Manufactura avanzada

1 UNIDAD
Introducción a los sistemas de manufactura avanzada
Manufactura
Proceso de fabricación de un producto que se realiza con las manos o
con ayuda de maquinaria y equipo.

Proviene del latín

“Manus” de manos
“Factus” de hecho
Mas el sufijo ura

Por lo que se podría considerar su significado como :

Hecho a mano
Maquinado (Mecanizado)
Proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta para
remover material de una pieza de trabajo mediante arranque de viruta
o abrasión, transformando la pieza a la forma deseada.

 Arranque de viruta
 Abrasión
 Sin arranque de viruta
Maquinado por arranque de viruta

Separa el material o desperdicio haciendo uso de herramientas con uno

o varios filos o cuchillas modelando la pieza en sucesivas pasadas, el
proceso es común mente dividido en dos fases:

Desbaste.- Eliminación de mucho material con poca precisión

Acabado.- Eliminación de poco material con mucha precisión
Tipos de Maquinado por arranque de viruta

 Taladrado
 Fabricación de roscas
 Torneado
 Fresado
 Cepillado
Maquinado por Abrasión
Consiste en la remoción de material desgastando la pieza de trabajo en
pequeñas cantidades desprendiendo partículas de material al realizar
fricción con herramientas comúnmente denominadas muelas abrasivas.

Ventaja. Precisión y acabado superficial muy bueno

Desventaja. Tiempos prolongados del proceso.
Tipos de Maquinado por Abrasión

 Pulido o desbastado
 Rectificado
 Electroerosión
Mecanizado de piezas sin Arranque de viruta.

Corresponde al proceso de conformado de piezas metálicas no fundidas,

como el forjado y laminado
 Uso mas Tipo de Nivel de
Proceso Descripción
común Materiales precisión
Taladrado
Roscado
Torneado
Fresado
Cepillado
Pulido
Rectificado
Torno manual
Torno CNC
 INDICACIONES DE SEGURIDAD.

Antes de poner en marcha cualquier equipo, lea por completo las indicaciones de
seguridad.
Instalación y conexión de la maquina.
Deberá respetarse y considerar la superficie mínima de
montaje, así como suficiente lugar para aéreas de acceso
y salidas de emergencia para la asistencia de ayuda en
casos o percances no previsibles.

Respetar la normatividad vigente local.

Siempre respete las leyes y normatividad vigentes en el
país en el cual se utilizara el equipo en lo referente al
trabajo con maquinas herramientas y maquinas
herramientas de control numérico.
Dispositivos de seguridad.
Nunca quite cubiertas y dispositivos de control de seguridad de
las maquinas. Dichos dispositivos están instalados para su
seguridad. Quitarlos o puentearlos pondría en gran peligro su
integridad e incrementaría en gran medida el riesgo de sufrir
un accidente.

Manejo Autorizado.
Las maquinas pueden ser manejadas solamente por personal
capacitado adecuadamente. Personas autorizadas son
exclusivamente personas familiarizadas con la operación, el
mantenimiento y la reparación y que están instruidas sobre los
riesgos y peligros.
Puesta en marcha.
Antes de cada puesta en marcha asegúrese de que la maquina
esta en un estado de mantenimiento perfecto y que no se han
eliminado dispositivos de seguridad.

Limpieza.
Mantener siempre limpios el área de trabajo así como la
maquina. Limpiar los suelos si estuvieran sucios con aceite o
lubricante refrigerante, ya que podrían ser muy resbalosos.
En caso de Peligro

En situaciones de peligro hay que

parar el equipo inmediatamente lo
cual se realiza activando el botón
de paro de emergencia.
 Prendas personales.
Prohibido llevar prendas de vestir sueltas. Cuide de que las prendas de vestir
estén bien ajustadas en la muñeca y en la cintura.
Cuide de que su cabello no se enrede en los elementos giratorios de la maquina.
Preferentemente proteja sus ojos con gafas protectoras.
Utilizar, cuando se quiten virutas, un gancho quitavirutas y, si fuera necesario,
guantes.
Vigilancia de la maquina.

No deje nunca la maquina sin vigilar.

Antes de retirarse del puesto de trabajo desconectar la
maquina y proteger contra la puesta en marcha no
autorizada.
Manufactura de una pieza
Dibujo e información de una pieza
Estudio de la información geométrica del plano
Analizar toda la información contenida sobre el plano de la pieza puesto que de
esto depende todo el desarrollo del proceso para su manufactura.
Materiales
Dimensiones
Tolerancias
Acabados
Tratamiento térmico
Procesos posteriores
Materiales
En la manufactura de una pieza es de vital importancia el tipo de material a
maquinar, esto obliga a pensar en el proceso y herramental a emplear.
Considerando que existen diferentes tipos de materiales con características y
propiedades específicas.
 Materiales ferrosos
 Acero
 Aluminio
 Cobre
 Bronce
 Latón
 Polímeros
 Materiales sintéticos
Dimensiones
La información del plano proporciona el tamaño de la pieza, con lo cual
determinamos si la capacidad de la maquina es la adecuada para el proceso.
Brinda la información dimensional para realizar el programa de la maquina CNC.

Tolerancias
Dependiendo del diseño y la aplicación final de la pieza, las dimensiones
requeridas pueden tener una tolerancia cerrada o muy abierta.
La tolerancia puede ser bilateral o unilateral, según sea el caso, dependiendo de
la aplicación final de la pieza y las necesidades del cliente.
Acabados
La información del plano también debe contener especificaciones del tipo de
acabado que se requiere para la pieza a maquinar, este pudiera llegar a ser un
factor crítico en el funcionamiento de la pieza.

Tratamiento térmico
Dentro de la información general se debe considerar si la pieza será sometida a
tratamiento temido como cementado, nitratado, templado, entre otros.

Procesos posteriores
En algunos casos las piezas maquinadas son enviadas a procesos posteriores que
tienen que ser consideradas para dejar un excedente de material de ser
requerido.
Ejemplo
Rectificado de la pieza después de un templado
Consideraciones generales
 Numero de superficies a maquinar

 Análisis de especificaciones superficiales

 Análisis de tolerancias dimensionales

 Análisis de tolerancias de forma y posición

 Análisis de material y forma de partida

 Análisis del resto de especificaciones

 Determinación de los volúmenes de mecanizado

Consideraciones adicionales

 Velocidad de corte
 Velocidad de avance
 Velocidad a la cual se puede maquinar el material con eficiencia

 Tipo de material
 Tipo de herramienta requerida
 Rigidez de la maquina y montaje de la pieza
 Acabados requeridos
Control numérico y su aplicación en
Manufactura Avanzada
 Las máquinas de control numérico incorporadas en una línea de manufactura,
tienen como función llevar a cabo un proceso de transformación física de las
piezas o las partes que se requerirán para formar el producto terminado.

 El Control Numérico se puede definir de una forma genérica como un

dispositivo de automatización de una máquina que, mediante una serie de
instrucciones codificadas, controla su funcionamiento.

 Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina.

Una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos
sustituyendo solamente su programa de trabajo.
Los elementos básicos del Control Numérico son:

1.- El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.

2.- El Control Numérico, que interpreta estas instrucciones, las cuales

convierte en las señales correspondientes para los órganos de accionamiento
de la máquina y comprueba los resultados.

3.- La máquina, que ejecuta operaciones previstas.

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA CNC

Todos los programas deben tener un nombre o un número. Algunos controles

numéricos solo aceptan números.

Los programas CNC están compuestos por bloques sucesivos. Cada uno de éstos es
una instrucción para el control. Los bloques pueden estar numerados o no. De no
estarlos el control los ejecutará en el orden en que los vaya encontrando. La
numeración de los bloques puede no ser de uno en uno.

La numeración debe ser siempre creciente. Si existiera un bloque cuyo número

sea menor al anterior, el control detiene la ejecución del programa.
Dentro de cada bloque debe mantenerse este orden. Sin embargo, no es necesario que estén
presentes todos los items. Se puede programar en sistema métrico (mm) o en pulgadas.

N4 G71 G2 X, Y, Z +/-4.3 F5.5 S4 T2.2 M2 (métrica)

N4 G70 G2 X, Y, Z +/-3.4 F5.5 S4 T2.2 M2 (en pulgadas)

El número que acompaña cada ítem significa el número de dígitos admisible.

Así por ejemplo: N4 significa que el número de bloques no deberá ser mayor que 9999. Esto varía
según la marca de control numérico.

Z +/- 4.3 significa que las cotas pueden tener valores positivos o negativos de no más de 4 dígitos
enteros y 3 decimales. Normalmente el signo (+) no se programa.
Código N Número de secuencia

Código M Misceláneos
 M01 Paro opcional de programa
 M02 Fin de programa sin regreso al principio
 M03 S1200 Giro sentido de las manecillas a 1200 r.p.m
 M04 S1200 Giro contra sentido de las manecillas 1200 r.p.m
Códigos G más usados
 G00 X_Z_Movimiento Rápido sin corte
 G01 X_Z_F_ Corte lineal X y Z coordenadas finales
 G02 X_Z_R_F Corte circular en sentido horario X y Z coordenadas finales de radio R
 G03 X_Z_R_F Corte circular en sentido antihorario X y Z coordenadas finales de
radio R
 G20 Medidas en sistema Inglés
 G21 Medidas en unidades métricas
 G54 Selección de coordenadas de trabajo 1 Cero pieza
BLOQUES CONDICIONALES

Los bloques condicionales son ejecutados o no en función de la presencia de una señal

externa al programa. Sirven por ejemplo para programar paradas para inspecciones del
trabajo, cambios de herramienta, etc. Se determina la condicionalidad de un bloque
agregando un punto luego del número del bloque. La señal externa normalmente es un
switch en el control. Si este switch está activado, la ejecución del programa se
detendrá al encontrar un bloque condicional. Si no lo está, el programa seguirá
ejecutándose normalmente.
 Código o Número de programa
 000O1
 Código N Número de secuencia
LAS MÁQUINAS

El control numérico se monta sobre todo tipo de máquina herramienta

convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y deformación. Así,
lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladradoras,
mandriladoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, máquinas de trazar,
punteadoras, máquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el
control numérico ha promocionado el desarrollado de dos tipos de máquinas
múltiples: el centro de mecanizado y torneado.
TORNO DE CONTROL NUMÉRICO

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de
la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software
que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología
de mecanizado en torno.
FRESADORA CNC

Básicamente, las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las
mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros
de desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni
manivelas para accionar estas partes móviles, sino una pantalla inserta en un panel
repleto de controles y una caja metálica donde se alojan los componentes eléctricos y
electrónicos que regulan el funcionamiento de motores destinados a efectuar el
mismo trabajo que hacían las palancas y manivelas de las viejas máquinas. Entre estos
componentes se encuentra el CNC, que es una computadora principalmente
responsable de los movimientos de la fresadora a través del correspondiente
software. La combinación de electrónica y motores o servomotores de accionamiento
es capaz de lograr todas las operaciones de fresado posibles.
Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar al máximo las
condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible

1.- Velocidad de corte (Speed) (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona
que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el
tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La
velocidad de corte se expresa en metros/minuto.

2.- Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se
calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando.

3.- Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. En el

torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es
necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
4.- Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de
trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.

5.- Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del
mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.

6.- Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el
mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo
poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y máquina. Se
calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada herramienta
Los equipos de control numérico trabajan con un riguroso control que efectúa un
software que se suministra con el equipo y está basado en alguno de los
lenguajes de programación numérica CNC, como ISO, HEIDENHAIN, Fagor, Fanuc,
SINUMERIK y Siemens.

Para operar y programar este tipo de máquinas se requieren conocimientos

básicos en operaciones de mecanizado en equipo convencional, conocimientos
elementales de matemática, dibujo técnico y manejo de instrumentos de
medición.