que se
extremen las precauciones en control de vertidos y se lleven a cabo además
una serie de post-tratamientos del fango. También hay que mencionar que
algunos de estos compuestos orgánicos que van a incorporarse a la
legislación son de uso habitual en las actividades domésticas, ya que
corresponden a detergentes, artículos habituales en limpieza etc., por lo que
su control podría ser muy complicado. Los post-tratamientos principales
para el fango en la actualidad son el compostaje y el secado térmico, que
consiguen higienizar el fango y por tanto disminuir su posible problemática
para la aplicación posterior, a costa de un incremento significativo en los
costes de gestión del fango.
Desde el punto de vista medioambiental habrá que atender a normativas
como el control de los nitratos o la de actividades potencialmente
contaminadoras del suelo (esta última es muy discutible pero en alguna
Comunidad Autónoma exigen se tenga en cuenta), pero también a que los
fangos estén suficientemente estabilizados para que no produzcan molestias
en el entorno por olores, insectos, etc.

26
En cuanto a los temas de “competencia” que se han mencionado, se refiere a
que la normativa medioambiental tiende a que toda la materia orgánica de
los residuos (R.S.U., purines etc.) sea aprovechada para su aplicación
agrícola, por lo que se produce una gran competencia para un terreno
agrícola cada vez menor y además con tendencia a prácticas como el riego
localizado con incorporación de abonos líquidos, lo cual dificulta el empleo
del fango para este destino.
Hemos indicado que otro posible destino para el fango es el vertedero, pero
éste también está comprometido puesto que las Directivas europeas sobre
residuos obligan a disminuir, de manera drástica, las incorporaciones de
materia orgánica a los vertederos, y el fango de depuradora en su mayor
parte es materia orgánica.
La última opción que se está manejando actualmente, aunque en nuestro país
mucho menos extendida que las dos anteriores, es la incineración, aunque
suele tener un rechazo social muy importante, lo que dificulta esta salida. Sí
está empleándose una modalidad de incineración, con cierta frecuencia, que
es la incineración en cementeras, previo secado térmico, quedando las
cenizas como parte del producto final. Otras salidas que se están estudiando
son la pirólisis, oxidación húmeda etc., pero aún no están demasiado
desarrolladas.
Aunque las cuestiones del destino de los fangos, muchas veces supera
ampliamente las posibilidades y competencias de los jefes de planta, es
conveniente que conozca las posibilidades y costes de las distintas
alternativas, para elegir la mejor opción entre las disponibles, teniendo en
cuenta por ejemplo que los costes de compostaje, disposición en vertedero o
aplicación en agricultura pueden ser muy dispares entre distintas
Comunidades Autónomas, pudiendo ser del orden de 2 y 3 veces superior en
unas Comunidades con respecto a otras.
Donde sí se puede y debe actuar es, además de definir las condiciones de
trabajo más convenientes, según ya se ha comentado, en intentar disminuir la
cantidad de fango producido. Para ello se puede actuar en dos frentes, uno
que puede ser disminuir esta producción mediante la aplicación de
tecnologías, como el llamado CANNIBAL, o el uso de ozono, así como
mejorando la fase de hidrólisis en digestiones anaerobias mediante sistemas

27
 de ultrasonidos o hidrólisis térmica. Es conveniente conocer estas
tecnologías ya que el precio del fango se irá incrementando en los próximos
años y puede que ya empiecen a ser rentables.
Otro punto donde es posible la actuación para disminuir la cantidad de fango
producido es el proceso de deshidratación. Principalmente con la
proliferación de sistemas de aireación prolongada, la materia volátil de los
fangos es relativamente elevada lo cual conlleva una menor
deshidratabilidad. Por otra parte la elección del polielectrolito a usar y la
manera de operar en los equipos de deshidratación (maduración de la mezcla
polielectrolito- agua, concentración de sólidos procedentes de espesamiento,
velocidad diferencial en la centrífuga etc.) influyen significativamente en la
sequedad de la torta conseguida, y por tanto en el volumen de fango
producido. Como ejemplo podemos indicar que pasar de un 20% de MS a un
24% de MS implica una reducción del 17% en el fango producido, por lo
que los esfuerzos y el control en este sentido son muy importantes, y es un
campo importante en el que investigar y mejorar.

2. En cuanto a los residuos de desbaste, estos son los residuos de cierto

tamaño que se recogen en las rejas y tamices. Se consideran asimilables a
residuos urbanos y como tal se tratan. La cantidad recogida es muy variable
y dependerá del buen uso que hagan los ciudadanos de sus redes de
saneamiento, de la pluviometría, de la carga industrial, etc. Podríamos decir
que oscila entre 20 y 40 grs. por metro cúbico que llega a las depuradoras.

3. Al igual que los residuos del desbaste, las arenas también se consideran
asimilables a residuos sólidos urbanos. Este tipo de residuos es muy dañino
para los equipos mecánicos y aún más para las membranas, por lo que es
muy importante una adecuada eliminación. En las depuradoras suele oscilar
entre 10 y 15 gramos por metro cúbico de agua influente.

4. Los aceites y las grasas son un residuo complejo, caro de gestionar y que
los rendimientos de eliminación en los dispositivos diseñados a tal fin en las
plantas de tratamiento son bastante bajos. Usualmente la mayor parte de lo

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 extraído como grasas corresponde a pequeños sólidos que flotan y que han
conseguido superar los tamices, como pequeños plásticos, palillos para los
oídos etc. por eso es conveniente colocar un pequeño tamiz que filtre lo que
el sistema ha extraído como grasas, ya que las grasas están catalogadas como
residuos peligrosos, y el coste es significativamente superior al de sólidos
urbanos. La producción real de grasas en una depuradora es del orden de 1 ó
2 gramos por metro cúbico de agua tratada.

5. En cuanto a los residuos de explotación no debemos olvidar un tipo de

productos que se genera en las depuradoras como es las grasas, aceites
lubricantes, envases, pinturas etc. que también deberán ser gestionados de
acuerdo a la normativa vigente.

REACTIVOS
En una planta depuradora pueden utilizarse un número importante de reactivos
para diversas funciones:
- Deshidratación (polielectrolito catiónico)
- Eliminación de P (cloruro férrico o sulfato de alúmina)
- Tratamientos terciarios (polielectrolito aniónico y sulfato de alúmina o cloruro
férrico)
- Neutralización (hidróxido sódico y anhídrido carbónico o ácido sulfúrico)
- Desodorización (hidróxido sódico, hipoclorito sódico, ácido sulfúrico o carbón
acivo)
- Desinfección (hipoclorito sódico)
- Tratamientos físico- químicos previos (polielectrolito amónico y sulfato de
alúmina o cloruro férrico)

Como vemos el número de reactivos que pueden utilizarse es elevado y por ello es
muy importante su optimización para ajustar los costes. A título de ejemplo, algunas
acciones que podrían conseguir este efecto podrían ser:
- producir una buena mezcla entre el polielectrolito y el fango previo a la
deshidratación,

29
 - realizar cambios en el proceso sencillos para conseguir la eliminación vía
biológica del P,
- realizar frecuentes jar-test para determinar las dosis de reactivos precisas en los
tratamientos terciarios, neutralización y tratamientos físico-químicos,
- utilizar sondas (de turbidez, de redox, de fósforo etc.) que comanden un variador
de velocidad que actúe sobre las bombas dosificadoras etc.

Un aspecto importante en relación a los reactivos es cumplir la legislación

relativa a almacenamiento de los productos químicos (APQ).

CONTROL DE COSTES
La gestión de una depuradora puede llevarse a cabo de forma directa (con
personal propio del Ayuntamiento titular de la instalación) o de forma indirecta (por
medio de una empresa privada contratada por el Ayuntamiento u Organismos
especializados de la Comunidad Autónoma, como son las Entidades de Saneamiento).
Luego hay otras posibilidades como empresas mixtas, o concursos parciales en los que
la Administración se reserva algunas parcelas de la depuración y el resto lo saca a
concurso etc.

Para afrontar los costes de depuración, en caso de gestión directa se contará con
un presupuesto aprobado por el órgano competente del Ayuntamiento o Comunidad
Autónoma, y en caso de gestión indirecta se habrá llevado a cabo un concurso para
seleccionar a la empresa más ventajosa, dentro de un presupuesto de licitación.

En cualquier caso, el explotador dispone de un presupuesto y debe controlar

exhaustivamente sus costes y optimizarlos al máximo, negociando contratos adecuados
con las empresas eléctricas, precios con los proveedores, etc. No obstante, las empresas
de cierto tamaño tienen normalmente una central de compras para llevar a cabo esta
tarea.

CUMPLIMIENTO DE LA LEGISLACIÓN
El estar al tanto de toda la legislación que debe cumplirse en la gestión de una
depuradora no es una tarea menor. Nos encontramos con legislación europea,

30
legislación nacional y la propia de las Comunidades Autónomas, al tener traspasadas las
competencias en materia medioambiental.

Y no sólo es cumplir una legislación, sino en muchos casos presentar una serie de
informes con una cierta periodicidad a diversos Organismos.

En el Anexo al final del capítulo se presenta una relación más detallada de la

legislación vigente, que afecta a la depuración de aguas residuales, en donde se puede
ver la gran cantidad de normativa que le afecta.

Dado el carácter muy singular de la actividad de depuración en el que tratamos

con unas instalaciones con un cierto grado de peligrosidad, desde el punto de vista
laboral, y en el que siempre cabe la posibilidad de que se produzcan daños
medioambientales, el estricto cumplimiento de la legislación nos evitará situaciones
muy desagradables y que pueden llegar a convertirse en delito penal.

5. UN PASO MÁS DEL BUEN EXPLOTADOR

Hasta aquí se ha hablado de objetivos de la depuración y de las tareas de las que

se tendrá que ocupar un Jefe de planta de una depuradora. Pero la diferencia entre ser un
“explotador normal”, que se queda en su depuradora y las tareas del día a día hacen que
no vea más allá, y un “excelente explotador”, va a radicar en su actitud, que debe ser
completamente proactiva respecto a los problemas que sin duda se le van a presentar,
así como no dar nada por sentado en sus instalaciones. Se citan a continuación algunos
de los campos en los que puede avanzar en esta línea:

1. Vertidos Industriales
En la mayoría de las depuradoras, con mayor o menor frecuencia, se presentan
vertidos industriales con una elevada carga contaminante o con sustancias que pueden
ser inhibitorias o tóxicas para el proceso biológico. Nuestra actitud no puede ser la de
esperar y soportar esos vertidos de la mejor manera posible y quejarnos a la
Administración que nos controla. Un buen explotador, por supuesto deberá comunicarlo
a los organismos de la Administración competente, pero además deberá buscar a los

31
responsables del vertido y hacerles ver la gravedad del problema, e incluso colaborar
con él en la búsqueda de soluciones.

Los vertidos industriales es uno de los mayores problemas con los que nos
vamos a encontrar en la depuración y no siempre tendremos la colaboración que nos
gustaría por parte de los Ayuntamientos, que son la Administración competente en
materia de vertidos, por falta de medios o interés. Por ello es conveniente, y en muchos
concursos de explotación así se solicita, que se lleve a cabo un Plan de control de
Vertidos sistemático, para poder recopilar información que nos permita localizar al
causante de estos vertidos irregulares. Muchas veces la presión del industrial de saber
que ha sido localizado en su ilegalidad y una vez que es consciente del daño causado,
hace que se decida a tomar las medidas necesarias para evitarlo y es muy posible que
recurra al mismo explotador, como especialista, para que le ayude a resolverlo, de lo
que se podría conseguir una nueva fuente de negocio.

Otro aspecto en el que deberá trabajar es buscar los medios para detectarlo con
la mayor rapidez, y cómo aislar ese vertido en la medida de lo posible, para luego darle
el tratamiento adecuado (dosificándolo poco a poco o buscando el gestor autorizado
para su retirada).

En caso de que no pueda aislarlo, deberá decidir entre la difícil decisión de

introducirlo en el sistema, con el riesgo de dañar gravemente el sistema de depuración,
con el tiempo que luego conlleva su recuperación, o by- pasar el vertido, con lo cual se
producirá un daño directo en el punto de vertido. No es posible dar una receta para
decidir en uno u otro caso, en principio deberá procurar el menor daño medioambiental
y, sobre todo, ponerlo en comunicación de las autoridades pertinentes y de las razones
que le han llevado a adoptar esta decisión.

2. Comprobar el diseño de las instalaciones

Cuando nos hacemos cargo de una planta disponemos normalmente del proyecto
constructivo donde viene el diseño de los distintos elementos de la instalación. No
obstante suele suceder que se hayan realizado modificaciones que no vengan reflejadas,
como cambio en la potencia de algunos equipos, cambios en el dimensionamiento de la

32
obra civil etc. Por tanto es importante al entrar a explotar una depuradora, el realizar un
inventario exhaustivo de todos los equipos de la planta y comprobar el volumen de los
reactores, decantadores, diámetro de las tuberías etc.

A continuación se comprobará, con las especificaciones técnicas del fabricante,

si los equipos están bien diseñados y cumplen correctamente su función. Como
ejemplos de problemas, nos podemos encontrar con soplantes que trabajan por encima
de sus características de diseño debido a una pérdida de carga superior a lo diseñado
(por codos, diámetro de la tubería inferior al necesario etc) lo que conlleva problemas
en el suministro de aire y un sobreconsumo eléctrico. Bombas de recircularización de
fangos que no suministran el caudal que pensamos por una excesiva pérdida de carga.
Ventiladores de extracción de aire que no llevan a cabo las renovaciones necesarias en
salas a desodorizar, por el diseño de rejillas y conductos o por tener menor potencia de
la necesaria. Equipos de desinfección por radiación UV que no cumplen adecuadamente
su función por haber sido demasiado optimistas en las transmitancias del agua a tratar.
Y como éstos multitud de posibles problemas que se pueden producir en las plantas y a
los que no encontramos explicación hasta que realizamos las comprobaciones
pertinentes.

Pero puede no ser suficiente con estas comprobaciones. En las plantas pueden
producirse problemas muy difíciles de detectar a no ser que se lleven a cabo pruebas de
campo. Por ejemplo, cuando consideramos el volumen de un reactor biológico se da por
hecho que el cociente entre este valor y el caudal influente nos dará el tiempo de
retención hidráulico. Pero en la realidad puede que esto no sea así, debido a que por la
configuración del reactor se produzcan caminos preferenciales, zonas muertas, etc. que
disminuyan de manera significativa ese tiempo de residencia que creíamos tener,
además de que pueden crearse zonas con deficiente aireación y agitación que favorezcan
la aparición de bacterias filamentosas. Igual puede pasar en otros equipos como los
decantadores, espesadores o digestores. Para poder conocer realmente el tiempo de
residencia podemos usar por ejemplo trazadores, como el cloruro de litio o
sulforodamina y en función de la gráfica de la concentración de este trazador a la salida
nos indicará el tiempo de residencia y la posible existencia de zonas muertas. Otra
prueba interesante puede ser para determinar si en salas que precisan desodorización
quedan zonas donde puede quedarse concentrado el SH2 en forma de bolsas. Para

33
detectarlo pueden llevarse a cabo pruebas de campo con máquinas de humo y ver
físicamente si la extracción barre toda la sala o quedan estas peligrosas bolsas.

3. Estar al tanto de las nuevas tecnologías

Un buen explotador debe estar al tanto de las nuevas tecnologías existentes para
conocer su fundamento y sus posibles aplicaciones. Como posibles ejemplos podemos
citar:
- Modelización de procesos biológicos: ésta es una herramienta muy
potente que cada vez se usa más y que permite elegir las mejores
condiciones de funcionamiento de nuestra planta, así como estudiar qué
pasaría si se varía algún parámetro, simulando su repercusión.
- Modelización del flujo hidráulico en EDAR : consiste en una tecnología
muy reciente y que presenta muy buenas perspectivas para conseguir
mejoras significativas en los diseños de las EDAR.
- Respirometrías: en estos ensayos se mide el consumo de oxígeno de los
microorganismos en el proceso de oxidación de un sustrato y refleja su
grado de actividad, si hay variaciones con cierto tipo de agua influente
que pueda inhibir el proceso biológico, calcular la tasa de producción de
biomasa Yh, etc.
- Uso de sistemas de control de la aireación para ajustarse de manera
mucho más precisa a las necesidades reales del proceso, con sistemas
como la lógica fuzzy o sistemas adaptativos- predictivos.
- Posibilidad de empleo de fuentes de energía alternativas, como energía
solar, eólica, cogeneración etc.
- Conocer la existencia de técnicas de biología molecular para poder
identificar con certeza bacterias filamentosas y otros microorganismos
presentes en el fango biológico.

4. Conocer los nuevos sistemas de depuración

Un buen explotador debe estar al tanto de los avances en los nuevos sistemas de
depuración para el caso de que sea interesante su aplicación en su planta. Por ejemplo
para plantas muy sobrecargadas podría emplearse sistemas de membranas o sistemas de
lecho móvil MBBR, que permiten incrementar de manera importante la capacidad de la

34
planta, o usar por ejemplo sistemas de ultrasonidos para el fango previo a su digestión
para mejorar la cantidad de biogás producido.

6. COSTES DE EXPLOTACIÓN DE UNA EDAR

Antes de nada hay que advertir que los costes de explotación de una depuradora
dependen de múltiples factores, y lo que aquí se puede dar son unas estimaciones para
conocer el orden de la magnitud que pueden variar mucho en función de condicionantes
específicos de la planta. No obstante, no se profundizará más en el tema de costes de
explotación ya que hay otro capítulo más específico dentro del curso.
Como factores que influyen en los costes, posiblemente los más importantes son
el tamaño de la planta, la carga recibida y el tipo de tratamiento. También será
importante las exigencias en cuanto a la calidad del vertido (si vierte o no a zona
sensible), la antigüedad de la planta, el grado de utilización al que está funcionando, si
es o no estacional, existencia de instalaciones para la gestión de fangos etc.

Como estimaciones basadas en ejemplos reales, pero que sólo deben servir como
orden de magnitud, podríamos presentar:
- Planta que trata 27 Hm3/año y no dispone de tratamiento terciario: 0,195 €/ m3 y
0,423€/kg DBO eliminada.
- Planta que trata 2,3 Hm3/año y dispone de tratamiento terciario: 0,3 €/ m3 y 0,32
€/ kg DBO eliminada.
- Planta que trata 0,5 Hm3/año y dispone de tratamiento terciario: 0,4 €/ m3 y 1,01
€/ kg DBO eliminada.
En cuanto a las partidas en las que se distribuyen estos costes:

UNIDAD DE COSTE PORCENTAJE (%)

GASTOS FIJOS
PERSONAL 32
MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN 5
VARIOS 5
GASTOS VARIABLES
ENERGÍA ELÉCTRICA 34
REACTIVOS 5
RESIDUOS 19

35
7. POSIBLE FUTURO DE LA DEPURACIÓN
Cada vez más las plantas depuradas están siendo vistas no como fuente de
problemas por su coste, por sus posibles molestias en el entorno, etc. sino como fuente
de recursos.
La depuradora es una instalación que cumple una misión fundamental para la
sociedad y para el medio ambiente, recibiendo un “producto”, que es el agua residual
recogida por la red de alcantarillado y obteniendo de este producto una serie de recursos
de gran importancia. Veamos a continuación cuáles son esos recursos obtenidos:
- Agua depurada y, en caso de que haya recibido un tratamiento terciario,
perfectamente apta para su reutilización en regadío, zonas recreacionales,
industria, etc.
- A través de los fangos se dispone de una fuente de materia orgánica de la que es
deficitaria muchos territorios, especialmente en zonas secas, y que puede
contribuir a mejorar la revegetación de los territorios y luchar contra el cambio
climático.
- También de los fangos podemos conseguir nutrientes valiosos, como el N, P y
K. Estos nutrientes pueden conseguir reducir el abonado por parte de los
agricultores, reduciendo la compra de abonos artificiales. Además son nutrientes
de liberación lenta, lo que permite reducir la carga de nitratos que puede llegar a
algun acuífero.
- Hay que hacer una mención especial a uno de los nutrientes que es el fósforo. El
fósforo es vital para la agricultura tal como la conocemos en la actualidad y sólo
podemos conseguirlo de las reservas minerales, que además se encuentran
concentrados en su mayor parte en 5 países en todo el mundo. Los lodos de
depuradora tienen una significativa cantidad de fósforo que, en caso de no
recuperarse, quedará luego diluida en las aguas continentales o en el mar,
imposibilitando su recuperación. Hay estudios que indican que para la mitad del
siglo XXI las reservas de fósforo habrán disminuido de una manera muy
importante, por lo que conseguir alimentos a partir de la agricultura será cada
vez más difícil. Por ello, en este momento, gran número de grupos de
investigación están trabajando en la recuperación de este elemento en forma de
estruvitaita, existiendo ya varios procesos industriales patentados.

36
- Otro posible recurso que puede conseguirse de las aguas residuales es energía
eléctrica conseguida a partir del biogás que se obtiene en los procesos
anaerobios. Actualmente son cada vez más valorados los procesos anaerobios así
como la co-digestión, utilizando otros sustratos que potencian la formación de
biogás, así como sistemas que mejoran la fase de hidrólisis en la digestión
(hidrólisis térmica, ultrasonidos, ozono, etc.)
- Por último dos posibles recursos que están siendo estudiados por algunos centros
de investigación son la depuración mediante el consorcio de algas y bacterias,
reduciendo el consumo energético muy significativamente y utilizando luego las
algas para producción de energía como digestión o como alimentación animal.
El otro posible recurso que puede obtenerse del carbono de las aguas residuales
es la formación de plásticos con aplicaciones industriales, aunque estas
investigaciones están menos avanzadas.
A corto plazo la depuración de aguas residuales se enfrenta a otro reto,
que no es otro que el tratamiento de los compuestos emergentes y sustancias
prioritarias, ya que hay estudios que informan de posibles daños a la fauna,
medio ambiente o la salud humana, y donde podríamos incluir las bacterias con
resistencia a los antibióticos. Cada vez se es capaz de medir estas sustancias en
laboratorios con umbrales de detección más bajos, y aunque lo más efectivo será
la prevención, se están estudiando sistemas de eliminación de estos compuestos,
especialmente mediante procesos de oxidación avanzada.

37
 ANEXO I

Anexo I.1.- Modelización matemática procesos

biológicos en EDAR

Anexo I.2.- Modelización flujo hidráulico en

EDAR

38
Anexo I. 1- Modelización de procesos en plantas de tratamiento de
lodos activados

En 1982 la IAWQ (actual IWA) incentivó la formación de un grupo de estudio

internacional encargado de acelerar el desarrollo de la modelación dinámica de las
plantas de tratamiento. A raíz de este impulso existen hoy cuatro generaciones de
modelos de la IWA, el ASM1 original (de 1987) y el muy reciente ASM3, capaces de
predecir la degradación de la materia orgánica, nitrificación y desnitrificación, y el
ASM2 y su versión modificada ASM2d, que incluyen además la remoción biológica del
fósforo.

Las ventajas que supone la modelización dinámica son:

• La modelización dinámica permite predecir la calidad del efluente, la demanda
de oxígeno y la producción de lodo en respuesta a las fluctuaciones en tiempo
real de la carga y del caudal influente.
• Una vez que se tiene modelada y calibrada una planta, el modelo se puede
utilizar para fines de diagnóstico, proyección, comparación de variantes, probar
cambios en la operación optimización de operación y gastos, así como para la
capacitación del personal.
• Para las plantas en fase de proyecto se pueden reducir las necesidades de estudio
piloto, el tiempo y la inversión requerida, realizando primero los estudios por
modelación y sólo probar en escala piloto algunas de las soluciones
identificadas.
• Con la modelización se pueden realizar estudios sin perturbar el funcionamiento
de la planta, ni poner en riesgo sus equipos.

En cuanto a sus limitaciones hay que tener en cuenta que conllevan una elevada
carga analítica con muchos parámetros distintos de los habituales, para hacer una buena
calibración del modelo. Y también hay que tener en cuenta que una variación
importante en las características del agua influente pueden hacer que la calibración del
modelo ya no sea correcta y haya que realizar una nueva. Por otra parte, para aguas
industriales hay que seguir realizando investigación para ver la viabilidad del modelo.

39
 Características básicas de los modelos

Los modelos son una descripción matemática de una serie de procesos que ocurren
en un espacio delimitado (tanques y reactores). En tratamiento de aguas, los modelos se
expresan a través de balances de masas que toman en cuenta la cinética de la reacción
de los procesos (procesos de transformación), la hidrodinámica (tipo de flujo y mezcla
en el reactor) y el transporte de materia a través de los límites del sistema (flujos de
entrada y salida). Los procesos de transporte son unas características específicas a cada
sistema: configuración del reactor, distribución del influente, mezcla, dispersión,
recirculación, extracción de lodo, etc. Los procesos de transformación, por el contrario,
ocasionan cambios en la estructura y nivel de los componentes químicos con una
velocidad que depende de las condiciones en que se da el proceso. Los procesos
individuales que forman el modelo son relacionados a través de ecuaciones de leyes de
conservación de masas (balances), cuya resolución nos indicará los cambios en el estado
del sistema a través de las variables de estado (concentraciones de biomasa, oxígeno,
DQO, nitrógeno, etc.). Estos balances de masas se plasman en un sistema de ecuaciones
deferenciales totales o parciales, y de ecuaciones algebraicas, que necesitan un
programa específico de resolución que llevan implementado normalmente los modelos
comerciales.

La notación matricial adoptada en el ASM1

Los modelos de la IWA han optado por una forma de representación de las
ecuaciones de balances de masas que nos muestran de una manera muy infinitiva todo el
sistema de ecuaciones en el que han sido plasmados.
A modo de ejemplo veamos un sencillo ejemplo de un proceso muy simple de
modelo de crecimiento heterótrofo en medio aerobio:

40
Como se puede ver en la tabla se nos presenta:
• Los “i” componentes involucrados en los procesos: Oxígeno disuelto, sustrato
soluble y biomasa, indicando la simbología en la primera línea y la descripción y
unidades en la última.
• Los “j” procesos considerados en este modelo elemental, en la primera columna:
crecimiento bacteriano y decaimiento.
• En el centro de la matriz se dan los coeficientes estequiométricos Vji para cada
proceso j, respecto a cada componente i.
• En la última columna se representan las expresiones de la ley de velocidad de
cada proceso.
De esta forma podemos calcular la tasa neta de conversión de cualquier
componente “i” como resultante de los diferentes procesos “j”, por ejemplo la
tasa neta de utilización de oxígeno (ro2) debida al consumo ocasionado, tanto por
el crecimiento como por la respiración endógena, será dada por la siguiente
expresión:

41
 Pero hay que tener en cuenta que la tasa neta de conversión es sólo la
componente del balance de masa respecto a los procesos de transformación,
faltaría añadir los términos de transporte y de acumulación para tener la
ecuación completa de balance de masa. Por ejemplo, en el caso de un reactor de
mezcla completa sin recirculación, los balances de biomasa activa Xb y de
sustrato Ss vienen dadas por las siguientes ecuaciones diferenciales:

donde el índice “1” de los parámetros indica valores en el influente, V es el

volumen del reactor y Q el caudal de aguas residuales siendo t el tiempo.
Además los modelos introducen unas funciones llamadas de activación y
desactivación que nos indican el efecto de algunos parámetros en la cinética de
la reacción. Suelen representarse con la nomenclatura Ks, KoH, KNo, etc. y sirven
para ajustar el modelo (por ejemplo tienen en cuenta que en un taque anóxico la
desnitrificación viene favorecida por una alta concentración de sustrato (DQO) y
de nitratos, y perjudicada por cualquier presencia de oxígeno disuelto, y se
presentan mediante funciones parecidas a la ecuación de Monod).
Y si tenemos en cuenta que en un modelo como el ASM1 contempla 8
procesos (3 procesos de crecimiento (crecimiento aerobio de los heterótrofos,
crecimiento anóxico de los heterótrofos y crecimiento aerobio de los autótrofos),
2 procesos de hidrólisis de la materia orgánica e hidrólisis del nitrógeno
orgánico particulado) y un proceso de amonificación (amonificación del
nitrógeno orgánico soluble)) y de 13 componentes involucrados en los procesos
(SI: Materia orgánica inerte soluble, Ss: Materia orgánica rápidamente
biodegradable, XI: Materia orgánica particulada inerte, Xs: Materia orgánica
lentamente biodegradable (particulada), XB,H : Biomasa heterótrofa, XB,A:
Biomasa autótrofa, Xp: Residuos inertes procedentes de la biomasa muerta, So:
Concentración de oxígeno, SNo: Nitratos y nitritos, SNH: Nitrógeno amoniacal,
SND: Nitrógeno orgánico soluble biodegradable, XND: Nitrógeno orgánico
particulado biodegradable, SalK: Alcalinidad), con todos los parámetros

42
estequiométricos y cinéticos, nos hacemos una idea de la gran complejidad del
modelo.

Utilización de los simuladores

Ya hemos visto la gran complejidad de los modelos, no obstante las

versiones comerciales existentes en el mercado nos dan una serie de facilidades
que simplifican notablemente la modelización matemática de los procesos de
fangos activos, e incluso algunos simuladores lo extienden a otros que no hemos
considerado anteriormente, tales como digestión anaerobia, decantación, pH,
precipitación química, transferencia de gases, o procesos tan específicos como
MBR, SBR o MBBR.
Veamos entonces cuáles serían los principales pasos a dar para llevar a
cabo una similación de una planta. En primer lugar hay que llevar a cabo lo que
se conoce como calibración del modelo. Ya hemos visto que aparecen un buen
número de parámetros cinéticos y estequiométricos, además de una
caracterización más avanzada de lo habitual de las aguas residuales.
Además hay que introducir en el sistema, con la máxima exactitud, la
configuración de la planta, con las dimensiones de las unidades, las
conducciones y equipos de recirculación, aireación, ubicación de las parrillas de
difusores o del sistema de aireación propuesto, etc. Para definir la configuración
hay estudios que nos permiten definirla de manera más sencilla, por ejemplo hay
estudios que demuestran que para reproducir un carrusel de manera apropiada, el
número máximo de tanques que sería necesario colocar en serie para predecir
adecuadamente la hidrodinámica del mismo sería 10, no obstante la práctica
luego nos muestra que puede reducirse este número de manera significativa por
no existir variaciones significativas entre ambas configuraciones.
Para los parámetros cinéticos y estiquiométricos normalmente los
simuladores comerciales nos dan unos rangos de valores que nos pueden servir
de punto de partida. Una vez que comencemos a ejecutar el programa, para las
características de nuestra agua residual, tendremos que comprobar si los
resultados obtenidos del programa coinciden con los obtenidos en la planta real
en cuanto a concentración de los parámetros del efluente de salida, como la

43
 producción de fango, el consumo de oxígeno y los SSLM. Lo usual es que
existan desviaciones en los resultados obtenidos, por lo que la calibración
consiste en ajustar esos parámetros cinéticos y esquiométricos a sus valores
reales, que se obtendrán normalmente a partir de análisis respirométricos.
De acuerdo con la experiencia, los coeficientes que más influencia tienen
serían µA,max (tasa específica máxima de crecimiento de las bacterias autótrofas),
µH,max (tasa específica máxima de crecimiento de las bacterias heterótrofas), bA
(coeficiente de descomposición endógena para las bacterias autótrofas), bH
(coeficiente de descomposición endógena para las bacterias heterótrofas), KSH
(constante de semisaturación para las bacterias heterótrofas) y KNH (constante de
semisaturación para las bacterias autótrofas). Estos coeficientes dependen del
tipo de agua que llegue a la planta, principalmente, y están muy afectados por la
componente industrial. En cualquier caso, para el cálculo de las componentes
cinéticas se puede emplear el procedimiento de cálculo recomendado por
Methods for Wastewater Characterization in Activated Sludge Modeling (APHA
y col., 2003).
En cuanto a la caracterización del influente, los modelos precisan un
fraccionamiento muy superior al que normalmente se lleva a cabo en las plantas,
Así, se necesita un fraccionamiento de la DQO total como se muestra a
continuación:
- DQO biodegradable formada por:
• DQO soluble rápidamente biodegradable (Fbs).
• DQO particulada lentamente biodegradable (Fxs).
- DQO no biodegradable formada por:
• DQO soluble no biodegradable (Fus).
• DQO particulada no biodegradable (Fup).
Existen diferentes métodos para realizar el fraccionamiento de la DQO.
Uno de ellos es el propuesto por Roeleveld y Van Loosdrecht que describen un
método que combina el análisis de DBO con el análisis físico-químico para la
estimación de las fracciones de la DQO. A continuación se va a explicar este
fraccionamiento más en profundidad:
La DQO biodegradable es la suma de la DQO soluble rápidamente
biodegradable y la particulada lentamente biodegradable. La fracción

44
biodegradable se determina realizando el análisis de la DBO con lecturas diarias
hasta 10 días. Después, y mediante el análisis de Fujimoto se determina el valor
de la DBO última.
La DBO última se relaciona con la DQO biodegradable mediante el
factor de corrección de 1,18 sugerido por Weijers, es decir, DQO biodegradable
= 1,18x DBO última.
El resto de fracciones de la DQO se determinan de la siguiente manera:
• DQO soluble rápidamente biodegradable = (DQO soluble
influente) – (DQO soluble efluente).
• DQO particulada lentamente biodegradable = (DQO
biodegradable) – (DQO rápidamente biodegradable).
• DQO soluble no biodegradable = DQO soluble efluente.
• DQO particulada no biodegradable = (DQO no biodegradable) –
(DQO soluble no biodegradable)
La DQO soluble se obtiene filtrando la muestra a través de un filtro de
0,45 µm. Se recomienda que no se utilicen filtros de acetato debido a la
interferencia de los mismos en el análisis de DQO.
Igual que se hace con la DQO habría que hacerlo para el nitrógeno,
dividiéndolo en biodegradable y no biodegradable y soluble y particulado, e
igualmente para el fósforo, en el que el fósforo total se dividiría en ortofosfatos
y fósforo orgánico, y este último en biodegradable y no biodegradable, los
cuales deberían fraccionarse en soluble y particulado.
Una vez se calculan todos estos valores y se ajustan los coeficientes
cinéticos y estequimétricos, el modelo estará calibrado y deberán coincidir los
resultados reales de la planta y los obtenidos al ejecutar la simulación,
validándose entonces el modelo.
A partir de este momento el modelo se puede utilizar para fines de
diagnóstico, proyección, comparación de variantes, probar alternativas en la
operación, evaluación de los procedimientos actuales y optimización de
operación y gastos.

45
Anexo I. 2- CFD (Computational Fluid Dynamics) = Modelización
dinámica de fluidos

El CFD nos permite estudiar, de un modo numérico, el comportamiento

hidráulico punto a punto en todo el volumen del fluido, permitiendo detectar
comportamientos anómalos como zonas de baja velocidad, cortocircuitos o
caminos preferenciales, tiempos de retención hidráulica distintos del esperado,
repartos de caudales de diversos fluidos distintos al previsto. También nos
permite conocer el efecto de elementos mecánicos como aceleradores de
corriente o el comportamiento de las burbujas de aire al salir del difusor. Todo
esto nos aporta un gran conocimiento del sistema y nos permite tomar decisiones
muy fundadas sobre cambios que podemos llevar a cabo en el mismo y que
pueden ayudarnos a prever las consecuencias de cualquier modificación en la
geometría o los parámetros de funcionamiento de determinados equipos de una
instalación en marcha, sin asumir los riesgos y costes que conllevaría el
ejecutarla directamente.
Básicamente el CFD es la utilización de métodos numéricos para resolver
y analizar el comportamiento de fluidos en movimiento, en la aplicación que nos
ocupa. Para la resolución de los cálculos, se necesitan ordenadores de gran
capacidad, que son capaces de realizar los millones de operaciones necesarias,
simulando la interacción de líquidos y gases entre sí y con las condiciones de
contorno, así como determinar los valores de las variables estudiadas en el
dominio.
El esquema básico de la simulación se puede dividir en tres fases
diferenciadas:
1. Preproceso
2. Simulación
3. Postproceso

- Fase de preproceso

46
 En primer lugar hay que definir, con la mayor exactitud, la geometría del
dominio del fluido que estamos modelizando. Esta definición geométrica se
puede realizar mediante software de dibujo asistido por ordenador Cad o
directamente con las herramientas de dibujo propias del software de simulación.
El segundo paso, dado que la mayor parte de los programas CFD están
basados en el método de volúmenes finitos, consiste en dividir esta geometría en
celdas o volúmenes, más o menos uniformes y de mayor o menor tamaño en
función de la precisión de cálculo que necesitemos, de manera que cuanto mayor
sea el número de celdas en una zona mayor resolución de datos obtendremos y el
resultado será más exacto. La elección del tamaño de celda es muy importante
ya que a mayor número de celdas más tiempo requerirá la fase de simulación y
mayor potencia de cálculo necesitaremos. Aproximadamente se necesitará 1
Gbit de memoria RAM por cada millón de celdas.
En tercer lugar es necesario definir las condiciones de contorno del
dominio fluido, definiendo elementos como las paredes, superficies de simetría,
zonas de entrada, zonas de salida, zonas de impulsión o fuentes de movimiento,
para que el modelo se ajuste todo lo posible a la realidad.
Por último, hay que definir, para nuestro problema concreto, cuáles son
los modelos físico-matemáticos que emplearemos, tales como las ecuaciones de
continuidad, energía, radiación, momento, etc. según las magnitudes que nos
interesen estudiar. Normalmente los programas comerciales que existen en el
mercado, tienen gran cantidad de modelos distintos, hay que elegir el más
adecuado para representar el fenómeno físico real que se produce.

- Fase de simulación
La fase de simulación comienza estableciendo una solución inicial para
la celda, que hay que estimar. A partir de este punto se inicia la simulación
resolviendo las ecuaciones mediante sucesivas iteraciones para cada celda, hasta
llegar a una solución final suficientemente ajustada.
Normalmente los programas de modelización CFD utilizan mecanismos
de resolución basado en el método de volúmenes finitos, aunque hay otros
métodos. Así, las ecuaciones diferenciales que definen el fenómeno físico son
resueltas numéricamente por el ordenador mediante su discretización en un

47
 sistema de ecuaciones algebraicas, en el que las incógnitas son los valores de las
variables fluidas (velocidad, presión, temperatura…) en todas las celdas de la
malla.
La resolución directa del sistema de ecuaciones es muy difícil, por lo que
se lleva a cabo un procedimiento iterativo que se considera que se alcanza una
solución final, una solución convergida, cuando se llega a un punto en el que la
solución no cambia, o los cambios son despreciables, para cada nueva iteración
y se satisfacen las ecuaciones de conservación aplicables.

- Fase de postproceso
Consiste en la visualización y análisis de los datos resultantes de la
simulación. La cantidad de datos obtenidos puede ser enorme por lo que es
importante disponer del software y la potencia de cálculo adecuados.
Por ejemplo se pueden calcular y representar con gran precisión en forma
de imagen o en forma de animación las líneas de corriente del fluido, o calcular
isosuperficies o isovolúmenes para un valor o rango de valores de cualquier
variable, como la velocidad, y determinar por ejemplo el volumen del reactor
con una velocidad, y determinar por ejemplo el volumen del reactor con una
velocidad absoluta inferior a un valor dado.
Además del postproceso gráfico también se puede realizar un
postproceso numérico a partir de los datos obtenidos. Así por ejemplo
calculando el tiempo de residencia de un número representativo de líneas de
corriente se puede estudiar estadísticamente la distribución de tiempos de
residencia en el volumen.
Como resumen podemos decir que la simulación CFD constituye una
herramienta muy interesante para el diseño y optimización de las instalaciones
de tratamiento de aguas residuales, proporcionando un conocimiento hidráulico
exhaustivo. Su campo de aplicación es muy extenso, pudiendo tener gran
cantidad de aplicaciones tanto para la simulación del comportamiento del agua
como del aire en régimen estacionario o transitorio. No obstante, también hay
que tener en cuenta que es una herramienta compleja y requiere de elevada
especialización, así como gran potencia de cálculo.

48
49
 ANEXO II

Plan de mantenimiento mínimo

50
 TAREAS DE MANTENIMIENTO MÍNIMO.
Tareas de mantenimiento preventivo programado mínimo.
Todos los equipos sumergidos serán numerados con granete (1,2,3…) en voluta,
camisa o cuerpo y caperuza conexiones (si fuese independiente).

Las soplantes se marcarán en la cabina y el cuerpo soplante. La numeración será

legible a una distancia mínima de 2 m.

Las reparaciones y revisiones se realizarán en taller oficial o en talleres

competentes que aseguren su solvencia y una garantía mínima de 1 año.

Se inspeccionarán los puntos de control indicados en cada equipo según el manual

del fabricante y los puntos que el adjudicatario estime oportunos. Se emitirá un informe
de las tareas preventivas realizadas anexando un reportaje fotográfico.

Las grasas y aceites que se utilicen para mantener los equipos deben ser los
indicados por el fabricante del mismo, en el caso de utilizar similares se deberá aportar
un certificado donde se indique la igualdad de características.

Los periodos de mantenimiento preventivo mínimo, a realizar por el fabricante o

taller especializado siempre que se acredite su solvencia, serán programados como
mínimo con la siguiente periodicidad:

Para equipos de potencia superior a 15 kw, Bombas de agua

bruta/Bombas elevación salida de planta/Aireadores sumergidos/
Bombas sumergibles…
Salvo que el fabricante indique una periodicidad más restrictiva, se realizarán los
siguientes trabajos mínimos de mantenimiento de forma genérica:

Cada año:

- Comprobación y reapriete de caja de conexiones/Placa de bornas

- Comprobar estado bobinado y medir aislamiento eléctrico.

- Comprobar cableado eléctrico.

- Comprobar prensa cableado.

- Medición de consumos eléctricos y aforo de la unidad.

- Cámara aceite. Sustituir aceite si fuera necesario.

51
 - Estanqueidad (Cierres mecánicos o retenes). Se verificará la cámara de aceite y
en caso de detectar fugas se sustituirá la estanqueidad.

- Revisar la camisa de refrigeración. Limpieza interna.(Si hubiera)

- Comprobar y revisar estado sensores de protección.

- Comprobar estado de desgaste del impulsor y voluta. Se sustituirán si es

necesario.

- Comprobar estado anillos de desgaste o plato de ajuste (si hubieran). Se

sustituirán si es necesario.

- Comprobar estado de ánodos de sacrificio (si hubieran).

- Comprobar estado uniones roscadas y reapriete según fabricante.

- Comprobar estado del asa de elevación, guías y sistema de elevación.

- Comprobar el sentido de giro (antes de puesta en marcha).

- Comprobar y verificar el sistema de control protecciones. Control de ajustes.

- Comprobar el estado de la valvulería y reparar o reponer si fuese

necesario.(Retención y cierre).

- Medición de consumos eléctricos y aforo de la unidad.

- Pintado equipos.

Para equipos de potencia inferior a 15 kw, bombas

sumergibles/Aireadores sumergibles/agitadores y aceleradores de
corriente.
Salvo que el fabricante indique una periodicidad más restrictiva, se realizarán los
siguientes trabajos de mantenimiento.

Cada 5 años o 20.000 horas, lo primero que ocurra:

- Comprobación y reapriete de caja de conexiones/Placa de bornas

- Comprobar estado bobinado y medir aislamiento eléctrico.

- Comprobar cableado eléctrico.

- Sustituir prensa cableado.

52
 - Medición de consumos eléctricos y aforo de la unidad.

- Verificar cámara de aceite. Sustituir aceite.

- Estanqueidad (Cierres mecánicos o retenes). Se verificará la cámara de aceite y

en caso de detectar fugas se sustituirá la estanqueidad.

- Revisar la camisa de refrigeración. Limpieza interna.(Si hubiera)

- Comprobar y revisar estado sensores de protección.

- Comprobar estado de desgaste del impulsor y voluta. Se sustituirán si es

necesario.

- Comprobar estado anillos de desgaste o plato de ajuste (si hubieran). Se

sustituirán si es necesario.

- Comprobar estado de ánodos de sacrificio (si hubieran).

- Comprobar estado uniones roscadas y reapriete según fabricante.

- Comprobar estado del asa de elevación, guías y sistema de elevación.

- Comprobar el sentido de giro.(antes de puesta en marcha).

- Comprobar y verificar el sistema de control protecciones. Control de ajustes.

- Comprobar el estado de la valvulería y reparar o reponer si fuese

necesario.(Retención y cierre).

- Medición de consumos eléctricos y aforo de la unidad.

- Desmontaje e inspección completa de la unidad.

- Sustitución de elementos internos de desgaste.(Rodamientos, juntas, cierres

mecánicos, retenes,etc.).

- Verificar el estado del estator.

- Comprobar el estado ejes. Sustituir si fuese necesario.

- Pintado equipos.

Pozo de bombas:
Cada 2 años:

53
 - Comprobar y, en su caso sustituir, los sensores de nivel.(Semestralmente)

- Zócalos.

- Comprobar estado uniones roscadas y reapriete según fabricante.

- Sedimentaciones.(eliminarlas).

- Limpieza paredes, etc.

- Comprobar funcionamiento de compuertas y válvulas de entrada-salida. Revisar

y reparar, si fuese necesario, accionamiento y estanqueidad.

- Pintado zócalos y guías.

Motosoplantes/Turbosoplantes:

Salvo que el fabricante indique una periodicidad más restrictiva, se realizarán los
siguientes trabajos de mantenimiento.

Cada 5 años o 20.000 horas, lo primero que ocurra:

- Comprobación y reapriete de caja de conexiones/Placa de bornas

- Comprobar estado bobinado y medir aislamiento eléctrico.

- Comprobar cableado eléctrico.

- Comprobar prensa cableado.

- Reapriete de conexiones y bornas.

- Medición de consumos eléctricos y aforo de la unidad.

- Medición Ajustes/Tolerancias según fabricante.

- Comprobar pérdidas en retenes. Sustituir si fuese necesario.

- Medición de vibración (en motor y en soplante) según fabricante.

- Inspección lóbulos y pérdidas de aceite en cámara de compresión.

- Sustitución de correas. Revisar desgaste poleas y su alineación.

- Sustitución de elementos internos de desgaste.(Rodamientos, juntas, cierres

mecánicos, segmentos, retenes, etc.).

54
 - Sustitución filtro aspiración.

- Revisar válvula de seguridad y válvula de alivio en carga. Sustituir o reparar.

- Revisar sistema de ventilación.

- Limpieza cabina interna y externa.

- Pintado equipos.

Turbinas aireación:

Cada 3 meses:

Salvo que el fabricante indique una periodicidad más restrictiva, se realizarán los
siguientes trabajos de mantenimiento.

- Análisis aceite.

- Comprobar, y en su caso sustituir, los sensores de protección.(Semestralmente)

- Comprobar pérdidas en retenes. Sustituir si fuese necesario.

- Comprobación y reapriete de caja de conexiones/Placa de bornas

- Comprobar estado bobinado y medir aislamiento eléctrico.

- Comprobar cableado eléctrico.

- Comprobar prensa cableado.

- Reapriete de conexiones y bornas.

- Medición de consumos eléctricos.

- Medición Ajustes/Tolerancias según fabricante.

- Medición de vibración según fabricante.

- Comprobar anclajes o fijaciones y flejes.

- Pintado equipos (anualmente).

Decantador centrífugo:

55
 Salvo que el fabricante indique una periodicidad más restrictiva, se realizarán los
siguientes trabajos de mantenimiento.

Cada 6 meses:

- Se comprobará el desgaste de la zona de salida de fango del tambor.

Cada año:

- Comprobar y, en su caso sustituir, los rodamientos del tambor.

- Se comprobará el estado de desgaste de los álabes del tornillo, así como del
recubrimiento de protección, si lo tiene.

- Se comprobará el desgaste de la zona de salida de fango en el tornillo.

- Se comprobará el estado de las estrías del tambor.

- Se comprobará el estado de poleas y correas.

- Se comprobará el estado de los amortiguadores.

- Se comprobará la ausencia de grietas, corrosión y erosión.

- Limpieza exterior del decantador.

- Pintado equipos.

Cada 5 años o 8.000 horas, lo primero que ocurra:

- Cambio de correas.

- Sustitución de todos los rodamientos, retenes y juntas.

Para la realización de los trabajos de mantenimiento se deberá disponer de todos

los útiles y herramientas necesarias para su desmontaje, en especial los útiles destinados
al desmontaje de rodamientos y a la sustentación del sinfín para su extracción.

Las grasas y aceites que se utilicen para mantener estos equipos deben ser los
indicados por el fabricante del mismo, en el caso de utilizar similares se deberá aportar
un certificado donde se indique la igualdad de características.

56
 Sistemas de control PLC y SCADA

Al inicio de la explotación se realizará dos copias de los programas de todos los

PLC`s y SCADA que compongan la EDAR, una se almacenará en ESAMUR y la otra
se mantendrá en la depuradora como backup.

Se deberán actualizar las copias cuando se realice alguna modificación el la

programación de los PLC`s o SCADA, indicando la fecha de la misma.

Difusores de aireación:
- Limpieza química y/o mecánica cada dos años.

- Se preverá el cambio de todas las membranas como mínimo cada 6 años, o un

mínimo del 15% anual.

- Se realizará la reparación y limpieza de los colectores que se encuentren

dañados.

La programación del cambio de difusores será comunicada a ESAMUR como

mínimo con un mes de antelación, debiendo ésta ser autorizada por la Entidad.

La sustitución de las membranas se podrá realizar por parrillas difusoras

completas o por reactor completo. En ningún caso se considerará la reposición parcial
de difusores de una parrilla como parte de este mantenimiento.

Al final de la explotación, se retirarán un número de membranas a determinar por

ESAMUR, para que sean analizadas por un laboratorio acreditado que certifique el
estado de las mismas. Este análisis tendrá especial importancia en las plantas donde se
hayan utilizado productos químicos para su limpieza.

Sistemas de desinfección por luz U.V.

Se sustituirán las lámparas del sistema según las horas de vida útil indicadas por el
fabricante y en el caso de no alcanzar dichas horas, se realizará la sustitución de todas
las lámparas como mínimo cada 4 años.

En el caso de que se fundan lámparas durante su vida útil se sustituirán

inmediatamente.

Cada año:

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 Se realizará una revisión de todas las fundas de cuarzo para determinar su grado
de deterioro, debiendo ser sustituidas las que se encuentren rayadas.

Se revisaran los sistemas de limpieza, sustituyendo los elementos que se

encuentren deteriorados.

Variadores de frecuencia y arrancadores con potencia nominal

superior a 45 Kw.
Cada 2 años:

Se realizará una revisión por taller oficial del equipo, verificando todos sus
componentes.

Se realizará una revisión de los filtros instalados para eliminación de armónicos

por taller oficial del equipo, verificando todos sus componentes. Se sustituirá si fuese
necesario.

Se emitirá un informe del estado del equipo indicando los componentes revisados,
parámetros de trabajo y gráficas de consumos, distorsión armónica, etc.. Se indicará si
cumple con los parámetros de diseño.

Batería de condensadores.
Cada 2 años:

Se realizará una revisión de los filtros instalados para eliminación de armónicos

por taller oficial del equipo, verificando todos sus componentes. Se sustituirá si fuese
necesario.

Se emitirá un informe del estado del equipo indicando los componentes revisados,
parámetros de trabajo y gráficas de consumos, distorsión armónica, etc..Se indicará si
cumple con los parámetros de diseño.

Se penalizará a las explotaciones por permutas de las unidades o incumplimiento

de los periodos indicados

Las labores de mantenimiento preventivo que se realicen a través de un software

de mantenimiento deberán aportarse con una descripción suficiente de las actuaciones
realizadas, evitando generalidades como “revisión general”, “revisión eléctrica” o
“revisión mecánica”.

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