INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

z
he
nc
Sá
INTRODUCCIÓN
tín
ar
M
s
sú
Je
ía
ar
M
 Introducción

Tema 0
INTRODUCCIÓN

1. Introducción
La Metrología es la ciencia de las medidas; en su generalidad, trata del estudio y aplicación

z
de todos los medios propios para la medida de magnitudes, tales como: longitud, masas,

he
tiempos temperaturas, etc. Por esta enumeración, es fácil ver que la metrología entra en

nc
todos los dominios de la ciencia. Así tenemos la Metrología Dimensional, que se ocupa de
las medidas de las dimensiones, la Metrología Ponderal, que se ocupa de la medida de
Sá
pesos, etc. En los temas que siguen nos vamos a ocupar exclusivamente de la Metrología
Dimensional.
tín

El desarrollo material de la humanidad en los dos últimos siglos, ha sido posible gracias a la
cantidad de productos que la industria ha proporcionado, con una calidad y precios
ar

aceptables. Para ello se abandonaron en forma definitiva los sistemas de fabricación propios
M

de la artesanía, en donde una sola persona o muy pocas realizaban un producto completo
en todos sus aspectos, dando paso a los sistemas de fabricación en serie en donde cada
s

operario realiza una gran cantidad de unidades de una sola pieza, e incluso normalmente
sú

tan sólo alguna de las operaciones necesarias para obtener dicha pieza. Esta forma de
Je

producción, impuesta por el factor económico, ha creado a cambio la necesidad de la

intercambiabilidad para que el montaje de un mecanismo complejo pueda realizarse a partir
ía

de cualquier conjunto de sus piezas componentes, y que posteriormente puedan sustituirse

ar

una o varias de ellas, sin fallos del conjunto.

M

Para conseguir estos objetivos ha habido que aumentar fuertemente el control de

fabricación, pese al coste económico que supone. Este control tiene muy diferentes
aspectos: normalización de criterios de diseño, empleo de tolerancias para conseguir los
correspondientes ajuste, verificación sistemática de las máquinas-herramientas y de las
piezas mediante los instrumentos apropiados, verificación de estos instrumentos de medida,
todo ello para asegurar que las piezas fabricadas por diferentes operarios, en centros
situados en diferentes sitios, sean intercambiables.
Los actuales procesos de fabricación flexible y de just in time no contemplan un control
posterior a la fabricación, sino que abogan por un control continuo, integrando máquinas de
medición en el propio proceso de fabricación, de forma que si se observa una desviación en
los estándares, pueda corregirse sobre la marcha, haciendo más válida la serie, conteniendo
esta menos elementos defectuosos.
Por último, además de conseguir intercambiabilidad, el desarrollo técnico ha conducido a

0.2
 Introducción

conseguir precisiones cada vez más estrechas; por ello resulta primordial el control de
piezas a través de técnicas de medición, lo cual, cuando se ha llegado al orden de las
milésimas de milímetro en los planos de fabricación, trae consigo la aplicación de técnicas
muy específicas.
Por tanto podemos resumir el desarrollo de esta técnica en los siguientes pasos:
primeramente bastó fabricar como fuese posible (artesanía); luego fue necesario introducir
la intercambiabilidad (fabricación en serie), para lo cual se necesitó medir (metrotecnia), y
por último se ha añadido la exigencia de precisión (metrologías avanzadas) y con ello la
medición ha tomado carácter de ciencia (metrología).
Como principio general a considerar en las medidas de precisión puede decirse que tan
perjudicial es la realización de una medida sin la precisión suficiente, como el emplear una
alta metrología para una medición que no lo necesita (Figura 1).

z
he
Artesanía Fabricar como se puede

nc
Sá
Fabricación Intercambiabilidad Metrotecnia
tín

en serie
ar

Normalización de diseños
M

Control de Verificación de MHTAS

s

Fabricación Verificación de piezas

sú

Comprobación de instrumentos
Je

Aumento
Metrología
ía

Control continuo
exigencias
del Proceso
ar

de precisión
M

Figura 1. Evolución de la Metrología

0.3
 Introducción

2. Ámbitos de la Metrología
Dentro del concepto de metrología se engloban tres campos de actuación muy diferentes:
 Metrología Científica: es la rama de la metrología que se ocupa de la organización y el
desarrollo de los patrones de medida y de su mantenimiento (el nivel más alto). En
España la realizan además del Centro Español de Metrología, sus laboratorios
asociados.
 Metrología Industrial: es aquella que asegura las mediciones necesarias que
garantizan la calidad de los productos. Su función principal es la de calibrar, controlar y
mantener en óptimas condiciones los equipos de medición empleados en los procesos
que aseguran que los productos están conforme a las normas establecidas.
Sin ella no se entendería la fiabilidad de la producción ni podría concebirse algo tan

z
habitual como la fabricación en serie. Su orientación fundamental es pues la de prestar

he
un servicio a la industria para garantizar la precisión dimensional de los productos sobre

nc
todo en el ámbito de la metalmecánica en sectores como el del automóvil, ferrocarril,
bienes de equipo, etc.
Sá
Para ello, se utilizan unos instrumentos específicos como calibradores, micrómetros,
niveles, etc., lo que implica una inversión elevada para poner en marcha este tipo de
tín

iniciativa empresarial. Se debe señalar que dada la variedad de magnitudes que se

pueden medir, temperatura, humedad, dureza, densidad… el mercado es de una gran
ar

amplitud. Por ello, dependiendo de los servicios que se presten se utilizarán diferentes
M

equipos: aparatos de medición del espesor en línea de proceso, banco de prueba

dinamométrico, bloque de medición lineal, palpador de precisión, proyector de perfiles,
s
sú

calibre de control, mesa antivibración, rugosímetro, etc.

En el ejercicio de esta actividad se debe señalar la importancia de las acreditaciones,
Je

que a pesar de no ser obligatorias, son una seña de calidad del laboratorio, aumentando
la confianza y la aceptación por parte de los clientes.
ía


ar

Metrología Legal: según el Centro Español de Metrología (CEM), la Metrología Legal es

“el campo de la metrología que contempla las actividades por las que se establecen las
M

exigencias legales sobre las medidas, unidades de medida, instrumentos de medida y

métodos de medida, cuyos resultados puedan tener influencia sobre la transparencia de
transacciones comerciales, la salud o la seguridad de consumidores y usuarios, así
como sobre el medio ambiente. Estas actividades se realizan bajo la responsabilidad y la
supervisión de las autoridades competentes con el fin de garantizar con un nivel
apropiado de credibilidad sus resultados en el marco de una reglamentación, ya sea
armonizada a nivel europeo, o nacional.”

0.4
 Introducción

3. Metrología Dimensional
Un plano de fabricación completo es el que tiene todas las cotas necesarias para determinar
la pieza, con sus correspondientes tolerancias de dimensión, forma y acabado superficial, a
cuyo efecto existen símbolos normalizados de los tres tipos.
Las longitudes a medir en una pieza, pueden ser tanto reales como ficticias, según que los
dos puntos que definen la distancia existen materialmente como parte de alguna de las
superficies de la pieza o son prolongación de superficies o ejes de las mismas.
Los ángulos quedan definidos conceptualmente como cocientes de longitudes.
Las formas obedecen a un campo de posibilidades prácticamente ilimitado, que se va
ampliando constantemente a medida que progresa la tecnología, con objeto de determinar
más exactamente la forma total de la pieza. Las medidas de forma abarcan actualmente
desde los conceptos elementales de planitud y redondez hasta los más complejos de forma

z
de un diente helicoidal.

he
La calidad superficial o microgeométrica, estudia en forma aproximada el estado real de las

nc
superficies de la pieza vistas en detalle. Como las formas ampliadas hasta 100.000 veces
son muy complejas, su estudio y calificación se efectúa a través de parámetros,
Sá
empleándose cada vez un número mayor de los mismos.
Por tanto, el estudio de la geometría de una pieza (de forma estricta todas las mediciones
tín

geométricas se derivan de una longitud), podemos dividirla en los siguientes aspectos

ar

(Figura 2):
M

Longitudes
Dimensiones
s

Ángulos
sú
Je

Planitud
Macrogeometría
ía

Redondez
ar

Rectitud
M

Formas Cilindridad
Paralelismo
Perpemdicularidad
Coaxialidad
Simetria

Microgeometría
Acabado superficial

Figura 2. Campo de aplicación de la Metrología Dimensional

0.5
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

z
he
nc
Sá
SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA
tín
ar
M
s
sú
Je
ía
ar
M
 Sistemas de Unidades de Medida

Tema 1
SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA

1. Conceptos previos
Se define magnitud física como aquella característica observable y medible de un fenómeno

z
o cuerpo, caracterizado por su naturaleza, su unidad (de la misma naturaleza que ella), y su

he
valor numérico o medida. De acuerdo con esto:

nc
Magnitud física = medida × unidad
L = Sá
10 × m
El conjunto de magnitudes caracterizadas por el mismo atributo cualitativo, constituyen una
tín

clase de magnitud, como por ejemplo la fuerza. Se denomina en cambio magnitud de

influencia, a cualquier magnitud que no es objeto de medición, pero que influye sobre el
ar

valor de la magnitud a medir o sobre el resultado de la medición. Estas magnitudes de

M

influencia pueden clasificarse en general en cuatro grupos, según estén relacionadas con:
 El operador
s
sú

 El instrumento de medida
Je

 La propia pieza a medir

 Los agentes externos
ía

Medir es determinar una magnitud comparando su extensión con otra de igual clase de
ar

magnitud determinada previamente, para ver cuántas veces contiene la una a la otra. Para
M

que los resultados de las mediciones sean comparables, es necesario que la magnitud que
se toma como referencia o término de comparación sea la misma y de valor constante. A
estas magnitudes fijas es a las que se les da el nombre de unidades de medida. Su valor
numérico se admite convencionalmente como uno. Por otra parte, se entenderá medida
como aquel resultado obtenido en una medición.
El objetivo fundamental de cualquier trabajo metrológico, desde el realizado en un
Laboratorio Patrón Nacional, pasando por los diferentes tipos de Laboratorios de Metrología,
hasta el Servicio de Control de un Taller, es la determinación de una cierta medida de una
magnitud física con referencia a una unidad, proporcionando siempre el margen de
incertidumbre asociado a la medida para un determinado nivel de confianza.
Veamos un ejemplo: En una operación de medición de la clase de magnitud que se
denomina longitud, se ha encontrado que el elemento sometido a ella era superior a la
unidad milímetro en relación 23,456 ÷ 1; cuando un centro de medición proporciona un dato

1.2
 Sistemas de Unidades de Medida

como éste:
L = 23,456 mm
dicho centro ha realizado indudablemente una medida, cuyo resultado puede ser válido en
un determinado número de situaciones, pero como se puede apreciar, no queda
perfectamente acotada la precisión de dicho resultado. Únicamente cabe imaginar que,
puesto que el último dígito representa micrómetros, dicho dígito podría oscilar entre el valor
5 y el valor 7, siendo por tanto la incertidumbre del resultado de ± 0,001 mm. Pero esto
pudiera ser falso.
Por ello, en el caso de medidas de precisión se añade al resultado un término precedido del
signo ±, conocido como incertidumbre del resultado de medida, el cual viene a ser una
cuantificación de la precisión, entendida esta como concepto cualitativo de la medida.
Dicha incertidumbre debe cuantificarse e interpretarse como una cantidad equivalente a una
desviación típica, admitiéndose su multiplicación por un factor de incertidumbre (k),

z
he
normalmente de valor contenido entre 1 y 3, y que debe especificarse como parte del
resultado de la medida. Así:

nc
Resultado = valor numérico ± U unidad (k= )
Ejemplo: L = 23,456
Sá ± 0,005 mm (k=2)
Puede afirmarse que si en principio bastó con medir, el desarrollo de la técnica exigió
tín

posteriormente medir con precisión hasta tal extremo que, así como en la fabricación
ar

mecánica actual una pieza que no se encuentra dentro de sus tolerancias de plano no es
apta para cumplir su misión, una medida que no quede garantizada con excesiva precisión,
M

puede suponer un gasto sin aportar ninguna utilidad.

s
sú

2. Evolución de los sistemas de unidades

Je

Desde las épocas más primitivas de su historia, el hombre ha tenido necesidad de medir, ya
ía

fueran los campos que cultivaba, las telas que tejía, etc. Así
se encuentran indicios de mediciones en todas las épocas. El
ar

más antiguo patrón de medida de longitud que se conoce se

M

encuentra en el Museo del Louvre, una estatua caldea de 25

siglos A.C. titulada "el Arquitecto de la regla", que representa
un hombre sobre cuyas rodillas descansa una regla graduada,
la cual constituía el patrón de medida (Figura 1). La regla tiene
sus dos trazos extremos a una distancia de 264,5 mm y está
dividida en 16 partes iguales, de las que tres de un extremo
están subdivididas a su vez en 2, 5 y 6 partes iguales y las
dos del otro extremo en 12 y 18 partes iguales (Figura 2):

Figura 1.Arquitecto de la Regla

1.3
 Sistemas de Unidades de Medida

264,5 mm

2 5 6 18 12

Figura 2. Regla de Lagash

Otros pueblos de la antigüedad: mesopotámicos, babilonios, sumerios, comprendieron la

utilidad de emplear un sistema de unidades sexagesimal, dado que el número 60 es divisible
por 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20 y 30; como herencia de los mismos todavía hoy se emplea
este sistema para la medida del tiempo. Estos pueblos llegaron a conocer la notación de
posición de los números que tanto facilita su manejo, mientras que los Egipcios, empleando

z
ya un sistema de base decimal, no tenían en cuenta la posición y era por tanto necesario

he
repetirlos para incrementar su valor.

nc
Es precisamente en la cultura egipcia donde alcanzan gran difusión las llamadas medidas
autocráticas, es decir, unidades basadas en el propio cuerpo de quienes detentan el poder.
Sá
Así aparecen la pulgada (anchura del pulgar), el pie, el Auna (longitud del antebrazo, etc.).
Criterios similares emplearon en el mundo griego (el estadio, equivalente a 200 pasos
tín

sencillo). Los romanos continuaron con la notación decimal sin posición, y tras ellos se inicia
ar

el sistema vigente hasta la actualidad, del doble valor de los números según el símbolo y la
posición. Los impulsores del moderno sistema numérico son los árabes, basados a su vez
M

en la cultura India.
s

Pero así como el sistema numérico queda ya por esta época definitivamente establecido, las
sú

unidades del Imperio Romano se pierden con la caída de aquel, empleándose referencias
de todo tipo durante la Edad Media, hasta que el desarrollo comercial en el siglo XVI, creó
Je

una corriente de interés hacia el establecimiento de una unidades concretas y bien definidas
en Europa.
ía
ar

Así, en el siglo XVII se adopta en Francia la Toesa como unidad de longitud, materializada
por una barra de hierro empotrada en la fachada del "Gran Chatelet" de París, para que
M

cada uno pudiese controlar su medida. Homóloga a la anterior se empleó, también en

Francia, la pila de Carlomagno, consistente en 13 pesas de cobre empotradas una sobre
otra.
En 1790, a propuesta de Talleyrand, la Asamblea Nacional Francesa decidió invalidar todas
las unidades existentes y establecer una como patrón, acordándose para la longitud la
diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre que pasa por el observatorio de
París (Figura 3). Se midió éste a una latitud de 9 2/3° entre Dunkerke y Barcelona, utilizando
como unidad la Toesa, resultando así la nueva unidad que se denominó METRO (36
pulgadas 11,296 líneas de Toesa). Esta unidad se materializó mediante una barra de platino
a cantos de dimensiones 25 x 4,05 mm, que se depositó en el Archivo.
Pronto se reconoció que el meridiano terrestre no podía servir como base a la que recurrir,
ya que la medida de éste no se podía realizar con la precisión requerida para definir los

1.4
 Sistemas de Unidades de Medida

metros con un error inferior a una micra. Por ello se

estableció como definición la distancia, a 0 °C,
N
comprendida entre los dos extremos del metro del
archivo. Así puede considerarse fundado el Sistema
París
Métrico, el cual hacia mediados del siglo XIX
implantaron oficialmente diversos países de dentro y G
fuera de Europa. Sin embargo, las discrepancias de los
distintos patrones nacionales con el metro condujeron Ecuador
en 1875 a la conferencia diplomática en que 20 estados
S
(entre ellos Inglaterra y Estados Unidos) firmaron la
Convención del Metro, cuyas resoluciones más
importantes fueron:
 La creación de Bureau Internacional de Pesas y
Figura 3. Patrón de longitud
Medidas (B.I.P.M.)

z
he
 La creación de un lote de prototipos del metro

nc
El B.I.P.M. es el organismo científico encargado de la conservación de los prototipos y su
función está controlada por el Comité Internacional de Pesas y Medidas compuesto por 18
Sá
miembros y el Director del Bureau, y la Conferencia General de Pesas y Medidas formada
por los Delegados de todas las naciones adheridas a la convención del metro.
tín

Uno de los primeros trabajos de este organismo se centró en la sustitución del antiguo
ar

metro, para lo cual se construyeron 30 barras de platino-iridio en proporción 90-10, con un

perfil en equis asimétrica calculado por H.TRESCA. La longitud del metro quedaría grabada
M

por medio de trazos de 0,006 mm de grueso con dos trazos auxiliares uno a cada lado de
s

0,5 mm de distancia principal sobre la fibra neutra protegida por las ramas de la equis
sú

(Figura 4). De las 30 barras se eligió la número 6, con denominación <M> como Metro
Prototipo Internacional, por ser el que discrepaba menos del "metro del archivo",
Je

repartiéndose las otras 29 entre los diferentes países miembros.

ía
ar

Plano de la fibra neutra

M

Apoyos

Figura 4. Prototioo del metro

1.5
 Sistemas de Unidades de Medida

El metro debe observarse cuando se encuentra apoyado sobre dos soportes simétricos
situados a 571 mm uno del otro. Esta distancia es aquella en la que la diferencia de longitud
entre una fibra neutra y su proyección es mínima. Resulta así que una pequeña desviación
de los soportes respecto a sus posiciones teóricas no tiene influencia apreciable sobre la
longitud a medir, así como tampoco la tiene el hecho de que los dos trazos de medida no se
encuentren estrictamente sobre el plano neutro.
Está especificado que el metro se coloque en posición horizontal y se encuentre sometido a
la presión atmosférica normal; si se trabaja con él en vertical, apoyado sobre uno de sus
extremos, sufriría un acortamiento de 0,55 μm y si se trabajase con él en el vacío
atmosférico se alargaría 0,21 μm en función de la compresibilidad del metal. En cuanto a la
temperatura, ha de trabajarse a la del hielo fundente; este valor se eligió para que fuese
independiente de toda definición de escalas termométricas, pero sin embargo las medidas
efectuadas a dicha temperatura no son tan precisas como las que se pueden realizar a la
temperatura estabilizada de un laboratorio, y de hecho el prototipo ha sido observado a 0 °C

z
he
en muy contadas ocasiones. En la actualidad, los metros se observan a 20 °C y se corrigen,
con lo que puede cometerse un error sistemático no superior a 0,1 μm.

nc
Sin embargo esta definición del metro basada en un elemento material nunca satisfizo a los
Sá
metrólogos que, en beneficio de la precisión, se inclinaban más por una definición física. Así,
la XI Conferencia General de Pesas y Medidas acordó, en 1960, reemplazar la definición del
metro, basada en el Prototipo Internacional, por la siguiente:
tín

El metro es la longitud de 1.650.763,73 longitudes de onda en el vacío de la radiación

ar

correspondiente a la transición entre los niveles 2p10 y 5d5 del átomo de Kriptón 86 (Figura
M

6).
Tras amplias consultas, la XVII Conferencia General de Pesas y Medidas, en 1983, decidió
s
sú

derogar la definición del metro de 1960 y reemplazarla por la siguiente:

El metro es la longitud del trayecto recorrido por la luz en el vacío durante un tiempo de
Je

1/299.792.458 s (Figura 5).

ía

XI CGPM (1960)
ar

5d5
Kripton 86 60
λ
1981
M

45 15
λ / 1.650.763,73
1 /299.792.458 s
30
2p10

Fotón

1m

Figura 6. Definición desde 1960 Figura 5. Definición desde 1983

1.6
 Sistemas de Unidades de Medida

3. El Sistema Internacional de Unidades (S.I.)

A lo largo del tiempo han existido, y en parte aún perduran, gran número de sistemas de
unidades basados en criterios y magnitudes diferentes. Los principales sistemas conocidos
son:
Sistema MKS basado en la unidad de fuerza Sistema CGS
Sistema MKSA-Giorgi basado en la unidad de masa Sistema MTS
Sistema CGS mixto o gaussiano Sistema CGS generalizado
Sistema CGS electromagnético Sistema CGS electrostático
La XI Conferencia General de Pesas y Medidas, definió en 1960 el Sistema Internacional de
Unidades S.I. como el más adecuado y completo, recomendado a todos los países
miembros su adopción como único sistema a emplear a partir de entonces. En España fue

z
declarado de uso legal por la Ley de Pesas y Medidas de 8 de Noviembre de 1967, y

he
declarado de enseñanza obligatoria.

nc
Las bases teóricas para establecer este sistema de unidades, completo y coherente, son las
siguientes:
I.
Sá
Determinación de todas las ecuaciones de la Física que sean independientes y
compatibles entre sí, lo cual permite a su vez conocer el número total de magnitudes
tín

para las que necesario establecer unidades de medida.

ar

II. Determinación del número de magnitudes fundamentales para las que puede
definirse una unidad arbitrariamente. Este número es la diferencia entre el número
M

total de magnitudes relacionadas y el de ecuaciones que las ligan, y en el Sistema

s

Internacional resulta igual a seis.

sú

III. Elección de las magnitudes fundamentales y definición de sus correspondientes

Je

unidades, atendiendo a la facilidad de reproducción y diseminación. Todas las

restantes unidades se derivan de las fundamentales, atendiendo al criterio de que los
ía

coeficientes de las ecuaciones de ligazón entre ellas se reduzcan a la unidad.

ar

La puesta en práctica de los principios enunciados plantea numerosos problemas de orden

M

físico, hasta el punto de que para algunas unidades no se ha decidido si considerarlas como
fundamentales o derivadas, por lo que se las engloba en un tercer apartado de unidades
suplementarias hasta que se llegue a una conclusión.

3.1 Clases de unidades

A continuación se describe el contenido de la Norma UNE 8210:96: Unidades SI y

recomendaciones para el empleo de sus múltiplos y submúltiplos y de algunas otras
unidades. Esta norma es equivalente a la norma internacional ISO 1000:1992.
El S.I. comprende tres clases de unidades, cuyo conjunto forma un sistema coherente de
unidades llamado unidades S.I.. Los símbolos de las unidades deben estar escritos en
minúsculas; sin embargo, la primera letra será mayúscula cuando el nombre de la unidad
derive de un nombre propio.

1.7
 Sistemas de Unidades de Medida

A. Unidades básicas, cuyas definiciones y símbolos se recogen en la siguiente tabla

(Tabla 1):
Tabla 1. Unidades básicas

MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO DEFINICIÓN

El metro es la longitud del trayecto recorrido en el
Longitud metro m
vacío por la luz durante 1/299 792 458 de segundos

El kilogramo masa es igual a la masa del prototipo

Masa kilogramo kg
internacional del kilogramo

El segundo es la duración de 9 192 631 770

períodos de la radiación correspondiente a la
Tiempo segundo s
transición entre los dos niveles hiperfinos del estado
fundamental del átomo de cesio 133

z
he
El amperio es la intensidad de una corriente
constante que, mantenida en dos conductores
Intensidad de

nc
paralelos, rectilíneos, de longitud infinita, de sección
corriente amperio A circular despreciable y colocados a una distancia de
eléctrica Sá
un metro el uno de otro en el vacío, produce entre
estos conductores una fuerza igual a 2 x 10-7
newton por metro de longitud
tín

El kelvin es la fracción 1/273,16 de la temperatura

ar

termodinámica del punto triple del agua. Este

Temperatura
M

mismo nombre se utiliza para expresar un intervalo

kelvin K
termodinámica o una diferencia de temperatura. Se utiliza también
s

la temperatura Celsius definida por la ecuación t=T -

sú

T0 donde T0 = 273,15K por definición

Je

La candela es la intensidad luminosa, en una

dirección dada, de una fuente que emite una
Intensidad 12
ía

candela cd radiación monocromática de frecuencia 540x10

luminosa
Hz cuya intensidad radiante, en esta dirección, es
ar

1/683 Wb/sr
M

El mol es la cantidad de sustancia de un sistema

que contiene tantas entidades elementales como
átomos hay en 0,012 kg de carbono 12. Cuando se
Cantidad de
mol mol emplea el mol, las entidades elementales deben ser
sustancia
especificadas y pueden ser átomos, moléculas,
iones, electrones, otras partículas o agrupamientos
especificados de tales partículas

B. Unidades suplementarias, que no han sido clasificadas por la Conferencia General

de Pesas y Medidas ni como unidades básicas ni como unidades derivadas. Aunque en
principio pueden ser tratadas como unidades básicas o como unidades derivadas, en
Octubre de 1980, el Comité Internacional de Pesas y Medidas clasificó a las unidades

1.8
 Sistemas de Unidades de Medida

suplementarias como unidades derivadas adimensionales. Estas unidades se recogen en la

siguiente tabla.
Tabla 2. Unidades suplementarias

MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO DEFINICIÓN

El radián es el ángulo plano que, teniendo se

vértice en el centro de un círculo, intercepta sobre
Ángulo plano radián rad
la circunferencia de este círculo un arco de
longitud igual al del radio

El estereorradián es el ángulo sólido que,

teniendo su vértice en el centro de una esfera,
Ángulo
estereorradián sr delimita sobre la superficie esférica
sólido
correspondiente un área igual a la de un cuadrado
que tiene como lado el radio de la esfera

z
he
nc
C. Unidades derivadas, se escriben algebraicamente en función de las unidades
básicas y de las unidades suplementarias. Sus símbolos se obtienen utilizando los signos
Sá
matemáticos de multiplicación y división. Para ciertas unidades existen nombres y símbolos
especiales, que han sido aprobados en la Conferencia General de Pesas y Medidas, los
tín

cuales se indican en la tabla siguiente (Tabla 3). A veces es ventajoso expresar las unidades
derivadas en función de otras unidades derivadas que tienen nombres especiales.
ar

Tabla 3.Unidades derivadas

M

MAGNITUD NOMBRE SÍMBOLO EXPRESIÓN

s

Frecuencia hercio Hz 1 Hz = 1 s
-1
sú

Fuerza newton N 1 N = 1 kg·m/s

2
Je

Presión, 2
pascal Pa 1 Pa = 1 N/m
Tensión mecánica
ía

Energía, trabajo,
julio J 1 J = 1 N·m
ar

Cantidad de calor
Potencia
M

vatio W 1 W = 1 J/s
Carga eléctrica,
culombio C 1 C = 1 A·s
Cantidad de electricidad
Potencial eléctrico,
Diferencia de potencial,
voltio V 1 V = 1 J/C
Tensión eléctrica,
Fuerza electromotriz
Capacidad eléctrica faradio F 1 F = 1 C/V
Conductancia eléctrica siemens S 1S=1Ω
-1

Flujo de inducción magnética,

weber Wb 1 Wb = 1 V·s
Flujo magnético
1 H = 1 Wb/A
Inductancia henrio H

1.9
 Sistemas de Unidades de Medida

MAGNITUD NOMBRE SÍMBOLO EXPRESIÓN

Densidad de flujo magnético, Inducción 2
tesla T 1 T = 1 Wb/m
magnética

Temperatura Celsius grado celsius °C °C = K - 273

Flujo luminoso lumen lm 1 lm = 1 cd·sr

Iluminancia lux lx 1 lx = 1 lm/m

2

Resistencia eléctrica ohmio Ω 1 Ω = 1 V/A

3.2 Múltiplos y submúltiplos de las unidades SI

Para formar los nombres y los símbolos de los múltiplos y submúltiplos decimales de las

z
unidades S.I., se utilizan los prefijos recogidos en la siguiente tabla (Tabla 4).

he
Tabla 4. Múltiplos y submúltiplos

nc
MÚLTIPLOS SUBMÚLTIPLOS
Factor por el PREFIJO Factor por el
Sá PREFIJO
que se que se
multiplica la NOMBRE SÍMBOLO multiplica la NOMBRE SÍMBOLO
tín

unidad unidad
ar

1024 yotta Y 10-1 deci d

M

1021 zetta Z 10-2 centi c

s

1018 exa E 10-3 mili m

sú

1015 peta P 10-6 micro μ

Je

1012 tera T 10-9 nano n

10-12
ía

109 giga G pico p

ar

106 mega M 10-15 femto f

M

103 kilo k 10-18 atto a

102 hecto h 10-21 zepto z
10 deca da 10-24 yocto y

El múltiplo o submúltiplo puede ser elegido habitualmente de tal manera que el valor
numérico esté comprendido entre 0,1 y 1000. Por ejemplo:
1,2 × 104 N conviene escribirlo como 12 kN

1.10
 Sistemas de Unidades de Medida

3.3 Unidades ajenas al SI que pueden ser utilizadas con las unidades SI y sus
múltiplos y submúltiplos

El Comité Internacional de Pesas y Medidas (CIPM) ha reconocido que hay ciertas unidades
fuera del SI que deben mantenerse por razones prácticas o por su interés en campos
especializados. En la siguiente tabla se recogen algunas de ellas (Tabla 5):
Tabla 5.Unidades ajenas al S.I. que pueden ser utilizadas

MAGNITUD NOMBRE SÍMBOLO DEFINICIÓN

minuto min 1 min = 60 s
Tiempo hora h 1 h = 60 min
día d 1 d = 24 h
grado ° 1°= (π/180) rad
Ángulo plano minuto ' 1' = (1/60)°
segundo '' 1''= (1/60)'

z
Volumen litro l, L 1 l = 1 dm
3

he
Masa tonelada t 3
1 t = 10 kg

nc
Sá
Por último la norma recoge en su anexo ejemplos de múltiplos y submúltiplos de unidades
S.I., así como de otras unidades cuyo uso está permitido, aunque desaconsejado,
tín

correspondiente a una serie de magnitudes. Algunos de ellos son: nudo, bar, angstrom (Å),
decibelio (dB), etc.
ar
M

4. El sistema de medida anglosajón

s

Tanto Inglaterra como Estados Unidos firmaron la Convención del Metro en 1875 y
sú

recibieron sus prototipos correspondientes. Sin embargo, como los acuerdos no eran
Je

obligatorios, los países anglosajones no declararon obligatorio el Sistema Métrico en sus

respectivos países, lo cual ha supuesto incalculables trastornos en la técnica universal y
ía

miles de millones de pérdidas a la economía mundial. Este error podía haberse subsanado a
principios del siglo XX, cuando el cambio de sistema habría sido económicamente viable.
ar

Actualmente el coste que supondría realizar el cambio es tan elevado que retrae a los
M

Gobiernos para realizar dicha transformación.

La unidad oficial de la metrología anglosajona es la yarda.
1 yarda = 3 pies = 36 pulgadas = 0,9144 metros
El primer patrón de la yarda fue realizado en 1760 y se trataba de una barra de latón con
dos pastillas de oro marcadas con un pequeño agujero entre los cuales se definía la yarda a
una temperatura de 62 °F (16,67 °C). Este prototipo denominado Imperial Standard Yarda
desapareció en el incendio del Parlamento de 1834.
El prototipo actual data de 1845 y es una barra de bronce, de sección cuadrada de 25,4 mm
(1 pulgada) de lado, taladrándose la misma hasta la mitad de su espesor, y situándose en el
fondo de dicho taladro unas pequeñas pastillas de oro sobre las que se grabaron los trazos
que definían la unidad, cuando la temperatura de la barra era de 62 grados Fahrenheit. La
yarda inglesa supuso una mejora importante sobre los patrones anteriores, pero este patrón

1.11
 Sistemas de Unidades de Medida

poseía otros defectos que limitaban notablemente su valor metrológico. Por ejemplo fue
definido a 62 °F, pero no se tuvo cuidado en definir con precisión la propia escala
termométrica Fahrenheit, la cual tuvo lugar mucho más tarde.
El gran defecto de este patrón era el de la inestabilidad; en efecto, se ha demostrado que tal
barra de bronce sufría un acortamiento de 4 μm por siglo: Además los trazos grabados en el
fondo de los orificios no poseían una calidad que permitiera la ejecución de medidas de la
más alta precisión. La yarda se define en la actualidad, tanto en la ley inglesa como en la
americana, a partir del metro.
La distancia entre los trazos marcados sobre el oro que definen la yarda resulto
1 yarda = 0,9143992 m a 62 °F
Pero la verdadera longitud de la yarda no es la de la barra patrón sino su equivalente con el
metro que el National Physical Laboratory fijó definitivamente, en

z
1 yarda = 0,914398416 m a 68 °F

he
Los EE.UU. adquirieron los prototipos del metro de platino-iridio y, reconociendo la

nc
superioridad del metro como base del sistema de medidas han dado a la yarda el valor:
Sá
1 yarda = 0,914401829 m a 68 °F
Y todavía hay una tercera yarda denominada industrial propuesta por los industriales
tín

anglosajones en el Congreso de Normalización de 1926 que fija como medida base la

pulgada, que se define a partir del valor redondeado de su equivalencia en mm:
ar

1 pulgada = 25,4 mm a 68 °F
M

Con lo cual el valor de la yarda será:

s

1 yarda = 0,914400000 m a 68 °F
sú

Por tanto, en el sistema anglosajón existen cuatro yardas, y se llega a la curiosa conclusión
Je

de que está, en último término, fundamentado en el Sistema Internacional.

ía

5. Patrones
ar
M

En metrología, un patrón es aquel objeto, instrumento o fenómeno físico que permite

materializar y reproducir las unidades de medida o los múltiplos y submúltiplos de ellas. A él
podemos referirnos para controlar la exactitud de los resultados dados por un aparato de
medida. La exactitud de un resultado de medida es la concordancia entre el valor obtenido y
el “valor verdadero” de la magnitud medida, dentro de los límites de incertidumbre
aceptables.
Es necesario distinguir entre el patrón y la unidad mediante la cual se expresa el valor de la
magnitud de la misma naturaleza que la que representa el patrón. La unidad es un concepto
ideal, definido en un texto resultante de una Convención (Resolución de la Conferencia
General de Pesas y Medidas, ley o decreto que define las unidades legales de medida en
cada país). El patrón es una materialización o realización práctica de la unidad.
Puede hablarse de patrones primarios cuando materializan o reproducen las unidades
básicas del SI, de acuerdo con la definición existente, y de patrones secundarios cuando

1.12
 Sistemas de Unidades de Medida

materializan o reproducen unidades derivadas, o básicas por métodos diferentes a su

definición.
Históricamente se ha estado interesado siempre en que los patrones tuvieran como
características principales precisión en la materialización de la unidad e invariabilidad del
propio patrón. Por ello, ha habido una clara evolución en la materialización de las unidades
fundamentales de los sistemas, que comenzaron por ser elementos materiales concretos y
determinados que se suponían prácticamente invariables y que durante mucho tiempo
cumplieron perfectamente su misión. De ellos, todavía queda una unidad, el kilogramo.
La evolución de la técnica, y sobre todo las exigencias de precisión cada vez mayores, han
hecho que estos patrones se vayan cambiando por fórmulas de realización de un
determinado experimento natural o físico. Con dicha evolución se ha conseguido otra de las
características fundamentales que todo patrón debe poseer, su posibilidad de reproducción
y diseminación.

z
Cuando el metro patrón era una determinada barra depositada en Sévres, su posibilidad de

he
reproducción y diseminación era nula, y evidentemente alguna variación de su longitud se

nc
producía constantemente, aunque fuera inapreciable. Sin embargo, en cada momento el
patrón era único y su valor en dicho momento definía la unidad. El metro era por tanto, algo
real.
Sá
En 1927, se propuso por primera vez la utilización de una longitud de onda como patrón de
tín

longitud, época en la que las medidas de longitud por medio de ondas luminosas alcanzaron
una precisión comparable a las efectuadas a partir del prototipo en platino-iridio. Cuando en
ar

1960 se cambió la unidad y se refirió a la transición de un electrón entre dos niveles

M

determinados del átomo de Kr86, se consiguieron múltiples ventajas: El nuevo patrón era
reproducible en cualquier instante y lugar con una exactitud más de diez veces superior a la
s
sú

del patrón anterior. Permitía además efectuar mediciones de mayor exactitud en el campo
de la espectroscopía. Garantizaba la medición de patrones a trazos con mayor precisión
Je

gracias a los métodos interferenciales que habían sido desarrollados en paralelo y que
permitían su medición en longitudes de onda. Con la misma fecha, el Comité Internacional
ía

de Pesas y Medidas dictó instrucciones precisando las condiciones de temperatura, tipo de

ar

lámpara, intensidad de excitación, etc., necesarias para reproducir lo mejor posible dicha
radiación patrón.
M

Sin embargo, y dado que no existen dos fenómenos idénticos en la naturaleza, se

comprende que nunca dos experiencias del metro patrón darán exactamente la misma
longitud de onda (aunque por supuesto se siga siendo incapaz de apreciar la diferencia), por
ello puede decirse que "no existe" un patrón primario único real.
Desde 1983, la definición del metro se asienta sobre la velocidad de la luz. La invención de
los láseres, con su radiación de gran monocromaticidad e intensidad, ha sido un paso
fundamental para ello. En lugar de elegir la longitud de onda de una radiación particular
como patrón de longitud, se ha preferido escoger un valor conveniente para la velocidad de
la luz c, constante fundamental de la física, y definir el metro a partir del tiempo t0= l0/c
necesarios para que una radiación cualquiera pueda recorrer un trayecto de longitud l0 = 1
metro.

1.13
 Sistemas de Unidades de Medida

Como consecuencia, actualmente disponemos pues, de una serie de patrones de longitud

de onda que podrían considerarse como patrones primarios. Esta serie puede mejorarse y
enriquecerse en el futuro, cuando sea posible medir nuevas frecuencias ópticas, o bien
cuando se disponga de nuevas mediciones, más exactas de estas mismas frecuencias, sin
que sea necesario modificar la definición del metro. Este es el principal argumento a favor
de esta nueva definición del metro frente a otra, que podría haberse basado por ejemplo, en
la radiación emitida por un láser en particular; este láser, que hubiera sido considerado el
mejor en un momento determinado, habría sido destronado por otro tarde o temprano.

5.1 Jerarquización de patrones

Dependiendo de las incertidumbres admisibles en los resultados de medida, la calidad

metrológica que se exige a los patrones puede ser diferente. Por ejemplo, aquellos patrones
existentes en una fábrica deben ser controlados periódicamente por el Departamento de
metrología de la propia fábrica, el cual verificará sus propios patrones en un laboratorio

z
he
oficial nacional, que a su vez, asegurará la exactitud de los suyos mediante comparaciones
periódicas con el laboratorio primario nacional, y éste contrastará los suyos a intervalos de

nc
tiempo con el Bureau Internacional de Pesas y Medidas. Puede apreciarse pues cómo existe
un esquema jerárquico de patrones. Sá
Así aparece el término diseminación, definido como el proceso, en sucesivos escalones,
que tiene por objeto facilitar a empresas y organismos a partir de patrones primarios u otros
tín

aceptados como tales, patrones de nivel de precisión inferior.

ar

En el vértice de esta pirámide jerárquica se encuentran los patrones que materializan la

M

unidad básica del SI (patrones primarios); estos no pueden verificarse por comparación con
otro patrón de clase superior, ya que su realización es conforme al propio texto que define la
s

unidad. A partir de ellos, mediante mediciones relativas, se recorre hacia abajo la cadena
sú

jerárquica de patrones, la cual debe establecerse con el mayor cuidado.

Je

Como hemos visto anteriormente, salvo para la masa cuyo único primario absoluto es el
depositado en Francia, de todas las demás unidades existe patrón primario o patrón
ía

prototipo internacional siempre que se disponga de un equipo que permita realizar la

ar

definición del mismo, con las especificaciones suficientes para alcanzar la precisión
adecuada. Estos equipos pueden evolucionar y por tanto ir mejorando el grado de precisión
M

del patrón primario, en función de la capacidad de apreciación o resolución de los mismos, y

del grado de concordancia que, al comparar el resultado de varios de estos instrumentos, se
consiga.
A este respecto, la misión del B.I.P.M. ha ido también evolucionando, de depositario de los
patrones primarios a centro de intercomparación de los mismos para tratar de asegurar para
estos patrones primarios, tanto exactitud (conformidad con la definición de la unidad
correspondiente), como incertidumbre mínima, y uniformidad (que patrones similares
concuerden entre sí en todo el mundo).
De esta forma el Bureau Internacional de Pesas y Medidas coordina los trabajos de
intercomparación de los principales laboratorios mundiales: National Institute of Standards
and Technology (EE.UU.), National Physical Laboratory (Gran Bretaña), Physikalisch-

1.14
 Sistemas de Unidades de Medida

Technische Bundesanstalt (Alemania), Instituto de Metrología D.I. Mendeléyev (URSS),

National Research Laboratory of Metrology (Japón), etc.
A partir de los primarios depositados en el Laboratorio Nacional, se derivan todos los
restantes patrones o instrumentos secundarios para atender a las necesidades de medición
industrial de cada país.
No existe un modelo único de organización metrológica, para la diseminación de patrones
sino que cada país ha ido creando la suya adecuada a sus necesidades. Respecto al
tamaño de esta organización, depende fundamentalmente del grado de desarrollo
tecnológico alcanzado en el país, pues cuanto más crecen las necesidades de precisión en
la industria, más laboratorios y centros metrológicos han de irse creando que permitan
diseminar la precisión desde los patrones nacionales, descargando al laboratorio principal
del trabajo de dar calibración a los centros de fabricación. Esto a su vez crea problemas de
pérdida de precisión al aparecer más niveles de calibración ya que nunca se puede asignar

z
a un patrón una precisión igual a la del patrón contra el que se compara, sino que como es

he
lógico ha de tenerse en cuenta los errores introducidos por el propio proceso de calibración.

nc
En la página siguiente (Figura 7) puede verse el esquema de una organización metrológica
nacional.
Sá
El laboratorio nacional posee, tras el patrón primario un grupo de patrones nacionales de
referencia de alta estabilidad y precisión muy similar a la del primario, que sirven para
tín

reservar a aquel. Estos son los que dan una calibración más frecuente a los patrones
nacionales de calibración, a los que tienen acceso los centros de orden intermedio que
ar

realizan la diseminación y que pueden ser las cabeceras de los grandes sectores del país.
M

En algunos casos ocurre que tanto los patrones nacionales de calibración como los patrones
s

de referencia de estos centros intermedios de metrología son sistemas complejos o

sú

delicados, y por tanto no desplazables, por lo que se recurre a unos patrones de menor
calidad pero móviles que permiten el enlace entre los dos patrones superiores en sus
Je

instalaciones fijas. Generalmente estos se asignan al Laboratorio Nacional pues son los
mismos para todas las cabeceras intermedias y se denominan patrones nacionales de
ía

transferencia.
ar

El centro intermedio de metrología establece a su vez sus cadenas de calibración desde sus
M

patrones de referencia hasta los de calibración, a los que tienen acceso los diferentes
centros de producción de él dependientes.
Este esquema puede tener innumerables variaciones, de las cuales la más destacada
consiste en que no todos los patrones primarios estén concentrados en un laboratorio
nacional único, sino repartidos entre diferentes centros coordinados.

1.15
 Sistemas de Unidades de Medida

z
he
nc
Sá
tín
ar
M
s
sú
Je
ía

Figura 7. Esquema de jerarquización de patrones

ar
M

1.16
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

z
he
nc
Sá
NORMALIZACIÓN
tín
ar
M
s
sú
Je
ía
ar
M
 Normalización

Tema 2
NORMALIZACIÓN

1. Concepto de Normalización
La normalización es la actividad que aporta soluciones repetitivas que se desarrollan,

z
fundamentalmente, en el ámbito de la ciencia, la tecnología y la economía, con el fin de

he
conseguir una ordenación óptima en un determinado contexto.

nc
Por otra parte, la ISO define norma como la "especificación técnica u otro documento
accesible al público, establecido con la cooperación y el consenso, o la aprobación general,
Sá
de todas las partes interesadas, basado en los resultados conjuntos de la ciencia, la
tecnología y la experiencia, que tiene por objetivo el beneficio óptimo de la comunidad y que
tín

ha sido aprobado por un organismo cualificado a nivel nacional, regional o internacional."

ar

En la actividad industrial una norma se puede entender como una regla a la cual hay que
atenerse en la producción o fabricación, es decir, una guía o precepto, concebido
M

metódicamente por un organismo competente, a fin de unificar las dimensiones y

s

propiedades de los productos, que se establece para ser seguido por el mayor número
sú

posible de personas y entidades, considerando las necesidades de todos los interesados.

Je

El proceso de normalización, tal como lo conocemos hoy día, se inicia a principios de siglo
(primera Guerra Mundial), si bien se puede considerar como precursora el establecimiento
ía

de las unidades de medida, tomando como unidad de dimensión lineal el metro, en

sustitución de la variedad de unidades que en otros tiempos complicaban y entorpecían el
ar

comercio. El idioma, la escritura y la numeración decimal también son manifestaciones

M

antecesoras de la actividad normalizadora humana. Al crecer el desarrollo de la industria y el

comercio, se hicieron necesarias nuevas normas a las cuales ceñir la extensa variedad de
productos, unificando en lo posible sus características, con la consiguiente mejora en el
intercambio y la producción.
La elaboración de una norma no se puede hacer a la ligera, sin un perfecto conocimiento y
estudio de la materia de que se trata. En principio se reúnen los diversos puntos de vista de
los sectores interesados, y mediante técnicos competentes en la materia, se persigue la
unificación de los mismos, buscando aquellos que más ventajas puedan proporcionar a la
comunidad, basándose, principalmente, en la experiencia que se posea. Así mismo se
estudian las coordinaciones con otras normas ya vigentes, para que nunca pueda existir
desacuerdo entre las mismas.
Por todo ello, en su elaboración se tiene que tener en cuenta que las normas han de
verificar cuatro objetivos básicos:

2.2
 Normalización

 Su contenido debe contener los últimos avances tecnológicos.

 Su aceptación debe ser mayoritaria para todas las partes integrantes de la Sociedad.
 Ha de ser estable, es decir, no susceptible de variación a poco de haberse
implantado.
 Debe llevar emparejadas ventajas técnicas y económicas (finalidad: producir mejor y
más barato).
En función de su origen, podemos distinguir diversos tipos de normas:
a. especificaciones técnicas desarrolladas por una industria
b. normas nacionales que constituyen el cuerpo normativo de un país
c. especificaciones técnicas desarrolladas por la Administración
De los tres tipos el mejor es el segundo debido a que es una actividad voluntaria, y para su

z
he
realización se requiere la colaboración de todas las partes interesadas: fabricantes,
consumidores, Administración e Institutos de investigación, así como el consenso para su

nc
aprobación, destacando la naturaleza colectiva de las decisiones.
El contenido de una norma debe incluir: Sá
 Las definiciones correspondientes y la terminología más adecuada
tín

 Las características técnicas de los productos y materiales

ar

 Medidas, dimensiones, tolerancias

M

 Medios de verificación
 Métodos de ensayo y análisis
s
sú

 Símbolos gráficos. Unidades. Códigos de colores

Je

 Especificaciones del proceso contable y productivo

 Niveles de calidad y seguridad
ía

 Diseño
ar

 Procedimiento de montaje y realización

M

2. Ventajas e inconvenientes de la normalización

Las ventajas que se derivan de la normalización son múltiples. Como el estudio de una
norma está realizado por personal muy competente en la materia, con tiempo y posibilidades
superiores a las que pueda disponer cualquier particular, el resultados ha de ser muy
ventajoso. Podemos distinguir entre los siguientes beneficiarios de las ventajas:
I. Para el fabricante:
- disminuye la variedad de los tipos de productos a fabricar (estandarización)
- disminuye los niveles de stocks (menores almacenes y menores períodos)
- disminuye el número de útiles necesarios para producir

2.3
 Normalización

- facilita la fabricación en serie al aplicarse sobre un sector más amplio

- disminuyen los gastos de producción
- simplifica la complejidad de los proyectos
- reduce el tiempo de diseño
- mejora los rendimientos
- aumenta la precisión
II. Para el distribuidor:
- facilita la formulación de pedidos, ventas y facturas
- elimina gran parte de los stocks
- facilita la verificación, la calidad y las características del producto

z
- aumenta el mercado

he
- equilibra la competencia

nc
- acelera el despacho a clientes
III. Para el consumidor:
Sá
- aumentan las garantías de calidad, regularidad y seguridad
tín

- se abarata el precio del producto

ar

- facilita el intercambio de piezas y elementos

M

- facilita la compra de repuestos

s

- facilita la comparación de ofertas y la formulación de pedidos

sú

- La normalización del mando de máquinas facilita la readaptación de operarios

Je

Todo ello en virtud de la disminución de la variedad anteriormente existente.

ía

Como aplicación se va a mostrar un ejemplo de cómo la aplicación de los criterios de

normalización supusieron una considerables mejora al ser implantados en una fábrica de
ar

roscas.
M

En efecto, en la fabricación de roscas, al quedar reducido y normalizado el número de ellas,

se consiguió disminuir las herramientas empleadas en más de un 70%, con la consiguiente
economía. Al ser limitado el número de roscas, la utilización de cada una de ellas se
generalizó, adaptándose a muchos más empleos, lo que permitió su perfeccionamiento y su
fabricación en mayor escala, con la consiguiente mejora técnica y económica.
Mediante la implantación de la normalización en accesorios, se redujeron los tipos, tomando
aquellos técnicamente más perfectos, lo que reportó economía en el utillaje necesario y su
mejora de fabricación y el empleo elegidos. La reparación de averías quedó con ello
simplificada y mejorada.
El riesgo de accidentes se disminuyó con la normalización al tomar medidas de precaución
universales, sancionadas por la práctica.
Pero el empleo de la normalización conlleva también algunos inconvenientes. No cabe duda

2.4
 Normalización

que la estandarización supone una disminución en la originalidad y la diversidad de los

diseños, poniendo trabas a la fantasía y espontaneidad del diseñador, pudiéndose entender
como una restricción a su libertad. Por otra parte el seguir siempre unas reglas y
definiciones establecidas puede suponer, en cierta medida, una inercia que tienda a
estabilizar el estado actual de la técnica, aunque esta idea pueda ser más discutible.

3. Organismos elaboradores de normas

Cada país ha precisado, en función de sus propias necesidades, la redacción de normas,
creando organismos a los que se les encarga dicho cometido. De estos, en la tabla adjunta
(Tabla1) se presentan los pertenecientes a los países más industrializados.
Además de los organismos nacionales existen otros de carácter internacional, entre los que
destaca la ISO,International StandardsOrganization, organismo formado por 91 países que

z
abarca todos los campos excepto los de ingeniería eléctrica y electrónica, función

he
encomendada a la Comisión Electrotécnica Internacional CEI. Estos organismos son los
encargados de la redacción de las normas ISO.

nc
En Europa, por su parte, existe un marco normalizador común del que se ocupa el CEN
Sá
Comité Europeo de Normalización y el CENELEC Comité Electrotécnico de Normalización,
que son quienes redactan las Normas Europeas EN.
tín

Tabla1.Organismos de Normalización
ar

País Norma Organismo

M

Alemania DIN DeutchesInstitut fur Normung (DIN)

s
sú

EE.UU. ANSI American National Standards Institute (ANSI)

Je

España UNE Asociación Española de Normalización (AENOR)

ía

NF
ar

Francia Association Française de Normalisation (AFNOR)

M

Gran Bretaña BS British StandardsInstitution (BSI)

Japón JIS Japanese Institute of Standards (JIS)

3.1 Elaboración de normas en España

En España la labor de elaboración, difusión de normas y certificación está encargada a la

Asociación Española de Normalización AENOR, entidad independiente y de carácter
privado, de acuerdo con el Real Decreto 1614/1985. Este organismo proviene del antiguo
IRANOR (Instituto de Racionalización y Normalización), que fue creado en 1946, como
órgano dependiente del Consejo Superior de Investigaciones Científicas.

2.5
 Normalización

AENOR publica las normas españolas UNE (Una Norma Española), y es miembro de
organismos internacionales como ISO y CEN.
La elaboración de normas UNE, o adopción de normas europeas, es llevada a cabo por los
Comités Técnicos y son editadas por el Departamento de Normalización.
Estas normas se pretende que sean el resultado de acuerdos entre fabricantes, técnicos y
usuarios, que se reúnen bajo la forma de Grupos de Trabajo englobados en las distintos
Comités Técnicos. Las normas UNE también pueden ser el resultado de un trabajo especial
desarrollado por AENOR, o ser adaptación de una norma ISO o de cualquier otro
documento que se considere de interés.
Una norma se elabora por un Grupo de Trabajo bajo la coordinación del Comité (o
Subcomité) al que pertenece, y tras ser aprobada por él, es enviada al Departamento de
Normalización para su publicación.
Cuando se crea una norma nueva, la publicación no se realiza como tal norma, sino como

z
he
Proyecto de Norma (PNE), que es sometido a encuesta pública durante un plazo de nueve
meses a partir de la fecha de su publicación. Una vez transcurrido este plazo, el documento

nc
vuelve al Comité Técnico, en donde se analizan las observaciones recibidas, y tras su
aprobación o rechazo, se vuelve a enviar al Departamento de Normalización para su
Sá
publicación definitiva como Norma UNE (Figura1).
tín

Creación de Norma:
ar

elaboran aprueban publican

Grupo de trabajo  Comité Técnico  Dep. Normalización 
M

envían observaciones
 Proyectode Norma PNE  encuesta pública 
s
sú

analizan observaciones publican

 Comité Técnico  Dep. Normalización  Norma UNE
Je

aprueban o rechazan
ía

Figura1.Elaboración de norma UNE

ar
M

Debido al fuerte desarrollo científico y tecnológico del mundo actual, las normas publicadas
pueden volverse obsoletas en un breve plazo de tiempo, por lo que es precisa su revisión
periódica y puesta al día. Esta misión la realizan también los Grupos de Trabajo, que envían
los resultados de sus revisiones al Comité Técnico para que, a su vez, ésta los transmita al
Departamento de Normalización, que publica la Norma Revisada o el Proyecto de Revisión
de Norma (PRN) (Figura2).

2.6
 Normalización

Revisión de Norma:
revisan transmiten publican
Grupo de trabajo  Comité Técnico  Dep. Normalización 
envían observaciones
 Proyectode Norma Revisada PRN  encuesta pública 
analizan observaciones publican
 Comité Técnico  Dep. Normalización  Norma Revisada UNER
aprueban o rechazan

Figura2.Revision de norma UNE

En otras ocasiones, la revisión de la norma muestra un desfase con la realidad tal que lo
más procedente es su anulación (Figura3).

z
Anulación de Norma:

he
estudian desfase transmiten
Grupo de trabajo  Comité Técnico 

nc
publican
 Dep. Normalización  anulación de Norma
Sá
tín

Figura3.Anulación de norma UNE

ar

La terminología, siglas y abreviaturas empleadas en el catálogo de Normas UNE 1991

M

contempla las siguientes posibilidades:

s

UNE Norma definitiva.

sú

UNE-EXPERIMENTAL Norma que se establece para su aplicación provisional en

Je

campos técnicos donde el grado de innovación es elevado o

existe una urgente necesidad de orientación, en relación al
ía

tema que abarca la norma.

ar

UNE-INSTRUCCIÓN Documento elaborado con anterioridad a 1989, que da

recomendaciones sobre la ejecución de un trabajo específico
M

en un área dada.
UNE-INF. TÉCNICO
o INFORME-UNE Documento técnico elaborado para informar sobre los
progresos técnicos de un tema determinado. Da
recomendaciones sobre la ejecución de un trabajo específico
en un área dada. Facilita información y datos distintos a los
que generalmente están contenidos en una norma UNE.
UNE-MODIFICACIÓN Documento normativo que amplía o actualiza el contenido
técnico de alguna UNE, UNE-EXPERIMENTAL o Informe UNE
ya publicado anteriormente
UNE-ERRATUM Fe de erratas a un documento UNE.

2.7
 Normalización

1ª, 2ª, 3ª R Equivale a la 1ª, 2ª y 3ª revisión de una norma UNE.

1ª, 2ª, 3ª C Equivale a la 1ª, 2ª y 3ª complemento de una norma UNE.
1ª, 2ª, 3ª M Equivale a la 1ª, 2ª y 3ª modificación de una norma UNE.

3.2 Identificación de una norma UNE

UNE 000-000-90 (1) Los cinco o seis primeros dígitos corresponden a la ordenación
del documento dentro de un Comité. Los dos dígitos siguientes
(por ejemplo, 90) corresponden al año de edición, y los
números (1), (2), (3), etc., corresponden a la parte 1, 2, 3 de la
misma norma.
Cada norma UNE se identifica por un título y un conjunto de números. Considérese el
siguiente ejemplo:

z
he
UNE 82-305-91 (1) 1R Muestras de comparación de rugosidad

nc
Parte 1: Superficies obtenidas por torneado, rectificado, mandrinado, fresado, limado y cepillado

UNE Sá
Indica que se trata de una norma definitiva y no de un PNE o PRN.
82 Indica que se trata de una norma perteneciente a la Comisión Técnica
tín

número 82 (CTN-5, Metrología y Calibración).

305
ar

Indica que es la norma número 305 de dicha Comisión.

91
M

Indica que su publicación se realizó en 1991.

(1) Indica que es la primera parte de tres normas con igual numeración.
s
sú

- UNE 82-305-91 (2) Muestras de comparación de rugosidad. Parte 2:

Superficies obtenidas por electroerosión, granallado, arena y pulido.
Je

- UNE 82-305-91 (3) Muestras de comparación de rugosidad. Parte 3:

ía

Superficies obtenidas por fusión y colada.

ar

1R Indica que es la primera revisión de dicha norma.

M

El esquema general de presentación de una norma se puede considerar similar al que se

indica a continuación (Figura 4).

2.8
 Normalización

Muestras de comparación de rugosidad UNE

NORMA
ESPAÑOLA PARTE 1: SUPERFICIES OBTENIDAS POR TORNEADO, RECTIFICADO, 82-305-91
MANDRINADO, FRESADO, LIMADO Y CEPILLADO
Parte 1

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

................................................

2 NORMAS DE CONSULTA

z
................................................

he
3 DEFINICIONES

nc
................................................
Sá
................................................
tín

................................................
ar

12 CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

M

................................................
s
sú
Je

Continúa en páginas 2 a 6
ía
ar
M

Esta 1ª Revisión anula y sustituye a la anterior

Secretaría del de fecha diciembre de 1979
Equivalente a:
CTN Las observaciones relativas a la presente norma deben ser
ISO 2632-1: 1985
AENOR dirigidas a
AENOR - Fernández de la Hoz, 52 - 28010 Madrid

Figura 4. Formato norma UNE

2.9
 Normalización

Por otra parte, es interesante resaltar también la existencia de la Clasificación Internacional

de Normas (ICS), un nuevo sistema de clasificación propuesto por ISO, destinado a servir
de estructura para los catálogos de normas y documentos normativos. Ha sido creado para
establecer un criterio de clasificación unívoco y de carácter internacional (Figura 5). AENOR,
como miembro de ISO, adoptó este nuevo sistema para la edición del Catálogos de Normas
UNE, en sustitución de la Clasificación Decimal Universal (CDU).
ICS es una clasificación jerárquica de tres niveles:
- El primer nivel comprende los grandes campos de actividad de la normalización y
se compone de un identificativo de dos cifras, por ejemplo:

Campo: 17 METROLOGÍA Y MEDICIÓN

- En el segundo nivel, los campos se subdividen en grupos compuestos por el

identificativo del campo seguido de un punto y de un número de tres cifras, por

z
ejemplo:

he
Grupo: 17.040 MEDICIÓN LINEAL Y ANGULAR

nc
En el tercer nivel, los grupos son asimismo subdivididos en grupos compuestos por
el identificativo del grupo seguido de un punto y un número de dos cifras, por
Sá
ejemplo:
17.040.30 INSTRUMENTOS DE MEDIDA
tín

Subgrupo:
Las normas pueden estar clasificadas, conforme con este sistema, en varios grupos o
ar

subgrupos, facilitando de esta manera su localización por cualquiera de los campos en los
M

que tenga aplicación la norma.

s
sú
Je
ía
ar
M

Figura 5. Identificación código ICS

2.10
 Normalización

En AENOR existen actualmente unas 134 Comisiones Técnicas que se identifican por un
nombre y por un número comprendido entre el 0 y el 216. A continuación se indican, a título
informativo, la denominación de comités hasta el número 152.

1 Normas Generales 58 Maquinaria de Elevación y Transporte

7 Ensayo de Materiales 59 Industrias del Cuero, Calzado y Derivados

9 Calderas y Recipientes a Presión 60 Combustibles Gaseosos e Instalaciones y Aparatos

de Gas
11 Mobiliario
61 Material Refractario
14 Soldadura y Técnicas Conexas
62 Bienes de Equipo para la Industria Química
15 Máquinas-Herramienta
66 Gestión de la Calidad
16 Herramientas
67 Aparatos Sanitarios
17 Elementos de Fijación
68 Tractores y Maquinaria Agrícola y Forestal
18 Transmisiones, Rodamientos y Engranajes

z
69 Neumáticos, Llantas y Válvulas

he
19 Tuberías de Fundición, Grifería, valvulería y
Accesorios de Materiales Metálicos 70 Industria Química Orgánica

nc
20-21 Electrotécnico 71 Tecnología de la Información

22 Minería y Explosivos 72
Sá Iluminación y Color

23 Seguridad contra Incendios 73 Industria Nuclear

25 Aplicaciones Ferroviarias 74 Acústica

tín

26 Vehículos de Carretera 75 Máquinas de Coser

ar

27 Construcción Naval 76 Estructuras Metálicas

M

28 Técnica Aeroespacial 77 Medio Ambiente

30 Industria Química Inorgánica 80 Cementos y Cales

s

34 Productos Alimenticios 81 Prevención y medios de Protección Personal

sú

y Colectiva en el Trabajo
36 Siderurgia
Je

82 Metrología y Calibración
37 Metales no Férreos Pesados y sus
83 Hormigón
Aleaciones
ía

84 Aceites Esenciales y Productos Cosméticos

38 Metales Ligeros y sus Aleaciones
ar

85 Cerramientos de Huecos en Edificación y sus

40 Industrias Textiles
Accesorios
M

41 Construcción
86 Frío
43 Industrias del Vidrio
87 Análisis Sensorial
45 Óptica Oftálmica
88 productos de Cemento Reforzado con Fibras
48 Pinturas y Barnices
89 Mobiliario de Oficina
49 Envases, Embalajes y su Transporte
91 Implantes Quirúrgicos
50 Documentación
92 Aislamiento Térmico
51 Productos Petrolíferos
93 Consumidores
53 Plásticos y Caucho
94 Energía Solar
54 Industrias gráficas
95 Vibraciones y Choques
55 Agentes de Superficie
96 Materiales Sinterizados y sus Materias Primas
56 Madera y Corcho
100 Climatización
57 Celulosa y Papel
101 Transmisiones Oleohidráulicas y Neumáticas

2.11
 Normalización

102 Yeso y Productos a base de Yeso 129 Medicina de Laboratorio

103 Geotecnia 130 Ensayos no Destructivos

104 Materiales Impermeabilizantes 131 Cobre y sus Aleaciones

106 Odontología 132 Instalaciones y Equipos de Pintura para

Tratamientos de Superficies
108 Seguridad, Protección y Alarma
133 Telecomunicaciones
109 Seguridad en el Almacenamiento y
Manipulación de Productos Químicos 134 Gestión de Residuos Sólidos y Asimilables
Urbanos, Industriales y Especiales
110 Material de Anestesia y Reanimación
Respiratoria 135 Equipamiento para la Señalización Vial

111 Equipos y Dispositivos Médicos y 136 Materiales Cerámicos de Arcilla Cocida para
Quirúrgicos
137 Envases y Embalajes de Cartón
112 Corrosión y Protección de los Materiales Metálicos
138 Baldosas Cerámicas
115 Maquinaria para Movimiento de tierras
139 Telemática Médica
116 Sistemas Industriales Automatizados

z
140 Eurocódigos Estructurales

he
117 Contenedores y Cajas Móviles para
141 Utensilios para la Cocción de Alimentos
Transporte de Mercancías
142 Fertilizantes y Acondicionadores del Suelo

nc
118 Tabaco y productos del Tabaco
143 Adhesivos
119 Almidón y Productos Derivados del Almidón

120 Maquinaria para la Transformación de la

Sá
144 Gestión del Valor. Análisis del Valor.
Análisis Funcional
Madera
tín

145 Cinc y sus Aleaciones

121 Ciclos
146 Áridos
122 Cubertería Metálica y Orfebrería
ar

147 Deportes, Campos de Juego y otros quipose

123 Chimeneas
M

148 Información Geográfica Digital

124 Generadores y Emisores de Calor
149 Ingeniería del Agua
s

125 Envases Metálicos Ligeros

sú

150 GestiónMedioambiental
126 Envases de Vidrio
151 Mantenimiento
Je

127 Prefabricados de Cemento y de Hormigón

152 Logística
128 Colchones, Bases y Accesorios
ía
ar

3.3 Elaboración de normas internacionales

M

1. ISO(International Organization for Standardization):

ISO es el máximo organismo especializado en normalización a nivel internacional. Sus
miembros son los organismos nacionales de normalización de 91 países, entre los que se
encuentran los indicados en una tabla precedente, siendo AENOR la representante de
España.
El trabajo técnico de ISO abarca todos los campos de la normalización, a excepción de la
ingeniería eléctrica y electrónica, que es responsabilidad de la Comisión Electrotécnica
Internacional (CEI).
Los resultados del trabajo de ISO se publican en forma de Normas Internacionales, (Normas
ISO). Dicho trabajo es llevado a cabo por 167 Comités Técnicos autónomos (TC) y 638
Subcomités organizados y mantenidos por Secretarías Técnicas de 32 países, nombrados
por el Consejo Rector de ISO, que a su vez asigna sus funciones, análogas a las de las

2.12
 Normalización

Comisiones Técnicas de AENOR. La Secretaría Central en Ginebra toma parte en la

coordinación de las actividades de ISO y publica las Normas Internacionales, una vez
aprobadas.
En la elaboración de las Normas ISO participan unos 20000 ingenieros, científicos y
profesionales que son designados por los miembros ISO para participar en las diferentes
reuniones de los Comités y representar la opinión y los intereses de la industria, de los
trabajadores y de los consumidores de los diferentes países, en el proceso de elaboración
de normas.
Más de 400 organizaciones internacionales, incluyendo casi todas lasMás de 400
organizaciones internacionales, incluyendo casi todas las agencias especializadas de la
ONU, mantienen relación con los Comités Técnicos de ISO, que se encarga de coordinar el
intercambio de información de normas internacionales y nacionales, reglamentos técnicos y
toda clase de documentos normativos entre los centros nacionales de 60 países a través de

z
la red de información ISONET.

he
En cada país existe un organismo responsable y colaborador ante ISO de la normalización

nc
en dicho país (se denominan Comité Miembro). Este organismo ha de haber desarrollado
una labor normalizadora de cierta magnitud, pues en otro caso, su relación con ISO se verá
Sá
limitada a mantenerse informado de los trabajos que desarrollan los Comités Miembros. En
este último caso se denomina Miembro Correspondiente.
tín

Las propuestas para nuevas normas ISO las realiza normalmente un Comité Miembro. Tras
su discusión y aceptación por el resto de los Comités Miembros, dichas propuestas pasan a
ar

elaborarse, como Proyectos de Norma, por el correspondiente Comité Técnico, formado por
M

representantes de los Comités Miembros que lo soliciten. Los Comités Miembros que toman
parte activa en el trabajo de elaboración de una norma, dentro de un Comité (o Subcomité)
s
sú

Técnico, se denominan Comités Miembros-P (de Participantes), mientras que aquellos que
sólo desean estar informados de los trabajos se denominan Comités Miembros-O (de
Je

Observadores).
Las normas ISO pueden ser el resultado de un trabajo especial desarrollado para ISO, o de
ía

una adaptación de alguna norma nacional de un Comité Miembro.

ar

El Comité Técnico elabora un Borrador de Proyecto (DraftProposal, ISO/DP), que circula

M

para su estudio entre los distintos Comités Miembros del TC, que realizan las observaciones
y modificaciones que estiman convenientes, para finalmente aprobarlo o rechazarlo por
votación. Después de esta serie de pasos, se envía el documento a la Secretaría Central de
ISO para su registro como Borrador de Norma Internacional (Draft International Standard,
ISO/DIS) que debe ser votado por todos los Comités Miembros para su aprobación como
Norma ISO (Figura6).

Elaboración de Norma ISO:

promueve discuten elaboran
(un) Comité Miembro  (resto) Comités Miembros  Comité Técnico 
Comités MiembrosP
estudian y modifican registra
 Borrador de Proyecto ISO/DP  ComitésMiembros P  Secretaría General 
votan
 Borrador de Norma Internacional ISO/DIS  (todos) Comités Miembros  Norma ISO

Figura6.Elaboraciónnorma ISO 2.13

 Normalización

La evolución técnica, los nuevos procedimientos y materiales, la mejora en calidad y

seguridad, obligan a la revisión periódica (cada 5 años) de las normas ISO, siguiéndose un
procedimiento similar al de AENOR.
La identificación de las normas ISO se realiza por su número y su título, de forma análoga a
las de UNE. A modo de ejemplo:
ISO 523-1974 (E) Millingcutters. Recomended range of outside diameters
ISO Indica que norma definitiva
ISO/R Indica que es una recomendación, no una norma.
ISO/TR Indica que es un informe técnico, sólo proporciona información
sobre un tema
523

z
Indica el número de la norma

he
1974 Indica el año de su publicación.

nc
(E) Indica el idioma (E: English, F: Français)
Sá
Es de remarcar que en la identificación de la norma ISO no figura la identificación del Comité
Técnico correspondiente (en este caso el TC 29 - Small Tools)
tín

2. C.E.I. (Comisión Electrotécnica Internacional)

ar
M

Es la organización de carácter internacional responsable de la normalización en los sectores

electrotécnico y electrónico, no cubiertos por la Organización Internacional de Normalización
s

(ISO).
sú

Fue fundado en el año 1906 y forman parte de ella los Comités Nacionales de 41 países,
Je

que engloban el 80% de la población mundial, y consumen el 95% de la energía eléctrica.

Las normas de la Comisión Electrotécnica Internacional (denominadas igualmente CEI) son
ía

ampliamente aceptadas como base de las especificaciones técnicas nacionales, en la

ar

medida en que lo permiten las condiciones particulares de cada país. Con ello se facilita el
M

comercio internacional de los productos electrotécnicos y se favorece el intercambio

tecnológico.
3. CEN(Comité Europeo de Normalización)
CENELEC (Comité Europeo de Normalización Electrotécnica)
El CEN es una asociación formada por todos los organismos nacionales de normalización
de los países miembros de la Unión Europea y de la Asociación Europea de Libre Cambio.
Fue fundado en París en marzo de 1961 y en julio 1975 trasladó la Secretaría Central a
Bruselas, donde se constituyó como asociación técnica y científica internacional, sin fines
lucrativos para desarrollar tareas de normalización, de nivel europeo, en las áreas no
eléctricas.
El Comité Europeo de Normalización Electrotécnica CENELEC es una asociación
constituida por los representantes de los países miembros de la Unión Europea. Se fundó en

2.14
 Normalización

diciembre de 1972 y se constituyó como asociación en noviembre de 1976. A partir de

entonces se unificó la normalización electrotécnica, al englobar las funciones y tareas del
Comité Europeo para la Coordinación de Normas Eléctricas (CENEL) y del Comité Europeo
del Mercado Común para la Coordinación de Normas Eléctricas.
El Instituto Europeo de Normas de Telecomunicación E.T.S.I. se creó en 1988 y tiene la
particularidad de estar compuesto por empresas y entidades afines al sector, de cualquier
país europeo.
El fin fundamental de estas instituciones es el de promover, entre sus países miembros, el
desarrollo del comercio y el intercambio de productos y servicios, eliminando las barreras
técnicas que pudieran producirse. Este objetivo debe conseguirse a través de:
 Armonización de normas establecidas por sus miembros y creación de normas
europeas, en los casos en que no existan normas apropiadas.


z
Poner a disposición de la Comisión de Comunidades Europeas (CCE), de la

he
Asociación Europea de Libre Cambio (AELE) y de otras organizaciones
intergubernamentales, normas europeas a las que puedan hacer referencia en sus

nc
disposiciones legales u otros documentos oficiales.

Sá
Cooperación con las organizaciones gubernamentales, económicas y científicas en
las cuestiones referentes a la normalización y a la certificación.
tín

 Apoyo a la normalización mundial en el seno de la Organización Internacional de

Normalización (ISO) y de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI), colaborando
ar

para la aplicación uniforme, en Europa, de las normas internacionales ISO y CEI,

M

además de otras normas o recomendaciones internacionales.

s

 Servicios de certificación en base a las normas europeas.

sú

El trabajo de normalización del CEN y CENELEC se desarrolla a través de la elaboración de

Je

los siguientes documentos técnicos:

EN Norma Europea. Es una especificación técnica establecida en colaboración y con la
ía

aprobación de las partes interesadas, pertenecientes a los países miembros del CEN-
ar

CENELEC. Se elaboran por el procedimiento del consenso y son aprobadas por votación en
M

mayoría ponderada. Estas normas, una vez aprobadas deben ser adoptadas íntegramente
como normas nacionales, sea cual sea el voto emitido por el país miembro, y
simultáneamente deben retirarse todas las normas nacionales que estén en contradicción.
HD es un Documento de Armonización elaborado y votado como una norma europea, pero
su aplicación a nivel nacional tiene un carácter más flexible, de manera que se tengan en
cuenta las condiciones técnicas, históricas y legales propias de cada país, y obligando
únicamente a la anulación de todas aquellas normas técnicamente divergentes.
ENV es una Norma Experimental Europea. Se establece para su aplicación provisional en
los campos donde el grado de innovación es elevado o donde exista una urgente necesidad
de orientación.
CR es un Informe con un contenido técnico sin carácter vinculante, que presenta
información técnica de interés en un área determinada a nivel europeo.

2.15
 Normalización

Fruto de la adopción de normas europeas, la siguiente figura (Figura7) muestra el formato

que actualmente presentan las normas españolas, en sustitución del formato tradicional
mostrado anteriormente. Este proceso es realizado por todos los integrantes de CEN y
CENELEC.

z
he
nc
Sá
tín
ar
M
s
sú
Je
ía
ar
M

Figura7.Formatoeuropeo de normas

2.16
 Normalización

4. Series de números normales

Uno de los primeros puntos a resolver, antes de abordar el diseño y la producción de
elementos mecánicos normalizados, es el de definir una adecuada sucesión de números
que satisfagan unas ciertas propiedades y que garanticen la formación real de las gamas de
productos. Al hacer un escalonamiento normalizado de medidas se simplifica la fabricación
ya que se reducen stocks, útiles, etc. Por otra parte, desde el punto de vista del consumidor,
se facilita la comparación de ofertas, ya que las mismas se deben de ajustar a productos de
iguales características.

La primera normalización de números se hizo en 1898 en el Congreso de Zurich. La serie JI

presentaba el siguiente escalonamiento.
de 1 en 1 de 6 a 12

z
he
de 2 en 2 de 12 a 24
de 3 en 3 de 24 a 48

nc
de 4 en 4 de 48 a 80
de 5 en 5
Sá superior a 80
tín

En la actualidad este problema se encuentra resuelto en la normalización internacional ISO

y en los respectivos documentos de carácter nacional (normas UNE en España), mediante
ar

la utilización de los números normales englobados en sus correspondientes series de

números normales.
M

Los números normales son los valores redondeados de los términos de las series o
s

progresiones geométricas que tienen por razón una raíz de 10. Se han escogido los
sú

siguientes:
Je
ía
ar

R5: la serie de razón = 1,5849 o prácticamente 1,6

M

R10: la serie de razón = 1,2589 o prácticamente 1,25

R20: la serie de razón = 1,1220 o prácticamente 1,12

R40: la serie de razón = 1,0593 o prácticamente 1,06

R80: la serie de razón = 1,0292 o prácticamente 1,03

Los valores establecidos en el intervalo de 1 a 10 se encuentran generalmente tabulados
(Tabla 2). Sin embargo, las series de números normales son ilimitadas en los dos sentidos,
creciente y decreciente, y los valores de los términos de otros intervalos decimales se
obtienen multiplicando los valores fijados en el intervalo tabulado por las potencias enteras,
positivas o negativas, de 10.

2.17
 Normalización

Tabla 2. Valores básicos normales

SERIES BÁSICAS Serie Número de

excepciona orden en
l la serie
R5 R10 R20 R40 R80 R80

1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0

1,03 1
1,06 1,06 2
1,09 3
1,25 1,12 1,12 1,12 4
1,15 5
1,18 1,18 6
1,22 7
1,25 1,25 1,25 8
1,28 9
1,32 1,32 10
1,36 11
1,40 1,40 1,40 12

z
1,45 13

he
1,50 1,50 14
1,55 15

nc
1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 16
1,65 17
Sá1,70 1,70
1,75
18
19
1,80 1,80 1,80 20
tín

1,85 21
1,90 1,90 22
1,95 23
ar

2,00 2,00 2,00 2,00 24

2,06 25
M

2,12 2,12 26
2,18 27
s

2,24 2,24 2,24 28

sú

2,30 29
2,36 2,36 30
2,43 31
Je

2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 32

2,58 33
ía

2,65 2,65 34
2,72 35
ar

2,80 2,80 2,80 36

2,90 37
M

3,00 3,00 38
3,07 39
3,15 3,15 3,15 40
3,25 41
3,35 3,35 42
3,15 3,45 43
3,55 3,55 3,55 44
3,65 45
3,75 3,75 46
3,87 47

2.18
 Normalización

SERIES BÁSICAS Serie Número de

excepciona orden en
l la serie
R5 R10 R20 R40 R80 R80

4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 48

4,12 49
4,25 4,25 50
4,37 51
4,50 4,50 4,50 52
4,62 53
4,75 4,75 54
4,87 55
5,00 5,00 5,00 5,00 56
5,15 57
5,30 5,30 58
5,45 59
5,60 5,60 5,60 60
5,80 61
6,00 6,00 62

z
6,15 63

he
6,30 6,30 6,30 6,30 6,30 64

nc
6,50 65
6,70 6,70 66
6,90 67
7,10
Sá7,10 7,10 68
7,30 69
7,50 7,50 70
tín

7,75 71
8,00 8,00 8,00 8,00 72
8,25 73
ar

8,50 8,50 74
8,75 75
M

9,00 9,00 9,00 76

9,25 77
s

9,50 9,50 78
sú

9,75 79

10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 80

Je
ía

Estas series, R5, R10, R20, R40, R80, son denominadas series básicas, siendo la última de
ar

ellas de carácter excepcional. El orden de prioridad en la elección de valores de una cierta

serie deberá seguir las recomendaciones siguientes: los valores de la serie R5 deberán ser
M

preferidos a los de la serie R10, éstos a los de R20 y así sucesivamente hasta la elección de
valores pertenecientes únicamente a la serie R80 sólo en casos muy particulares.
La designación de las series de números normales, antes indicada, expresa que son
ilimitadas en ambos sentidos. Cuando se precisan series limitadas en uno y/u otro sentido
se representará del siguiente modo:
R (a1.....) para indicar que la serie tiene como límite inferior el número a1
R(.....a2)para indicar que la serie tiene como límite superior el número normal a2
R(a1...a2)para indicar que la serie tiene como límite los números normales a1 y a2
Además de estas series básicas, existen series derivadas obtenidas seleccionando un
término de cada 2, 3, 4, ... p términos de la serie básica de que provienen. Se designan
mediante el símbolo de la serie básica correspondiente, seguido de una barra y del número

2.19
 Normalización

2, 3, 4, ... p. El símbolo debe comprender, si la serie es limitada, la indicación de los

números normales que constituyen sus límites, y en caso de ser ilimitadas, deberá ser
expresado al menos uno de sus términos.
Así: R10/2(a1 ... a2) significaría los números alternos de la serie 10, limitados entre a1 y a2.
Veamos los siguientes ejemplos:
R10 (2,0 ... ) es la serie 2,0 2,5 3,15 ...
R20 ( ... 14) es la serie ... 1,0 1,12 1,25 ... 12,5 14
R40 (50 ... 75) es la serie 50 53 56 ... 67 71 75
R20/2 (20 ... 40) es la serie 20 25 31,5 40
R40/5 ( ... 25 ... ) es la serie ... 14 19 25 33,5 45 ...

4.1 Propiedades de los números normales

z
he
La expresión general de un número normal es

nc
Sá
así por ejemplo, el valor básico de 1,80 de la serie R20 se obtiene de
tín

al valor 5 se le denomina número de orden del valor normal 1,80 en la serie R20.
ar

Debido a la aproximación realizada, se toman como números normales

M
s
sú

0,18 1,80 18,0 180,0

Je

y no 0,1778279 1,778279 17,78279 177,8279

valor básico: 1,80 (1 < 1,80 ≤ 10)
ía

Cada serie tiene tantos valores básicos normales como se indican tras la letra R más uno
ar

(pues los números de orden empiezan con el valor 0).

M

Propiedades
1. Cada serie contiene a la anterior. La serie R20 por ejemplo, contiene todos los
valores de la R10.
2. El producto, cociente y las potencias enteras de números normales de la misma
serie, son también números de la misma serie.
3. El inverso, el doble y la mitad de un número normal, es otro número normal de la
misma serie.
Las series R10, R20, R40 y R80 contienen al 2,0 como número normal, por lo que el
producto o la división de uno de sus elementos por éste número normal, es otro número
normal.Además se puede decir que el número π es aproximadamente un número normal,
pues   3,141592654  3,15, que es un número perteneciente a la serie R10.

2.20
 Normalización

4.2 Dimensiones normales

Una de las aplicaciones de los números normales es formar los grupos dimensionales y las
amplitudes de las tolerancias. Los valores de las series de números normales se redondean
en ocasiones, dando las series.
Ra5 Ra10 Ra20
Una de las principales aplicaciones de estas series con valores redondeados es la
asignación de dimensiones nominales a elementos mecánicos. En las siguientes tablas
(Tabla 3 y
Tabla 4) se indican los valores de estas series, desde la dimensión 0,1 mm hasta 1000 mm.

Tabla 3. Dimensiones normales

z
Dimensiones comprendidas entre 0,1 Dimensiones comprendidas entre 10 y
y1 100

he
Ra5 Ra10 Ra20 Ra5 Ra10 Ra20

nc
0,1 0,1 0,1 10 10 10
0,11 11
0,12 0,12 12 12

0,16 0,16
0,14
0,16 16 16
Sá 14
16
0,18 18
0,20 0,20 20 20
tín

0,22 22
0,25 0,25 0,25 25 25 25
0,28 28
ar

0,30 0,30 30 30
0,35 35
M

0,40 0,40 0,40 40 40 40

0,45 45
0,50 0,50 50 50
s

0,55 55
sú

0,60 0,60 0,60 60 60 60

0,70 70
0,80 0,80 80 80
Je

0,90 90
1,00 1,00 1,00 100 100 100
ía
ar

Tabla 4. Dimensiones normales

M

Dimensiones comprendidas entre 1 y Dimensiones comprendidas entre 100

10 y 1000

Ra5 Ra10 Ra20 Ra5 Ra10 Ra20

1,0 1,0 1,0 100 100 100

1,1 110
1,2 1,2 120 120
1,4 140
1,6 1,6 1,6 160 160 160
1,8 180
2,0 2,0 200 200
2,2 220
2,5 2,5 2,5 250 250 250
2,8 280
3,0 3,0 300 300
3,5 350
4,0 4,0 4,0 400 400 400
4,5 450
5,0 5,0 500 500
5,5 550
6,0 6,0 6,0 600 600 600
7,0 700
8,0 8,0 800 800
9,0 900 2.21
10,0 10,0 10,00 1000 1000 1000
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

EL INSTRUMENTO DE MEDIDA

MÉTODOS DE MEDIDA
 El instrumento de medida. Métodos de medida

Tema 3
EL INSTRUMENTO DE MEDIDA. MÉTODOS DE MEDIDA

1. Introducción
Como hemos visto anteriormente, en un sistema industrial de producción y de
intercambiabilidad de productos, es fundamental garantizar que las múltiples cotas de una
pieza se encuentran dentro de los límites de tolerancia, y que las medidas efectuadas son
totalmente trazables con las efectuadas en cualquier otra fábrica del país o del mundo. El
metrólogo será el encargado de comprobar la exactitud de las piezas de fabricación
realizadas de acuerdo con las medidas y las tolerancias marcadas en el plano. Para tal fin
es necesario disponer de equipos para el control dimensional, desde los más básicos, como
el pie de rey, hasta los más avanzados como los sistemas láseres de medida.
Para garantizar un buen trabajo es imprescindible conocer los diferentes equipos de medida
que se encuentran en la fábrica, su manejo y demás características que nos permiten utilizar
el equipo más adecuado para la cota objeto de control.
El conocimiento de lo equipos, junto con su adecuada calibración, permiten que el control de
calidad de los productos se realice sin errores, evitando las pérdidas económicas
ocasionadas por las piezas buenas que se tiran a la chatarra y las malas que entran a
formar parte del lote aceptado, provocando el rechazo del cliente.
A continuación y, siguiendo el Vocabulario Internacional de Metrología (2008), se definen las
cualidades más significativas de un instrumento de medida, así como aquellos conceptos
relacionados con el uso del mismo:
Indicación: valor proporcionado por un instrumento o sistema de medida.
Instrumento de medida: dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o asociado a
uno o varios dispositivos suplementarios.
División de escala: Intervalo entre dos valores sucesivos de la escala. Hay instrumentos de
división constante y de división variable.
Intervalo de indicaciones: conjunto de valores comprendido entre las dos indicaciones
extremas.
Intervalo de medida: conjunto de valores de magnitudes de una naturaleza que un
instrumento o sistema de medida dado puede medir con una incertidumbre instrumental
especificada, en unas condiciones determinadas.

3.2
 El instrumento de medida. Métodos de medida

Sensibilidad de un sistema de medida: cociente entre la variación de una indicación de un

sistema de medida y la variación correspondiente del valor de la magnitud medida
Resolución: mínima variación de la magnitud medida que da lugar a una variación
perceptible de la indicación correspondiente.
Escala de valores: Conjunto ordenado de valores de magnitudes de una determinada
naturaleza, utilizado para clasificar magnitudes de esta naturaleza, en orden creciente o
decreciente según sus valores cuantitativos.
Deriva instrumental: variación continua o incremental de una indicación a lo largo del
tiempo, debida a las variaciones de las características metrológicas de un instrumento de
medida.
Valor nominal: valor redondeado o aproximado de una magnitud característica de un
instrumento o sistema de medida, que sirve de guía para la utilización apropiada.
Reversibilidad: diferencia de las indicaciones de un instrumento de medida cuando se mide
el mismo valor de la magnitud, bien creciendo o bien decreciendo ésta.
Exactitud de medida: proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de un
mesurando.
Veracidad: proximidad entre la media de un número infinito de valores medidos repetidos y
un valor de referencia.
Precisión de medida: proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en
mediciones repetidas de un mismo objeto, o de objetos similares, bajo condiciones
especificadas.
Repetibilidad de medida: precisión de medida bajo un conjunto de condiciones de
repetibilidad, que incluye el mismo procedimiento de medida, los mismos operadores, el
mismo sistema de medida, las mismas condiciones de operación y el mismo lugar, así como
mediciones repetidas del mismo objeto o de un objeto similar en un periodo corto de tiempo.
Reproducibilidad de medida: precisión de medida según un conjunto de condiciones de
reproducibilidad, que incluye diferentes lugares, operadores, sistemas de medida y
mediciones repetidas de los mismos objetos u objetos similares.
Incertidumbre de medida: parámetro no negativo que caracteriza la dispersión de los
valores atribuidos a un mesurando, a partir de la información que se utiliza.
Incertidumbre instrumental: componente de la incertidumbre de medida que procede del
instrumento o sistema de medida utilizado.
Calibración: operación que bajo condiciones especificadas establece, en una primera
etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a
partir de los patrones de medida, y las correspondientes indicaciones con sus
incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer
una relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación.
Trazabilidad metrológica: propiedad de un resultado de medida por la cual el resultado
puede relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada
de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medida.

3.3
 El instrumento de medida. Métodos de medida

Alcance: Valor máximo del intervalo de medida.

Ejemplo de aplicación
Un instrumento para medida de longitudes entre 25 y 50 mm, tiene una escala en la que
cada trazo representa 0,01 mm y se encuentra dibujado a una distancia de 2 mm del trazo
contiguo.
De aquí se deducen los siguientes resultados:
 Intervalo de medida: 25 mm (50 - 25 = 25 mm)
 Alcance: 50 mm
 División de escala: 0,01 mm
 Sensibilidad:

2. La cadena de medición
El objetivo de un instrumento de medida, o sistema de medición, es presentar a un
observador un valor numérico correspondiente a la variable que se mide. Como ya
sabemos, este valor numérico no es igual al valor verdadero de la variable, es decir, la
entrada del sistema de medición es el valor verdadero de la variable y la salida es el medido.
El conjunto de dispositivos situados entre la pieza a medir y el resultado final de la medición,
constituyen la cadena de medición. La medida circula por la cadena bajo una forma
convencional, de acuerdo con la cual a cada valor de la medida corresponde un cierto tipo
de indicación. Se pasa de uno a otro mediante un "código" que puede adoptar muy diversos
aspectos, pero que en general pueden clasificarse en códigos analógicos o digitales.
Toda cadena, y en el orden indicado, se compone de los siguientes elementos principales,
aunque en un instrumento particular puede faltar un tipo de elemento, o bien, encontrarse
más de una vez (Figura 1).

Captador → Amplificador → Receptor → Registrador

Captador
Es el primer transductor de la cadena de medida; es capaz de tomar la señal de entrada y
transformarla adecuadamente en una señal capaz de entrar al siguiente elemento. Es
deseable que proporcione señales de salida que guarden una relación lineal con las de
entrada, aunque esto no es siempre posible y de hecho se trabaja con funciones de relación
más complejas (cuadráticas, hiperbólicas, exponenciales, logarítmicas, etc.).
Amplificador
La señal de medida tomada por un captador es casi siempre muy pequeña y necesita ser
convenientemente amplificada para su traslado por la cadena y para dar una señal de salida
que sea leída sin dificultad.

3.4
 El instrumento de medida. Métodos de medida

Receptor o indicador
Al final de la cadena, se encuentra el conjunto del receptor junto con el órgano indicador o
de lectura, que permite el acceso al resultado final de la medida. El receptor es otro
transductor que transforma la señal amplificada en una salida accesible a los sentidos del
operador, generalmente un índice (aguja ligada a un órgano móvil), que se desplaza según
una cierta graduación o escala, o un lector digital.
Registrador
En muchos casos es de gran utilidad introducir como elemento final de la cadena de
medición un registrador que permita conservar en forma gráfica los resultados de la
medición para una posterior explotación de resultados.

Figura 1. Cadena de medición

3. Clasificación de los métodos de medida

Para clasificar los sistemas de medida pueden adoptarse diferentes criterios, debido a la
dificultad que supone una clasificación exhaustiva de todos los sistemas de medida
existentes, y por tanto, el grado de arbitrariedad que toda clasificación puede contener. A
continuación se expone una de las clasificaciones más generalizadas que existen.

•Métodos directos
• Métodos Indirectos
Por las magnitudes que se comparan
• Métodos absolutos
• Métodos incrementales

•Métodos de desviación
• Métodos de cero u oposición
Por el propio método de medida
• Métodos de sustitución
• Métodos de recuento

•Métodos mecánicos
• Métodos neumáticos
Por el sistema de amplificación
• Métodos ópticos
• Métodos electrónicos

3.5
 El instrumento de medida. Métodos de medida

I. Por las magnitudes que se comparan:

 Método directo
Se dice que el método de medida es directo, cuando por aplicación del mismo se obtiene,
sin ninguna otra operación, el valor de la magnitud que se busca. Por ejemplo, el ángulo de
una pieza troncocónica puede medirse directamente en un proyector de perfiles.

 Método indirecto
Se denomina indirecto cuando es necesario conocer o medir previamente unas ciertas
magnitudes, a partir de las cuales se calcula, según una ecuación, el valor de la magnitud
que se busca. En el ejemplo anterior, el ángulo lo puedo determinar indirectamente en una
máquina medidora de una coordenada horizontal, con ayuda de bloques patrón
longitudinales y patrones cilíndricos de diámetro exterior, realizando posteriormente un cierto
cálculo matemático para hallar el valor del mismo.

 Método absoluto
Un método de medida se denomina absoluto, cuando el valor de la magnitud que se busca
se obtiene por aplicación del mismo a un elemento, con un instrumento, sin necesidad de
intervención de un patrón.

 Método incremental o por comparación

El método es incremental o por comparación cuando en el proceso de medida, además del
elemento a medir y del instrumento, ha de intervenir un patrón, de valor conocido con la
precisión adecuada, obteniéndose el resultado como diferencia, generalmente muy
pequeña, entre el valor del elemento y el del patrón.

II. Según el propio método de medida:

 Método de desviación
Son aquellos en los que el valor de la magnitud a medir queda determinado por la
desviación de un dispositivo indicador, analógico o digital. En el caso corriente de desviación
de un índice sobre una escala, este índice tiene un desplazamiento apreciable y al llegar al
valor de la magnitud medida se estabiliza mientras dura la señal, dando tiempo suficiente a
su lectura con comodidad. En algunos dispositivos tiene incluso incorporado un sistema de
retardo o memoria que mantiene la indicación algún tiempo después de eliminada la señal
de entrada. Son ejemplos de este tipo de medidas el pie de rey, un termómetro, etc.
Este método reúne las ventajas de simplicidad, rapidez y economía, ya que no necesita el
auxilio de elementos exteriores a la propia pieza y el instrumento, además, admite personal
no cualificado.

3.6
 El instrumento de medida. Métodos de medida

Los continuos perfeccionamientos técnicos proporcionan instrumentos de medida por

desviación de escala que pueden considerarse verdaderos patrones en sí mismos, como es
el caso de las máquinas medidoras de una coordenada que con campos de hasta 3 metros
en lectura directa, tienen división de escala de 0,5 µm.
En algunos casos, solo tiene interés conocer si la magnitud que se mide ha superado un
cierto valor máximo o mínimo, por ejemplo, los indicadores de pH, para lo cual estos
instrumentos son muy elementales y utilizan el método denominado de umbral de escala.
A veces el tiempo de evolución de un fenómeno es demasiado breve para que el
instrumento de medida tenga tiempo de llegar al equilibrio y entonces es necesario acudir a
los métodos balísticos, basados en disponer en su cadena de medida un operador de
integración para que al recibir el impulso, realice su integral y sea ésta la que permita
evaluar la importancia de aquél mediante una señal ya convencional de desviación de
escala.
Por último, existe el método de muestreo, que se aplica a la medida de magnitudes de
evolución lenta y larga duración, como puede ser la carga de una batería de acumuladores.
El aparato va tomando datos cada cierto tiempo, para construir la función, pero ha de tener
un sistema de estabilización propio, para que sus características, mucho más rápidas que el
fenómeno, no influencien a éste durante los intervalos de medición. Si el fenómeno fuese
periódico, se reiteran las mediciones de cada período a valores enteros del mismo, para
comprobar su constancia.

 Métodos de medida por cero u oposición

Son aquellos en los que el efecto causados sobre el dispositivo indicador por la magnitud a
medir y por la magnitud tomada como patrón, actuando simultáneamente, se equilibran
dando cero como resultado. En el caso de magnitudes activas, como una tensión o una
intensidad eléctrica, este método se denomina de oposición. Son ejemplo de este método la
determinación de una resistencia eléctrica con un puente de Wheatstone llevando el
galvanómetro de lectura a cero, o la comparación de masas en una balanza de dos platillos
llevando también el índice a cero. Los métodos de cero presentan las siguientes ventajas:
- Los errores de calibración, linealidad y repetibilidad del sistema de lectura, quedan
eliminados. Sólo subsisten errores de lectura y de deriva del cero que pueden compensarse
con la comprobación del punto cero antes de realizar cada medida.
- Aumenta la sensibilidad de la medida pues las desviaciones no abarcan la totalidad
de la magnitud a medir, sino como máximo el campo diferencial que se permite explorar al
aparato (balanza de 5 kg con exploración en 1000 mg).
- Cuando se consigue la posición de equilibrio no hay consumo de energía.
En cambio, los instrumentos de cero son más complejos, costosos y generalmente frágiles.
El tiempo necesario para su manejo es largo y el personal debe encontrarse suficientemente
capacitado.

3.7
 El instrumento de medida. Métodos de medida

 Métodos de medida por sustitución

En ellos la magnitud a medir es reemplazada por otra de la misma clase y de valor conocido,
escogido de tal manera que se obtiene la misma indicación en el aparato medidor. Como
ejemplo se puede citar la medida de masa en la balanza de un solo platillo.

 Método de recuento o conteo

En este caso la magnitud a medir posee carácter discreto, y entonces se cuenta el número
de objetos o de fenómenos.

III. Según el sistema de amplificación

Los instrumentos metrológicos de precisión, necesitan disponer de sensibilidades cada vez
mayores, para cumplir las especificaciones de precisión que se les exige. Para ello
necesitan incorporar a su cadena de medición elementos de amplificación potentes, pero sin
distorsión de la señal de entrada.
El problema general de la amplificación reside en disponer de una elevada ganancia, de
acuerdo con una cierta función a ser posible lineal, en la que no existan distorsiones y con
un campo de aplicación suficiente. Naturalmente existe un compromiso entre estas
variables, de forma que cuanto más ganancia y precisión se desee, menor es el campo de
trabajo. Las soluciones dadas a estas exigencias en el terreno constructivo de los
instrumentos de medida son muchas e ingeniosas, y pueden agruparse en función de la
técnica que incorporan en:
- Amplificadores mecánicos
- Amplificadores neumáticos
- Amplificadores ópticos
- Amplificadores electrónicos
 Amplificación mecánica
La amplificación de un pequeño movimiento por un sistema mecánico
es el método más antiguo y simple de los que se conocen, y tiene aún
un gran campo de aplicación en metrología, desde el más sencillo
micrómetro hasta el comparador más complejo. Además este tipo de
amplificación es fácilmente combinable con la de otros tipos.
 Brazo de palanca
Es el sistema más elemental y antiguo de amplificación mecánica. Se
basa en las leyes de la palanca (long/desp=cte). En todos estos
sistemas debe realizarse el esfuerzo en dirección normal a la misma,
a fin de reducir los rozamientos en el punto de apoyo. Los giros de la
palanca han de ser pequeños para poder asimilar el recorrido curvo
a una trayectoria recta, o bien trabajar sobre sistema de escala Figura 2. Brazo de
circular (Figura 2). palanca

3.8
 El instrumento de medida. Métodos de medida

 Trenes de engranajes
Proporcionan una amplificación del ángulo girado, en la relación de los radios de las coronas
que lo componen. Este mecanismo permite la transformación de una rotación en otra de
amplitud diferente, y puede emplearse también para variar el sentido de una rotación o para
llevarla a otro diferente nivel.

Figura 3. Trenes de engranajes

La combinación de palancas y engranajes permite además, la transformación de rotación a

traslación y viceversa (Figura 4).

Figura 4. Sistemas mecánicos combinados

 Plano inclinado o cuña

La amplificación depende del ángulo de la cuña. Los amplificadores de cuña pueden dar
lugar a deformaciones importantes en las superficies de contacto, si el esfuerzo que es
necesario aplicar para su funcionamiento es elevado, y se pueden cometer errores si en las
superficies de contacto las fricciones son elevadas y sufren desgaste (Figura 6).

Figura 5. Tornillo de amplificación 3.9

Figura 6. Plano inclinado o cuña
 El instrumento de medida. Métodos de medida

 Tornillo
Como caso particular del plano inclinado, cabe considerar a los tornillos, los cuales arrollan
su perfil helicoidalmente sobre un cilindro. Esto da origen a uno de los instrumentos de
medida más usuales, el micrómetro de exteriores, basado en la transformación de pequeñas
traslaciones longitudinales en desplazamientos circunferenciales mayores, de fácil
apreciación.
Su amplificación depende del radio de arrollamiento r y del paso de la hélice p, según la
relación:

Este valor queda en la práctica limitado por las

imperfecciones geométricas del fileteado del tornillo y
por las incertidumbres de posicionamiento de los
desplazamientos axiales, que se disminuyen con los
dispositivos de presión de contacto constante.
Una de las aplicaciones más comunes del sistema
mixto tornillo-cuña (Figura 7), es el micrómetro de
diámetros interiores por contacto en tres puntos Figura 7. Mixto cuña-tornillo
(imicro).
 Sistemas de deformación elástica
Se agrupan bajo este nombre aquellos mecanismos de amplificación basados en la
deformación elástica de los materiales, con lo que aportan la gran ventaja de eliminar casi
por completo los rozamientos y los posibles juegos entre piezas. Existen varios sistemas, el
de doble lámina, el de lámina arrollada sobre cilindro y el de lámina arrollada sobre sí
misma. Éste último, de origen sueco y aplicado a comparadores por la casa comercial CEJ,
ha dado lugar a una serie de ellos conocidos universalmente bajo el nombre de Microkator
(Figura 8).

Figura 8. Amplificación elástica

3.10
 El instrumento de medida. Métodos de medida

Su principal componente es una lámina l en bronce fosforoso de algunos micrómetros de

espesor, a la que se le ha dado una deformación inicial helicoidal, quedando unidos sus
extremos a dos topes, uno fijo t1 y otro t2 en forma de montaje triangular con posibilidad de
giro sobre el punto O; mediante un sistema de transmisión mecánica, se consigue
transformar el movimiento e1 del palpador en un giro alrededor de O, con la consiguiente
variación de la posición de t2 sobre t1. Estas variaciones en la distancia t1-t2, se traducen a
través de la lámina helicoidal en giros, de elevada repetibilidad, del índice i a ella ligado.
Existen modelos de microkator con amplificación de hasta 50.000, aunque en ellos el campo
de medida es muy reducido.

 Amplificación neumática
El empleo del aire como sistema de amplificación en metrología fue desarrollados por la
casa SOLEX de Francia para la verificación de carburadores de automóvil, hacia 1930. Su
principal característica es la capacidad de proporcionar factores de amplificación
prácticamente ilimitados (K = 30.000 a 200.000 en amplificaciones especiales), junto con
una buena repetibilidad y estabilidad.
Los sistemas neumáticos miden sin contacto entre partes mecánicas y sus captadores y
elementos son sencillos, robustos y muy resistentes a las condiciones normales de trabajo
en salas de control. Es esencial que el aire empleado en los sistemas neumáticos sea
limpio, seco y a presión perfectamente controlada. Estos requisitos se cumplen con la
instalación de filtros y válvulas reguladoras de presión, de los cuales existen gran variedad
de modelos de elevada calidad.
La medición por amplificación neumática se basa en las variaciones de caudal que
experimenta el aire, al salir a través de una boquilla de un circuito de presión al exterior.
Estas variaciones dependen de las condiciones del aire en el circuito (1), de las condiciones
externas (2) y de la sección de salida (0). Manteniendo constantes por medios adecuados
las características de las zonas (1) y (2), el caudal gaseoso pasa a ser función únicamente
de la sección mínima del orificio. En base a esta propiedad, se utilizan aparatos neumáticos
para la medición.

Si el orificio es cilíndrico y se acerca o separa normalmente a una superficie plana

suficientemente mayor que él, y a distancias “e” pequeñas, para que la superficie cilíndrica
lateral comprendida entre la boquilla de medida y el plano sea menor que la propia
superficie transversal del orificio, el caudal a través de la boquilla es una función directa de
la distancia “e” que se desea medir. La sección mínima entre la boquilla y el plano: S0 = π D0

3.11
 El instrumento de medida. Métodos de medida

e, se denomina sección de medida, y según se ha visto, el método sólo es válido si esta

sección es inferior a la transversal S’0 del orificio o boquilla:
S0 < S’0

es decir, habrá una distancia máxima, por encima de la cual no se puede medir, pues el
caudal no es sensible a la distancia. Luego para una boquilla dada sólo es posible medir
distancias menores de D0/4.
El caudal en la salida puede expresarse de acuerdo con la ecuación de continuidad, por:
Q = ρ v S0
siendo:
Q0 = Caudal de salida
ρ = Densidad del aire
v = Velocidad de salida
S0 = Sección de salida
Este caudal se refiere al caso en que no haya rozamientos, que las condiciones sean
ideales, pero la realidad es que existen turbulencias y discontinuidades que alteran el valor
del caudal. Por ello, multiplicamos el caudal anterior por un factor de corrección,
denominado factor de contracci n α, de forma que:

Q = α Q0 = α ρ v S0 0,70 < α < 0,95

De la expresión anterior se puede deducir que Q = Q (e), pues S0 = S0 (e). También se

puede decir que v = v (e). Asimismo, de forma más o menos complicada, podemos llegar a
la conclusión de que la presión está también relacionada con la distancia e: p = p (e)
Por tanto, pueden existir tres métodos de medida, según la variable que se controle: p, v, Q,
denominados:
 Procedimientos debitométricos  Controlan Q
 Procedimientos tacométricos  Controlan v
 Procedimientos manométricos  Controlan p
siendo estos últimos los más empleados, sobre todo, en la industria de automoción.

 Amplificación óptica
Existen dos métodos esenciales para amplificación óptica, el de reflexión de un rayo
luminoso y el de proyección a través de un sistema de lentes. El primero es de aplicación en

3.12
 El instrumento de medida. Métodos de medida

lectores luminosos en los que el rayo de luz realiza la función de índice sobre una escala, y
el segundo da lugar a los microscopios y proyectores en los que un objeto plano es
aumentado para su mejor observación o medición.
 Amplificación por reflexión
Una de las leyes básicas de la óptica geométrica es la de reflexión, por la cual si un rayo
incide sobre un espejo, sale reflejado de forma que el rayo que incide y el reflejado forman el
mismo ángulo con la normal, estando además los tres en un mismo plano.
Si ahora se gira el espejo un pequeño ángulo dθ, el rayo reflejado gira un ángulo doble 2dθ,
con lo que se ha logrado una amplificación del giro (Figura 9).

Figura 9. Principio de reflexión

Figura 10. Múltiples reflexiones

Esta amplificación aumenta si en vez de una reflexión se realizan varias mediante el empleo
de dos espejos paralelos (Figura 10). En efecto, considerando el rayo después de tres
reflexiones, se tiene que su desviación respecto a la que tenía antes de girar el espejo es ya
de cuatro veces el ángulo girado por aquel.
En general, y por inducción de estos resultados, se llega a la conclusión de que si el rayo
refleja en total (2n - 1) veces o lo que es igual, n veces en el espejo móvil y (n - 1) veces en
el fijo, el factor de amplificación de giro conseguido es de 2n.
Los microscopios de medida incorporan este tipo de amplificación
 Amplificación por proyección
Se basa en las lentes de enfocar o concentrar los rayos luminosos paralelos que atraviesan
en un sólo punto, pudiendo así amplificar imágenes proyectadas sobre una pantalla. La lupa
es el instrumento que más sencillamente aplica esta propiedad. Otro equipo de medición
típico es el proyector de perfiles.

3.13
 El instrumento de medida. Métodos de medida

La combinación de lentes y accesorios en sistemas ópticos más complejos, permite mejorar

las amplificaciones, tanto en valor como en calidad de imagen.

Figura 11. Sistema óptico de proyección

 Amplificación electrónica
Los grandes adelantos alcanzados desde la Segunda Guerra Mundial en al fabricación de
componentes y circuitos electrónicos han conducido a la creación de la medición electrónica
moderna. En metrología, la función de los transductores electrónicos es transformar las
variaciones de longitud, o las irregularidades superficiales, en variaciones eléctricas
proporcionales que puedan detectarse, amplificarse y registrarse o indicarse en un contador.
Sus principales ventajas son:
 A diferencia de los sistemas mecánicos, que emplean parte de la presión de
medición para vencer la inercia, rozamientos, etc., el sistema electrónico es excitado
desde una fuente exterior que permite aplicar una presión de medición
extremadamente baja, resultando una deformación despreciable de la pieza, por lo
que pueden medirse fácilmente piezas blandas o delgadas.
 El rozamiento existe en los muelles del transductor y en los del contador, pero su
magnitud es insignificante.
 La velocidad de respuesta es muy elevada, del orden de 0,1 s.
 La amplificación puede variarse eléctricamente, disponiéndose de un cierto número
de gamas en un instrumento con sólo el giro de un interruptor.
 Se pueden conectar varios transductores a un instrumento, recogiendo las lecturas
sucesivamente situando un conmutador en la posición correspondiente.
 La puesta a cero de la aguja es eléctrica y esto elimina la necesidad de un ajuste fino
según la posición del transductor.
 Las señales provenientes de cualquier número de transductores pueden sumarse o
restarse fácilmente en cualquier proporción deseada
 La señal de salida puede usarse para actuar sobre registradores, clasificadores,
mandos de máquinas, señales luminosas, etc.
 La lectura a distancia, incluso superiores a 30 m, desde un transductor, no
representa problema alguno.

3.14
 El instrumento de medida. Métodos de medida

Estos sistemas de amplificación pueden clasificarse atendiendo al tipo de captador que

incorporen. Podemos distinguir:

De captador potenciométrico
•De captador capacitivo
•De captador inductivo
•De captador óptico-electrónico

Procedimientos digitales
•De exploración por contacto
•De exploración magnética
•De exploración inductiva
•De exploración fotoeléctrica

Todos ellos se subdividen en dos modalidades, con o sin contacto directo, a excepción de
los captadores potenciométricos que sólo pueden ser de contacto directo.

4. Criterios de selección de equipos

Los equipos y servicios elegidos para la realización de una determinada actividad
metrológica deben cumplir con los requisitos establecidos para dicha actividad. Es por ello
que las especificaciones de adquisición de los mismos deben describir adecuadamente las
características metrológicas que deben ser satisfechas.
En la elección del equipo influyen numerosas restricciones técnicas y económicas, debiendo
alcanzarse una elección tal que permita disponer del instrumento con la calidad metrológica
óptima para el proceso, o procesos, en los que va a intervenir. En efecto, si la calidad
metrológica es superior a la necesaria, el exceso del coste metrológico no estaría justificado
ya que no aportaría ningún valor al añadido al proceso. En el otro lado, elegir equipos con
calidad metrológica inferior a la necesaria supone la imposibilidad de utilizar dichos equipos
en los procesos para los cuales habían sido adquiridos, es decir, no cumplirían los criterios
de confirmación metrológica.
Como punto de partida, es posible establecer una serie de criterios basados en las
principales características metrológicas del equipo de medición:
A. Intervalo de medida
Para considerar esta característica metrológica es necesario identificar el intervalo de
indicaciones (rango de medida) en el que el equipo va a trabajar, siendo necesario que el
intervalo de medida contengan totalmente a dicho rango, siendo además recomendable que
éste último no esté muy próximo a los umbrales superior e inferior del intervalo de medida a
considerar.
Si el equipo va a ser utilizado en varios procesos de medición, el intervalo de medida se
elegirá en función del equipo con mayor rango de trabajo.

3.15
 El instrumento de medida. Métodos de medida

B. Exactitud
Aunque esta característica es también identificada por los fabricantes como precisión, error,
incertidumbre esperada, etc. el dato que realmente nos permitiría hacer una elección
adecuada del equipo sería la incertidumbre obtenida en un proceso de calibración con
garantías de trazabilidad. Si esto no es posible, será cualquiera de los parámetros que el
fabricante proporcione que identifique la incertidumbre esperada para dicho equipo.
Una práctica usual entre los servicios metrológicos es aceptar la relación:

donde T es el intervalo de tolerancia admisible para el proceso considerado y U es la

incertidumbre de medida. Esta relación vuelve a responder al binomio calidad-precio ya que,
valores superiores a 10 suponen un gasto innecesario mientras que una relación inferior a 3
conlleva la posibilidad de obtener un elevado número de piezas rechazadas.
C. División de escala (E)
Generalmente, las decisiones anteriores definen en gran medida esta característica
metrológica. De todas formas, atendiendo a este criterio, el equipo elegido debe disponer de
una división de escala que asegure una incertidumbre acorde a las tolerancias. Suele ser
habituales las siguientes relaciones:

D. Patrones
Los patrones del laboratorio son un equipo más y constituyen el grupo de calibración del
nivel de referencia en el diagrama de niveles, por tanto, le son de aplicación todos los
criterios citados anteriormente. No obstante, dada su condición de referencia y de que serán
utilizados en las calibraciones de equipos, deberán disponer de alguna característica
metrológica adicional, esto es, el patrón elegido deberá presentar una calidad metrológica
superior a la del equipo a calibrar.
Las recomendaciones a tal efecto establecen unos límites en la U0 (incertidumbre del
patrón), ya sea en relación a la incertidumbre del equipo calibrado (U), de acuerdo a su
procedimiento de calibración, o en relación a los requisitos metrológicos del cliente (T).

3.16
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

INSTRUMENTOS PARA MEDIDA DIRECTA DE

LONGITUD
 Instrumentos para la medida directa de longitud

Tema 4
INSTRUMENTOS PARA MEDIDA DIRECTA DE LONGITUD

1. Introducción
Como ya se ha dicho, los instrumentos de medida se emplean para realizar de forma
práctica una medición. Según la clase de medición que realicen, se pueden clasificar en tres
grandes grupos:
I. Instrumentos de medida directa
Con ellos se realizan directamente las mediciones, comparando la dimensión a medir con la
unidad de medida (metro, grado, etc.) o sus submúltiplos. A esta clase de aparatos
pertenecen la regla, el pie de rey, el goniómetro, etc. (Figura 1).
II. Instrumentos comparadores
Con estos instrumentos no se realizan propiamente mediciones, sino comparaciones o
desviaciones de las dimensiones con otras que se toman como patrón o referencia. Es el
caso de los relojes comparadores (Figura 2).
III. Instrumentos de verificación
Al igual que los del anterior apartado tampoco son medidores en sentido estricto, sino
verificadores y se emplean para comprobar si las dimensiones son exactamente iguales a
las marcadas en el instrumento, o están entre los límites señalados por éstos. Ejemplo de
estos instrumentos son los calibres pasa-no pasa (Figura 3).

Figura 2. I. de medida directa

Figura 3. Verificadores
Figura 1. Comparadores

En este tema son tratados los instrumentos para medida de longitud del primer grupo.

4.2
 Instrumentos para la medida directa de longitud

2. Reglas graduadas
Son los instrumentos más básicos que podemos encontrar para la medición directa de
longitud. Existen numerosos tipos, ya sean flexibles o rígidas, de madera, metálicas o
incluso de tela barnizada. Van generalmente marcadas en centímetros y milímetros. Para
trabajos corrientes que no exijan mucha precisión, se utilizan los metros, reglas flexibles, y
cintas métricas (Figura 4). Los primeros son de acero, aluminio, latón o madera, formados
por brazos articulados. Las reglas flexibles son de acero, y permiten ser adaptadas a
superficies curvas. Las cintas métricas son enrollables, de acero templado o tela barnizada.
Las reglas de precisión están normalizadas en cuanto a confección y exactitud. Deben ser
de acero, graduadas en milímetros y medios milímetros. La graduación ha de llegar hasta el
canto de forma que, al mirarlo de frente, se vea la graduación de izquierda a derecha.

Figura 4. Tipos de reglas

3. Pie de rey
El pie de rey es, en esencia, una regla graduada perfeccionada para aumentar la precisión y
seguridad de las mediciones hechas con ella (Figura 5). Consta de una regla de acero
graduada, que lleva en un extremo un brazo (boca fija) y un pico; sobre esta regla, graduada
en milímetros, se desliza una corredera provista también de un brazo (boca móvil) y un pico,
en cuyo borde va grabada otra escala auxiliar (nonio). Unido a esta corredera hay una varilla
que desliza a lo largo de una ranura existente en la parte posterior de la regla. Los brazos
sirven para medir exteriores, los picos para interiores y la varilla para profundidades (Figura
6).

Figura 5. Pie de rey

4.3
 Instrumentos para la medida directa de longitud

Figura 6. Medición con pie de rey

El nonio, ideado por el portugués Petrus Nonius en 1542, fue construido por primera vez por
Pierre Vernier en 1631, por lo cual este instrumento se conoce también como vernier. Se
construye tomando (n - 1) divisiones de la escala fija y dividiéndola en n partes iguales. De
esta forma:

LT = n·L’
donde:
n: Numero de divisiones del nonio L’: Longitud de una división del nonio
A: Apreciación (división de escala, E) LT: Longitud total del nonio
L: Longitud de una división de la regla k: Factor de ampliación
Así, podemos tener un nonius de longitud 9 mm, dividido en 10 partes, siendo por tanto su
apreciación de 1/10 mm. De igual forma podrá apreciarse 1/20 mm sin más que dividir 19
mm en 20 partes, y 1/50 mm dividiendo 49 mm en 50 partes (Figura 7 y Figura 8).

Figura 8. Nonius apreciación 1/20 Figura 7. Nonius apreciación 1/10

De esta forma, el valor de la medida obtenida con un pie de rey provisto de nonius, será: los
milímetros indicados por la división de la regla inmediatamente anterior al cero del nonius,
más el número de décimas o centésimas (dependiendo de la apreciación del nonius usado),
que indique la división del mismo que coincida con una división de la regla (Figura 9).

4.4
 Instrumentos para la medida directa de longitud

La figura Figura 10 muestra en detalle un ejemplo de lectura de la medición realizada con un

pie de rey de apreciación 1/20.

Figura 10. Diferentes Nonius

Figura 9. Lectura con pie de rey 1/20

4.5
 Instrumentos para la medida directa de longitud

El pie de rey debe manejarse suavemente con ambas manos, evitando situarlo sobre la
pieza con la medida preparada, así como el exceso de presión que haga flexar sus bocas:
Se calibra midiendo bloques patrón en varios puntos repartidos por su campo de medida. Se
debe comprobar el estado de sus cabezas (con una varilla calibrada, una regla bisel, etc), y
la coincidencia del cero. La planitud admisible en las bocas es de 10 μm por 100 mm y el
paralelismo 20 μm por 100 mm; para verificar este último basta hacer coincidir las bocas y
no ver luz a su través.
Además del modelo normal, existen muchas variantes para diferentes usos, de acuerdo con
la forma particular de sus bocas. Basados en el sistema del pie de rey se encuentra el
medidor entre centros, donde la distancia entre centros viene dada por la semisuma de la
distancia máxima entre los bordes más alejados de los taladros y la mínima entre los más
cercanos; otro instrumento es el gramil de altura, utilizado en trazados y trabajos con
comparador, etc. Existen también pies de rey que en vez de llevar nonius, van provistos de
una esfera graduada y una aguja cuyo movimiento es transmitido por un piñón, para facilitar
la lectura. En los pies de rey electrónicos con indicación digital resulta muy cómoda la
lectura de la medida; además hay posibilidad de medir en mm o pulgadas, posibilidad de
hacer cero en cualquier punto de la escala, transmisión de los datos de forma remota hacia
el ordenador, etc. (Figura 11).

Figura 11. Diferentes tipos de Pies de Rey

4.6
 Instrumentos para la medida directa de longitud

4. Sistemas micrométricos
Existe una amplia gama de instrumentos de metrología basados en el principio de tornillo, ya
citado anteriormente, que permiten medir longitudes con precisión superior a la del pie de
rey.

4.1. Micrómetro de exteriores

Es la forma más sencilla de este tipo de instrumentos y fue ideado por el francés Palmer
hacia 1848, de ahí que se le conozca también por este nombre.
Si un tornillo gira una vuelta completa, en una tuerca fija, tiene un avance del paso de la
rosca; hay, por consiguiente, una fuerte desmultiplicación del movimiento y una gran
amplificación: Por ejemplo, para un paso del tornillo de 0,5 mm y una cabeza dividida en 50
divisiones pueden hacerse lecturas de 1/50 de vuelta y, por tanto, cada división será de
0,5/50 mm = 0,01 mm.
Un micrómetro clásico se compone de un cuerpo en forma de herradura, que en uno de sus
extremos lleva un tope fijo. En la otra parte hay un cilindro que tiene el otro tope variable; un
cilindro, graduado longitudinalmente en milímetros y medios milímetros, es solidario a una
tuerca fija, sobre la que enrosca el tornillo que lleva interiormente la cabeza graduada
(tambor). Al hacer girar la cabeza graduada, avanza el tope variable al enroscar el tornillo en
la tuerca fija, y con él la cabeza graduada. El tope móvil debe estar provisto de un limitador
del par (de fricción o de rosca) que ejerza sobre las caras de medida una fuerza de presión
comprendida entre 5 y 10 N. El accesorio se denomina comúnmente "carraca" con lo cual la
cabeza giratoria patina en vacío cuando se supera el valor nominal de la fuerza de contacto.
Además existe posibilidad de regulación del tope fijo, así como un dispositivo de fijación del
tope móvil (Figura 12).

Bloqueo de la punta móvil

Tope fijo y móvil

Limitador de par
Cuerpo Cilindro
Tambor

Figura 12. Elementos del micrómetro de exteriores de dos contactos

4.7
 Instrumentos para la medida directa de longitud

La lectura se realiza comprobando el valor, en milímetros y medios milímetros, de la escala

longitudinal acotado por el extremo del tambor giratorio. El resto de la indicación se leerá en
la escala giratoria, sumando a la anterior el valor de división más próximo al eje de la escala
longitudinal (Figura 13).

C = 50 – 75 mm E = 0,01 mm

71,33 mm 70,5
0,33
70,83 mm
Figura 13. Principio de medición con micrómetro
Los micrómetros se construyen en acero de alto contenido en carbono, con los tratamientos
térmicos adecuados para asegurar una gran rigidez en el cuerpo soporte en forma de arco.
Para medir con ellos deben colocarse en un soporte a fin de no transmitirles calor y las
piezas deben cogerse con guantes. Su parte más delicada es el tornillo micrométrico, de
acero aleado, tratado y estabilizado; por razones de precisión en su fabricación y ajuste, los
micrómetros de exteriores tienen campos de medida de tan solo 25 mm. Los topes fijo y
móvil deben estar construidos en acero inoxidable con una dureza de 530 HV como mínimo
o en acero de herramientas con una dureza de 670 HV como mínimo. Pueden tener un
remate de carburo de wolframio o cualquier otro material duro adecuado. Las aristas vivas
deben estar ligeramente biseladas.
Existen una gran diversidad de tamaños de micrómetros, llegando incluso a fabricarse da
hasta 1,5 metros, estando los más grandes formados por un arco de aleación ligera provisto
de nervios. Para mejorar la lectura existen micrómetros con lectura digital y otros con reloj
comparador incorporado, pudiendo realizarse lecturas milesimales.
El control recomendado para un micrómetro comprende una serie de operaciones:
1ª.- Comprobación del cero de la escala. Se realiza haciendo entrar en contacto los dos
topes de medida y comprobando con una lupa que el cero del bisel enrasa perfectamente
con el índice de la escala longitudinal, para el trazo origen. En casi todos los micrómetros
existe un tornillo de reglaje de cero a través del tope fijo.
2ª.- Comprobación del estado de las superficies de contacto (caras de medida). El mejor
método de control es el interferencial. Para controlar la planitud de las caras de medida,
después de haberlas limpiado cuidadosamente, se coloca la superficie de cada una en
contacto con una placa de vidrio. Si las caras no son perfectamente planas, se observan un
cierto número de franjas coloreadas cuya forma y número indican el grado de planitud de las
mismas.

4.8
 Instrumentos para la medida directa de longitud

El paralelismo de las caras de medida de un micrómetro con campo de medida entre 0 y 25

mm puede ser controlado con ayuda de cuatro placas interferenciales cuyo espesor varía
para cada una alrededor de un cuarto de paso, con el fin de hacer cuatro medidas después
de una vuelta completa del tornillo. Igual que antes, el número de franjas determina el grado
de paralelismo entre las caras. El mismo método puede ser empleado para controlar el
paralelismo de las caras de medida para micrómetros de mayor abertura, mediante una
combinación de bloques patrón y las placas interferenciales (Figura 14).

Figura 14. Control de planitud y paralelismo

3ª.- Calibración de la escala. Se realiza mediante bloques patrón, en diversos puntos

repartidos de su escala. Los micrómetros de más de 100 mm se calibran con varillas de
extremos esféricos (Figura 15).

Figura 15. Calibración escala

4.2. Micrómetros de interiores

Existen dos tipos de micrómetros para la medida de interiores: de dos contactos y de tres
contactos.
En el micrómetro de interiores de dos contactos el tornillo actúa directamente sobre una de
las dos cabezas de contacto, siendo la otra fija, aunque regulable. Existe un juego de varillas
de prolongación de diferentes medidas nominales, con su correspondiente cabeza de

4.9
 Instrumentos para la medida directa de longitud

contacto esférica; con las varillas se pueden alcanzar longitudes de hasta 5 metros. Suele
llevar también dispositivo de bloqueo para fijar la medida antes de sacar el instrumento de la
pieza. La lectura es generalmente centesimal (Figura 16).

Figura 16. Micrómetro de interiores

El manejo y funcionamiento es en todo similar a los micrómetros de exteriores y permite

obtener distancias entre caras opuestas de planos paralelos, así como diámetros de
orificios, pero requiere una cierta habilidad en su manejo, ya que pueden producir errores de
medida por desplazamiento del aparato en el plano axial o en el plano perpendicular al eje
(Figura 17).

Figura 17. Medición con micrómetro de interiores

Más precisos para la medición de diámetros de agujeros son los micrómetros interiores de
tres contactos, imicros, basados en el sistema de amplificación de tornillo combinado con

sistema de cuña. Por el hecho de medir en tres puntos de contacto son autocentrantes,
permitiendo señalar defectos de forma de triangulación mediante la realización de varias
medidas. Se fabrican con lecturas de hasta 0,001 mm y en campos de medida desde 3,5
hasta 300 mm. Para su calibración se emplean los anillos patrón de interiores, y suelen
llevar reglajes del cero (Figura 19).

4.10
 Instrumentos para la medida directa de longitud

Amplificación mixta: tornillo + cuña

Medida diámetros interiores
Autocentrante

Figura 18. Imicro

4.3. Micrómetro de altura o vertical

Puede considerarse como una combinación de micrómetro y

bloques patrón. Se emplea con frecuencia para graduar gramiles,
comparadores, etc. Los bloques están colocados en dos hileras, a
la derecha y a la izquierda. La cara superior de las calas de la
derecha se halla a la misma altura que la cara inferior de las
caras de la izquierda ( ).
d) Otros micrómetros para usos especiales
De formas muy similares a los micrómetros de exteriores, pero
adaptados a funciones especiales, se fabrican los siguientes
modelos (Figura 20):
 Micrómetros para medida de espesores de plancha con una
fuerte escotadura que permite medir a cierta distancia del
borde.
 Micrómetros para medidas de espesores de tubo con tope
vertical para apoyo del interior del tubo.
 Micrómetro de bancada, con una robusta bancada o Figura 19. Micrómetro vertical
mesa para la medida en serie de piezas pequeñas, con
topes centrables regulables en altura e intercambiables para facilitar el apoyo de piezas.
 Micrómetro de platillos para la medida de dientes de engranajes o de resaltes.
 Micrómetro de puntas finas para medidas en piezas muy pequeñas.
 Micrómetro de rosca para medición de diámetro medio de roscas exteriores.
 Micrómetro de tres contactos para medidas sobre roscas lobuladas o piezas dentadas
especiales.

4.11
 Instrumentos para la medida directa de longitud

Micrómetro para usos especiales

Espesor paredes de
tubo

roscas

Engranajes
alambres y bolas

Fresas

Figura 20. Tipos de micrómetros

4.4. Cabezas micrométrica

Se fabrican cabezas micrométricas sueltas en muy variadas dimensiones para adaptarlas a

diferentes tipos de mecanismos, como lectores de pequeños desplazamientos (Figura 21).
Así pueden verse en microscopios y
proyectores, proporcionando a las
mesas movimientos según dos ejes
perpendiculares, en las sondas de
profundidad, e incluso adaptadas
sobre un pie de rey cuya escala
principal solo lleva un trazo cada 25 Figura 21. Cabeza micrométrica
mm.

4.12
 Instrumentos para la medida directa de longitud

5. Sondas
La sonda o calibre de profundidad es un sencillo tipo de instrumento para la medida de la
profundidad de un taladro o la separación entre dos planos paralelos en "escalón".
Al igual que los pies de rey, las sondas van provistas de nonio y se fabrican en materiales
similares. También existen modelos de precisión que llevan tornillo de ajuste y sondas
micrométricas basadas en el principio del tornillo, similares en todo a los micrómetros
(Figura 22).

Juego de varillas intercambiables

Figura 22. Sondas

6. Máquinas de medida
La necesidad creciente en la industria mecánica de efectuar mediciones de gran precisión,
tanto en instrumentos como en cierto tipo de piezas, ha dado lugar al desarrollo de
máquinas especiales capaces de realizar medidas precisas en campos suficientemente
grandes. Estos aparatos son conjuntos más o menos complejos de dispositivos y accesorios
adaptados a las diversas necesidades de medida.
Existe una amplia diversidad de formas y estilos de construcción, de forma que cada
fabricante da información de sus productos en sus propios manuales.

4.13
 Instrumentos para la medida directa de longitud

6.1. Medidora de altura

Son máquinas portátiles, no muy grandes, para trabajar sobre mármol. Llevan incorporada
una regla patrón y, mediante un palpador, son capaces de medir distancias de hasta 500
mm, con lecturas de hasta 0,001 mm.
Realizan su apoyo sobre el mármol mediante tres patas y en algunos modelos se dispone
de un colchón de aire comprimido para los desplazamientos sobre el mármol sin dañarlo. Si
la medida va a realizarse desde la superficie del plano de apoyo, es suficiente hacer un
contacto del palpador con el mismo, dándole la fuerza de medida, y efectuar la puesta a
cero. A partir de aquí cualquier contacto del palpador con igual fuerza dará la cota
directamente en el lector numérico. Pueden acoplarse diversas cabezas de medida para la
medida de todo tipo de cotas, distancia entre ejes de taladros, etc. Puede obtenerse, sobre
todo el campo de medida, una incertidumbre de 0,005 mm (Figura 23).

Figura 23. Medidoras de altura. Medición

6.2. Medidora de una coordenada

Estas máquinas están destinadas a la medida de longitudes, en posición horizontal, y con

accesorios apropiados, realiza diversos tipos de mediciones. Las medidas se realizan de
forma absoluta, es decir, partiendo de posiciones establecidas, y/o de forma comparativa,
con un patrón que establece la medida de partida.
A grandes rasgos, una medidora de una coordenada horizontal consta de una bancada (1),
con tres puntos de apoyo que permiten su nivelación y la eliminación de las posibles
deformaciones. En la parte izquierda lleva una cabeza fija (2), o móvil en modelos con
posibilidad de realizar medidas por comparación, en la cual va montado un palpador de
medida con ajuste de presión que nos sirve para indicarnos tanto el momento exacto en que
se aplica la presión adecuada de medida como la desviación a partir de la dimensión
nominal que establecemos con el cabezal móvil de la derecha (3), el cual va unido al
sistema de aproximación y ajuste de medida (4) (Figura 24).

4.14
 Instrumentos para la medida directa de longitud

Figura 24. Medidora de una coordenada

6.3. Microscopios de medición

Tienen su base en un microscopio convencional con la particularidad de que cuenta entre

sus accesorios con una mesa para sujetar las piezas, con sistema micrométrico de
desplazamiento y giro, un juego de palpadores especiales y otros accesorios que permiten
realizar múltiples mediciones longitudinales. Se emplean para medir pequeñas piezas
(Figura 25).

Figura 25. Microscopios de medición

6.4. Proyector de perfiles

La imagen del perfil de la pieza es aumentada y proyectada sobre una pantalla de vidrio
esmerilado. La medición de piezas en la mesa con movimiento universal o con el sistema
óptico hace que sea de los equipos avanzados más utilizados en sistemas de control de
calidad. El valor añadido de su facilidad, versatilidad y precio lo hace sumamente
competitivo dentro del espectro de las máquinas de medir.

4.15
 Instrumentos para la medida directa de longitud

En la Figura 26 se puede ver esquematizado un proyector de perfiles, en el cual se puede

observar el sistema de fuentes luminosas que permite ver sobre la pantalla tanto el perfil de
la pieza, en proyección diascópica (día = a través de) (1), como la superficie de la misma en
proyección episcópica (epi = desde arriba) (2), pudiendo realizar lecturas de trazos,
observación de grabados, etc. en la pantalla (3). Se pueden realizar medidas directas
mediante reglas, plantillas o mediante una retícula y un goniómetro dispuesto alrededor de
esta pantalla giratoria, en la cual está el nonio que permite lecturas de hasta 1 minuto.
Las amplificaciones de la pieza pueden ser de 10, 20, 50 y hasta 100 veces mediante lentes
intercambiables (4). La mesa soporte (5) dispone de tornillos micrométricos o lectores de
apreciaciones de hasta 1 μm en los ejes del plano normal al haz luminoso. El movimiento
vertical de la mesa soporte (6) tiene como misión el enfoque.

Proyección Proyección
diascópica episcópica

Figura 26. Proyector de perfiles

En el mercado existe una amplia variedad de equipos, basándose siempre en esta forma de
medir, que difieren en cuanto a algunas particularidades de tipo técnico, sobre todo en
cuanto a accesorios especiales que abarcan aplicaciones específicas a las que se destinan.
La conexión del proyector de perfiles a un ordenador y el empleo de software facilita su
empleo y permite una gran versatilidad en sus aplicaciones.

4.16
 Instrumentos para la medida directa de longitud

6.5. Medidora de tres coordenadas

Es una de las máquinas fundamentales de un buen laboratorio de metrología, en cuanto a

su posibilidad de realizar medidas de precisión en instrumentos y piezas de todos los
tamaños y formas, con sus diferentes dispositivos accesorios.
Pueden considerarse como una extensión de las medidoras de una coordenada. Realizan
las mismas funciones pero extendiéndolas en el espacio, lo que configura una máquina de
gran versatilidad para las medidas espaciales, pudiendo tratar figuras tridimensionales
(rectas, conos, cilindros, esferas, etc.). Esto permite la medición y control rápido de piezas
complicadas con gran facilidad y gran precisión (del orden de décimas de micrómetro).
Las posibilidades que, además, le confiere el software de tratamiento de la información
aumentan la facilidad y aplicaciones de este equipo (Figura 27).

Figura 27. Máquina de medición de tres coordenadas

4.17
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

COMPARADORES Y VERIFICADORES DE
LONGITUD
 Comparadores y verificadores de longitud

Tema 5
COMPARADORES Y VERIFICADORES DE LONGITUD

1. Introducción
Con los instrumentos descritos en el capítulo anterior obtenemos medidas que, en cada
caso, materializan la magnitud a medir; así, las reglas, pies de rey, etc., mediante la longitud
existente entre sus trazos; los micrómetros, por las longitudes de su paso y las fracciones de
vuelta indicadas en las divisiones del tambor. Sin embargo, existen muchos casos en que,
en el control de la pieza fabricada, es más interesante conocer las diferencias de sus
medidas con respecto a la pieza prototipo (o patrón) que los valores absolutos de la misma.
De esta forma se consigue un control rápido de cotas, lo que es interesante en el caso de
grandes series.
Surge así el concepto de medida por comparación, donde se miden diferencias entre la
magnitud correspondiente a la pieza tipo y la de la pieza control; por ello, muchas veces no
será necesario poseer la pieza tipo sino materializar la magnitud que interese con cualquiera
de los procedimientos ya estudiados (vg. bloques patrón). Para determinar la medida de una
longitud, se compara ésta con la longitud de un patrón de dimensión conocida próxima a la
que se trata de medir. Se determina entonces la diferencia entre la longitud del patrón y la
longitud desconocida de la pieza, determinando al mismo tiempo si esta diferencia es por
exceso o por defecto. La longitud resultante será entonces igual a la longitud del patrón más
(o menos) la diferencia medida (Figura 1).

Figura 1. Medida por comparación

5.2
 Comparadores y verificadores de longitud

Los instrumentos utilizados para la medición por comparación son los comparadores, que,
bajo diversas formas, son muy utilizados en los talleres y en las salas de metrología, dada la
robustez y simplicidad de empleo de la mayor parte de ellos. Su campo de medición es muy
limitado, variando de 10 mm a centésimas de µm, según los tipos, y su precisión puede
llegar a 0,01 µm. Para apreciar con tal precisión son necesarios aparatos dotados de un
potente sistema de amplificación de la medida, por lo cual el método también es llamado de
medición por amplificación.
Ya que la amplificación en un comparador es su característica fundamental, se realizó
anteriormente una clasificación de éstos de acuerdo con la forma en que principalmente
producen dicha amplificación.
Comparadores mecánicos
Comparadores neumáticos
Comparadores ópticos
Comparadores electrónicos

2. Comparadores mecánicos
Los comparadores mecánicos (también llamados de cuadrante) son instrumentos de medida
en los que los desplazamientos de un palpador son transmitidos y amplificados, mediante un
sistema mecánico apropiado (engranajes, levas y palancas), a una aguja indicadora que se
desplaza delante de una escala circular, graduada en divisiones iguales, a lo largo de toda la
circunferencia. De aquí les viene el nombre de reloj comparador, que es uno de los aparatos
indicadores más antiguo. Suele existir una segunda aguja menor, que cuenta vueltas
completas de la aguja mayor, facilitando la lectura total (Figura 1). La realización del
sistema amplificador condiciona, a la vez, la precisión y la resistencia al desgaste de estos
aparatos.

Figura 1. Comparador mecánico

5.3
 Comparadores y verificadores de longitud

Los comparadores mecánicos se emplean para (Figura 2):

- comparación de cotas con relación a bloques patrón
- verificación de paralelismo entre dos planos
- verificación de piezas o herramientas sobre las máquinas
- verificación de máquinas herramientas
- regulación de los desplazamientos de los carros en las máquinas

Figura 2. Aplicaciones con comparadores

Los comparadores más utilizados en las verificaciones normales no tienen una precisión
demasiado elevada, pero su fácil manejo los hace muy indicados en muy diversas
aplicaciones. La parte principal está constituida por un reloj, en el que van todas las
palancas o engranajes necesarios, así como la cabeza de contacto o palpador. La punta del
palpador debe ser fácilmente desmontable e intercambiable. Su superficie de medida está
constituida por una bola resistente al desgaste, con un radio que, por razones técnicas de
medida, se escoge lo mayor posible. El radio mínimo debe ser 1,5 mm y la rugosidad de la
bola Rz ≤ 0,63 µm. La superficie de medida debe tener una dureza mínima de 760 HV (≈ 62
HRC). La fijación de la punta del palpador debe ser tal que quede asegurada la repetibilidad
de las lecturas.
Predominan los modelos de engranajes sobre los de palanca,
por ser más robustos, sin embargo los segundos, por su forma
constructiva, tienen la ventaja de poder medir en lugares de
difícil acceso (Figura 3). Los comparadores más normales
suelen construirse con esferas entre 25 y 60 mm de diámetro,
división de escala de 0,01 mm y campo de medida entre 3 y
10 mm; pueden también encontrarse comparadores con
divisiones de 0,001 y 0,002 mm, y, en cuanto al campo de
medida, se fabrican de hasta 100 mm, aunque con recorridos
Figura 3. Reloj de palanca
tan grandes, las incertidumbres son mucho mayores.
En los relojes comparadores, como en cualquier instrumento de metrología, es necesario
asegurar una fuerza de medida constante en todo el campo, para lo cual se han diseñado
diferente sistemas. En cualquier caso la fuerza de medida no debe ser superior a 1,5 N, con
el palpador vertical y dirigido hacia abajo.

5.4
 Comparadores y verificadores de longitud

El cuerpo del comparador debe mantenerse a una distancia

fija de un plano o sistema de referencia; para ello se emplean
distintos tipos de soportes de fijación, adaptados a los
diversos casos de empleo (Figura 5). El comparador se sujeta
a los soportes en distintas formas: por medio de una oreja
situada en la parte trasera del cuerpo, por el vástago de
sujeción del palpador o con distintas disposiciones de las
tapas posteriores del comparador.
Además de los modelos corrientes, existen comparadores de
mucha precisión, empleados cuando se necesitan precisiones
de 0,001 mm, o menores. En estos instrumentos no se
pueden emplear propiamente engranajes, ya que no se podría
dar precisión suficiente en el tallado de los dientes,
sustituyéndose éstos, en algunos aparatos, por un sistema de
rodillos rozantes; al rodillo central se le da un diámetro d
múltiplo de 1/π:
Figura 4. Soporte con
comparador

consiguiéndose así una relación sencilla entre el desplazamiento del palpador y el número
de vueltas giradas por el rodillo. La amplificación mecánica conseguida es mucho más lineal
y repetitiva que la que podría obtenerse de un sisteema de engranajes:

Ya que la amplificación en un comparador es su característica fundamental, se realizó

anteriormente una clasificación de éstos de acuerdo con la forma en que principalmente
producen dicha amplificación.
Otros comparadores empleados son los comparadores de deformación elástica, basados en
los sistemas de deformación elástica expuestos anteriormente. Son comparadores de muy
alta sensibilidad, cuyo modelo más conocido es el
Microkator, basado en la elasticidad de una banda de
aleación especial de latón, retorcida sobre sí misma y
que soporta un índice (Figura 5). Para aumentar su
sensibilidad, se ha disminuido al mínimo el peso de la
aguja y el de la banda elástica, cuyo espesor es muy
pequeño (del orden de 0,004 mm) y de un ancho de 0,06
a 0,12 mm. Este instrumento posee una gran
repetibilidad para altas amplificaciones por su cinta de
torsión, está libre de rozamientos en el husillo por la
membrana de sujeción, no sufre desgaste con el uso al
no llevar elementos mecánicos tipo engranajes o
palancas, es independiente de fuentes externas de
alimentación, insensible a campo magnético y muy
Figura 5. Microkator robusto. Los campos de medida son variados, desde 400

5.5
 Comparadores y verificadores de longitud

a 2 µm y división de escala de 5 a 0,02 µm, respectivamente. Es el comparador adecuado

para las medidas muy precisas de pequeñas diferencias, pero su gran sensibilidad exige
precauciones especiales de manejo.
Al igual que para medir exteriores, existe una gama bastante amplia de aparatos con reloj
comparador para medir diámetros interiores. Uno de ellos es el Alesómetro de interiores,
utilizado para medida de diámetros interiores de tubos. Está formado por un soporte
cilíndrico, un dispositivo de amplificación y lectura, tipo reloj comparador, en su parte
superior y una cabeza de medición con palpador y topes de centrado en su parte inferior. La
cabeza de medición, además de los topes de centrado, lleva un palpador móvil y otro fijo,
diametralmente opuestos. En la figura se puede ver el mecanismo de transmisión d el
movimiento horizontal del palpador en vertical hacia el comparador. El palpador fijo es
recambiable, para disponer de distintos campos de medida. El instrumento trabaja como
comparador respecto a anillos patrón de diámetro interior, con posibilidad de puesta a cero.
La cabeza de lectura es milesimal, con un campo de medida de 2 mm, y el juego de
alargadores le permite medir diámetros entre 50 y 300 mm. Este es un instrumento que
requiere bastante experiencia por parte del operador para asegurar la localización de las
puntas palpadoras según un diámetro.
La norma UNE-EN ISO 463:2006 especifica las características de diseño y metrológicas
más importantes de estos equipos.
Asimismo, el control de comparadores se puede realiza de acuerdo con la norma UNE 82-
310-85 "Comparadores de cuadrante", la cual define las siguientes variables características
de un comparador:
- Error de indicación fe. Es la diferencia de ordenadas entre el punto más alto y el más bajo
del gráfico de las desviaciones efectuadas en todo el campo de medida, con el palpador
entrando.
- Error de indicación parcial ft. Es la diferencia de ordenadas entre el punto más alto y el más
bajo de las desviaciones encontradas, con el palpador entrando, en un intervalo de medición
de ± 0,1 mm, de los valores máximos encontrados según fe.
- Repetibilidad fw. Es la diferencia entre el valor mayor y menor obtenidos al repetir la
medida, en un determinado punto del campo de medida.
- Error de indicación total ftotal. Es la diferencia de ordenadas entre el punto más alto y más
bajo del gráfico de las desviaciones efectuadas en todo el campo de medida con el palpador
entrando y saliendo. El error total comprende el error de inversión f u.
- Error de inversión fu. Es la diferencia entre las indicaciones de la misma magnitud medida
con el palpador entrando y saliendo.
Las siguientes figuras (Figura 6 y Figura 7) recoge los valores máximos admisibles en los
comparadores con divisiones de 0,01 (campo de medida hasta 10 mm) y 0,001 mm (campos
de medida has 5 mm).

5.6
 Comparadores y verificadores de longitud

Figura 6. Control de comparadores I

Figura 7. Control de comparadores II

De acuerdo a esta norma, los comparadores de cuadrante se clasifican en dos calidades,

las cuales recoge la tabla anterior, siendo:
- Calidad 1 - La que deben tener los comparadores al adquirirse, adecuada en
general a centros de metrología y verificación.
- Calidad 2 - Calidad admisible a la que debe degradarse un comparador, adecuada
en general a verificaciones y trabajos de taller.

3. Comparadores ópticos
Son aparatos que, por su forma y utilización, se asemejan a los de amplificación mecánica,
pero en lugar de utilizar dispositivos exclusivamente mecánicos, tales como palancas,
ruedas dentadas, etc., utilizan en la mayor parte de los casos palancas ópticas, que son casi
siempre rayos luminosos reflejados sobre espejos. Como ejemplo de este tipo de
comparadores, vamos a describir el comparador de amplificación óptica Sagem (Figura 9).

5.7
 Comparadores y verificadores de longitud

El objetivo 3 lleva dos graduaciones

fijas, de las que una, la de la izquierda,
está iluminada mediante un espejo 5 y
una lámina de prisma 4. Esta
graduación se refleja sobre el espejo
oscilante 8, por intermedio del prisma 6
y de la lente autocolimadora 7, que
tiene por misión hacer paralelos los
rayos luminosos que provienen del
objetivo. Por oscilación del espejo 8,
bajo la acción de las variaciones de
altura de piezas medidas 12, la imagen
reflejada de la graduación izquierda se
desplaza delante de la graduación
derecha. El ocular 2 permite tener una
vista aumentada de las escalas.
La presión de medida es de unos 200 g.
La precisión de la medida puede
alcanzar ± 0,2 µm, para un campo de
medida de ± 0,1 mm. El nonio (división
derecha) permite apreciar 0,1 µm. Figura 8. Comparador óptico

4. Comparadores neumáticos
Se basan en los principios descritos de amplificación neumática y son uno de los
instrumentos que permiten las máximas amplificaciones. De los tres principios de medida
(caudal, presión y velocidad), el de más aplicación práctica es el de medida por variación de
la presión.
Describiremos el principio de funcionamiento del comparador Solex, ya que fue el primer
aparato basado en este sistema de amplificación, utilizado para la verificación de
carburadores, y posteriormente desarrollado para aplicaciones de medición (Figura 9).

Figura 9. Comparador neumático

5.8
 Comparadores y verificadores de longitud

El comparador Solex consta en esencia de un tubo manométrico C dispuesto entre dos

cámaras A y B que se comunican por un orificio O. La altura del líquido en una de las ramas
del tubo C mide por lo tanto la diferencia de presión entre A y B. La cámara A se mantiene a
presión constante de 50 g/cm2, gracias a la válvula V del dispositivo del líquido D que
permite un mayor o menor escape de aire según sea la presión de alimentación a través del
orificio de entrada E y el gasto a través de O.
La cámara B constituida por el alojamiento del portasurtidor de cabeza y la canalización
hasta el elemento medidor tiene una presión que depende de la fuga de aire a través del
elemento medidor.
Si, a través de la salida S, se permite la libre salida de aire de la cámara B, la presión en esa
cámara es la atmosférica y en A 50 g/cm2 superior a la atmosférica. Por consiguiente, el
líquido del recipiente D es empujado en el tubo C hasta una altura de 500 mm.
Si por el contrario no permitimos la salida de aire de la cámara B, la presión en ambas
cámaras es la misma y el líquido establece su nivel en la parte inferior de C.
Al emplear el elemento medidor sobre la pieza, se establece una fuga de aire de la cámara
B que depende de la dimensión de la citada pieza y da lugar a que la columna de líquido
ocupe una posición en la escala que depende de la presión obtenida en B. De la medida de
la altura de líquido en C se deduce la cota de la pieza por comparación con el patrón
utilizado.
Teniendo en cuenta una serie de hipótesis simplificadoras, podemos establecer la relación
entre la presión leída en el tubo C y la cota medida, mediante la siguiente expresión:

donde: P, presión constante de alimentación

p, presión leída en el manómetro
De, diámetro del surtidor de entrada
Ds, diámetro del surtidor de salida
e, cota a medir

5. Comparadores electrónicos
El interés de estos instrumentos reside principalmente en su considerable posibilidad de
amplificación, capacidad de medida conmutable sin reajuste del cero, instanteneidad de la
medida, gran precisión y linealidad, independencia de los factores ambientales, palpadores
separados de la unidad de medida, medidas a grandes distancias con posibilidad de
transmitir señales destinadas a dirigir operaciones de selección, clasificación, registro,
cálculo estadístico, etc.
En general, la medida se obtiene por el desplazamiento de una pieza, en el extremo de la

5.9
 Comparadores y verificadores de longitud

cual está fijado el palpador; este desplazamiento lleva consigo la modificación de un circuito
electrónico, lo cual puede ser suficiente para desplazar una aguja sobre una escala con la
precisión requerida, o bien es necesario amplificar la señal por medio de un sistema
electrónico, pudiendo, en teoría, ser entonces infinita.
En la Figura 10 se muestra un comparador electrónico en el que están señalados los
principales elementos. Consta esencialmente de una unidad medidora en cuyo extremo va
el palpador y de una unidad indicadora con escala graduada.
Los palpadores de los comparadores electrónicos suelen ser inductivos. Generalmente
están constituidos por un cuerpo sólido de acero cromado y debidamente protegido contra
golpes y sobreesfuerzos mecánicos. Los puntos de contacto son intercambiables.
El desplazamiento del eje del palpador se transforma directamente en una tensión de
medición, se amplía, se suma o se resta con las tensiones de medición de otros palpadores
y luego es conducida a los dispositivos de evaluación. Un ejemplo de estos es la unidad
indicadora del comparador electrónico Millitrón. Entre las ventajosas cualidades de estos
aparatos figura la de disponer de diferentes escalas en un mismo aparato de medición
(pueden ser hasta siete). El cambio de una escala a otra se logra mediante el conmutador.
El error máximo de medición de estos aparatos es del 1% del campo de medida. Otra de las
particularidades de estos aparatos es que constituyen unidades base a las que se puede
conectar uno o varios palpadores para realizar distintos tipos de mediciones. La lectura en
los indicadores puede hacerse de forma analógica o digital.

Figura 10. Comparador electrónico

5.10
 Comparadores y verificadores de longitud

6. Verificadores
Tal y como se indicó en el tema anterior estos instrumentos se emplean para comprobar si
las dimensiones son iguales a las marcadas en los mismos, o están entre los límites
señalados por estos.
En los planos destinados a la fabricación de una determinada pieza, se indica cada
dimensión con su tolerancia, es decir, con una cota máxima y una mínima entre las cuales
debe estar comprendida la cota real. Por tanto, para asegurarse que una cota conseguida es
aceptable, no es necesario medir su valor, sino simplemente comprobar si la dimensión está
comprendida entre los valores máximos y mínimos señalados. Para ello se utilizan los
denominados calibres de tolerancia o calibres de límites, también llamados en el lenguaje de
taller calibres pasa-no pasa.
Los calibres de tolerancia son un par de calibres, uno de los cuales materializa la cota
máxima y el otro la cota mínima, correspondientes a la dimensión nominal y tolerancia
indicada para la pieza. La fabricación de estos calibres debe seguir los principios siguientes:
 Gran precisión de ejecución.
 Gran resistencia al desgaste.
 Elevado acabado superficial de las partes activas.
 Estar desmagnetizados, para evitar que las partículas de hierro se adhieran al calibre
y provoquen un deterioro rápido de las caras de medida.
Los aceros empleados suelen ser muy duros y sometidos a tratamientos térmicos
adecuados, además de un tratamiento de envejecimiento para eliminar las tensiones
internas.
Estos calibres pueden ser sencillos o dobles, es decir con sus dimensiones máxima y
mínima en distinto o en el mismo mango. Por otra parte, se pueden clasificar en dos grupos:
A) Calibres para piezas machos
B) Calibres para piezas hembras
Todos ellos tienen grabadas las indicaciones normalizadas que necesita el operador: cota
nominal, posición y calidad de la tolerancia, temperatura de calibrado y valor, o valores, del
límite de la tolerancia (en µm).
Las formas que toman estos calibres son variables, según se trate de calibres para eje o
para agujeros y según la dimensión nominal a la que están destinados, atendiendo a la
comodidad de manejo y a la seguridad de apreciación en las comprobaciones que con ellos
se realicen.

5.11
 Comparadores y verificadores de longitud

6.1. Calibres de tolerancia para piezas machos

Una vez determinadas las cotas límites del eje, se verificará el mismo con un calibre pasa,
correspondiente a la cota máxima del eje, lo que garantiza que la cota efectiva es más
pequeña que la máxima, y con un calibre no pasa que tenga la cota mínima del eje y que
garantiza que la cota efectiva es superior a este mínimo.

Figura 11. Esquema calibre piezas macho

6.1.1 Anillos

Los primeros que se utilizaron para comprobar ejes fueron los anillos cilíndricos,
mecanizados a la cota máxima y mínima del eje (Figura 12). Son también llamados de
contacto integral, porque la totalidad de la superficie de medición roza con la pieza que se
mide, y tienen la ventaja de que la cota pasa puede señalar un defecto de ovalización o de
forma. Sin embargo, esta ventaja en el lado no pasa es un inconveniente, pues no puede
detectar esta clase de defecto.
Estos calibres tienen la superficie exterior moleteada, para facilitar el manejo y se utilizan
por parejas, siendo uno de ellos la cota máxima y el otro la mínima. El anillo no pasa suele
tener menos altura que el anillo pasa. Para grandes diámetros de ejes, se construyen de tal
manera que no resulten demasiado pesados, para lo cual se les hace un ranurado o
ahuecado a fin de disminuir su peso y facilitar el manejo.
El empleo de estos anillos se recomienda en los servicios de control. Su utilización requiere
quitar la pieza montada en la máquina. Otro inconveniente es que no permiten la verificación
de un elemento macho comprendido entre dos caras planas paralelas.

Figura 12. Anillos

5.12
 Comparadores y verificadores de longitud

6.1.2 Calibres de herradura

Estos calibres, que sustituyen a menudo a los anillos, están generalmente en contacto con
la pieza en una zona muy pequeña, por lo que se denominan de contacto localizado o
parcial; la zona de contacto puede ser incluso una línea. Tienen las superficies de control
planas, po lo que permiten comprobar las piezas machos de generatrices paralelas y los
prismas de caras paralelas (en este caso el contacto es total).
Presentan la ventaja sobre los anillos, de su menor peso para un mismo diámetro y la
facilidad de poder comprobar la pieza sin necesidad de retirarla del puesto de trabajo.
Pueden ser simples o dobles, de dos bocas (hasta los 100 mm), disponiéndose el lado pasa
en el exterior (desde los 100 hasta los 250 mm). Para dimensiones mayores los calibres se
emplean por separado, siendo así más ligero cada elemento (Figura 13).

Figura 13. Calibres de herradura

6.1.3 Calibres dobles regulables

Están constituidos por un cuerpo de fundición o de acero estampado, con un tope fijo y dos
topes regulables, de acero templado o carburo de tungsteno, cuyas caras de referencia
están perfectamente lapeadas, planas y paralelas.
Mediante galgas patrón, la separación del tope exterior se regula con un tornillo a la cota
pasa y la del tope interior a la cota no pasa. Estos calibres dan la posibilidad de remediar el
desgaste mediante un nuevo reglaje y permiten la verificación de cualquier cota
comprendida en su campo de medida, sin embargo, son más caros que los de dimensión
fija. Además, estos instrumentos pueden llevar, unidos a los topes variables, cabezas
micrométricas para regular las medidas límites (Figura 14).

Figura 14. Calibres regulables

5.13
 Comparadores y verificadores de longitud

6.2. Calibres de tolerancias para piezas hembras

Se aplica el mismo procedimiento que en los ejes, pero en este caso el calibre pasa se
establece a la cota mínima, y el no pasa a la cota máxima (Figura 15).

Figura 15. Esquema calibres piezas hembra

6.3. Tampones cilíndricos dobles

Constituidos por dos tampones huecos de acero especial tratado, rectificado y lapeados,
sobre un mango moleteado de acero ordinario. Este modo de construcción se adopta para
diámetros de 1 a 100 mm aproximadamente. Por encima de 100 mm estos calibres se
separan en dos elementos, máximo y mínimo.

Figura 16. Tampones cilíndricos

6.3.1 Calibres planos dobles

Menos caros que los tampones dobles; son también menos pesados y permiten revelar
mejor la ovalización de un agujero, pero su desgaste es más rápido. Por encima de 100 mm,
por necesidades de ligereza, estos calibres se hacen de una pieza, siendo el lado pasa el
situado hacia delante (Figura 17). Para diámetros superiores a 200 mm se construyen en
dos piezas, una para cada cota límite.

5.14
 Comparadores y verificadores de longitud

Figura 17. Calibres planos

6.3.2 Calibres de varilla

Pueden ser con extremos esféricos o planos, y pueden emplearse montadas en un mango
único o de forma separada (Figura 18). Para calibrar un agujero, las varillas deben
presentarse en una posición perpendicular al eje.

Figura 18. Calibres de varillas

5.15
INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

PATRONES DE LONGITUD
 Patrones de longitud

Tema 6
PATRONES DE LONGITUD

1. Bloques patrón longitudinales

En 1907 el sueco Carl Edward Johansson ideó la construcción de los bloques patrón
longitudinales (BPL) que aún hoy son la base de la metrología aplicada, ya que reúnen
todas las cualidades necesarias para su función.
Son bloques en forma de paralelepípedo, de sección rectangular, que permiten materializar
la unidad de longitud o submúltiplos de la misma, y que tienen una gran utilización en
Metrología Dimensional, no sólo como patrones, sino para otras diversas aplicaciones.
Se aplica a estos patrones el adjetivo de longitudinales para distinguirlos de los bloques
patrón angulares, que realizan misiones muy similares en el campo de la metrología angular.
Se les conoce también bajo otras denominaciones, como calas o galgas (Figura 1).

Figura 1. Bloques Patrón Longitudinales

Los bloques tienen todas sus caras finamente rectificadas y dos de ellas, opuestas, están
además lapeadas; estas dos caras, que son las de medida, se trabajan de forma que
resulten extremadamente planas y paralelas entre sí para proporcionar, a la temperatura de
referencia de 20 C, la dimensión nominal con una gran precisión.
Estos bloques, en sus diferentes calidades, realizan las siguientes misiones:
 Calibración de instrumentos de medida, en toda la gama de precisión

6.2
 Patrones de longitud

 Medición de piezas como elementos auxiliares por comparación

 Fabricación de piezas en talleres mecánicos
Los bloques se pueden agrupar por superposición, de modo que la longitud del conjunto
conserve la suficiente precisión. Esta cualidad hace que con un número relativamente
pequeño de bloques se pueda formar una gran cantidad de longitudes.
En resumen, las características de los bloques de medida son las siguientes:
 Mínima desviación a su valor nominal
 Máxima precisión de planitud de las caras de medida
 Riguroso paralelismo de las mismas
 Invariabilidad en el tiempo
 Elevada calidad superficial
 Dureza superficial
 Buena resistencia al desgaste
 Combinabilidad
 Coeficiente de dilatación normalizado y constante
Los materiales empleados para la fabricación de bloques patrón son:
- Aceros de alto contenido en carbono y aleados, con diferentes composiciones,
templados, revenidos y estabilizados para eliminar la austenita residual y evitar tensiones
internas. El coeficiente de dilatación lineal de estos bloques es (11,5  1,0) 10-6 -1.
- Carburo de tungsteno, con la composición de las aleaciones duras para
herramientas de corte. Estos bloques se obtienen por sinterización calentando a
temperatura elevada una mezcla de polvos muy finos de tungsteno, cobalto y carbón
previamente aglomerados por compresión. Poseen mucha mayor dureza que los de acero,
siendo una de sus aplicaciones clásicas la fabricación de protectores (dos bloques de
espesores 1,5 a 2 mm que sirven de elementos de contacto). El coeficiente de dilatación
lineal de este tipo de bloques es del orden de 610-6 C-1.
- Carburo de cromo, sinterizado al 85% con un 15% de níquel como aglutinante; su
resistencia a la corrosión llega a ser hasta 10 veces superior a la del acero inoxidable. Es
altamente estable, posee una gran dureza y permite obtener una excelente calidad
superficial. Su coeficiente de dilatación lineal es de 810-6 C-1.
- Cuarzo, introducidos por la fábrica Leitz, tienen menor dureza superficial que los
sinterizados. Tienen menor coeficiente de dilatación que el acero, además de insensibilidad
a los agentes químicos, transparencia y admiten un pulido muy alto y, por consiguiente, una
mayor autoadherencia.
- Cerámica, con la particularidad de no perder su planitud si sufren algún golpe en su
superficie, buena aptitud para ser pulidos y resistencia a la corrosión. Tienen menor
coeficiente de dilatación que el acero aunque éste puede variar de una caja de bloques a
otras ostensiblemente para los requerimientos en cajas de alta calidad.

6.3
 Patrones de longitud

El proceso concreto de fabricación de los bloques patrón o de medida obedece al siguiente

esquema:
 Corte en frío de las barras laminadas
 Recocido para eliminar acritud
 Cepillado a una sobremedida de unos 0,2 mm
 Recocido a 700 C durante 4 horas
 Temple en aceite a 800 C
 Revenido en aceite a 150 C durante 6 horas
 Rectificado a una sobremedida de unos 0,05 mm -
Procesos de estabilización
 Acabado y superacabado o lapeado con abrasivos
 Permanencia de 12 horas en cámara termostática a 20C
 Verificación y lapeados suaves
El lapeado final consigue acabados superficiales de Ra = 0,01 a 0,02 m según calidades;
no es necesaria una rugosidad menor, que incluso sería perjudicial por el peligro de producir
microsoldadura en frío entre los bloques.

1.1. Empleo y composición de juegos

Los bloques se suministran por juegos en estuches, generalmente de madera o plástico,

teniendo un lugar separado para cada uno de ellos, y en los que una vez cerrado, no hay
posibilidad de movimiento de bloques. Deben permanecer constantemente protegidos de la
oxidación por una capa de vaselina neutra y para utilizarlos se limpian cuidadosamente con
éter sulfúrico y una gamuza.
Durante las operaciones de control ha de cuidarse no forzarlos entre los extremos del
aparato de medida o en las piezas en las que han de entrar. En caso contrario pueden
aparecer errores debidos a deformaciones de los mismos, o de la pieza, y se corre el riesgo
de rayar su superficie.
Las recomendaciones a seguir para la buena conservación de los bloques son las
siguientes:
 Evitar dejarlos en atmósferas sucias o húmedas
 Una vez limpios debe quedar en ellos una ligerísima película lubrificante que
facilite la adherencia
 Limpiar cuidadosamente la zona de la pieza o instrumento en que van a apoyar
los bloques
 No forzar nunca una combinación de bloques a entrar en el alojamiento a
controlar
Las cajas de bloques llevan juegos que permiten obtener casi cualquier dimensión de

6.4
 Patrones de longitud

milésima en milésima, con el menor número posible de bloques. Los valores nominales
están normalizados entre 0,5 y 1000 mm. Para la práctica de un laboratorio de metrología,
es usual el juego de 112 bloques hasta 100 mm, con la siguiente composición (Tabla 1):
Tabla 1. Ejemplo de composición de BPL

Número
Intervalo Bloques
de
(mm) (mm)
bloques

0,0005 1.0005 1

0,001 1,001, 1,002, ...... 1,009 9

0,01 1,01, 1,02, ........ 1,49 49

0,5 0,50, 1,00, ........ 24,50 49

25 25, 50, 75, 100 4

Para componer una cierta longitud debe emplearse el menor número de bloques posible,
comenzándose a componer la longitud a partir de sus últimas cifras. Por ejemplo para
disponer de una longitud 14,385 mm se tomarían los siguientes valores:
1,005 1,005
1,08 1,38
1,3 12
11 14,385
14,385

Si la composición de bloques es demasiado alta, puede sujetarse con accesorios

especiales. Estos accesorios tienen, en sus zonas de unión a los bloques, superficies
acabadas en calidad similar a la de aquellos y deben observarse las mismas normas de
limpieza y conservación que se siguen para los bloques patrón. Además, junto con ellos
pueden montarse instrumentos sencillos de trazado y se pueden realizar mediciones de
interiores.
El acoplamiento entre los bloques patrones se realiza deslizando un bloque sobre otro, a
partir de su extremo, al tiempo que con las manos se realiza una cierta presión entre ambos
para evitar que la película de aire interpuesta sea grande. A consecuencia de la planitud y
acabado de las superficies, las calas quedan unidas a la presión atmosférica normal, con
una adherencia suficiente para mantenerlas unidas en su aplicación normal.
A consecuencia del contacto entre ambas superficies, se crea por efecto de la presión
atmosférica y de la fuerza intermolecular una fuerza de adhesión de unos 30 gr/cm2 que las
mantiene unidas. Se ha observado también que cuánto más tiempo permanecen unidos
entre sí dos bloques, más difícil resulta separarlos, debido a la disminución gradual del
espesor de la película entre ambos, pudiendo llegar a producirse puntos de microsoldadura

6.5
 Patrones de longitud

en frío, con el consiguiente deterioro de los bloques al separarlos. El grueso de la película

de adherencia es muy pequeño, del orden de 0,006 m, para una adherencia correcta entre
bloques.

1.2. Normativa sobre bloques patrón longitudinales

Los conceptos que vamos a definir en este apartado están recogidos en la Norma Europea
UNE EN ISO 3650: 2000, de título: "Especificación Geométrica de Productos (GPS).
Patrones de Longitud. Bloques Patrón". En ella se especifican las características
dimensionales y de calidad más importantes de los bloques patrón de sección rectangular y
longitudes nominales comprendidas entre 0,5 y 1000 mm.
Se especifican las desviaciones y tolerancias permitidas para el grado de calibración K y
para los grados 0, 1 y 2 utilizados en diferentes aplicaciones de medida.

1.2.1 Terminología de los bloques patrón

- Bloque patrón. Medida materializada de sección rectangular, fabricado en material

resistente al desgaste, con dos caras de medida planas y paralelas entre sí, las cuales
pueden adherirse a las caras de medida de otros bloques patrón para formar composiciones
de bloques, o a superficies de bases auxiliares, de similar acabado superficial, para la
medición de longitudes (Figura 2).
- Longitud de un bloque patrón (l). Distancia
perpendicular entre cualquier punto de una cara
de medida y la superficie de una base auxiliar
del mismo material y acabado superficial, a la
que se ha adherido la otra cara de medida del
bloque. Dicha longitud comprende el efecto de
la adherencia por una de sus caras.
- Longitud en el centro (lc). Longitud de un
bloque tomada en el punto central de la cara de
medida libre.
- Longitud nominal (ln). Valor inscrito en una de
las caras del bloque patrón, que indica la
longitud cuando es utilizado en condiciones
normales de temperatura, presión y posición.
Figura 2. Elementos BPL
- Desviación de planitud (fd). Distancia mínima
entre dos planos paralelos entre los cuales se encuentran contenidos todos los puntos de la
cara de medida.
- Variación de longitud (v). Diferencia entre las longitudes máxima y mínima, lmáx - lmín. La
variación de longitud es igual a la suma de las desviaciones fu y fo respecto a la longitud
central lc (Figura 3).
- Desviación de la longitud en cualquier punto respecto de la longitud nominal (e). Diferencia
algebraica l - ln. La máxima desviación permitida para la longitud en cualquier punto es te.-
- Adherencia. Propiedad de las caras de medida de los bloques patrón, que les permite

6.6
 Patrones de longitud

unirse a otras caras de medida de otros bloques o a superficies de similar acabado

superficial, como resultado de fuerzas de carácter molecular.

te

fo

v
fu
Desviación de planitud

te
fd

lmáx
lc
ln

lmín
Figura 3. Parámetros BPL

1.2.2 Conceptos básicos de medida

- Cuando un bloque patrón de alta calidad se emplea como patrón de referencia de longitud
para determinar la longitud de otro bloque por comparación, entonces su longitud en el
centro deberá medirse en longitudes de onda luminosa, mediante el método denominado
interferométrico.
- La longitud nominal y la longitud medida en un bloque patrón ha de entenderse a la
temperatura de referencia de 20 C y a la presión normal del aire de 101,325 kPa (1013,25
mbar).
- El efecto que producen en la longitud de un bloque las variaciones de la presión
atmosférica respecto de su valor nominal, puede despreciarse.
- Las longitudes de bloques patrón hasta 100 mm inclusive se refieren al bloque en su
posición vertical, es decir, con las caras de medida horizontales.
- Las longitudes de bloques patrón superiores a 100 mm se refieren al bloque en su posición
horizontal, apoyado en una de sus caras laterales menores, sin ningún esfuerzo adicional,
mediante dos soportes apropiados, cada uno de ellos a una distancia de sus extremos de
0,211 veces la longitud nominal del bloque.

1.2.3 Medidas

Las medidas de la sección recta de los bloques, junto con sus tolerancias, se indican en la
siguiente tabla (Tabla 2):
Tabla 2. Valores en mm para la sección recta de BPL

Longitud (a) Anchura (b)

Sección recta Longitud nominal, ln
Nominal Tolerancia Nominal Tolerancia

0,5 ≤ ln ≤ 10 30 0 -0,05
b 9
35 -0,03 -0,20
a 10 ≤ ln ≤ 1000

6.7
 Patrones de longitud

1.2.4 Material

- Los bloques patrón deberán fabricarse en aceros de alta calidad o en otros materiales de
resistencia al desgaste parecidas, en los que pueda lograrse una acabado superficial de
adherencia, y que mantenga una estabilidad dimensional en longitud dentro de las
tolerancias indicadas en la siguiente tabla (Tabla 3). Estas variaciones de longitud son de
aplicación para bloques patrón no sometidos a temperaturas, vibraciones, choques, campos
magnéticos o fuerzas mecánicas excepcionales.
Tabla 3. Tolerancias admisibles para estabilidad dimensional

Grado Máximas variaciones de longitud permitidas por año

K
 (0,02 μm + 0,25 x 10-6 x ln)
0

1
(0,05 μm + 0,5 x 10-6 x ln)
2

NOTA - ln expresado en milímetros

- El coeficiente de dilatación lineal de los bloques patrón, en el campo de variación de

temperaturas de 10 a 30 C, ha de encontrarse comprendido dentro de los límites (11,5 
1,0) x 10-6 K-1. El coeficiente de dilatación, junto con su incertidumbre asignada, deberá ser
facilitado en el caso de los bloques patrón de acero de grado K, y en el caso de los bloques
patrón de cualquier grado fabricados en materiales distintos al acero endurecido.
- La dureza Vickers de las caras de medida de los bloques patrón no será inferior a 800 HV.

1.2.5 Identificación

- Cada bloque patrón llevará grabados, en forma permanente y fácilmente legible, su

longitud nominal, en cifras de al menos 1,5 mm de alto.
- Los bloques menores de 6 mm de longitud nominal irán grabados sobre una de sus caras
de medida, pero deberán tener completamente libre de cualquier tipo de marcas, una
superficie de 9 mm  12 mm en el centro de sus caras de medida y un área de 2,5 x 2,5 mm
en cada una de las cuatro esquinas, las cuales deberán quedar sin marcar.
- Si sobre el bloque patrón se indica su grado, se deberán usar las siguientes marcas:
Grado de calibración K: K
Grado 0: 0
Grado1: 
Grado 2: =

6.8
 Patrones de longitud

- Los bloques patrón de longitudes nominales superiores a 100 mm, llevarán marcas
localizadas a (0,211  ln) mm de sus caras de medida, señalando las posiciones correctas
de apoyo.

1.3. Requisitos metrológicos

Cada bloque patrón ha de cumplir los requisitos de precisión correspondientes a su grado.

Los requisitos de precisión sólo se exigen para una superficie de las caras de medida que
excluye la zona de los bordes, con una anchura máxima de 0,8 mm medidos desde las
caras laterales. En esta zona del borde que se excluye, ningún punto de su superficie podrá
sobresalir del plano que define la cara de medida.
Los bloques de grado K deberán cumplir la tolerancia te respecto a la longitud nominal
establecida para el grado 1. En las tablas correspondientes se dan las tolerancias para
planitud y variación de longitud de los bloques grado K. Estos bloques se utilizan se utilizan
para calibrar otros bloques patrón, debiendo utilizarse siempre junto con su certificado de
calibración, ya que tiene menos importancia que el bloque se encuentre muy cercano a su
longitud nominal, que el que su longitud real se conozca con suficiente precisión.
- Variación de longitud. La variación de longitud de un bloque no excederá de las
tolerancias indicadas en la Tabla 4 calculadas mediante las fórmulas indicadas en la tabla
siguiente, para cada grado de precisión (Tabla 5):

Tabla 4. Variación de longitud

Longitud nominal (mm) Tolerancia (tv), de la variación de longitud (m)

hasta
más de Grado K Grado 0 Grado 1 Grado 2
inclusive

0,5 10 0,05 0,10 0,16 0,30

10 25 0,05 0,10 0,16 0,30

25 50 0,06 0,10 0,18 0,30

50 75 0,06 0,12 0,18 0,35

75 100 0,07 0,12 0,20 0,35

100 150 0,08 0,14 0,20 0,40

150 200 0,09 0,16 0,25 0,40

200 250 0,10 0,16 0,25 0,45

250 300 0,10 0,18 0,25 0,50

300 400 0,12 0,20 0,30 0,50

400 500 0,14 0,25 0,35 0,60

500 600 0,16 0,25 0,40 0,70

6.9
 Patrones de longitud

600 700 0,18 0,30 0,45 0,70

700 800 0,20 0,30 0,50 0,80

800 900 0,20 0,35 0,50 0,90

900 1000 0,25 0,40 0,60 1,00

donde l es la longitud nominal máxima para cada campo en que se ha dividido la misma
(columna "hasta inclusive"), expresada en mm.
Tabla 5. Fórmulas para variación de longitud

Grado Diferencias de longitud máximas admisibles (m)

K (0,05 + 0,0002 l)

0 (0,10 + 0,0003 l)

1 (0,16 + 0,00045 l)

2 (0,30 + 0,0007 l)

- Desviaciones a la longitud nominal en cualquier punto. Las desviaciones de un

bloque patrón a su longitud nominal en cualquier punto de las caras de medida, no excederá
las tolerancias establecidas en la tabla siguiente, para cada grado de precisión (Tabla 4).

Tabla 4.Desviación a la longitud nominal

Longitud nominal (mm) Máxima desviación de longitud (te) m

hasta
más de Grado K Grado 0 Grado 1 Grado 2
inclusive

0,5 10 0,20 0,12 0,20 0,45

10 25 0,30 0,14 0,30 0,60

25 50 0,40 0,20 0,40 0,80

50 75 0,50 0,25 0,50 1,00

75 100 0,60 0,30 0,60 1,20

100 150 0,80 0,40 0,80 1,60

150 200 1,00 0,50 1,00 2,00

200 250 1,20 0,60 1,20 2,40

6.10
 Patrones de longitud

250 300 1,40 0,70 1,40 2,80

300 400 1,80 0,90 1,80 3,60

400 500 2,20 1,10 2,20 4,40

500 600 2,60 1,30 2,60 5,00

600 700 3,00 1,50 3,00 6,00

700 800 3,40 1,70 3,40 6,50

800 900 3,80 1,90 3,80 7,50

900 1000 4,20 2,00 4,20 8,00

- Tolerancias de planitud. La desviación fd de planitud de cada una de las caras de

medida de un bloque patrón de longitud nominal superior a 2,5 mm, no sobrepasará los
valores indicados en la tabla siguiente (Tabla 5). Estas tolerancias habrán de cumplirse tanto
para el bloque adherido a una base auxiliar, como si no lo está.
Tabla 5. Tolerancias de planitud

Longitud nominal Tolerancias de planitud

(mm) (Fm)

Grados
Hasta
Más de
inclusive
K 0 1 2

0,5 150 0,05 0,10 0,15 0,25

150 500 0,10 0,15 0,18 0,25

500 1000 0,15 0,18 0,20 0,25

La desviación fd de planitud de cada una de las caras de medida de un bloque patrón de

longitud nominal hasta 2,5 mm, no sobrepasará los valores indicados en la tabla anterior;
cuando el bloque este adherido a un cuerpo auxiliar de un espesor de al menos 11 mm. En
el bloque libre, la planitud de cada cara será mejor de 4 μm.
- Caras de medida
Las caras de medida de todos los bloques patrón deberán adherirse fácilmente. Pueden
admitirse algunas rayas estrechas sin rebabas siempre y cuando no afecten a la adherencia.
Los bordes de las caras de medida estarán redondeados con un radio no superior a 0,3 mm
o achaflanados 0,3 mm y ligeramente redondeados entre el chaflán y la cara de medida,
mediante algún procedimiento que no perjudique la propiedad de adherencia de las caras de
medida.
- Caras laterales
1) El defecto de planitud de las caras laterales, es decir, la distancia entre dos planos
paralelos que contengan a la cara, será inferior a:

6.11
 Patrones de longitud

40 μm si ln  100 mm
40 μm + 40 · 10-6 ln si 100 mm < ln  1000
donde l es la longitud nominal, en mm.
2) El defecto de paralelismo de las caras laterales, es decir, la diferencia de las
medidas de distancia entre cada par de caras laterales opuestas, realizadas en los bordes
del bloque, no excederá de:
80 μm si l  100 mm
80 μm + 80 · 10-6 ln si 100 mm < ln  1000
donde l es la longitud nominal, en mm.
3) Las caras laterales han de ser perpendiculares a las caras de medida, dentro de
las tolerancias indicadas en la siguiente tabla (
Tabla 6):

Tabla 6. Valores de perpendicularidad en caras laterales

Longitud nominal
(mm)

Hasta
Más de
inclusive

Defecto de perpendicularidad (Fm)

10 25 50

25 60 70

60 150 100

150 400 140

400 1000 180

1.4. Calibración de bloques patrón

La longitud de un bloque patrón puede medirse por interferometría (o un método capaz de

proporcionar resultados equivalentes) o por comparación con otro bloque empleado como
patrón de referencia, en cuyo caso el bloque empleado como patrón de referencia ha de
medirse a su vez interferométricamente.

1.4.1 Prueba de adherencia

La comprobación de la propiedad de adherencia de las caras de medida de un bloque

6.12
 Patrones de longitud

patrón se realiza mediante un vidrio de planitud que deberá cumplir una tolerancia de
planitud de 0,1 m. La cara de medida adherida deberá observarse a través del vidrio de
planitud, no debiendo presentar bandas de interferencia, ni manchas o zonas brillantes o
coloreadas.
Para los bloques patrón de grado 1 y 2 se admiten pequeños puntos brillantes o manchas.

1.4.2 Medida por interferometría

Este es el método aplicable preferiblemente a los bloques patrón de grado K. La longitud se

mide entre centros de las caras de medida del bloque. La medición de las desviaciones fo y
fu respecto a la longitud central deberá realizarse en los puntos de longitud máxima (lmáx) y
longitud mínima (lmín) del bloque patrón.
La base auxiliar a la que está adherida una de las caras del bloque, ha de ser de igual
material y calidad superficial que las propias caras de medida del bloque sobre las que se va
a realizar la medida interferométrica. El cuerpo auxiliar
que proporcione esta superficie ha de tener un espesor
de al menos 11 mm, y su superficie poseerá una
planitud mejor de 0,025 m en todo un círculo de 40
mm de diámetro (Figura 4).
El resultado de una medida interferométrica ha de
corregirse en cuanto a las posibles desviaciones de las
condiciones de referencia de:
 Efecto de la Tª, presión barométrica y humedad
sobre la longitud de onda luminosa en el aire.
 Desviación de la temperatura del bloque patrón
respecto a 20 °C.
 La influencia de la adherencia sobre la longitud
Figura 4. Medida inteferométrica del bloque, cuando este y la base auxiliar son de
distinto material.
Los resultados de una medida interferométrica han de especificar cuál de las dos caras de
medida del bloque estaba adherida al cuerpo auxiliar durante la medición.

1.4.3 Medida por comparación

Para determinar la longitud de un bloque patrón por comparación, se mide la diferencia de

su longitud real respecto a la de un bloque patrón de referencia y se suma algebraicamente
a esta última. En el palpado, las caras de medida de cada bloque se tocan desde
direcciones opuestas, midiéndose la diferencia de longitud mediante un indicador de alta
resolución (Figura 5).
El bloque patrón de referencia puede medirse directamente por interferometría, o referirse a
través de una o varias comparaciones a un bloque de referencia medido por dicho método.
La medición por comparación puede utilizarse para determinar variación de longitud.

6.13
 Patrones de longitud

Las variaciones entre lecturas en el centro y en las cuatro esquinas de la cara de medida,
aproximadamente 1,5 mm de las caras laterales, pueden considerarse representativas para
la determinación de la variación de longitud.

Figura 5. Medida por comparación

2. Patrones a cantos
Son aquello patrones en los que la dimensión que representa está materializada entre dos
superficies del mismo, llamadas cantos o extremos. Los más representativos son los
bloques patrón longitudinales, ampliamente descritos en los apartados anteriores.
Otros patrones de este tipo son los patrones de extremos esféricos (Figura 6). Tiene forma
de cilindro, de unos 12 mm de diámetro, rematado en ambos extremos por dos casquetes
esféricos que corresponden a una misma esfera que tenga su centro en el eje. La forma
esférica permite una ligera inclinación del patrón entre dos planos paralelos, sin afectar la
cota. La precisión es del orden de μ 0,5 a 8 μm, según al empleo que se destine, y su
longitud nominal puede alcanzar 2 m.

Figura 6. Patrón de extremos esféricos

Se emplean para longitudes mínimas de 20 mm, ya que por debajo de este valor la
realización de las esferas se hace delicada, y el empleo de tal patrón entre los palpadores
planos de una máquina de medir ocasionaría una deformación elástica exagerada, debido a
la reducción de los elementos en contacto. Existen diferentes tipos de barras, unas se
emplean como bloques patrón de calidad media, que vienen en juegos de diferentes

6.14
 Patrones de longitud

longitudes, y que pueden acoplarse entre sí mediante un orificio central roscado que admite
un tornillo interior. Otros sirven como patrón puesta a cero de micrómetros de exteriores.

3. Patrones a trazos
En ellos la unidad de longitud está comprendida entre dos trazos grabados, cada uno de
ellos, en un extremo del patrón. Estos patrones, que hoy son secundarios, fueron
anteriormente los primarios. De hecho la actual definición del metro deriva de la
intercomparación con el metro patrón prototipo internacional de Sévres.
Mediante métodos basados en el empleo de bloques patrón y sistemas especiales de
grabado, se obtienen reglas patrón con trazos grabados (Figura 7).

Figura 7. Regla patrón

La sección debe ser en X o H con las divisiones en el plano del eje neutro y, normalmente, a
distancias de 1 mm. Las graduaciones deben ser perpendiculares al eje longitudinal con una
extremada precisión, siendo los trazos muy finos, con los bordes lisos y sobre una
superficie pulimentada especular. El ancho de los trazos debe ser del orden de 0,01 mm,
siendo necesarios microscopios de apunte para su observación. Dos líneas paralelas
longitudinales, separadas aproximadamente 0,2 mm, definen la zona del trazo en que deben
leerse y facilitan la alineación de la regla. Para su fabricación deben emplearse materiales
que no se oxiden. Una aleación muy empleada, conocida como Invar, está compuesta por
64% de Fe y 36% de Ni.
Para conseguir la lectura de cifras decimales se divide el intervalo entre cada 2 mm
consecutivos en hasta 2000 partes (lecturas de 0,0005).
Estas reglas tienen su principal aplicación en máquinas de medida directa por coordenadas,
como elemento de referencia para los milímetros. Además se utilizan como patrones para
fabricantes de instrumentos de muy alta precisión, y para uso de grandes laboratorios como
elementos para calibrar otras reglas de calidad inferior. La calibración óptica de patrones de
trazos o reglas de precisión se realiza en comparadores de tipo transversal o longitudinal.

6.15
 Patrones de longitud

4. Patrones de diámetros
Una de las formas elementales de todas las piezas mecánicas es el cilindro. Para el control
de diámetros tanto exteriores como interiores existen una serie de patrones específicos, en
diferentes grados de precisión.
Dentro de ellos existen los denominados discos de diámetro exterior o tampones que
consisten en discos perforados en su centro, de un cierto espesor, cuya cota de referencia
está materializada por su diámetro exterior (Figura 8, a); se utilizan individualmente
montados sobre un mango o por juegos sobre un soporte cilíndrico. Se emplean para la
calibración de calibres fijos de herradura y de instrumentos de medida de exteriores. Se
construyen con las tolerancias, respecto al valor nominal, que recoge la siguiente tabla,
aunque en determinados casos se necesitan discos de una precisión mayor, como en la
calibración de los palpadores de una medidora universal.
Los anillos de diámetro interior o vitolas consisten en discos perforados en su centro, de
espesor suficiente, cuya cota de referencia está materializada por su diámetro interior
(Figura 8, b).

Diámetro Tolerancias en
nominal diámetro
(mm) (Fm)

0 - 10 " 0,0010

10 - 30 " 0,0015

30 - 80 " 0,0020

80 - 180 " 0,0025

a)
b)

Figura 8. Tampón y anillo o vitola

Se disponen por juegos, con las mismas precisiones de la tabla anterior, aunque, como el
caso anterior, para ciertas calibraciones de precisión es necesario disponer de anillos de
una incertidumbre muy pequeña.
Se utilizan para la calibración de calibres fijos de interiores, imicros, etc.
Otro de los accesorios más empleados en cualquier laboratorio metrológico son las bolas y
varillas calibradas, que se utilizan en muchas mediciones de alta precisión. Su principal
inconveniente es la gran cantidad de la que es necesario disponer para cubrir una adecuada
gama de dimensiones nominales.
Las bolas se fabrican normalmente en aceros y carburos de tungsteno, pero también en
otros materiales como cerámicas y estelitas, y está normalizada su clasificación por clases,
calidades y lotes, dentro de la desviación máxima admisible al valor nominal.
Las bolas de alta precisión se calibran por interferometría directa y comparación con bloques
patrón de la máxima calidad.

6.16
 Patrones de longitud

Existen muchos pequeños instrumentos de medida y calibres basados en el empleo de

bolas de precisión, como pueden ser los calibres de extremos de bolas o las regletas de
bolas con un conjunto de 5 a 10 bolas equidistantes cuyos diámetros van en progresión de,
por ejemplo, 0,001 mm y que permiten una determinación inmediata de cotas interiores.
Las varillas calibradas también se encuentran clasificadas según las diferentes dimensiones
y calidades (Figura 9). Para uso general como accesorio de metrología se disponen varillas
totalmente libres y para medición de roscas suelen llevar un mango o soporte en su
extremo. Los juegos de varillas calibradas para el control de roscas son además
independientes de los de uso general, pues han de tener determinados valores nominales
en función de la rosca a verificar.
La calibración de varillas se realiza por comparación con bloques patrón.
Como aplicación de las bolas y varillas calibradas podemos citar la medida indirecta de
diámetros interiores de cilindros (Figura 10).

Figura 9. Juego de varillas calibradas

Figura 10. Medida indirecta

6.17
INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

INTERFEROMETRÍA
 Interferometría

Tema 7
INTERFEROMETRÍA

1. Introducción
Los patrones de longitud que se emplean en mediciones de precisión requieren determinar
su magnitud con la mayor exactitud posible, siendo la técnica de la interferometría, en la que
se utiliza la luz como medio de medición, la que proporciona el grado de precisión requerido,
tanto para la medición de su longitud como para la comprobación de su planitud.
Esta técnica es la que se encuentra en el vértice superior de la jerarquización de precisión,
en la trazabilidad de los instrumentos de medida de longitud de los Laboratorios de
Metrología.
La interferometría permite emplear la longitud de onda de la luz como escala de medida,
debiendo su precisión a los siguientes factores:
 Un tren de longitudes de onda, lleva sus unidades en progresión aritmética y
constante en un intervalo suficientemente grande.
 Las franjas de interferencia producidas por los rayos luminosos (λ=0,4 a 0,6 μm), son
unidades muy pequeñas (λ≃0,25 μm), que a su vez pueden ser convenientemente
subdivididas.
 Una escala de longitudes de onda luminosas es prácticamente invariable con el
tiempo, por lo que resulta un elemento adecuado para emplearse como patrón.
 Los patrones secundarios de longitud en forma de bloques a cantos, están
especialmente indicados para ser medidos por métodos interferométricos, ya que su
longitud queda definida por la separación entre dos planos paralelos, de acabado
superficial muy fino, con lo que permiten una excelente reflexión sobre los mismos
del rayo óptico.
 No existe contacto mecánico entre el instrumento y el bloque a medir, por lo que se
evita todo tipo de daños en estos bloque de máxima calidad.

2. Principios ópticos
La mecánica ondulatoria, a través de la dualidad onda-partícula, presenta la luz como un
fenómeno ondulatorio (vibraciones luminosas en forma continua) y un fenómeno cuántico
(emisión de paquetes discretos de energía o fotones). En nuestro estudio se considerará
únicamente el comportamiento ondulatorio, según el cual la luz es una forma de energía que
se desplaza en forma de ondas electromagnéticas sinusoidales, caracterizadas por su

7.2
 Interferometría

longitud de onda y por su intensidad.

La intensidad luminosa de la onda que lanza un centro emisor es un función sinusoidal del
tiempo:
I = I0 sen(ωt + φ)
Con un periodo o longitud de onda:

La longitud de onda λ determina su color, y la amplitud Io la intensidad de la luz.

Sin embargo, estos trenes de onda no obedecen exactamente, midiéndose su defecto por la
propiedad de coherencia:
- Coherencia temporal, mide la permanencia de la emisión luminosa respecto a su forma
ideal con el paso del tiempo.
- Coherencia espacial, mide la capacidad de una fuente luminosa para que los diferentes
puntos que físicamente la componen den radiaciones no desfasadas entre sí.
En estos fenómenos es aplicable el principio de superposición, de forma que la intensidad
en un punto es la suma algebraica de las intensidades de cada onda luminosa que incide
sobre dicho punto. Pero los efectos de falta de coherencia hacen que esto no sea aplicable
en valores absolutos, debido a las diferencias de fase entre rayos procedentes de diferentes
fuentes luminosas. De hecho, para asegurar la coherencia espacial de varios rayos
luminosos durante un cierto intervalo de tiempo, es necesario que procedan de una misma
fuente.
Si utilizamos el principio de superposición para determinar el valor de la intensidad de dos
trenes de ondas luminosas de igual amplitud Io que se encuentran en fase (Figura 1),
podremos ver como la intensidad total resulta máxima e igual a 2Io

I0 I0

λ + λ

Figura 1. Trenes de onda en fase

7.3
 Interferometría

2I0

I0

+ Máxima luminosidad
λ

Figura 2. Máxima lumniosidad

Por el contrario, si los trenes de onda se encuentran desfasados 180° (Figura 3), la
intensidad resultante es nula (máxima oscuridad) (Figura 4).

Figura 3. Trenes de onda desfasados 180º

Figura 4. Máxima oscuridad

7.4
 Interferometría

Un haz de luz monocromática puede considerarse como un número infinito de rayos de la

misma longitud de onda. Si la mitad de las ondas se desplazan una distancia igual a la mitad
de la longitud de onda, la suma algebraica de las amplitudes, suponiendo que todas ellas
tienen el mismo valor, será cero. Este efecto se conoce con el nombre de interferencia. En
cualquier condición intermedia el efecto de interferencia quedará reducido y la intensidad de
la luz tendrá una gradación continua desde la máxima hasta la oscuridad.
Hasta ahora se ha supuesto que las frecuencias de las ondas eran idénticas, lo cual
equivale a suponer que la diferencia de fase permanece constante con el tiempo (las fuentes
de radiación deben ser coherentes). Sin embargo las fuentes conocidas no son
perfectamente coherentes sino que existe un tiempo muy corto durante el cuál están
emitiendo a frecuencia constante. Como consecuencia, sólo podrán producirse
interferencias si las radiaciones que llegan al mismo punto proceden de la misma fuente.
Cuando se utiliza luz blanca (combinación de todos los colores del espectro visible,
comprendiendo cada color un grupo de longitudes de onda similares), no se pueden apreciar
con facilidad interferencias, debido a la gran cantidad de frecuencias de radiación que están
presentes en la misma.
Por tanto, para que se puedan producir los efectos de interferencia, se ha de verificar que:
- La luz debe ser de frecuencia y longitud de onda uniformes.
- Las diferencias de fase deben ser estacionarias.
- Las amplitudes deben ser iguales o casi iguales.
Un procedimiento sencillo para producir bandas de interferencia es el mostrado en la
siguiente figura (Figura 5). La luz, generada en una fuente luminosa, pasa a través de una
rendija estrecha A, y desde ahí pasa a través de las ranuras B y C, que están muy próximas
entre sí. De este modo, se forman dos haces de luz separados, los cuales, por tener su
origen en una misma fuente inicial, se suponen en fase. Los rayos, procedentes de ambas
fuentes virtuales B y C, llegan a una pantalla. Si las trayectorias de los rayos BO y CO son
exactamente iguales, las ondas en estas trayectorias se encontrarán en fase en la pantalla,
produciéndose en el punto O una banda luminosa. En un punto determinado M, más
próximo a la fuente B que a la C, la diferencia de las trayectorias de los rayos ΔL=CM-BM es
igual al a media longitud de onda, es decir, ΔL=CM-BM=½λ, por lo que las ondas estarán
desfasadas 180°, produciéndose en M una banda de oscuridad. Análogo razonamiento
cabría realizarse en el punto simétrico N. Por otra parte en los puntos P y Q, en los que las
diferencia de las trayectorias son iguales a una longitud de onda, las ondas estarán de
nuevo en fase, apareciendo sendas bandas luminosas.

Ranura B Pantalla

Fuente
luminosa P Máx Luminosidad

M Máx Oscuridad

O Máx Luminosidad

N Máx Oscuridad
Ranura A Máx Luminosidad
Q

Ranura C
Figura 5. Generador de bandas de interferencia
7.5
 Interferometría

De esta forma, se van produciendo series alternadas de bandas luminosas y oscuras, según
que la diferencia del camino total recorrido por ambos rayos sea de la forma:

Zona de máxima luminosidad 

λ
Zona de máxima oscuridad  Δ

donde N es un número entero. El paso de máxima claridad a máxima oscuridad es

progresivo, por lo que el espectro de franjas de interferencia no presentará bordes definidos.
En la práctica, conseguir dos rendijas paralelas muy pequeñas y de igual anchura no es
sencillo, por lo que se acude al artificio de crear dos fuentes virtuales de luz a partir de una
sola fuente real, mediante el empleo de los llamados biprismas de Fresnel o los espejos de
Fresnel (Figura 6).

Figura 6. Biprisma de Fresnel

El instrumento más sencillo que utiliza el fenómeno de interferencia es el vidrio plano. Si se

coloca un vidrio plano sobre una superficie plana y reflectante, formando entre las dos
superficies una delgada cuña de aire, y se hace incidir sobre el conjunto un haz de luz
monocromática, se forman sobre la superficie franjas de interferencia (Figura 7). La razón es
que una parte del rayo es reflejada por la superficie inferior del vidrio, mientras que el resto
de atraviesa la cuña para reflejarse en la superficie plana de apoyo, por lo que este segundo
rayo recorre una distancia mayor a través de la cuña de aire, de forma que sus trenes de
ondas se encuentran desfasados respecto a los del primer rayo. Si este desfase es múltiplo
de media longitud de onda, se obtienen máximos de luz o de oscuridad. Como el espesor de
la cuña de aire tiene una variación continua, el desfase entre los trenes de onda varía
también de forma continua, por lo que aparecerá el espectro de rayas.

Figura 7. Formación de espectro de bandas de interferencia

7.6
 Interferometría

Las franjas adoptan la forma de líneas rectas paralelas cuando la cuña se forma entre dos
planos; por el contrario, cuando la cuña de aire está limitada por un plano y un casquete
esférico, el espectro resulta en forma de círculos concéntricos. Por la forma de desplazarse
estas franjas al presionar el borde del vidrio plano puede deducirse si la superficie esférica
es cóncava o convexa. En caso de que la superficie de apoyo es uniformemente convexa o
cóncava (cilíndrica) las bandas de interferencia estarán no son equidistantes, sino que
estarán más próximas según se acercan a los bordes.
La variación de altura entre el vidrio y la superficie plana de apoyo puede calcularse
contando el número de franjas y multiplicando por la mitad de la longitud de onda de la luz
empleada (Figura 8).

Figura 8. Cálculo de distancia a partir de bandas de interferencia

Ejemplo:
Longitud de onda λ = 0,5 μm ⇒ λ/2=0,25 μm
Número de franjas n = 3
Altura = n· λ/2 = 3 · 0,25 = 0,75 μm

3. Interferómetros de longitudes
Los interferómetros son los instrumentos diseñados para la observación de los fenómenos
de interferencia y su aplicación a la medida de longitudes y planitudes, principalmente en los
bloques patrón de alta calidad.
Existen diferentes tipos de interferómetros ópticos, pudiendo realizar una clasificación inicial
entre interferómetros de planicidad y de longitud. Dentro de los interferómetros de longitud
más empleados caben destacar:

 Interferómetros tipo Fizeau

 Interferómetros tipo Michelson
 Interferómetros láser
El más empleado es el tipo Michelson, por lo que será el que se describa a continuación.

3.1 Interferómetro tipo Michelson

7.7
 Interferometría

La luz, procedente de una fuente luminosa (lámpara con un gas en su interior: helio, kripton,
cadmio, etc.), pasa a través de una rendija a una lente colimadora, para incidir, en forma de
rayos paralelos sobre un prima de difracción, que tiene como misión seleccionar una luz
monocromática mediante ligeras inclinaciones del mismo.

Figura 9. Esquema interferómetro Michelson

El haz de rayos monocromáticos abandona verticalmente el prima e incide en una lámina

semirreflectante P, llamada partidora, colocada a 45° respecto a los espejos; parte de este
haz se refleja en su cara superior y sale horizontalmente incidiendo en el espejo de
referencia E1; la otra atraviesa la lámina y sale verticalmente hacia abajo, reflejándose sobre
el bloque y su base soporte (espejo de referencia E2). Ambos espejos reflejan sus
respectivas incidencias, que se reagrupan en P, produciéndose el fenómeno interferencial
que puede observarse por el ocular O.
El espejo de referencia E2 está compuesto por el bloque patrón a medir, adherido a una
base plana que normalmente es de vidrio.
Si el espejo E1 tiene una ligerísima inclinación, en lugar de situarse vertical, se producen
franjas de interferencia entre el primer haz de rayos reflejados en él y los dos haces
reflejados en el bloque y placa base E2, por existir el efecto de cuña anteriormente
estudiado.
De acuerdo a la teoría de la cuña se producen dos series de franjas, como resultado de la
interferencia de los rayos reflejados en la lámina de vidrio con los reflejados en la superficie
superior del bloque, por una parte, y los reflejados en la superficie superior de la placa de
cuarzo a la que va pegado. El desplazamiento de una de las series respecto a la otra se
debe a la diferencia de recorrido del haz de rayos reflejado en el cuarzo respecto al haz

7.8
 Interferometría

reflejado en el bloque, y este recorrido es precisamente el doble de la longitud a medir.

El espectro de franjas que puede observarse no proporciona el número total de longitudes
de onda, o más exactamente de semilongitudes de onda contenidas en la longitud l que se
mide (del orden de 4000 para 1 mm), sino sólo el excedente fraccionario f, que es la parte
decimal de dicho número de semilongitudes de onda.
El observador ha de estimar, con la ayuda de un retículo
graduado, este excedente fraccionario f, que se mide a partir
del desplazamiento relativo del espectro de franjas formadas
sobre el bloque patrón, respecto al espectro de franjas
formadas sobre la placa de cuarzo, para cada luz empleada
(Figura 10):

A partir de cuatro fracciones así obtenidas, se calcula el valor

de la longitud del bloque. En efecto, los bloques patrón tienen Figura 10. Espectro de
valores l muy cercanos a sus nominales lo. Como las franjas franjas
de interferencia se producen cada vez que hay un desfase
λ/2, en el rayo luminoso, si se divide la longitud nominal lo entre esta unidad de medida, se
tiene:

donde No es un número entero y fo la fracción de exceso. De forma análoga, para la longitud

real del bloque l que se desea obtener, sería:
λ

La diferencia entre la longitud nominal y real del bloque, puede expresarse como:

En esta ecuación se conocen lo, No, fo, λ previamente, y el valor f como resultado de la
medición. Si se reordenan los términos de la ecuación:

Cuando se reitera la operación para cuatro longitudes de onda (variando la inclinación del
prisma de difracción), se obtendrá el sistema de cuatro ecuaciones:

7.9
 Interferometría

Como sólo existe una serie de valores de l que cumplen este sistema (resoluble mediante
ordenador), si además se conoce dicho valor l con suficiente aproximación por otro método
más sencillo, sólo hay un valor del mismo que resulta válido.
La forma práctica de determinar l consiste en disponer unas escalas graduadas en medias
longitudes de onda, grabadas en una regla de cursor deslizante. Bastará localizar, mediante
el movimiento cursor, la posición de coincidencia de las diferencias de fracciones (f o - fi) para
obtener la corrección (lo - li).
En efecto, si cada escala está grabada tomando como unidad su correspondiente λi/2, al
situar una diferencia de fracciones (fo - fi), en realidad se está midiendo:

pero éste es precisamente el valor (lo - li), que es el mismo en las cuatro escalas, y por tanto,
perfectamente identificable.
Como las fracciones fi no son exactas, las diferencias no coincidirán, por lo que se elegirá la
posición en la que las cuatro diferencias de fracciones se encuentren lo más alineadas
posible (por ejemplo calculando la media de las cuatro correcciones).
El valor l así obtenido debe ser corregido, ya que existen factores que afectan a la medición.
Los principales parámetros que influyen son:
- Variación de la longitud de onda
- Temperatura
- Longitud del bloque
- Contacto acero-cuarzo
La longitud de onda de la luz es función del índice de refracción, el cual varía con la
temperatura, la presión atmosférica y el estado higrométrico; por tanto, es necesario medir
estos factores para poder reducirlos a condiciones normales, que son: 20° C, 760 mm Hg y
10 mm Hg de presión de vapor.
La longitud del bloque varía con la temperatura y debe corregirse teniendo en cuenta el
coeficiente de dilatación lineal α del bloque:
Δlt = l20 - lt = α ln (20 - t)
siendo:
l20 longitud del bloque a 20° C
lt longitud del bloque a t° C
ln longitud nominal del bloque
t temperatura del bloque
No se comete un error apreciable al considerar la longitud nominal del bloque en lugar de la
real. Los valores de α para el acero son del orden de 1,2 10 -6, pero debido a su falta de
linealidad y a la imprecisión de su conocimiento para un acero dado, se limita la variación de
la temperatura en la zona de interferometría a 20 °C ± 0,2 °C.

7.10
 Interferometría

Otra corrección a tener en cuenta es la de contacto acero-cuarzo. Por convenio

internacional, la longitud real de un bloque debe medirse cuando se encuentra
correctamente unido por adherencia a una placa base del mismo material y cuyo acabado
superficial sea el mismo que el del bloque. Para facilitar la observación de pegado del
bloque se emplea como base una superficie plana de vidrio o cuarzo. Esto trae como
consecuencia la consideración de este factor de corrección, debido al cambio de fase en la
reflexión, distinto si se efectúa sobre una superficie metálica o sobre una superficie
dieléctrica.
Este valor se determina comparando la longitud de un bloque adherido sobre otro y adherido
sobre una placa de vidrio. La luz parece como penetrar en la superficie metálica una
distancia Δlc, que es función del acabado superficial, del color de la luz y del material
metálico. Así, en el caso de colocar el bloque sobre una base metálica con diferente
acabado superficial que el del bloque, la corrección sería (Figura 11):

Figura 11. Medición de Bloque patrón longitudinal

Δlc = l – lop = Δl1 – Δl2

siendo:
l longitud real del bloque
lop longitud óptica del bloque
Δl1 Separación de las superficies real y óptica del bloque
Δl2 Separación de las superficies real y óptica de la base
En la práctica, caso de utilizar una base metálica con el mismo acabado superficial que la
del bloque, Δl1 = Δl2, por lo que Δl = 0. Cuando se trabaja, como es normal, con base de
cuarzo, Δl2 = 0 y Δl = Δl1, con valores entorno a Δl1 = 0,06 μm.
En la medición de longitudes deben observarse las condiciones siguientes:
 El bloque patrón debe tener un apoyo perfecto sobre la base.
 Las superficies de calibración deben ser planas y paralelas entre sí.
 La posición de la superficie de referencia debe ajustarse de forma que las franjas del
bloque patrón y de la placa de cuarzo sean paralelas y formen ángulo recto con los
lados de aquél.

7.11
 Interferometría

 Debe dejarse que transcurra el tiempo suficientemente para que la temperatura

quede igualada.
Con ello, se permiten precisiones totales de hasta 0,02 μm en bloques pequeños (≤ 10 mm).

3.2 Interferómetros tipo láser

La interferometría láser es una técnica de medición de distancias, desplazamientos y

planitud de superficies, que utiliza la longitud de onda de la luz láser mediante la
observación y el recuento total de las franjas de interferencia producidas. El rayo láser,
frente a la haces luminosos convencionales, posee una muy elevada coherencia, lo que
permite emplear una fuente láser altamente monocromática para controlar el movimiento y
analizar geometrías, con una alta precisión incluso en largas distancias (incluso valores
superiores a 80 metros), mediante una luz láser de longitud de onda conocida, equipos
ópticos y un sistema capaz de capturar y analizar los datos generados.
Los tipos de mediciones que se pueden realizar con el sistema láser son:
 Mediciones lineales realizadas en una línea recta a lo largo de un solo eje. Indican si
la máquina está realizando mediciones de distancias, en las que el haz está ubicado
de forma precisa.
 Medida de ángulos, a lo largo del recorrido de una máquina, de los cambios de
rectitud entre los ejes.
 Mediciones de rectitud de desplazamiento perpendicular en el punto de trabajo
relativo a una línea recta de referencia.
 Mediciones de perpendicularidad consistentes en dos mediciones de rectitud
perpendiculares entre sí.
 Mediciones de paralelismo consistentes en dos mediciones de rectitud. Existen dos
tipos: lineal (o coplanar) y rotacional.
Un sistema láser comprende los siguientes componentes (
Figura 12):
- Cabeza láser
- Interferómetro
- Reflectores
- Sensores de temperatura y humedad
- Ordenador con tarjetas de adquisición de datos y programas específicos
La cabeza láser consta de una fuente láser con su bastidor y sus componentes de enfoque y
polarización. Desde ésta sale el láser, al que se le hará pasar por el interferómetro, que
separará el haz de luz en dos o más trayectorias para combinarlas posteriormente, tras
haber recorrido trayectorias ópticas distintas. Mientras una parte del haz se devuelve
directamente desde el interferómetro, la otra es devuelta a través de un reflector colocado
en la dirección de esta segunda parte del haz, de tal manera que la combinación de haces
se realiza en la cabeza láser. La señal recibida se envía a un ordenador, donde es
convenientemente analizada.

7.12
 Interferometría

Las fotocélulas pueden contar desplazamientos de franjas interferométricas a velocidades

de hasta un millón de franjas por segundo.

Figura 12. Interferómetro láser

3.2.1 Medida de planitud y paralelismo

Además de la medición de longitudes, los interferómetros Michelson permiten medir la

planitud de cada una de las caras del bloque patrón y el paralelismo entre ambas. Si estas
caras no son planas, las franjas no resultan rectas y paralelas , sino curvadas o inclinadas
en cierta forma. En las siguientes figuras se muestran algunos posibles casos de falta de

Figura 13. Falta de planitud

planitud (Figura 13):

Respecto al paralelismo entre caras, cabe distinguir dos casos. Si la inclinación tiene lugar
entre los bordes mayores, las franjas sobre el bloque aparecen inclinadas respecto a la base
(Figura 14). Bastará calcular el número de bandas de la base comprendidas entre el
comienzo y el final de la raya inclinada para obtener la inclinación de los dos bordes
mayores del bloque:

7.13
 Interferometría

Por otra parte, si la inclinación tiene lugar Figura 14. Defecto de paralelismo I
entre los bordes mayores, las franjas
sobre el bloque aparecen paralelas pero no equidistantes (Figura 15). En este caso las
franjas sobre el bloque son una menos que las correspondientes sobre la base. Basta por
ello con hallar la diferencia entre la máxima y mínima desviación sobre el bloque y aplicar la
relación:

Figura 15. Defecto de paralelismo II

Por último, si la cara tiene curvatura, las franjas

sobre el bloque son líneas curvas, y puede
obtenerse el valor de la curvatura, calculando en
cada dirección la desviación máxima de la franja
respecto a su posición en los bordes (Figura 16):

Figura 16. Curvaturas en cara de BPL

7.14
Interferometría

7.15
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

INSTRUMENTOS PARA EL CONTROL DE ÁNGULOS

 Instrumentos para control de ángulos

Tema 8
Instrumentos para el control de ángulos

1. Introducción
Se entiende por ángulo la diferencia de direcciones u orientaciones de dos rectas, dos
planos o un plano y una recta.
Existen varios métodos principales para la definición de las magnitudes angulares. El más
antiguo, que data históricamente del año 1000 a. C., es el sistema sexagesimal, en el que se
define el ángulo recto como el comprendido entre dos líneas rectas que se cortan formando
ángulos adyacentes iguales; a este ángulo se le asigna el valor de 90°. En este sistema se
toma como unidad angular el grado, definido como la 1/360 parte en que se divide la
circunferencia, dividiéndose a su vez cada grado en 60 minutos = 60 ', y cada minuto en 60
segundos = 60 ''.
Otro método define el radian como la relación, en cualquier circunferencia, entre el arco de
longitud igual al radio y dicho radio. En este segundo método resulta más evidente la forma
en que la magnitud angular deriva de la longitudinal, por cociente. Entre ambos sistemas
existe una relación exacta.
360° = 2 π rad
Un tercer método a considerar es el sistema centesimal, en el que la definición de grado se
hace como en el sexagesimal, pero la circunferencia en este caso se divide en 400 partes;
cada una de esas partes será un grado centesimal = 1g, que será igual a 100 minutos
centesimales = 100m (o 100c). A su vez, cada minuto centesimal será igual a 100 segundos
centesimales = 100s (o 100cc) [Figura 1].

Figura 1. Métodos para definir magnitudes angulares

8.2
 Instrumentos para control de ángulos

2. Patrones de ángulos
Existe una diferencia primordial entre la magnitud angular y la lineal; en la angular no es
necesario establecer un patrón arbitrario para establecer las unidades angulares, por cuanto
esta magnitud deriva de la longitudinal.
Al igual que para la longitud, existen patrones angulares todos ellos secundarios pues su
primario, aun considerado el ángulo como magnitud física independiente, es un concepto
abstracto que no necesita materializarse en un patrón.
Al igual que para la longitud, estos patrones pueden clasificarse también como de trazos o
de extremos; prácticamente el único patrón angular a trazos es el círculo graduado y todos
los demás (escuadras, bloques, polígonos, etc.) pueden considerarse patrones angulares a
cantos o extremos.

2.1. Círculo graduado

Cumple una función análoga en la medición angular a los patrones a trazos en la medición
longitudinal. Los círculos graduados de máxima precisión son discos de vidrio, en forma de
anillo, con líneas que definen posiciones angulares, grabadas en máquinas de dividir, a
intervalos de un grado o menores. De ellos derivan otros patrones por reproducción
fotográfica. Los intervalos menores del círculo se amplifican ópticamente y se dividen de
nuevo en las cabezas de lectura de los equipos, hasta
valores de un segundo [Figura 2].
En general, los círculos graduados están sujetos a dos tipos
de errores, el de posición de los trazos y el introducido por la
pequeña excentricidad del centro de giro del disco respecto a
su centro geométrico teórico, cuando los trazos se observan
con un microscopio. En este segundo caso, el error máximo,
E (en radianes), que se puede cometer para una
excentricidad d, y siendo R el radio en que se encuentran los
trazos, es:
Figura 2. Círculo graduado
E = 2d/R
que, para una excentricidad de sólo 1 µm, estando los trazos en un círculo de 100 mm de
radio, es de 4'', pudiendo ser éste bastante mayor que el propio de la división del trazo.
Su calibración se realiza mediante dos microscopios micrométricos a través de los cuales
pueden observarse los trazos, que se encuentran fijos formando un cierto ángulo muy
cercano a 45°. Uno de los microscopios toma la referencia del trazo y el otro de las
diferencias.

2.2. Reglas

Son patrones de ángulo de 180° y se fabrican en diversos tipos, según el empleo que se le
vaya a dar, de fundición o acero templado y estabilizado, estando lapeadas las superficies
de comprobación; también se fabrican reglas de precisión en materiales muy estables, como
el granito negro.

8.3
 Instrumentos para control de ángulos

Las reglas de fundición pueden tener dos caras de verificación planas y paralelas, y la
sección en forma de I, pero lo más corriente es que tengan una sola cara plana y la opuesta
de forma elíptica; la sección es también en forma de I con nervios de refuerzo; los tacos de
madera se utilizan como empuñaduras para evitar la transmisión del calor de las manos del
operador y como apoyo de la regla; los taladros practicados en el alma de la regla tienen la
finalidad de aligerarla. Las reglas de sección triangular se utilizan para la comprobación de
las guías prismáticas de las máquinas herramientas y sirven para comprobar la rectitud y el
ángulo de las mismas.

Figura 3. Reglas

Las reglas de acero se construyen en formas muy variadas, biseladas, triangulares

equiláteras o isósceles, rectangulares, etc. Las biseladas se utilizan para la verificación de la
planitud [Figura 4]. Se manejan con empuñadura de plástico o madera, para evitar la
transmisión de calor de las manos del operador, y deben guardarse evitando todo contacto
en sus bordes rectos.

biselada triangular

Figura 4. Reglas de acero

2.3. Mármoles

Al igual que las reglas, los mármoles se consideran patrones de ángulo de 180°. Se le da el
nombre de mármol a todo elemento de verificación utilizado para materializar un plano.
Pueden fabricarse de fundición gris, acero, granito, etc. y pueden tener forma cuadrada,

8.4
 Instrumentos para control de ángulos

rectangular o circular, con una gran variedad de dimensiones. Dentro de estos pueden
distinguirse las mesas de medida y los mármoles de control.
Las mesas de medida forman parte de los aparatos de medición, tales como comparadores,
a los que proporciona un plano de referencia para efectuar las mediciones. Son de acero,
con una matriz análoga a la empleada para los calibres, templado, estabilizado, rectificado y
lapeado; o de granito, que tienen la ventaja de no distorsionarse, ni afectarles la temperatura
del cuerpo del operador [Figura 5].

Precisión mármol grado I:

Precisión mármol grado II:

Precisión mármol grado III:

La precisión de la planitud es variable según sus dimensiones. En

las de acero, la superficie plana está provista de ranuras que
permiten la eliminación del aire y del polvo o suciedad.
Figura 5. Soporte con
Los mármoles de control son piezas de mayor tamaño. mármol
Generalmente están construidos de una gruesa placa de
fundición perlítica, resistente al desgaste, para conservar su precisión de origen. Deben
sufrir tratamientos térmicos para eliminar las tensiones internas y las deformaciones
posteriores, debidas al envejecimiento. Estos mármoles descansan en tres puntos de apoyo
solamente, de forma que eviten todo alabeo debido a un cambio eventual de la repartición
de los puntos de apoyo. Van provistos de nervios de gran altura para aumentar la rigidez del
conjunto [Figura 6, a)].
Cuando unas dimensiones demasiado grandes del mármol exigen más de tres puntos de
apoyo, éstos deberán reposar sobre gatos o tornillos de reglaje fino [Figura 6, b)], de forma
que pueda asegurarse una nivelación correcta del mármol, sin alabeo. Además, para evitar
el riesgo de una falla del terreno, se montan sobre una base o apoyo de hormigón.

Figura 6. Mármoles

8.5
 Instrumentos para control de ángulos

2.4. Escuadras

Son patrones que materializan el ángulo de 90°, empleados para el trazado y comprobación
de ángulos de 90° y la verificación de la perpendicularidad de rectas o superficies. La
variedad de las condiciones en que esto ha de realizarse ha dado lugar a la creación y
empleo de distinto tipos de escuadras.
Las escuadras más empleadas en el taller son las de acero, material que, en las de más
precisión, debe estar templado y estabilizado. Los distintos tipos de escuadras son, entre
otras: escuadra plana y simple; escuadra de sombrero, cuya ancha base de apoyo le da
mayor estabilidad al utilizarla sobre el mármol; escuadra de lámina y de lámina biselada, que
son las formas que suelen darse a las de mayor precisión [Figura 7].

Escuadra Escuadra Escuadra Escuadra Escuadra Escuadra

plana con alas biselada con tope de granito cilíndrica

Figura 7. Escuadras

La comprobación de las escuadras puede hacerse de forma

precisa y sencilla, mediante un mármol de precisión y una
escuadra patrón. Se disponen las escuadras sobre el mármol
de forma que se toquen en el lado mayor. Disponiendo un
foco luminoso en la parte opuesta al observador, la
desviación de la perpendicularidad de la escuadra puede
apreciarse por la cuña luminosa que se observa entre Figura 8. Comprobación de
ambas. escuadras

2.5. Bloques patrón de ángulos

Los bloques patrón angulares son similares a los bloques longitudinales. Están formados por
un bloque de acero, en forma de cuña, cuidadosamente templado y estabilizado, teniendo
sus dos caras de trabajo un elevado acabado superficial, similar a los longitudinales.
Las dimensiones de estos bloques son algo mayores a aproximadamente 100 mm de largo
por 16 de ancho, aunque dependiendo de las marcas y calidades, pueden variar.
Un juego completo consta de 17 piezas, un bloque cuadrado (4 ángulos de 90°) y 16 calas
patrón con los siguientes valores nominales [Figura 9]:

8.6
 Instrumentos para control de ángulos

6 bloques de grados: 1, 3, 5, 15, 30, 45 grados

5 bloques de minutos: 1, 3, 5, 20, 30 minutos
5 bloques de segundo: 1, 3, 5, 20, 30 segundos

Figura 9.Juego de bloques patron angulares

Con estos 16 bloques se pueden formar 356.400 combinaciones, y de esta manera se

puede conseguir ángulos comprendidos entre 0 y 99° con intervalos de un segundo. Ello es
posible por la propiedad que tienen de que, al ajustarse, pueden formar combinaciones tanto
por adición como por sustracción; por ejemplo, con un bloque de 15° y otro de 5° se
consigue formar los ángulos de 20° y 10°, sin más que cambiar la posición de uno respecto
al otro [Figura 10].

- 3” +

- 15º +
- 20’ +

- 15º + - 15º +
Figura 10. Composición de bloques

Cuando se utilizan bloques en combinación es muy importante conseguir el paralelismo de

los lados de los bloques, es decir, todo el conjunto de bloques debe estar alineado, ya que
puede surgir un error debido a la composición de ángulos. La mejor manera de evitar esta
posibilidad es formar el ángulo deseado y presionar el conjunto contra una superficie plana,
como una mesa de planitud.

8.7
 Instrumentos para control de ángulos

Las caras de medida tienen precisiones de planitud del orden de 0,2 µm. Existen juegos con
diferentes precisiones; la más usual es de ± 1'', hay también de ± 1/2'' y ± 1/4'', destinándose
estos últimos a trabajos de laboratorio.
La ventaja de utilizar bloques angulares radica en la sencillez y rapidez con que se puede
formar el ángulo deseado, siendo además más preciso que la utilización de reglas de seno,
por ejemplo.
La calibración de estos bloques se efectúa con la ayuda de dos autocolimadores y un plato
divisor.

2.6. Otros patrones angulares

Para ciertas verificaciones o mediciones de menor precisión pueden construirse patrones

angulares de valores nominales determinados. Estos patrones pueden consistir en bloques
prismáticos, uno de cuyos diedros materializa el ángulo de que se trata. Son de utilidad, por
ejemplo, para la comprobación de guías en forma de cola de milano [Figura 11].
En otros casos los patrones se forman por agrupamiento de formas geométricas sencillas,
de cuyas propiedades matemáticas se deduce un ángulo determinado; en tales patrones se
debe procurar superponer un número muy limitado de formas geométricas, debiendo ser de
ejecución fácil y precisa (planos y cilindros), para evitar la acumulación de errores. Un
ejemplo puede ser la realización de dos ángulos de 60° y 120°mediante tres cilindros patrón
de igual diámetro [Figura 11].

Figura 11. Patrones de ángulos

Otro ejemplo de este tipo de aplicación es mediante dos rodillos y dos calas patrones; el
ángulo así formado viene dado por la relación [Figura 12]:

Figura 12. Medida indirecta de ángulo

8.8
 Instrumentos para control de ángulos

2.7. Polígonos de precisión

Son los elementos que permiten la máxima precisión angular, empleándose para calibrar las
propias máquinas de dividir. El tipo de polígono desarrollado consiste en un bloque poligonal
regular, de acero endurecido adecuadamente, sometido a tratamiento térmico para asegurar
la estabilidad dimensional, con sus caras periféricas lapeadas a un acabado casi óptico
[Figura 13].
Estos polígonos, diseñados para su
utilización con los autocolimadores, se
fabrican con ángulos exteriores que varían
desde los 5° hasta 120°. La dimensión
mínima de la cara de reflexión que devolverá
la imagen satisfactoriamente iluminada al
autocolimador es aproximadamente 12 × 12
mm mientras que la dimensión máxima del
polígono que es posible manipular de forma
cómoda es de 300 mm de diámetro. Estos
criterios han determinado que el ángulo
mínimo practicable sea de 5°, los cual se
Figura 13. Polígono de precisión
corresponde con un polígono de 72 lados.
La precisión de la medición angular que puede efectuarse viene determinada por la planitud
de las caras periféricas del polígono (si se quiere una precisión de 1 µm el error de planitud
no será mayor de 0,1 µm, llegándose a planitudes de 0,03 µm) y todas sus caras deben ser
paralelas al eje común, para evitar errores en los ángulos diedros entre cada dos caras.
Los polígonos de precisión no sólo se
construyen en acero sino también en
vidrio; sus caras llevan un tratamiento
para hacerlas reflectantes, por ejemplo
con un baño de aluminio; para su
protección, los polígonos van en el
interior de un montaje metálico con
abertura frente a cada cara plana.
La calibración de estos elementos se
realiza mediante dos autocolimadores y
un plato giratorio sobre el que sitúa el
polígono. Los dos autocolimadores
deben estar situado formando un
ángulo aproximadamente igual al
nominal entre cada dos caras del
Figura 14. Calibración de polígono de precisión polígono. Se va girando el plato
sucesivamente a cada una de las caras
del polígono, situándolo siempre para que un autocolimador esté a cero y leyendo en el otro
la diferencia angular [Figura 14].

8.9
 Instrumentos para control de ángulos

3. Medición directa de ángulos

La medición y comprobación de ángulos es muy frecuente en el taller y plantea problemas
más o menos complicados, según la naturaleza de los elementos geométricos o materiales
que constituyen al ángulo a medir o comprobar; para resolver estos problemas se han
desarrollado métodos e instrumentos de medición adecuados.
La medición directa de ángulos se realiza mediante instrumentos de trazos denominados
transportadores de ángulos y goniómetros.
El transportador de ángulos consta de dos brazos
articulados, cuyas superficies de referencia forman
entre sí un ángulo que puede variarse. Un sector
graduado es solidario a uno de los brazos, y puede girar
ante un índice que es solidario al otro brazo, indicando
así el valor del ángulo medido. La reglilla que forma uno
de los brazos puede desplazarse en sentido
longitudinal. La escala está señalizada en ambos
sentidos y, generalmente graduada en grados.
El instrumento denominado goniómetro consta de una Figura 15. Transportador de ángulos
pieza en forma de escuadra (1), unida a un círculo
graduado (2), y un disco (3) que gira concéntricamente al círculo graduado, llevando consigo
el brazo (4), en el que se fija la regla deslizante (5). El círculo graduado está dividido en
grados y numerado cuatro veces de 0° a 90°, de forma que la línea de cero u origen es
paralela a uno de los lados de la escuadra y la línea de 90 grados paralela al otro. Sobre el
disco llevan montado un nonio que permite la lectura directa con precisión de 1/12 de grado,
es decir 5 minutos. El fundamento y lectura del nonio es similar al de los pies de rey: el
nonio es doble para hacer lecturas en uno y otro sentido, según el cuadrante en que se
efectúen las lecturas. Algunos modelos incorporan una lente para facilitar la lectura del
nonio.
Los extremos de la regla están biselados con ángulos de 45° a 60°, variando la longitud de
la regla entre 150 y 500 mm [¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.].

2
1
3
5

Figura 16. Goniómetro. Esquema del nonius

8.10
 Instrumentos para control de ángulos

4. Medición indirecta de ángulos

4.1. Medición trigonométrica

La medición indirecta o trigonométrica de ángulos es un sistema de medición indirecta en el

que, por medición de distancias y cálculo de una relación trigonométrica, se determina el
valor del ángulo que se desea medir.
La medición de las longitudes puede hacerse directamente sobre las superficies que forman
los ángulos con los instrumentos de medida de longitudes. Para ello es necesario utilizar
piezas de apoyo que se intercalan entre las superficies a medir y los topes de los
instrumentos de medida. Estas piezas de apoyo suelen ser bloques patrón, bolas y cilindros,
de dimensiones perfectamente conocidas y calibradas [Figura 18].

Figura 18. Juegos de bolas y cilindros calibrados. Esquema de montaje

Los bloques MICYL son bloques de medida constante provistos de un palpador orientable.
Se fundamentan en que la distancia D entre los ejes de dos semicilindros apoyados en dos
bloques es independiente de la orientación de su cara plana, no variando aunque cambie
esta orientación.

Figura 17. Bloques Micyl

8.11
 Instrumentos para control de ángulos

Un instrumento muy utilizado, tanto para la formación de patrones como para la medición
indirecta de un ángulo, es el denominado regla de senos. Su amplia utilización se debe a la
facilidad de manejo, precisión de las operaciones de comprobación y sencillez de
realización.
El instrumento se compone de una barra metálica prismática, apoyada en sus extremos
sobre dos cilindros de igual diámetro, siendo la superficie de la parte superior de la regla
paralela al plano tangente de los dos cilindros; la distancia conocida L, entre los centros de
los cilindros, hace las funciones de la hipotenusa del triángulo rectángulo [Figura 19].

Figura 19. Regal de senos

El principio de medida consiste en calcular el valor de un ángulo a partir de la función

trigonométrica seno en un triángulo rectángulo construido sobre una superficie de referencia.
Para medir o controlar un ángulo se apoyan los cilindros sobre dos combinaciones de
bloques patrón convenientemente dispuestos sobre un plano de referencia [Figura 20]. El
ángulo viene dado por la fórmula:

senα = (H - h) / L

Figura 20. Esquema de medición y expresión de cálculo

En ocasiones se realiza una única combinación de bloques patrón, por lo que la relación
será:
senα = H / L
Las características fundamentales para la precisión de una regla de senos son la igualdad y
redondez de los rodillos, la planitud de la superficie libre exterior y el paralelismo entre los
rodillos. Además, puede cometerse un error en el ángulo buscado debido a los errores
propios de los bloques patrón longitudinales utilizados. No deben obtenerse ángulos
mayores de 45° con estos instrumentos, ya que por encima de este valor, el error cometido
aumenta enormemente.

8.12
 Instrumentos para control de ángulos

Basados en el principio de la regla de senos, se construyen bases inclinadas para la fijación

de piezas con una inclinación determinada con respecto a la base de apoyo, bien sea con
fines de trazado y verificación, o bien para el mecanizado. Un caso particular es la mesa de
senos de doble inclinación, formada por tres placas planas y superpuestas, de forma que la
central puede girar respecto a la inferior y la superior respecto a la central, siendo los dos
ejes de giro perpendiculares entre sí Figura 21].

Figura 21. Mesas de senos

4.2. Medición por comparación con un patrón de ángulos

Este sistema de medición es análogo al de los comparadores para la medición indirecta de

longitudes. Se utilizan comparadores de esfera especiales, cuyo palpador está formado por
una regla lisa que se ajusta a un ángulo determinado con respecto a una superficie de
referencia, utilizando un patrón de ángulo.
Las desviaciones del ángulo que se mide con respecto al ángulo patrón son señaladas
directamente por la aguja sobre la esfera. Se fabrican con división de escala de 5'' y campo
total de medición de 10° [Figura 22].

   0   C

Figura 22. Medida por comparación

8.13
 Instrumentos para control de ángulos

4.3. Niveles de burbuja

Se utilizan para la medición indirecta de ángulos, mediante la medición de las inclinaciones

de los elementos que constituyen el ángulo con respecto a un plano de referencia, o a dos
que forman un ángulo conocido.
El nivel es un instrumento perfectamente válido para la medida de precisión de ángulos.
Sobre otros instrumentos, tiene la ventaja de su simplicidad de manejo, que elimina
montajes complicados y su rapidez, por no tener que efectuar operaciones matemáticas
para obtener el ángulo y su incertidumbre. Tal vez su principal defecto sea el que la
medición ha de realizarse en condiciones totalmente estáticas.
Está formado por una ampolla de cristal de poca curvatura, incompletamente llena de líquido
para dejar un pequeño espacio de burbuja, mezcla gaseosa de aire y vapor saturado del
líquido que se emplee. Los líquidos empleados son muy fluidos e incongelables a bajas
temperaturas (alcohol, bencina, éter sulfúrico). La variación de la temperatura produce
pequeñas variaciones del tamaño de la burbuja, en función de que por el frío o el calor, el
líquido se contraiga o se dilate, respectivamente. Este efecto puede eliminarse dotando al
nivel de un sistema de compensación. El nivel de medición lleva una base de apoyo y, sobre
ella, la caja con la ampolla de vidrio, regulable con un tornillo micrométrico. A su vez, la base
de apoyo puede ser plana o en horquilla para apoyo sobre ejes.
Por la forma de la ampolla, los niveles pueden ser esféricos y tóricos. El tórico es el más
utilizado y con él se puede conseguir mayor precisión. El esférico tiene la ventaja de ser más
rápido para nivelar dos superficies planas [Figura 23].

Esférico

Toroidal

Figura 23. Niveles de burbuja

8.14
 Instrumentos para control de ángulos

El nivel de burbuja se basa en el fenómeno físico por el que una burbuja en el seno de un
líquido, y sin otra fuerza que la de la gravedad, siempre tenderá a ocupar la posición más
elevada. De esta forma, cuando la burbuja se encuentra horizontal forma un ángulo de 90°
con la dirección de la gravedad. A esta posición se le denomina puesta a cero de la burbuja.
Generalmente, los niveles llevan una escala graduada sobre la superficie exterior del vidrio
con trazos separados unos 2 mm. La burbuja está centrada cuando su centro coincide con
el de la graduación y, entonces, el eje del nivel es horizontal; en niveles de este tipo sobre
apoyos fijos, pueden medirse inclinaciones por el desplazamiento de la burbuja sobre su
escala, que viene graduada directamente en ángulos.

4.4. Niveles electrónicos

La finalidad de este instrumento es la misma que la de los niveles de burbuja, realizándose

la medida de los desplazamientos angulares mediante un péndulo amortiguado. El péndulo
va montado en una carcasa y situado entre las dos mitades de un transductor eléctrico, que
detecta la posición relativa del péndulo respecto a ellas. Una pequeña inclinación de la
carcasa del nivel obliga a un movimiento relativo del transductor respecto al péndulo; este
movimiento se traslada a una escala, transformado en ángulos girados por el nivel. El nivel
lleva un sistema de amortiguación del movimiento del péndulo para evitar oscilaciones
bruscas. La lectura del ángulo de inclinación se realiza en un amplificador electrónico
independiente, con división de escala de hasta un segundo de arco [Figura 24].

Figura 24. Nivel electrónico

4.5. Plato divisor horizontal

Consiste en un mesa plana circular con ranuras y taladros para la sujeción de las piezas, y
que permite giros a través de un sistema de tornillo sinfín.
Inicialmente fueron desarrollados para utilizarlos en trabajos de mandrinadoras, siendo
posteriormente utilizados como un medio apropiado para obtener rotaciones angulares
precisas con fines de inspecciones o verificación.
Las rotaciones angulares se miden utilizando una escala circular grabada, o bien un patrón
circular de trazos grabados sobre vidrio, y una cabeza óptica de lectura tipo microscopio o
mediante un sistema de proyección. Puesto que la medición se basa en la lectura de una

8.15
 Instrumentos para control de ángulos

escala, ésta debe montarse de tal forma que su centro descanse sobre el eje de rotación de
la mesa.
Las precisiones angulares de estos platos varían mucho, dependiendo de la calidad de
fabricación, consiguiéndose, en los más precisos, lecturas de hasta 1'' de arco. En cuanto al
tamaño, existe también gran variedad, construyéndose platos de hasta 800 mm de diámetro,
los cuales son muy robustos, pudiendo soportar grandes pesos.

4.6. Autocolimador

Es uno de los instrumentos ópticos más versátiles para la medición angular; puede
emplearse para calibración de polígonos de precisión y de platos giratorios, así como para la
medición de rectitud, planitud y desplazamientos [Figura 25].

Figura 25. Autocolimador

Su principio teórico es el siguiente: una lente colimadora proyecta los rayos que parten del
objeto sobre una superficie reflectante. Si esta superficie no es normal a los rayos incidentes
aparece un desplazamiento entre el objeto y su imagen, siendo este desplazamiento δ
función de la distancia focal de la lente f, y del ángulo de inclinación de la superficie
reflectante θ, pero independiente de la distancia entre la lente y la superficie reflectante l: δ =
2 f θ.
Por tanto puede determinarse el ángulo girado por la superficie reflectante, sin más que
medir por algún medio el desplazamiento de la imagen (v.g., con tambores micrométricos)
ya que la distancia focal f es una constante propia del aparato. Por tanto, en el colimador
hay que destacar los siguientes aspectos:
 El punto en que se forma la imagen, depende del ángulo reflejado, pero es
independiente de la distancia entre el reflector y la lente.
 El ángulo θ girado no puede ser muy grande, ya que para una distancia dada entre el
instrumento y el reflector, el haz reflejado no ha de pasar fuera de la lente.
 La amplificación depende principalmente de la distancia focal.
El autocolimador permite colocar una superficie reflectante perfectamente normal al eje
óptico, sin más que hacerle girar hasta obtener la coincidencia de la imagen y el objeto en la
pantalla de lectura.

8.16
 Instrumentos para control de ángulos

La Figura 26 representa el esquema de un autocolimador, en el que el objeto consiste en un

par de retículos en cruz iluminados, y el desplazamiento de la imagen queda determinado
por un microscopio micrométrico capaz de realizar lecturas de 0,2 segundos en un campo
de 10 minutos.

Lente espejo
colimadora

d = 2fθ

2θ
f l
θ = 2f/d θ

Figura 26. Principio de funcionamiento

Para obtener resultados muy precisos con el empleo del autocolimador, es esencial que las
condiciones ambientales del aire comprendido entre el instrumento y la pantalla sean
altamente estables; la existencia de pequeñas corrientes producen cambios del índice de
refracción y oscilaciones o difuminación de la imagen.

4.7. Verificadores de ángulos

La comprobación de un ángulo es una operación que se realiza con gran frecuencia en los
talleres. Los verificadores no realizan mediciones propiamente dichas, solo comprueban si
tiene una medida determinada, o si está entre dos límites, superior e inferior.
Los instrumentos utilizados como verificadores de ángulos son patrones que materializan un
ángulo determinado, y que han sido ampliamente descritos al inicio de este tema. Tal es el
caso de las escuadras, reglas, polígonos, etc. La precisión de estos elementos estará de
acuerdo con la precisión requerida en la verificación a realizar.

8.17
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

VARIABILIDAD DE LAS MEDIDAS

 Variabilidad de las medidas

Tema 9
VARIABILIDAD DE LAS MEDIDAS

1. Concepto de incertidumbre
A un operario que desee determinar el valor de una magnitud puede resultarle suficiente el
tomar un instrumento de medida, por ejemplo, un micrómetro milesimal, y realiza una
medición que le pueda dar un valor como L = 10,235 mm, lo cual será válido en un cierto
número de ocasiones, aunque, como se puede apreciar, con la sola indicación del
mesurando no queda perfectamente acotada la precisión de dicho resultado.
Puede dar un paso adicional y pensar que puesto que a la escala del aparato se pueden leer
valores con hasta tres cifras decimales, y por representar este último dígito los micrómetros,
el valor de la medición puede oscilar entre un número superior y otro inferior al mostrado,
esto es, entre 10,234 y 10,236. Pudiendo representar la incertidumbre en el resultado como
L = 10,235 ± 0,001 mm. Resulta evidente, sin embargo, que no tenemos la seguridad de que
este intervalo sea suficientemente correcto.
En caso de necesitar una medida de precisión, habrá que calcular y añadir al resultado un
término precedido de un signo ±, conocido como incertidumbre del resultado de la medida,
que cuantifica la precisión, entendida esta como un concepto cualitativo de la medida.
En metrología el resultado de la medida de una magnitud M se expresa mediante la relación:
M=m±U
donde:
m es el valor más probable de la magnitud M
U es la incertidumbre de la medida
De esta forma se pretende indicar que el verdadero valor de la magnitud medida se
encuentra en el interior del intervalo:
m-U<M<m+U
Pudiendo por ello definir la incertidumbre de una medida como:
“Parámetro asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los
valores que podrían ser razonablemente atribuidos al mensurando”.
“Valor de un intervalo, generalmente simétrico, dentro del cual se encuentra, con una alta
probabilidad, el valor verdadero de la magnitud medida”.

9.2
 Variabilidad de las medidas

De donde queda implícito el carácter aleatorio de la incertidumbre de medida, sugiriendo la

conveniencia de realizar un tratamiento estadístico de la incertidumbre que permita asegurar
esa alta probabilidad de acotar el valor verdadero.
En realidad en Metrología no se considera la existencia de valores verdaderos sino que se
suele hablar más bien de valores “convencionalmente verdaderos”, o más probables, puesto
que su valor exacto no se conocerá nunca. Se ha abandonado por ello la clásica definición
del error absoluto como diferencia entre valor medido xm y el valor verdadero xR.
𝜀 = |𝑋𝑚 − 𝑋𝑅 |
El término error ha sido sustituido por el de incertidumbre.
Para determinar la incertidumbre de un instrumento de medida, hay que compararlo con un
patrón o instrumento de mayor precisión, con valor e incertidumbre conocidos, de forma que
el instrumento a calibrar trabaje en la forma que le es habitual. Realizando una serie de
medidas que facilitan indicaciones del instrumento a calibrar, en correspondencia con el
valor o valores del patrón, se pone de manifiesto la posible discrepancia del patrón, lo que
permite determinar la corrección a aplicar a las indicaciones del instrumento calibrado.
Asimismo, es posible asignar un valor a la incertidumbre del instrumento calibrado, según un
procedimiento bien elaborado, y de acuerdo con recomendaciones de organismos
internacionales.
Dicha incertidumbre, o semiamplitud del intervalo centrado sobre el valor numérico de la
medida, se calcula teniendo en cuenta las recomendaciones internacionales a tal efecto,
aunque en dicho cálculo se incluyen valoraciones subjetivas unidas a la experiencia y
condiciones de medida de un determinado operador y laboratorio. En el cálculo de dicha
incertidumbre interviene una parte aleatoria, con tratamiento estadístico, puesto que una
medida es algo que se realiza en un determinado momento, en unas determinadas
circunstancias, y el valor de dicha medida ha variado en el instante siguiente, constituyendo
el conjunto de resultados sucesivos así obtenidos, una muestra estadística procedente de
un fenómeno aleatorio, a partir de la cual es necesario deducir unas características
poblacionales.
Asimismo, es necesario estimar la importancia de otras magnitudes y factores de influencia
sobre la medida, y combinarlos en determinada manera con las influencias aleatorias, con
objeto de extraer un intervalo que contenga el valor medido, con la certeza que se desee.
De acuerdo con la Recomendación 1 del CIPM, de 1981, la incertidumbre debe cuantificarse
e interpretarse como una cantidad equivalente a una desviación típica, admitiéndose su
multiplicación por un factor de incertidumbre k, normalmente de valor comprendido entre 1 y
3, y que debe especificarse como parte del resultado de la medida.
Resultado = Valor numérico ± incertidumbre unidad (factor de incertidumbre)
Por ejemplo: 10,012 ± 0,003 mm (k=2)

9.3
 Variabilidad de las medidas

2. Causas de incertidumbre
La diferente naturaleza de los errores de medida se debe a que las causas que la provocan
son a su vez de distinta naturaleza. Es imposible un conocimiento exacto de todas las
causas de incertidumbre, ya que éstas dependerán de las condiciones particulares de la
medida, pero es conveniente conocer las más importantes y tener una idea que permita
evaluar los errores más corrientes en todo proceso de medida.
En el tema primero se indicó la existencia de unas magnitudes que se denominaron de
influencia y que se clasificaron en cuatro grupos. Utilizando esta misma clasificación, se
puede sistematizar su estudio en causas de incertidumbres debidas a [Figura 1]:
 El operador o procedimiento de medida
 El instrumento de medida
 La pieza o magnitud de medida
 Las condiciones ambientales o correcciones

Magnitudes
Operario de influencia

Instrumento Universo

Objeto de medición

Figura 1. Causas de incertidumbres

2.1 Incertidumbres debidas al operador o procedimiento de medida

El operador influye en los resultados de la medida por la imperfección de sus sentidos así
como por el grado de habilidad que posee. La tendencia actual en esta técnica es eliminar al
máximo la intervención del operador, así como realizar diseños adecuados en los aparatos
de medida para evitarlas.
Las incertidumbres más usuales introducidas por el operador son:

9.4
 Variabilidad de las medidas

2.1.1 De lectura y/o paralaje

En los instrumentos de lectura no digital, los datos se obtienen de una graduación. En las
lecturas de estas escalas resultan errores de apreciación, interpolación, coincidencia, etc.,
variables en forma muy compleja para cada persona [Figura 2]. Si además, la aguja está
separada de la escala puede ocurrir el error de paralaje, que se comete cuando la visual
forma un ángulo con la normal. Este error se corrige situando la aguja muy cerca de la
escala, y colocando en la escala un espejo, bastando al hacer la lectura tener la precaución
de que coincida la aguja móvil con su imagen sobre el espejo. También se corrige este error
haciendo que los espacios entre trazos de la escala sean lo mayor posible.

Figura 2. Errores de lectura

Caso de existir, el error de paralaje que se comete cuando la visual forma un ángulo α con la
normal, en una escala separada del índice una distancia d, es [Figura 3]:
εp = d tgα

Por último conviene señalar

que, por lo que a graduación
se refiere, la mínima
dimensión apreciable por el
ojo humano normal (poder
separador), es la comprendida
en un ángulo visual de un
minuto, lo cual para una
distancia mínima de visión,
también en ojo normal, de 250
mm, da una longitud
apreciable de 0,05 mm.
En la práctica para leer Figura 3. Error de paralaje
adecuadamente en una escala
se admite la necesidad de 10 veces más separación, es decir, un mínimo de 0,5 mm entre
cada dos trazos consecutivos.

9.5
 Variabilidad de las medidas

2.1.2 Por mal posicionamiento de la pieza

Se originan cuando el operador no coloca la pieza adecuadamente alineada con el

instrumento de medida, o al contrario, en caso de pequeños aparatos manuales que miden
sobre las piezas grandes. Es un error típico de los comparadores.
Otro ejemplo clásico de mal posicionamiento consiste en la colocación de la escala de
medidas inclinada respecto a la dirección real de una pieza.
En general, casi todos los errores de posicionamiento se reducen a este caso de inclinación
entre la escala y la dirección de la medida, por lo que son función del coseno del ángulo de
inclinación y se les conoce también como errores del coseno.
l l
ε= − l =l( − 1)
cosα cos α

Figura 4. Errores de posicionamiento

En muchos casos, el ángulo es tan pequeño que el

error resulta despreciable, pero puede ser
significativo al crecer la longitud nominal que se
mide, y complicarse si intervienen también las
características del instrumento de medida. Así, por
ejemplo, una colocación inadecuada de un
instrumento cilíndrico en un micrómetro de
exteriores, produce un error de [Figura 5]:
𝐷0
𝜀 = 𝐷 − 𝐷0 = + 𝑑 · 𝑡𝑔𝛼 − 𝐷0
𝑐𝑜𝑠𝛼
𝛼2
𝜀 = 𝑑 · 𝛼 + 𝐷0
2 Figura 5. Error de coseno

La necesidad de evitar los errores de alineación en longitudes grandes, condujo al empleo

de uno de los patrones de taller, más ingeniosos, la barra de extremos esféricos de diámetro
igual a su longitud nominal. Evidentemente, en este elemento cualquier pequeña
desalineación no modifica la longitud total l. Además, si se emplean dos de estas barras en

9.6
 Variabilidad de las medidas

combinación, una pequeña diferencia de alineación entre sus ejes e, no produce tampoco un
error importante.

Figura 6. Patrón de extremos esféricos

2.1.3 Por presión excesiva

Son producidas por aplicar una presión

excesiva al aparato medidor [Figura 7].
Actualmente, esta fuente de error está
corregida en casi todos los instrumentos, en
los cuales se limita la presión máxima a
aplicar. Figura 7. Presión excesiva

2.2 Incertidumbres debidas al instrumento de medida

Cualquiera que sea la precisión de diseño y fabricación de un instrumento, presentará

siempre imperfecciones. Tanto éstas como las que irá adquiriendo con el uso, son fuentes
de error atribuibles al instrumento.

2.2.1 De diseño y fabricación

Son defectos de planitud, paralelismo o concentricidad en los palpadores que han de entrar
en contacto con las piezas, defectos en los órganos amplificadores (levas, engranajes, ejes,
etc.), defectos en el grabado de las escalas, y cualquier otro que traiga el instrumento ya de
fábrica. En general, las incertidumbres producidas por un instrumento en perfecto estado, no
deben ser superiores a la décima parte de su escala, lo cual en el caso de instrumentos de
precisión como puede ser una medidora de longitudes a cantos, exige certificado de
incertidumbre de posición de cada uno de sus trazos en la regla patrón de referencia.

2.2.2 Por presión y forma de los contactos

Se deben a las deformaciones elásticas de los elementos en contacto bajo presión. En

general se trabaja a muy bajas presiones de contacto (inferiores a 3 N) y con palpadores
robustos, de forma que sean totalmente despreciables.
Cuando se realizan mediciones por comparación, no es necesario tener en cuenta estos
errores de aplastamiento, a condición de que la pieza y el patrón de referencia sean del
mismo material y presenten la misma forma geométrica.

9.7
 Variabilidad de las medidas

Para realizar adecuadamente una medida mediante contacto entre un palpador y la

superficie de una cierta pieza, es necesario que la forma de ambas superficies sea la
apropiada. En general conviene emplear un palpador esférico para medir sobre superficies
planas, mientras que los palpadores de superficie plana son propios para medidas sobre
cilindros y esferas [Figura 8, b)].

2.2.3 Por desgaste del instrumento

El uso de los aparatos de medición como el de todo tipo de instrumentos, trae consigo un
envejecimiento que va arrastrando cada vez más imprecisiones. De aquí la necesidad de
verificaciones periódicas para comprobar si se mantiene dentro de sus especificaciones
admisibles [Figura 8, a)].
A fin de reducir al mínimo estos efectos, las partes más expuestas al desgaste en los
instrumentos de medida se realizan en materiales de gran resistencia; cromo duro, cromo
níquel, metales preciosos, carburo de tungsteno, etc.

Formas compatibles
para medición
b)

a)

Figura 8. Incertidumbres debidas al instrumento

2.2.4 De alineación

Aparecen al comparar una pieza con su patrón y son mínimos cuando, para la realización de
la medida comparativa, tanto la pieza como el patrón ocupan la misma posición. El error se
debe a que, por muy perfectas que sean las guías sobre las que se desplaza el elemento de
lectura o sensor, siempre existirá un cierto ángulo α de falta de alineación entre dos
posiciones de lectura.

2.3 Incertidumbres debidas a la pieza o magnitud a medir

Cuando se efectúa la medida de una cierta cota, se sobrentiende que existe un sólo valor
verdadero de dicha cota, pero en la realidad esto no sucede nunca, y las cotas se miden
entre superficies de definición imperfectas, que poseen diferentes valores verdaderos de la
misma.

2.3.1 De forma

Al margen del estado microgeométrico que debe tener una calidad adecuada a la precisión
de las cotas, puede presentarse distorsiones macrogeométricas que impidan la medición

9.8
 Variabilidad de las medidas

correcta de la cota [Figura 9, a)].

Un caso típico es el que se presenta en la medida del diámetro de un cilindro, en el que es
necesario una verificación de la circularidad del mismo. En general, puede bastar la
comparación de medidas según diferentes diámetros realizadas en diferentes condiciones
para comprobar si existe ovalización u otro defecto de redondez, ya que se obtendrán
diferentes resultados.
Sin embargo, pueden presentarse casos especiales, como la llamada “triangulación” de 3, 5,
7, o más vértices, en donde la pieza mantiene su diámetro constante en cualquier dirección
a pesar de su defecto de circularidad [Figura 9, b)].

a) b)

Figura 9. Defectos de forma de las piezas a medir

2.3.2 De deformación

Al igual que los palpadores de la máquina sufren deformaciones elásticas por la presión de
contacto, las piezas por su propio peso, pueden tomar posiciones inadecuadas en la
medición. Casos muy característicos de este fenómeno son la medida de una longitud en
una varilla o regla apoyada en dos puntos [Figura 10, Tabla 1], y la contracción que
presenta un bloque patrón al medirse en un interferómetro.

Figura 10. Medida en posición horizontal

9.9
 Variabilidad de las medidas

Tabla 1. Posiciones de puntos de apoyo

Puntos de apoyo a b

Mínima variación de la longitud de la fibra neutra 0,220 · l 0,560 · l

Caras paralelas (puntos de Airy) 0,211 · l 0,578 · l

Mínima flecha central 0,223 · l 0,554 · l

2.3.3 De estabilización o envejecimiento

Existe un tipo de deformación poco conocido que es debido a modificaciones estructurales

del material, y que puede llamarse incertidumbre de estabilización. Proviene del hecho de
que en el temple de los aceros, el enfriamiento rápido necesario no permite que la fase
austenita se transforme en la fase martensita, estable a la temperatura ambiente.
Queda un cierto porcentaje de austenita residual que se va transformando en martensita
muy lentamente, en el transcurso de meses e incluso años. Como la estructura martensítica
es un poco más voluminosa que la austenítica, esta transformación origina unas tensiones
que producen a su vez una deformación que puede llegar a ser del orden de algunos
micrómetros. La austenita residual, puede disminuirse mucho mediante un tratamiento
térmico adecuado; en este sentido los aceros que se utilizan en los patrones materializados
de medida, como bloques patrón, calibres, etc., se sometan a un envejecimiento que
garantice la estabilidad dimensional en el tiempo.

2.4 Incertidumbres debidas a las condiciones ambientales o correcciones

Son aquellas producidas por causas externas al proceso de medida.

2.4.1 Por variación de temperatura

La temperatura ambiente en que se encuentran los instrumentos de medida y las piezas,

reviste una importancia esencial en el terreno de la metrología dimensional. Esto se debe al
conocido fenómeno de la dilatación de los cuerpos con la temperatura; la mayoría de estos y
en especial los metálicos experimentan una dilatación reversible al aumentar la temperatura.
El aumento de longitud de un cuerpo es aproximadamente proporcional a su longitud L y a la
variación de temperatura ΔT, a través del coeficiente de dilatación lineal α:
L = α · L · ΔT
Según normas metrológicas comúnmente aceptadas, las cifras dimensionales se refieren
siempre a una temperatura de referencia de 20°C (68°F), salvo indicación expresa de lo
contrario.
Este factor de incertidumbre es importante, y conviene tenerlo en cuenta sobre todo cuando
se trata de medir piezas de aluminio, por su mayor coeficiente de dilatación. También es
importante no medir una pieza inmediatamente al salir de la máquina, pues puede dar un
mayor grado de incertidumbre, debido a su más alta temperatura, originada en el
mecanizado.

9.10
 Variabilidad de las medidas

2.4.2 Por otros agentes exteriores

Influyen mínimamente, aunque deben controlarse para prevenir daños por corrosión. Los
principales son la humedad, presión atmosférica, polvo y suciedad en general. También
afecta el índice de refracción del aire, de importancia en interferometría.
Las vibraciones pueden alterar una medida y en general son más peligrosas las de mayor
amplitud y frecuencia. La iluminación actúa sobre el operador, y las posibles corrientes de
aire producen transporte de calor y movimientos indeseables. La mayoría de los agentes
externos no pueden someterse a estudio y por tanto se acude a su reducción.

3. Otras causas error

Como la incertidumbre de medida tiene un carácter aleatorio, tal y como se ha indicado, no
se podrán considerar componentes de la incertidumbre de medida los siguientes conceptos:
- Desviaciones sistemáticas o derivas del instrumento de medida.
- Errores gruesos o faltas del operador del instrumento.

3.1 Desviaciones sistemáticas al nominal o derivas del instrumento

En muchas ocasiones, al realizar sucesivas mediciones, se puede observar una

discrepancia sistemática entre la lectura del valor medido en el instrumento y el valor
admitido convencionalmente como valido determinado a través de la comparación con un
patrón. La causa de la misma no se debe al azar sino a una causa determinada, conocida o
no, que suele estar originada por el instrumento, o incluso por una tendencia del operador,
no admitiendo por ello el tratamiento estadístico propio de las causas de incertidumbre.
Como ejemplo se puede considerar un desplazamiento de la escala del instrumento, errores
de paso de husillo, errores de tarado, defectos locales en la escala del instrumento, etc.
La deriva en los valores de lectura de un instrumento puede ser debida al envejecimiento de
las partes que lo constituyen, alteraciones metalúrgicas, etc., y su evolución ha de ser tenida
en cuenta a lo largo de la historia de utilización del equipo.
La detección y eliminación en lo posible de estas desviaciones se consigue mediante la
calibración del instrumento, realizando la medida de un patrón, es decir, una pieza o
instrumento cuyo valor se conoce previamente con mayor precisión. De esta forma, si al
medir un patrón de valor conocido, la lectura indicase un valor distinto, la diferencia entre
ambos indicará la desviación sistemática, que podrá corregirse bien por un dispositivo
adecuado del instrumento que, por ejemplo, permita variar la posición de tarado o puesta a
cero, bien en forma de corrección a introducir por tablas o gráficas.
Valor del patrón: x0 ± U0
Valor de la medida del patrón: xc ± Uc
Desviación sistemática: Ds = ΔXs = X0 - Xc

Sin embargo, este tratamiento de las desviaciones sistemáticas no siempre es práctico, y en

9.11
 Variabilidad de las medidas

muchas ocasiones es recomendable considerarlas como una componente adicional de la

incertidumbre, a pesar de que conceptualmente no lo sean.

3.2 Errores gruesos o faltas del operador

Cuando se reitera una medida para aumentar su precisión y disminuir su incertidumbre,

pueden cometerse errores gruesos o fallos que no se repiten. La falta o fallo se puede
considerar como un error de tipo parasitario, de origen fuertemente subjetivo, que consiste
en una equivocación importante en la lectura, cálculo, posicionamiento, etc. Estos fallos,
cuando se producen suelen ser afortunadamente de gran amplitud, por lo que se ponen
inmediatamente de manifiesto.
Para entender su significado conviene destacar la diferencia existente entre incertidumbre y
error grueso. Una fallo es aquel que se comete de forma ocasional es fácilmente evitable
mediante una correcta realización de la medida.
Son ejemplos típicos de fallos la lectura de 257,426 mm en lugar de 251,426 mm en un
lector óptico, la colocación de un palpador en una superficie diferente a la que realmente se
desea medir, el cálculo del seno cuando se quería indicar el coseno, la división en un cálculo
cuando se pretendía un producto, confundir un diámetro por un radio, equivocarse en la
escala del instrumento, etc.
En ocasiones no es tan evidente distinguir entre un fallo y una contribución a la
incertidumbre, por ejemplo un error de alineamiento es, en general, un fallo, pero en
ocasiones la forma o disposición del instrumento y la pieza no permite asegurar que el error
de alineamiento no tenga un cierto carácter aleatorio debido a la forma del mesurando y del
instrumento.
Para poder distinguir cuando se ha cometido un error grueso en una medida y cuando esa
falta de repetibilidad del instrumento es debida a la incertidumbre de la medida, se han
desarrollado criterios de rechazo, que permitan filtrar las medidas consideradas como fallos.
De todos ellos el más conocido y empleado en metrología es el Criterio de Chauvenet.

4. Conceptos estadísticos
Considérese que se desea determinar el valor de cierta magnitud, representada por X. El
valor X no podrá conocerse exactamente debido a que, como se vio anteriormente, existe
una gran cantidad de causas de incertidumbre que lo hacen inaccesible, por ello nos
referiremos a él como el valor verdadero de la magnitud a medir. Para poder estimarlo se
determinará un valor x, al que llamaremos valor estimado de la magnitud X, y que será el
valor más probable, obtenido a través de sucesivas mediciones experimentales qk de la
magnitud a determinar. Estos qk son los valores individuales medidos.
Si se realizan n mediciones, en condiciones de repetibilidad, se obtendrán respectivamente
los valores individuales q1, q2 ... qk ... qn, que supondremos independientes.
Como valor estimado x del valor verdadero X, se empleará el estimador estadístico media
aritmética, definida como:

9.12
 Variabilidad de las medidas

n
1
q̅ = x = ∑ qk
n
k=1
1
siendo el límite: X = limx ⇢ ∞ x = limx ⇢ ∞ n ∑nk=1 qk

Para poder estudiar la dispersión con que se presentan los n valores de la serie de medidas,
se va a emplear el estimador estadístico experimental varianza muestral, definido como:
n
2 1
s (qk ) = ∑(qk − xi )2
n−1
k=1

El que aparezca en el denominador n-1 es debido a que de las n medidas, supuestas

independientes, se ha utilizado ya una relación para la determinación de la media muestral
x. Análogamente, el valor verdadero no determinable es la varianza, definido como:
n
1
σ2x = lim sq2 = lim ∑(qk − X i )2
x→∞ x→∞ n
k=1

La raíz cuadrada de la varianza muestral es un estimador de la desviación típica de los

valores qk (k=1...n), es decir:

1
sq (qk ) = √ ∑nk=1(qk − xi )2
n−1

Para afianzar estos conceptos se mostrará a continuación el siguiente ejemplo. Con un

micrómetro milesimal se mide un bloque patrón, de valor nominal 10 mm, un elevado
número de veces (n=5000). Los valores de estas medidas varían entre 10,055 y 10,065 y se
distribuyen en la forma indicada en la tabla [Tabla 2].
Tabla 2. Registros de medición

qk (mm) nk qk · nk (qk – x)2 · nk · [10-4]

10,055 1 10,055 0,249

10,056 17 170,952 2,710
10,057 135 1357,659 12,092
10,058 503 5059,174 19,975
10,059 1110 11165,490 10,941
10,060 1470 14788,200 0,000
10,061 1120 11268,320 11,362
10,062 490 4930,380 19,741
10,063 125 1257,875 11,304
10,064 26 261,664 4,175
10,065 3 30,195 0,752
Σ 5000 50299,964 93,301

9.13
 Variabilidad de las medidas

n
1 50299,964
𝑥= ∑ qk = = 10,05999 𝑚𝑚
n 5000
k=1

n
2 1 93,301 · 10−4
s (qk ) = ∑(qk − xi )2 = = = 1,866 · 10−6 mm2
n−1 4999
k=1

n
1
sq (qk ) = √ ∑(qk − xi )2 = = 1,3662 · 10−3 mm
n−1
k=1

Media: 10,060
Desviación típica: 0,0014

En el límite, es decir cuando el número de medidas tiende a infinito, esta curva tiende a la
ley de la distribución normal de Gauss
[Figura 11], que tiene las siguientes
propiedades:
 Es simétrica respecto a la media µ
(X).
 La curva queda totalmente definida
con el valor de la media µ y la
desviación típica σ.
La función de probabilidad de la ley normal

es de la forma (donde x sería equivalente

Figura 11. Distribución normal
a la variable medida q):
1 (x− μ)2
−
f(x) = e 2 σ2
σ √2π
y la función de distribución (probabilidad de encontrarse entre -∞ y x):
x − (x− μ)2
1
F(x) = ∫ e 2 σ2 dx
σ √2π −∞

Dado que estas curvas no son de fácil manejo para el cálculo, se emplean tablas en su
forma normalizada de N(0,1), mediante el cambio de variable:
x− μ dx
y= dy =
σ σ
y2
1
con lo que: f(y) = e− 2
√2π
y
1 − y2
F(y) = ∫ e 2 dy
√2π −∞

9.14
 Variabilidad de las medidas

El porcentaje de área de la curva correspondiente entre las abscisas (µ-kσ) y (µ+kσ), y por
tanto, la posibilidad de obtener medidas en un intervalo en torno de la media son las
siguientes:

k μ±kσ 1 – α (%)
0,67 µ±0,67σ 50,0
1,00 µ±1,00σ 68,3
1,50 µ±1,50σ 86,6
1,96 µ±1,96σ 95,0
2,00 µ±2,00σ 95,4
2,50 µ±2,50σ 98,8
2,58 µ±2,58σ 99,0
3,00 µ±3,00σ 99,7

Por todo lo anterior, se puede convenir que la media, o su estimador, constituye el valor más
probable de la medida; y la desviación típica, o su estimador, está relacionado con la calidad
de la medida, y por tanto con su incertidumbre.
Cuando se realice una medida m, con dicho instrumento, se podrá expresar como: m±2σ,
con lo que en dicho intervalo estará la media µ con una probabilidad del 95,4%. Por lo que,
si se ha convenido que µ es el verdadero valor de la magnitud, 2σ es la incertidumbre de la
medida con un nivel de confianza del 95,4%. Para el ejemplo, se tendrá:
10,060 ± 2 · 0,0014 mm
10,060 ± 0,003 mm
Por otra parte, tal como se indicó, la pieza que se mide era un bloque patrón de valor
nominal 10,000 mm, por lo que el micrómetro, al medir en las mismas condiciones y con una
pieza de valor nominal entorno a 10 mm, tiene una falta de repetibilidad del orden de ±0,003
mm y una desviación sistemática de +0,060 mm.

4.1 Teorema Central del Límite

Muchas de las observaciones físicas, y en particular los resultados de mediciones, se

asemejan a la distribución de la ley Normal de Gauss, sin embargo, para algunas casos en
que existan dudas, se pueden reducir a esta distribución mediante la aplicación del Teorema
Central del Límite, cuyo enunciado expresa:
"Si una población tiene una varianza σ2 y media µ, la distribución de la media muestral de n
medidas independientes, tiende a una distribución normal de media µ y varianza σ2/n, al
aumentar el tamaño de la muestra."
Es decir, si se realizan p series de medidas independientes de la misma magnitud, con n
medidas cada una, y se estima sus medias y varianzas, se obtiene una nueva población
estadística de valores de medias estimadas xi [Tabla 3]:

9.15
 Variabilidad de las medidas

Tabla 3. Series de medidas

Medidas Media Varianza

2
q11, q21,… qn1 x1 s1
2
q12, q22,… qn2 x2 s2

Series ………… …… ……
2
q1p, q2p,… qnp xp sp
2
x1, x2,…xp µ σ /n

De este teorema se desprenden las siguientes consecuencias:

 Todo proceso de medida debe tener una media y una varianza finitas.
 Si la media y la varianza muestrales difieren significativamente para distintas
muestras de una misma población, el proceso de medida no está bien establecido.
 Si se toma una serie de n medidas y se da la media como resultado, la varianza
de la media, y por tanto el cuadrado de la incertidumbre de medida, se reduce en
un factor de 1/n.
Se definen, por ello, los dos siguientes estimadores estadísticos:

− 𝑥̅ media de los valores estimados xi (i=1 ... p):

∑n
k=1 qki
∑pi=1 xi ∑pi=1
n
x̅ = =
p p
que es la media de las medias de los valores individuales medidos.

- sx2 varianza de las medias de los valores estimados:

sq2
𝑠𝑥2 =
n
donde sq2 se definió como la varianza de las valores individuales medidos qk (k = 1 ..n), o
varianza muestral. En el caso de que el número n de repeticiones de las medidas
individuales sea inferior a 10, la expresión del cálculo de la varianza sq2 proporciona un valor
subestimado de la contribución de incertidumbre. En este caso conviene estimar el valor de
sq2 basándose en la experiencia (por ejemplo, los resultados de mediciones anteriores
similares) o bien multiplicar dicho valor por un coeficiente mayorante denominado factor de
Student, en función del número de mediciones realizadas, tal y como se muestra en la tabla
siguiente [Tabla 4].

9.16
 Variabilidad de las medidas

Tabla 4. Factor de Student

Número Factor Número Factor
medidas Multiplicador medidas Multiplicador

2 7,0 6 1,3
3 2,3 7 1,3
4 1,7 8 1,2
5 1,4 9 1,2

5. Criterios de rechazo
Se ha mencionado anteriormente la conveniencia de emplear algún tipo de filtro para poder
rechazar aquellos errores gruesos o faltas, cuya inclusión en el conjunto de valores medidos
falsearían el cálculo de la media y de la varianza o desviación típica. Se habrá de adoptar la
decisión de aceptar o rechazar los valores que presumiblemente sean errores parasitarios,
teniendo en cuenta que ésta podrá influir en el resultado final de la medición, ya que si se
acepta que son debidos al azar, y se eliminan, puede mejorar erróneamente el resultado,
mientras que en caso contrario, la aceptación de una falta empeorará el resultado.
Los criterios de rechazo pretenden introducir un cierto grado de objetividad en esta decisión
de aceptar o rechazar una medida dudosa, mediante el análisis de los valores más alejados
en el conjunto de mediciones reiteradas. Existen dos grupos de criterios de rechazo, en
función de que tengan carácter determinista o carácter probabilístico.
Se desaconseja el empleo de criterios del primer grupo, debido a que no poseen
fundamento científico, a pesar de que su sencillez ha hecho que se usen en determinadas
aplicaciones. A este grupo pertenecen el criterio de rechazo del valor de máxima desviación
respecto de la media, así como el de máxima desviación respecto de la mediana.
El primero se podría enunciar de la siguiente manera:
- Si n ≤ 20 rechazar una medida qk / dk = máx (di) = máx ∣x-qi∣ ∀ i=1..20
- Si n > 20 rechazar dos medidas qk, qp tal que dk = máx (di) = máx ∣x-qi∣
∀ i = 1….n y dp = máx (di) = máx ∣x-qi∣ ∀ i=1..n, i≠k
Mientras que para el segundo bastaría sustituir, para los dos casos, la media x por la
mediana x*.
En cuanto al grupo de los probabilísticos, se podrían destacar, ordenados cronológicamente,
los siguientes:
 Criterio de Chauvenet
 Criterio de Wright y Hayford
 Criterio de Chauvenet modificado
 Criterio de Huber
El criterio de Chauvenet fue propuesto por el astrónomo norteamericano W. Chauvenet en
1863, admitiendo una distribución normal para las medidas. Se establece un intervalo de

9.17
 Variabilidad de las medidas

confianza con un nivel de significación variable, en función del número de medidas

realizadas, según la ley:
1
1−
2𝑛
Es decir, deben rechazarse todas las medidas cuya probabilidad de aparición sea inferior a
1/2n, donde n es el número de medidas realizadas. En la práctica, esto supone que, una vez
calculadas la media x y la desviación típica s de una serie de medidas qi (i=1 ... n), han de
rechazarse aquellas cuya desviación a la media sea:
|𝑞𝑖 − 𝑥| > 𝑘 (𝑛) · 𝑠𝑞

{𝑥 − 𝑘 · 𝑠𝑞 ; 𝑥 + 𝑘 · 𝑠𝑞 }

donde k(n) es un coeficiente que depende del número n de medidas realizadas, y cuyo valor
se indica en la Tabla 5:
Tabla 5. Coeficiente de Chauvenet
nc K(n) nc K(n) nc K(n)
2 1,15 11 2,00 20 2,24
3 1,38 12 2,04 25 2,33
4 1,54 13 2,07 30 2,40
5 1,65 14 2,10 40 2,48
6 1,73 15 2,13 50 2,57
7 1,80 16 2,15 100 2,81
8 1,86 17 2,18 300 3,14
9 1,92 18 2,20 500 3,29
10 1,96 19 2,22 1000 3,48

Una vez eliminadas las medidas que no cumplan el criterio de Chauvenet, con las restantes
se calcula la media y el estimador de la desviación típica, y se vuelve a aplicar el criterio,
repitiendo el proceso hasta que todas las medidas cumplan:
|𝑞𝑖 − 𝑥| = 𝐾(𝑛) · 𝑠𝑞

Considérese el siguiente ejemplo; se han realizado 50 medidas de una cota de una pieza,
con el siguiente resultado [Tabla 6]:
Tabla 6. Tabla de resultados
qi (mm) nk qi·nk (qi·x)2·nk
8,70 2 17,4 0,157
8,80 4 35,2 0,130
8,90 14 124,6 0,090
9,00 18 162,0 0,007
9,10 7 63,7 0,101

9.18
 Variabilidad de las medidas

9,20 4 36,8 0,194

9,40 1 9,4 0,176
Σ 50 449,1 0,855

Media: x = 8,98 mm
Desviación típica: sq = 0,13 mm
K(50) = 2,57
|qi – 8,982 | > 2,57 · 0,13 = 0,34 mm
qi = 8,98 mm ± 0,34 mm
qi mín = 9,321 = 9,30 mm
qi máx = 8,643 = 8,60 mm
los segundos valores se obtienen al redondear a la división de escala.
De acuerdo con estos valores límites, se rechazará el valor 9,40 > qimáx = 9,30 mm, que
aparecía una única vez. Ningún valor es inferior al límite inferior.
Repitiendo el proceso de cálculo de la media y la desviación típica con los 49 valores
restantes, para aplicar nuevamente el criterio de rechazo, se tiene:
Media: x = 8,97 mm
Desviación típica: sq = 0,12 mm
K(49) = 2,56 (interpolando)
∣qi - 8,97∣ > 2,56 · 0,12 = 0,30 mm
qi = 8,97 mm ± 0,30 mm
qimáx = 9,28 mm = 9,30 mm
qimín = 8,67 mm = 8,70 mm
Comprobando que todos los valores se encuentran ahora dentro de este intervalo, por lo
que los estadísticos calculados son ya estimadores aceptables del proceso.
Por otro lado, el criterio de Chauvenet modificado trata de limitar aún más la utilización de
conjuntos de medidas poco representativos. Dicha modificación consiste en aplicar
adicionalmente las siguientes consideraciones:
1. En cada etapa de aplicación del criterio de Chauvenet sólo se puede eliminar un
único valor, aquél que se encuentre más alejado. De esta manera, si se considera la
existencia de p valores, q1, q2, ... qp, que incumplen el criterio:

|qj − x| = K(n) · sq j = 1… p

Se eliminará únicamente el valor que verifique:

qj = máx|qj − x| j = 1… p

9.19
 Variabilidad de las medidas

Conservándose el resto de los valores para realizar el cálculo de los nuevos

estadísticos, con los que nuevamente se aplicará el criterio
2. No se pueden eliminar más de dos valores en el proceso global, lo cual significa que
el número máximo de veces que se puede aplicar el criterio de Chauvenet es de tres.
Si en cada una de las dos primeras aplicaciones se han eliminado sendos términos,
en la tercera aplicación todos los valores han de verificarlo, en caso contrario, se
rechazará la totalidad de conjunto y será necesario volver a obtener un nuevo
conjunto de mediciones.
3. Para poder repetir la aplicación del criterio, es preciso que el número de medidas
que quedan no sea inferior a diez. Lo cual se reduce a la condición de que no puede
haber menos de diez valores en la segunda aplicación del criterio, en caso contrario
también sería necesario rechazar la totalidad de conjunto y volver a determinar un
nuevo conjunto de mediciones.
En el diagrama de flujo se refleja el resumen de la aplicación del criterio de Chauvenet,
teniendo en cuenta las tres consideraciones anteriores [Figura 12].

Inicio

Introducir
n valores

i=0
n’=n

Si n’ valores
Aceptar los
pasan
n’ valores Chauvenet

No
Fin i=i+1

Si Si
nc10 i2

No No
Si No Rechazar
i=3 valor más n’=n’ -1
alejado

Figura 12. Aplicación del Criterio de Chauvenet

9.20
 Variabilidad de las medidas

El siguiente criterio, también basado en la ley normal, fue propuesto por T.W. Wright en
1884, planteando un intervalo de amplitud predeterminada, igual a la media más 3,37 veces
la desviación típica muestral, limitando por ello su empleo a tamaños de muestras elevados.
Una modificación que permite eliminar este requisito es el mencionado criterio de Wrigth y
Hayford, en el que rechazan los valores que se encuentran fuera del siguiente intervalo:
{ x - k’ sq; x + k’ sq }
donde:
k’ = 2,361 para n ≤ 20
k’ = 2,698 para n > 20
Teniendo en cuenta que en Metrología es frecuente la consideración de pequeños tamaños
de muestras, al criterio de Chauvenet anteriormente considerado se le puede realizar una
modificación adicional, empleando la distribución de la t de Student, en lugar de la normal.
De esta forma, el criterio de Chauvenet modificado se puede enunciar como aquel que
rechaza las medidas cuyos valores no se encuentran dentro del intervalo caracterizado por
una t de Student de n-1 grados de libertad y definido para un nivel de confianza de 1-1/2n:
{ x - t sq ; x + t s q }
Por último, se incluye una breve referencia al criterio de Huber-Hogg-Barnett, como uno de
los que plantean el empleo de estimadores robustos, ya que se ven menos afectados por los
errores parásitos que la media y desviación típica muestral. En este criterio se emplea como
estimador de la evolución central a la mediana x*, y como estimador de la dispersión a la
mediana corregida de desviaciones de la mediana d* [SEBASTIÁN, M.A., 1984]:
med |x − x ∗|
d∗ =
0,6745

El criterio rechaza aquellas medidas cuyos valores no se encuentren comprendidos en el

siguiente intervalo de aceptación:
{ x* - k* sq* ; x* + k* sq* }
donde:
k* = 2,361 para n ≤ 20
k* = 2,698 para n > 20

6. Tolerancia e incertidumbre de medida

Cuando se diseña un producto que entraña cierta responsabilidad es preciso prescribir unos
límites a la variación de los valores de sus cotas funcionales, apareciendo el concepto de
intervalo de tolerancia como el conjunto de valores, limitado superior e inferiormente, dentro
del cual debe encontrarse una magnitud para que se acepte como válida.
Puesto que la mayor parte de las aplicaciones metrológicas consisten en comprobar si un
determinado valor de una magnitud se encuentra en el interior o fuera de un cierto intervalo

9.21
 Variabilidad de las medidas

de confianza, será preciso medir, siendo errónea la decisión adoptada si la medida

resultante no se obtiene con el nivel de precisión necesario (incertidumbre). Por tanto, para
poder aceptar que el valor del mensurando sea admisible, es preciso que el intervalo de
incertidumbre esté contenido en el interior del intervalo de tolerancia.
Para evitar situaciones de solapamiento parcial entre estos intervalos, y por ello situaciones
dudosas, se suele emplear un criterio de seguridad consistente en definir como intervalo de
decisión el correspondiente a la tolerancia efectiva, obtenida como diferencia entre la
tolerancia y la incertidumbre [Figura 13]. Si denominamos T al intervalo de tolerancia y 2u al
intervalo de incertidumbre, para considerarlo admisible se limita el cociente de ambos entre
los siguientes valores:
T
3 ≤ ≤ 10
2U
Radicando la elección de estos valores en la búsqueda de un compromiso entre el coste de
medición y el de rechazo.
Esto plantea una relación tolerancia/incertidumbre obtenida determinísticamente, por lo que
otros autores, conscientes de que dicha elección debe justificarse de forma estadística, han
desarrollado metodologías alterativas que permiten obtener el valor máximo de la
incertidumbre de un método de medida, acorde con el mantenimiento de la eficacia del
Control de Calidad del proceso de fabricación, lo cual permitiría conocer las posibilidades de
cada instrumento en el entorno del Control de Calidad.

U T - 2U U

rechazar aceptar rechazar

Figura 13. Tolerancia efectiva

9.22
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

tín
ar
M
CÁLCULO DE LA INCERTIDUMBRE
s
sú
Je
ía
ar
M
 Cálculo de la incertidumbre

Tema 10
CÁLCULO DE LA INCERTIDUMBRE

1. Introducción
Como ya se ha visto anteriormente, cuando se realiza una medición, las indicaciones del
instrumento obtenidas de la sucesivas mediciones del mensurando, están sujetas a una

tín
variabilidad inevitable, debido a la naturaleza aleatoria proveniente de la magnitud medida,
incluso, cuando dichas mediciones se llevan a cabo en las mismas condiciones de referencia
(condiciones de repetibilidad: mismo operador, mismo procedimiento , mismo equipo, mismas
ar
condiciones ambientales y a intervalos de tiempo cortos).
M
1.1 Corrección de calibración
s

Si no se pueden mantener las condiciones de referencia cuando se realizan mediciones, será

sú

necesario aplicar correcciones a los valores indicados (valores brutos); así, el resultado de la
medición se corresponderá con el que se habría obtenido con los valores de las magnitudes
Je

en dichas condiciones de referencia.

Sin embargo, cuando se habla de mantener condiciones de referencia, se están identificando
los valores medios de las magnitudes significativas pero no la variabilidad definida por los
ía

intervalos establecidos para las mismas, ya que ello conllevaría la necesidad de introducir
ar

exactamente todas las correcciones necesarias, lo cual no sería factible, ni técnica ni

económicamente.
M

Por ejemplo, en el caso de magnitudes de influencia, si la temperatura media de un

mensurando es de 23 ºC y el intervalo de variabilidad definido para ella es 23 ºC ± 2 ºC,
aunque apliquemos una corrección a la medida, debido a que la magnitud de influencia está
a 23 ºC cuando el valor de referencia debiera estar a 20 ºC, seguirá existiendo una dispersión
de la temperatura que determinará una incertidumbre. Incluso, si la corrección a aplicar debida
a una magnitud de influencia fuera nula, lo que ocurre normalmente, su incertidumbre no lo
es, ya que existe una desviación típica asociada a la variación de dicha magnitud de influencia.
Esto último correspondería al caso de un mensurando que se ha mantenido en un intervalo
20 ºC ± 2 ºC; en esta situación, la corrección es nula ya que el valor medio de la temperatura
se mantiene en los valores de referencia pero existe una incertidumbre debido a su variación.
Además de las correcciones debidas a las magnitudes de influencia, la exigencia de
trazabilidad impone la utilización de instrumentos calibrados, lo cual determina la
incorporación de la denominada corrección de calibración, cc (Δxc), que en caso más sencillo,
se obtiene de la siguiente expresión:

10.2
 Cálculo de la incertidumbre

x0 = xc + Δxc
donde xo es el valor estimado del patrón y xc es la media de las indicaciones del instrumento
de medida cuando se tiene como entrada el patrón. La expresión de la corrección de
calibración resulta:
cc (Δxc ) = x0 − xc
Es necesario observar que la corrección de calibración tiene una variación asociada a la
imperfección del patrón (identificada a través de la incertidumbre del patrón en el certificado
de calibración), así como a la dispersión de las indicaciones que interviene en la medición del
patrón.
Por ello, queda patente que no es posible obtener valores exactos cuando se realiza una
medida, ya que existen correcciones residuales que provienen de la inestabilidad de las
magnitudes de influencia o de la inexactitud de patrones y equipos de medida. La corrección
residual es desconocida pero es posible acotarla, lo que nos lleva a definir la incertidumbre
como una cota superior de la corrección residual.

tín
Asimismo, cuando se decide interrumpir la aplicación de sucesivas correcciones, el valor
obtenido suele denominarse valor convencionalmente verdadero, esto es, el mejor valor que
puede obtenerse con los medios disponibles. ar
M
2. Documentos sobre cálculo de Incertidumbre
s
sú

Inicialmente, no existía un criterio mayoritariamente aplicable al cálculo de la incertidumbre,

lo cual dificultaba la comparación entre los resultados obtenidos con métodos e instrumentos
Je

análogos cuando eran efectuados por diferentes observadores. Por ello, el Comité
Internacional de Pesas y Medidas (CIPM) creó un grupo de trabajo que analizó los resultados
procedentes de una encuesta que con anterioridad había realizado la Oficina Internacional de
ía

Pesas y Medidas (BIMP) y en la que habían participado Laboratorios Nacionales y

Organismos cualificados de Metrología de diferentes países. Las conclusiones constituyeron
ar

la recomendación INC-1 (1980) sobre “Expresión de las Incertidumbres Experimentales”, que

M

fue aprobada por el Comité Internacional de Pesas y Medidas (CIPM) en 1981 y ratificada en
1986. Esta recomendación supuso la base sobre la que posteriormente ISO (Organismo
Internacional de Normalización) desarrolló el documento en el que se plasmaban las
directrices necesarias para la expresión de la incertidumbre, proporcionando la base para la
comparación internacional de los resultados de medida. Dicho documento es la “Guía para la
Expresión de la Incertidumbre de Medida” (GUM) [Figura 1].
La primera recomendación del CIPM destacaba la naturaleza única de cualquier tipo de error,
a pesar de que durante mucho tiempo fue frecuente utilizar dos tipologías de errores, el error
sistemático y el error aleatorio. Un análisis de sus definiciones inclina a pensar que esta
división no tiene demasiado sentido. En efecto, se suele definir el error sistemático como aquel
que permanece constante al medir una magnitud en las mismas condiciones, y que varía
cuando las condiciones cambian. Respecto a esta definición, hay que decir que establece una
componente del error que no puede determinarse nunca, ya que no es posible medir en las
mismas condiciones. Por otra parte, se ha visto que determinados errores, considerados como
sistemáticos, han pasado a ser aleatorios al mejorar las técnicas de medición. Además, las

10.3
 Cálculo de la incertidumbre

condiciones de medición pueden variar de forma aleatoria, por lo que con tiempo suficiente
se podría siempre considerar como aleatorias todas las fuentes de incertidumbre.

tín
ar
M
s
sú
Je
ía
ar
M

Figura 1. Evolución GUM

Los aspectos fundamentales recogidos en los respectivos textos se resumen en los siguientes
principios:

 Dependiendo del método empleado para su determinación numérica, las componentes

de la incertidumbre de medida pueden agruparse en dos categorías:

Tipo A: las que se evalúan a través del análisis estadístico sobre serie de
observaciones.
Tipo B: las que se evalúan por otros métodos.

 Ambos tipos de componentes deben cuantificarse mediante varianzas o cantidades

equivalentes, debiendo caracterizarse las situaciones de dependencia, en su caso, por
las correspondientes covarianzas

10.4
 Cálculo de la incertidumbre

 La incertidumbre así determinada puede multiplicarse por un factor superior a la

unidad, al objeto de obtener una incertidumbre total mayor, pero a condición de indicar
siempre el valor de dicho factor.
Es de destacar que, según esta clasificación, todas las componentes de incertidumbre se
consideran de la misma naturaleza, aunque provengan de fuentes distintas (estimadas,
conocidas previamente, calculadas por procedimientos estadísticos, etc.).
Previamente a la publicación de la GUM, en el entorno europeo y para el ámbito de la
calibración, la Western European Calibration Cooperation (WECC), organismo de
colaboración y reconocimiento mutuo entre los servicios de calibración de Europa Occidental1
elaboró el documento WECC 19-1990, “Guidelines for the Expression of the Uncertainty of
Measuremente in Calibration” [WECC, 1990], en el que ya se recogían algunas de las ideas
que aparecerían en dicha Guía. Sin embargo, si bien en la GUM se establecían las normas
generales para la evaluación y la expresión de la incertidumbre de medida que pueden
aplicarse en la mayoría de los campos de las mediciones físicas, el documento WECC estaba
centrado en el método más adecuado para las mediciones realizadas por laboratorios de

tín
calibración y para la expresión de la incertidumbre en los certificados de calibración. En
España, estas recomendaciones fueron recogidas por la Red Española de Laboratorios de

ar
Ensayo (RELE) en el documento G-RELE-02 (1995) [RELE, 1995].
M
En 1994 se formó la European Cooperation for Accreditation of Laboratories (EAL) mediante
la unión de WECC y WELAC (Western European Laboratory Accreditation Cooperation),
s

agrupando a 17 organismos nacionales de acreditación europeos2. Se procedió a la revisión

sú

del documento WECC en 1997, elaborando el EAL-R2 [EA, 1997], que sustituyó a aquél con
idéntico título. A través de dicho documento se pretendía armonizar la evaluación de la
incertidumbre de medida en el seno de la EAL, proporcionando una incertidumbre unificada
Je

en los certificados de calibración emitidos por los laboratorios acreditados, además de servir
de ayuda a los organismos de acreditación para asignar coherentemente las Capacidades de
ía

Medida y Calibración (CMC) de los laboratorios por ellos acreditados (entonces denominada
Capacidad Óptima de Medida). El contenido de este documento respetaba las
ar

recomendaciones establecidas en la Guía ISO, aunque concentrando la metodología en los

laboratorios de calibración, e incluyendo una serie de comentarios sobre la CMC (menor
M

incertidumbre que un laboratorio puede conseguir dentro de su alcance de calibración).

Finalmente, tras la fusión en 1997 de la EAL y la EAC (European Accreditation of Certification),
se generó la European Cooperation for Accreditation (EA), a través de la cual se han
establecido los denominados Acuerdos Multilaterales de Reconocimiento (MLA - Multilateral
Agreements), mediante los cuales los organismos de acreditación de diferentes países se
reconocen entre sí por medio de auditorías cruzadas (Peer Rewiews) y, por tanto, reconocen
a las entidades acreditadas por cada uno de ellos en una estructura similar a la de las
intercomparaciones de los laboratorios nacionales, para permitir la trazabilidad. Actualmente,
el documento EA-4/02 M: 2013 “Evaluation of the Uncertainty of Measurement in Calibration”
es el que recoge los requisitos para la evaluación de incertidumbre de calibración en el seno
de EA.

1
Uno de los cuales era el Sistema de Calibración Industrial (SCI), en España
2
Uno de los cuales es la Entidad Nacional de Acreditación (ENAC), en España

10.5
 Cálculo de la incertidumbre

En España, el documento equivalente, editado por ENAC, era el CEA-ENAC-LC/02 [1998]:

“Expresión de la Incertidumbre de medida en las Calibraciones” [Figura 2], pero actualmente
es directamente la referencia EA.
Básicamente, este documento resume los conceptos fundamentales de la guía ISO, introduce
algunas simplificaciones y establece que los organismos acreditados deben emitir sus
certificados de calibración con un intervalo de incertidumbre expandida que se corresponda
con una probabilidad de cobertura o nivel de confianza del 95%, lo que supone, en la mayoría
de los casos, un factor de cobertura k=2, al satisfacerse las condiciones que el teorema central
del límite precisa para asegurar que la distribución resultante final sea prácticamente normal.

tín
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M
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Je
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Figura 2. Evolución EA-04/02

Sin embargo la aplicación del concepto de incertidumbre no sólo se ha restringido dentro del
M

ámbito metrológico (sea en medición, calibración o intercomparación de laboratorios), sino

que ha trascendido a una estructura superior y globalizadora, caracterizada por los sistemas
de gestión de la calidad.
Así, por ejemplo, en la norma ISO 9000:2015 [UNE-EN ISO 9000:2015] se recoge una
identificación de términos relativos al aseguramiento de la calidad en procesos de medición,
en los que viene identificado el concepto de confirmación metrológica (conjunto de
operaciones necesarias para asegurar que un equipo de medición cumple con los requisitos
establecidos para su uso previsto, incluyendo la calibración o verificación, los ajustes o
reparaciones necesarios, la comparación con los requisitos metrológicos -rango, resolución,
errores máximos permitidos- así como el sellado y etiquetado). En dicha norma se recoge una
representación gráfica de la relación existente entre dichos conceptos, que se puede sintetizar
básicamente en la siguiente figura [Figura 3].

10.6
 Cálculo de la incertidumbre

Por su parte, en las normas ISO 9001:2015 [UNE-EN ISO 9001:2015] e ISO 9004:2018 [UNE-
EN ISO 9004:2018] se recogen distintas referencias sobre el control de los dispositivos de
medición que aseguren la conformidad del producto con los requisitos establecidos.
Finalmente, la norma ISO 10012:2003 [UNE EN-ISO 10012:2003] contempla de forma
específica los sistemas de gestión de las mediciones, estableciendo los requisitos para los
procesos y los equipos de medición.

tín
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M
s
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Je

Figura 3. Conceptos relativos a la gestión de la calidad en los procesos de medición

ía

La situación actual de la incertidumbre, por tanto, se puede resumir en la existencia de una

ar

serie de organismos a nivel nacional e internacional, que permiten asegurar tanto la

trazabilidad de las medidas (a través de las intercomparaciones de los laboratorios de más
M

alto nivel), como la acreditación de los laboratorios y, por tanto, la caracterización de la

calibración de éstos mediante la realización de auditorías cruzadas. Esto ha permitido generar
una estructura metrológica y de aseguramiento de la calidad concordante con la aplicación de
los estándares internacionales, mediante la cada vez mayor interrelación de los diferentes
organismos, así como la elaboración de una Guía, aceptada internacionalmente, que
establece los criterios y pasos que permiten determinar la incertidumbre de una medida y el
nivel de confianza del intervalo, definido a través de la incertidumbre expandida que, a
diferencia de la concepción tradicional, se asocia al campo de valores dentro de los cuales se
halla el verdadero valor del mensurando, estando centrado en el resultado de la medida y no
en magnitudes desconocidas.
En los apartados siguientes se mostrará el proceso propuesto por la GUM.

10.7
 Cálculo de la incertidumbre

3. Ley de propagación de varianza

En metrología, uno de los criterios de clasificación de los métodos de medida es el que los
divide en métodos de medidas directas o indirectas. En el primer caso, el instrumento es
aplicado sobre el mensurando y se obtiene el valor de la magnitud directamente en el
dispositivo indicador. Dicho valor es un valor representativo del mensurando,
independientemente de la necesidad de aplicar correcciones.
En el método de medida indirecta, la magnitud que se desea medir (magnitud de salida)
procede de una relación funcional entre otras magnitudes (magnitudes de entrada), medidas
o materializadas.
En realidad, cualquier medida puede considerarse indirecta si se expresan explícitamente las
correcciones aplicadas, pues siempre ha de existir al menos la corrección de calibración
(apdo. 1.1).
x’ = x + cc

tín
Considérese la variable Y, definida como el valor verdadero de la magnitud de salida, que es
función de un conjunto de N magnitudes de entrada Xi (i = 1 ... N).

ar
Y = f(X1, X2, ... XN)
M
Las magnitudes de entrada incluyen, tanto las procedentes de los certificados de calibración
de los patrones empleados, como las propias del proceso de medición y las magnitudes de
s

influencia.
sú

Como no se conocen los valores verdaderos de las magnitudes Xi, para los cálculos se
emplean los valores estimados xi, como datos de entrada para la evaluación de la
Je

incertidumbre total del resultado de la medida, apareciendo así el estimador de la medida

como:
y = f(x1, x2 ….... xN)
ía
ar

3.1.1 Magnitudes de entrada independientes

M

Cuando las variables de entrada xi son independientes, la varianza del resultado y se estima
mediante la Ley de Propagación de Varianzas, cuya expresión es:
N
2 δf 2
u (y) = ∑ [ ] u2 (xi )
δxi
i=1

𝛿𝑓
Las derivadas parciales se denominan coeficientes de sensibilidad, ci, e identifican en qué
𝛿𝑥𝑖
grado se ve afectada la variable de salida y en función de las variaciones de las estimaciones
de entrada x1, x2, ……., xN.
Designando los productos de dicho coeficiente por la desviación típica correspondiente por:
u (y) = ci · u (xi )
La ley de propagación de varianzas se expresa según la forma utilizada en el documento EA,
es decir:

10.8
 Cálculo de la incertidumbre

N N
2
u (y) = ∑[ci · u(xi ) ]2 ≡ ∑ u2i (y)
i=1 i=1

3.1.2 Magnitudes de entrada correlacionadas

Para el caso en que se conozca que las magnitudes de entrada estén correlacionadas entre
sí -no sean independientes-, se habrá de considerar el estadístico covarianza, que será
estimada a partir de los estimadores de sus incertidumbres típicas y de su coeficiente de
correlación, r. En efecto, si se sabe que dos magnitudes de entrada Xi, Xj se encuentran
correlacionadas entre sí (dependen la una de la otra, en cierto grado), la covarianza estimada
es:
u(xi , xj ) = u(xi )u(xj ) r(xi , xj ) (i ≠ j)

El valor absoluto del coeficiente de correlación es siempre menor o igual que 1, resultando
cero entre variables independientes; pero puede ser positivo o negativo por lo que la

tín
contribución de los términos de covarianza en la ley de propagación de varianzas interviene
con signo, sumando o restando, a diferencia de los términos de las varianzas que son siempre
positivos. La determinación del grado de correlación de las magnitudes de influencia se basa
en la experiencia. ar
M
Por tanto, considerando de nuevo la función y = f(x1, x2 ... xN), cuando existe correlación entre
las variables de entrada, la varianza de salida se estima mediante la ley de propagación de
s

varianzas y covarianzas, quedando expresada por:

sú

N N
2 δf 2 δf δf
u (y) = ∑ [ ] u2 (xi ) + ∑ [ ] [ ] uxij
δxi δxi δxj
Je

i=1 i,j=1

O, considerando los coeficientes de sensibilidad ci:

ía

N N
2 2 (x
u (y) = ∑ ci u i) + ∑ ci cj u(xi , xj )
ar

i=1 i,j=1
M

10.9
 Cálculo de la incertidumbre

4. Proceso de evaluación de la incertidumbre de medida

La siguiente figura identifica el diagrama correspondiente al conjunto de etapas que deben
completarse en el desarrollo del proceso de cálculo de la incertidumbre de medida [Figura 4].

Expresar la relación funcional entre

magnitud de salida y magnitudes de entrada:
y = f (x1 , x2, ………, xn )

Evaluar las contribuciones de incertidumbre:

Contribuciones tipo A y tipo B
Cuantificar incertidumbres típicas:
u (xi )

tín
ar
Determinar incertidumbre típica combinada:
M
u (y)
s
sú

Calcular incertidumbre expandida:

Je

U = k · u (y)
ía

Figura 4. Proceso de evaluación de U

ar
M

4.1 Modelización de la medición

La primera etapa del proceso de cálculo de incertidumbre es describir el proceso de medición

a través de un modelo matemático que relaciones el mensurando con las distintas magnitudes
que intervienen en dicho proceso.
Y = f(X1 , X 2 , X 3 , … … . . , X N ) (1)
Esta función modelo f representa el procedimiento de medición y el método de evaluación,
describiendo cómo se obtiene los valores de Y a partir de los valores de las magnitudes Xi.
Dicha función puede ser una sencilla única expresión analítica o referirse a una función
compleja, o incluso, determinarse experimentalmente.
La función f debe interpretarse como aquella que contiene todas las magnitudes susceptibles
de contribuir significativamente a la incertidumbre del resultado de medida, incluyendo todas
las correcciones. Por tanto, esta función debe modelar la medición de forma que se asegure

10.10
 Cálculo de la incertidumbre

la exactitud exigida por el resultado de medida, de lo contrario, será necesario introducir

magnitudes de entrada adicionales.
Una estimación del mensurando Y, estimación de salida expresada por y, se obtiene de la
ecuación (1), utilizando las estimaciones de entrada xi
y = f(x1 , x2 , x3 , … … . . , xN )
Cada xi puede representar magnitudes medidas, correcciones de errores sistemáticos, etc.; a
su vez, cada valor de xi tiene asociada una incertidumbre típica u(xi) que contribuirá a la
incertidumbre de la medida U.

4.2 Evaluación de las contribuciones de incertidumbre

En esta etapa es necesario cuantificar la incertidumbre típica, es decir, la incertidumbre

correspondiente a una desviación típica (k=1) para cada uno de las componentes identificadas
en la modelización del proceso de medida.

tín
Como ya se ha indicado anteriormente, la Recomendación INC-1 las magnitudes Xi pueden
clasificarse de acuerdo a cómo se haya obtenido su valor e incertidumbre (Tipo A o B, según
la Recomendación INC-1):

 ar
Magnitudes cuyo valor e incertidumbre son obtenidos directamente en la
M
medición
 Magnitudes cuyo valor e incertidumbre proceden de fuentes externas
s

(patrones, datos de referencia, …)

sú

Dicha clasificación no supone en ningún caso una diferencia de la naturaleza de dichas

componentes; ambas están basadas en distribuciones de probabilidad y son cuantificadas
Je

mediante varianzas o desviaciones típicas, independientemente del tipo de evaluación

aplicado.
ía

Sin embargo, esta clasificación de las fuentes de incertidumbre en dos tipos es arbitraria, ya
que una misma componente de la incertidumbre puede, en ocasiones, evaluarse mediante
ar

métodos estadísticos (y por tanto considerarse de tipo A) y, en otras ocasiones, estimarse o

M

evaluarse por otros métodos (con lo que se considerará de tipo B), aunque en todos los casos
se admite su origen aleatorio. Para demostrar que esto no representa ninguna dificultad se
presenta el siguiente ejemplo.
Se considera un determinado patrón que se lleva a calibrar a un laboratorio de referencia, el
cual emite un certificado de calibración indicando la incertidumbre de dicho patrón. Esta
incertidumbre, que ha sido calculada en el laboratorio de referencia por métodos estadísticos,
es del tipo A. Sin embargo, cuando dicho patrón es utilizado por otro laboratorio para calibrar
sus instrumentos, la incertidumbre del patrón no se calculará, al ser un dato extraído del
certificado de calibración, y por ello se considerará del tipo B.

4.2.1 Evaluación tipo A

La evaluación tipo A de la incertidumbre típica (incertidumbre asociada a la magnitud

considerada, u) se emplea cuando se han realizado una serie de observaciones
independientes de la magnitud de entrada en condiciones de repetibilidad, es decir, bajo las

10.11
 Cálculo de la incertidumbre

mismas condiciones de medida, pudiéndose observar, si se ha realizado con la suficiente

resolución, una dispersión de los valores obtenidos. Si Xi es la variable de entrada, medida
de forma repetida, se puede determinar el valor estimado xi como la media aritmética de todos
los valores observados qk (k=1…n):
n
1
q̅ = xi = ∑ qk
n
k=1

Los valores de las observaciones individuales qk difieren en razón de las variables aleatorias
de las magnitudes de influencia o de otros efectos aleatorios. La varianza experimental de las
observaciones, que estima la varianza σ2 de la distribución de probabilidad de q, viene dada
por:
n
2 1
S (qk ) = ∑(qk − xi )2
n−1
k=1

Siendo S2 (qk) conocida como varianza estimada estadísticamente

tín
Esta estimación de la varianza y su raíz cuadrada, S(qk), denominada desviación típica
experimental, caracterizan la variabilidad de los valores observados qk, o más
específicamente, su dispersión alrededor de su media 𝑞̅ar
M
Siendo la desviación típica experimental:
s

n
1
∑(qk − xi )2
sú

Sq (qk ) = √
n−1
k=1
Je

Asimismo, aplicando el Teorema Central del Límite3, la mejor estimación de la varianza de la

media aritmética es la varianza experimental de la media aritmética, que viene dada por:
ía

S 2 (qk )
S 2 (xi ) =
n
ar
M

S (qk )
s (xi ) =
√n
Por tanto, la incertidumbre típica asociada a la variable de entrada es la desviación típica
experimental:
u(xi ) = S(xi )

3
Si una población tiene una media µ y una varianza σ2, la distribución de la media muestral de n
medidas independientes tiende a una distribución normal de media µ y varianza σ2/n, al aumentar el
tamaño de la muestra

10.12
 Cálculo de la incertidumbre

4.2.2 Evaluación tipo B

La evaluación tipo B de la incertidumbre típica u(xi), o la varianza estimada u2(xi), asociada al

estimado x de la magnitud de entrada Xi, se realiza a partir de la información previa relativa a
su variabilidad, que puede incluir:
 Resultados de medidas anteriores
 Experiencia o conocimiento general del comportamiento y propiedades de los
materiales y los instrumentos utilizados
 Especificaciones del fabricante
 Datos suministrados por certificados de calibración u otros certificados
 Incertidumbre asignada a valores de referencias procedentes de libros o manuales
 Variaciones conocidas de las magnitudes de influencia
La evaluación tipo B está basada en la experiencia y en los conocimientos generales y puede
ser tan fiable como una evaluación de tipo A, sobre todo cuando ésta procede de un número
reducido de observaciones.

tín
Suelen ser consideradas como tipo B las incertidumbres provenientes de:
•
•
El patrón
Las magnitudes de influencia ar
M
• Los procedimientos de medida y conocidas de antemano
• La utilización de relaciones empíricas con incertidumbre conocida
s

La incertidumbre tipo B que más se emplea es la incertidumbre del patrón. Normalmente los
sú

laboratorios de metrología se diseñan para que las magnitudes de influencia no interfieran de

forma significativa en las medidas usuales que se realizan. Por ello las incertidumbres tipo B,
Je

de difícil cálculo, sólo es necesario considerarlas en medidas de una precisión cercana o

superior a los límites de diseño del laboratorio.
ía

Según recoge la GUM, en la evaluación se pueden distinguir los siguientes casos:

ar

A. Cuando de una magnitud de entrada sólo se conoce un único valor (por ejemplo una
única medida, el resultado de una medición previa, un valor procedente de bibliografía
M

o el valor de una corrección), se tomará dicho valor como el estimado xi, mientras que
para las incertidumbre típicas, u(xi), se aceptarán los valores que se proporcionen o
calculen a partir de datos fiables de incertidumbre, en caso contrario se estimarán a
través de la experiencia.
Patrón calibrado
La incertidumbre de calibración vendrá recogida en su certificado de calibración. En él se
indican las incertidumbres expandidas por lo que será necesario dividir dicho valor por el factor
de cobertura asociado k del certificado. De esta forma:
U0
u(xi ) =
k

10.13
 Cálculo de la incertidumbre

B. Cuando para la magnitud de entrada puede aceptarse una cierta distribución

estadística, se tomará el valor esperado como estimador xi y la raíz cuadrada de la
varianza de su distribución como su incertidumbre típica asociada u(xi).
Efecto conocido de una magnitud de influencia sobre las indicaciones del equipo
Cuando a través de las instrucciones del fabricante o por la experiencia se conoce la función
de distribución de la variación de las indicaciones con respecto a alguna magnitud de
influencia, se utiliza la misma desviación típica de la distribución como contribución a la
incertidumbre.
u(xi) = σ(xi)
Falta de repetibilidad en la medida durante el proceso de medición
Si consideramos que el método de medición exige que se realicen m medidas del
mensurando, la incertidumbre típica de la contribución a la incertidumbre, análoga a la ya vista
para la repetibilidad en calibración, se expresa como:

tín
S(qk )med
u(xi ) =
√m

ar
Sin embargo, cuando se está llevando a cabo una medición, las reiteraciones de medida del
mensurando son escasas (normalmente se mide una única vez pero en ocasiones se toman
M
tres lecturas). Por tanto, al objeto de no tener que calcular para cada proceso de medición el
valor de esta componente, y dado que la muestra de calibración es suficientemente
s

significativa, se asume que la desviación estándar de las lecturas del proceso de medida es
sú

igual a la de calibración:
S 2 (qk )med = S 2 (qk )cal
Je

Finalmente, la incertidumbre típica asociada a esta componente será definida por:

S(qk )cal
ía

u(xi ) =
√m
ar

C. Cuando de la magnitud de entrada sólo pueden estimarse los límites superior e inferior
M

ai+ y ai- (límites de error de un instrumento de medida, campo de variación de la

temperatura, etc.), se acepta una distribución rectangular para la posible variabilidad
de la magnitud de entrada.

En este caso, frecuente en la práctica metrológica, la magnitud de entrada presenta una

variabilidad dentro de un rango de valores acotados para el que no se presupone ninguna
situación más probable dentro de dicho rango, es decir, todos los valores son equiprobables,
lo cual se corresponde a la ya mencionada distribución rectangular [Figura 5].

10.14
 Cálculo de la incertidumbre

f(X)

a a
a- a+ X
Figura 5. Distribución rectangular o uniforme

tín
Figura 1. Distribución rectangular o uniforme

En este caso, el punto medio se puede tomar como valor más probable de xi:

xi =
ar
(a+ + a− )
M
2
y como estimador de la varianza:
s

(a+ − a− )2
sú

2
u =
12
Je

o, llamando a la diferencia entre los dos límites:

(a+ − a− )
a =
2
ía

resulta:
ar

a2
u2 (xi ) =
M

3
En el caso de que se supongan otras distribuciones, se emplearán respectivamente los
valores que recogidos la Tabla 1:
Tabla 1. Varianzas según distribuciones

Distribución Denominador 𝒖𝟐 (𝒙𝒊 ) Gráfica

a2
Rectangular 3 u2 (xi ) =
3
a2
Triangular 6 u2 (xi ) =
6
a2
Normal 9 u2 (xi ) =
9

10.15
 Cálculo de la incertidumbre

Resolución o división de escala del equipo de medición

La resolución o división de escala del equipo, ya sea analógico o digital, siempre es fuente de
incertidumbre. Si E es la división de escala del equipo, el valor de la magnitud se situará en
el intervalo [-E/2, +E/2], con una probabilidad constante en todo el intervalo. Por ello:
E/2
u (xi ) =
√3
Efecto de la temperatura
Las indicaciones del equipo pueden fluctuar debido a las variaciones de la temperatura
durante la medida. Estas variaciones suelen estas especificadas por el fabricante o conocidas
en base a la experiencia. Así, si ΔT es la diferencia de temperatura durante el proceso de
medición, la aportación de esta componente de incertidumbre vendrá dada por la expresión:
∆L α · L · ∆T
u(xi ) = =
√3 √3

tín
donde: α = coeficiente de dilatación lineal
L = longitud de referencia ar
M
ΔT = variación de temperatura
s
sú

Deriva de patrones
Es frecuente considerar la deriva de los patrones cuando se conoce el historial de sus
Je

calibraciones o se disponen de documentos que especifiquen la forma de cuantificar dicha

deriva. La desviación típica de esta contribución viene expresada por:
ía

𝑑𝑒𝑟
𝑢 (𝑥𝑖 ) =
√3
ar

Otras contribuciones
M

Las contribuciones expuestas anteriormente son las más habitualmente suelen encontrarse
en los procedimientos de estimación de incertidumbre de medida y en la práctica metrológica.
Sin embargo, en ciertas ocasiones, es posible que alguna de ellas no sea suficientemente
significativa y, por tanto, pueda desestimarse. Por tanto, es la función metrológica la que debe
establecer en su proceso de medición, cuáles son las contribuciones significativas,
incorporándolas a la incertidumbre en base a su experiencia.
Los procedimientos de calibración, fundamentalmente, los procedentes de organismos
metrológicos de referencia, basados en la GUM y el documento EA-04/2, desarrollan la
estimación de incertidumbre de forma específica para cada equipo, por tanto, constituyen un
buen punto de partida para el establecimiento de las contribuciones.

4.2.3 Presentación del balance de incertidumbres

El análisis de la incertidumbre para una medición debe incluir una lista de todas las fuentes
de incertidumbre, junto con las incertidumbres típicas de medida asociadas y los métodos

10.16
 Cálculo de la incertidumbre

para evaluarlas. Al objeto de facilitar la gestión de los datos de dicho análisis pueden
presentarse de forma tabulada de acuerdo al siguiente modelo [Tabla 2]:
Tabla 2. Balance de incertidumbre

Magnitud Estimación Incertidumbre Distribución Coeficiente Contribución a la

Xi xi típica de de incertidumbre
u(xi) probabilidad sensibilidad típica
ci ui (y)
XI x1 u(x1) f (XI) c1 u1 (y)
X2 x2 u(x2) f(X2) c2 u2 (y)
: : : : : :
XN xn u(xN) f(XN) cN uN (y)

Y y U (y)

tín
4.3 Determinación de la incertidumbre típica combinada
ar
M
4.3.1 Magnitudes de entrada independientes

La incertidumbre típica del resultado de medida y (estimador del mensurando Y) se obtiene a

s

partir de las incertidumbres típicas de las n variables de entrada estimadas, x1, x2, .…, xN
sú

mediante la ley de propagación de varianzas. Se denomina incertidumbre típica combinada,

uc(y), y es la raíz cuadrada de la varianza combinada uc2 (y).
Je

δf 2
u2c (y) = ∑N
i=1 [ ] u2 (xi ) Varianza combinada
δxi
ía

δf 2
uc (y) = √∑N
i=1 [ ] u2 (xi ) Incertidumbre típica combinada
ar

δxi
M

Donde, f es la función modelo y cada u (xi) es una incertidumbre típica evaluada según sea
tipo A o tipo B.

4.3.2 Magnitudes de entrada correlacionadas

Cuando existe correlación entre las variables de entrada, la expresión de la varianza

combinada se generalizará a:
N N
2 (y)
δf 2 2 δf δf
uc = ∑ [ ] u (xi ) + ∑ [ ] [ ] uxij
δxi δxi δxj
i=1 i,j=1

En relación a los términos de covarianzas, EA-4/02 indica que la covarianza correspondiente

a los mensurandos Xi y Xj puede considerarse nula o despreciable si:
a) Las medidas de ambos son independientes, al proceder de observaciones repetidas
en mediciones independientes , diferentes y no simultáneas
b) Alguna de las magnitudes de la pareja puede considerarse constante

10.17
 Cálculo de la incertidumbre

c) El análisis de ambas magnitudes no evidencia la existencia de correlación entre las

mismas.

4.4 Determinación de la incertidumbre expandida

La incertidumbre expandida se representa por U y se obtiene multiplicando la incertidumbre

típica combinada u (y) por un factor de cobertura k:
U = k · u (y)
Por tanto, el resultado de una medida se puede expresar en la forma:
Y=y±U
Identificando y como el mejor estimador del mensurando Y, y el intervalo [y – U, y + U] como
aquel que contiene una fracción importante de la distribución de valores que podrían
razonablemente ser atribuidos a Y.
La determinación de la incertidumbre expandida necesita la obtención del factor de cobertura

tín
k, para el que el documento EA-4/02 recomienda el valor 2, siempre que pueda atribuirse al
mensurando una distribución normal (criterio de normalidad) y que la incertidumbre típica

ar
evaluada sea suficientemente fiable (criterio de fiabilidad). En este caso, el nivel de confianza
del intervalo de incertidumbre es del 95% aproximadamente [Tabla 3].
M
Tabla 3. Valores de k para una distribución normal
s

Nivel de confianza (p) Factor de cobertura

sú

(porcentaje) (kp)
68,27 1
Je

90 1,645
95 1,960
ía

95,45 2
ar

99 2,576
99,73 3
M

Sin embargo, la hipótesis de distribución normal no es siempre fácil de confirmar

experimentalmente, por ello, el documento EA distingue los casos en los que la función de
distribución de la variable de salida, Y, puede asimilarse a una normal de aquellos en los que
dicha hipótesis no es admisible. Asimismo, en el primer caso, diferencia la situación en la que
la estimación de la incertidumbre típica es suficientemente fiable de la que no lo es.
I. Criterio de normalidad
Se acepta que la distribución resultante es normal cuando tres o más componentes de
incertidumbre contribuyen con valores del mismo orden de magnitud y proceden de
variables independientes con distribuciones normales, triangulares, uniformes o de
aspecto similar (Teorema Central del Límite).

10.18
 Cálculo de la incertidumbre

II. Criterio de fiabilidad

Siempre que las contribuciones tipo A consideradas en la determinación de uc(y) se hayan
basado en, al menos, 10 observaciones la fiabilidad se considera suficiente.
En la mayoría de las aplicaciones metrológicas, estas condiciones se satisfacen pero, en el
caso de cumplirse los requisitos para suponer una distribución normal, pero no disponer de
una incertidumbre típica suficientemente fiable (al menos 10 medidas en contribuciones tipo
A o poder utilizar una tipo B en su lugar), es necesario incrementar convenientemente el factor
de incertidumbre para conseguir una probabilidad de cobertura en torno al 95%. Por ello, debe
estimarse el número de grados de libertad efectivos, νef, de la incertidumbre típica, obtenido
a partir de los grados de libertad νi de cada una de sus contribuciones. Para ello, la guía ISO
y el documento EA recomiendan la fórmula de Welch-Satterthwaite:

u4 (y)
νef =
u4i (y)
∑N
i=1 νi

tín
En esta fórmula, las estimaciones tipo A de n medidas se incorporan con ν = n-1 grados de
libertad. La determinación del número de grados de libertad de las estimaciones tipo B se

ar
realizan admitiendo que dichas estimaciones se establecen de forma muy segura. Por
ejemplo, en el caso de distribución uniforme, su amplitud se escoge de forma que la
M
probabilidad de encontrar valores fuera del intervalo resulte prácticamente despreciable. En
estas condiciones, el número de grados de libertad es muy elevado y, en la práctica se admite
s

que νi → ∞, es decir, a efectos prácticos las contribuciones tipo B no intervienen en el cálculo

sú

de νef.
La siguiente tabla [Tabla 4] muestra el valor del factor de cobertura (k) en función del número
Je

efectivo de grados de libertad calculado. Dicha tabla está basada en una distribución de
Student evaluada para una probabilidad de cobertura aproximada del 95%, redondeando el
valor de νef al entero más próximo por defecto.
ía

Tabla 4. Factor de cobertura según número de νef

ar

νef 1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 50 ∞
M

k 13,97 4,53 3,31 2,87 2,65 2,52 2,43 2,37 2,28 2,13 2,05 2,00

Por último, cuando no sea justificable la hipótesis de normalidad, es necesario identificar una
función de densidad que se adapte razonablemente a la variable de salida, y con ella debería
obtenerse el valor de k para un intervalo de confianza aproximado del 95%. En esta situación,
si una contribución domina sobre todas las demás, el valor de k debe calcularse a partir de
dicha distribución. Si son dos contribuciones las predominantes, debería obtenerse
previamente la distribución resultante de las dos mediante la convolución correspondiente,
determinando k sobre dicha distribución.

4.4.1 Expresión de la incertidumbre

Según recomendaciones de la GUM, el valor numérico de la incertidumbre de medida debe

expresarse, como máximo, con dos cifras significativas. Sin embargo, en determinadas
ocasiones, esto puede suponer expresarlo por debajo de la propia división de escala del

10.19
 Cálculo de la incertidumbre

equipo, lo cual no se justifica desde el punto de vista práctico; por ello, es usual que dicho
resultado sea expresado como múltiplo de la división de escala, a pesar de que la
incertidumbre resultante haya sido inferior.
Asimismo, el resultado de la medición debe redondearse en su expresión final a la menor cifra
significativa del valor de la incertidumbre expandida asignada al resultado de la medición.
Cuando se exprese la incertidumbre, es aconsejable tener en cuenta la recomendación que
EA-4/02 específica sobre la regla de redondeo a emplear:
Si el redondeo reduce el valor numérico de la incertidumbre de medición en más de
un 5%, debe utilizarse el valor redondeado hacia arriba
Ejemplo: Se obtiene una incertidumbre de medida U=0,0215686 mm, siendo la división de
escala del equipo E=0,01 mm
¿Es posible expresa dicha incertidumbre como 0,02 o es necesario expresarla a 0,03?
0,0215686 − 0,02
x 100 = 7,27 % ≥ 5% ⇒ U = 0,03 mm

tín
0,0115686
Es decir, el documento EA sólo permite redondear por defecto cuando el resultado está muy
próximo al valor anterior de la escala.
ar
M
Por último, en el resultado final, el valor de la corrección de la medición y el valor del
mensurando deben expresarse con las mismas cifras significativas que la incertidumbre
asignada al mismo.
s
sú

5. Calibración de equipos
Je

Como se ha descrito ampliamente, la mejor forma de asegurar la trazabilidad de un sistema

de medida es mediante calibración, definida como la operación que permite determinar la
ía

corrección de calibración que es necesaria aplicar al equipo de medida cuando trabaja en

ar

condiciones análogas a las de calibración y su componente de incertidumbre. Sin embargo,

si las condiciones de trabajo difieren, además será necesario incorporar las correcciones
M

adicionales necesarias y sus correspondientes incertidumbres.

La finalidad de la calibración es poner de manifiesto las discrepancias existentes entre el
instrumento o patrón que se calibra y el elemento de referencia, de características
metrológicas suficientemente estables y conocidas. Se acuerda adoptar como resultado de la
calibración de un instrumento de medida las correcciones obtenidas al medir patrones
conocidos en diferentes puntos de su intervalo de medida; por tanto, el primer objeto de dicha
calibración es la medición de las correcciones de calibración, estimando su valor resultante y
la incertidumbre asociada a dicha corrección.
La correcta valoración de un instrumento supone el reconocimiento de que sus indicaciones
(indicaciones brutas) pueden no corresponder al valor verdadero de la magnitud medida
(mensurando); por ello, es necesario introducir correcciones a las indicaciones brutas para
obtener los valores corregidos, lo que determina siempre la aparición de las correspondientes
incertidumbres, ya que no es posible conocer los valores exactos de dichas correcciones. Es
decir, cualquier corrección, aunque sea nula, introduce una componente de incertidumbre.

10.20
 Cálculo de la incertidumbre

Asimismo, considerando que las calibraciones que sustentan las cadenas de trazabilidad no
permiten recoger las innumerables situaciones que después de la calibración se presentan
para un equipo o sistema de medida, y teniendo en cuenta que la diseminación de patrones
primarios puede presentar diferencias según los países y servicios de calibración, en la
asignación de incertidumbre se introduce un cierto grado de subjetividad y, por tanto, se hace
necesario garantizar que las medidas de determinados grupos de usuarios sean equivalentes
y de la calidad preestablecida. Estas razones justifican la realización de intercomparaciones,
las cuales tienen como objetivo reforzar “horizontalmente” la trazabilidad diseminada
“verticalmente”. Dichas comparaciones son obligatorias en el caso de laboratorios acreditados
y, cada vez más, se realizan entre centros de medición y ensayos industriales.
En cuanto al proceso de calibración, es necesario que se desarrolle de acuerdo a las
directrices establecidas en el documento del Plan de Calibración: “Procedimiento de
Calibración”, garantizando así la homogeneidad y unificación en su realización.
Podemos distinguir diferentes modelos de calibración:

tín
A. Calibración local en un punto
B. Calibración local en varios puntos
C. Calibración global de la escala
ar
a. Corrección nula e incertidumbre constante para todo el rango
M
b. Corrección e incertidumbre constante para todo el rango
c. Corrección e incertidumbre para cada punto del rango
s

5.1 Calibración local o parcial en un punto

sú

Este modelo sólo aplica al caso de que un instrumento vaya a ser utilizado en el entorno del
Je

punto concreto de la escala en el que se va a calibrar. Esta situación es poco frecuente en la

práctica; lo usual es calibrar el intervalo de medida del instrumento, en cuyo caso, la
calibración local en un solo punto sería un estimador muy pobre de la incertidumbre asociada
ía

al equipo completo. No obstante, el desarrollo de este modelo de calibración proporciona la

ar

metodología para los modelos siguientes.

5.1.1
M

Balance de incertidumbre

El primer paso en la evaluación de un equipo es identificar, de acuerdo a sus características

metrológicas, cuáles van a ser las componentes de incertidumbre a tener en cuenta, es decir,
qué aportaciones son consideradas más significativas para cuantificar la inexactitud del
equipo. Estas componentes pueden deberse, tanto a condiciones de calibración como a
condiciones de uso o medición del equipo.
Una vez identificadas dichas aportaciones, se desarrolla el correspondiente Balance de
Incertidumbre (tabla 2, apartado 4.2.3), en el que cada componente de incertidumbre queda
identificada por su estimador, incertidumbre típica, función de distribución, coeficiente de
sensibilidad y, finalmente, su varianza de aportación.

5.1.2 Incertidumbre de calibración

Obtener la incertidumbre de calibración implica extraer del balance de incertidumbre

exclusivamente aquellas aportaciones que provienen de las condiciones de calibración.

10.21
 Cálculo de la incertidumbre

El proceso a seguir es:

- Medir nc veces el patrón de valor e incertidumbre conocidos
- Calcular los estimadores estadísticos xc y S2qc.
- Determinar la corrección de calibración cc (Δxc)
La función modelo, considerando únicamente las componentes del patrón y el equipo, vendrá
dada por las correcciones a aplicar en cada una de ellas:
c = cc (Δxc ) + cE = (x0 − xc ) + cE
donde, x0 = valor estimado del patrón
xE = valor estimado de los resultados que ofrece el equipo
cE = corrección a aplicar debida a la desviación de la escala respecto a la referencia
Pero, como ya se ha explicado en apartados anteriores, si se trabaja condiciones de
referencia, lo cual es habitual en la práctica metrológica, las correcciones adicionales a la de

tín
calibración, tienen valor nulo (no así sus incertidumbres asociadas), por tanto:
c = cc (Δxc ) = (x0 − xc )
ar
De esta forma, para la calibración local de un instrumento es necesario disponer de un patrón
M
certificado en el entorno del punto deseado, de media x0 e incertidumbre expandida U0 (que
se supone entre 3 y 10 veces inferior a la esperada para el instrumento). Dicha incertidumbre
s

se corresponde con un factor de cobertura k, de forma que:

sú

U0
u0 =
k
Je

siendo u0 la incertidumbre típica a asociada a dicho patrón.

Sobre el patrón, se reiterarán nc medidas con el instrumento a calibrar (n > 10 para que la
ía

muestra sea suficientemente significativa), obteniéndose:

ar

qc1, qc2, …., qcn

- Estimador de la media de calibración:
M

nc
1
q̅ = xc = ∑ qck
nc
k=1

En cuanto a la variabilidad de las medidas:

- Estimador de la varianza de calibración:
nc
2 1
S (qck ) = ∑(qck − xc )2
nc − 1
k=1

Aplicando el Teorema Central del Límite, al haber adoptado como valor más probable el
estimador de la media, la varianza del valor medio de calibración será nc veces inferior a la de
las medidas individuales de calibración:

S 2 (qck )
S 2 (xc ) =
nc

10.22
 Cálculo de la incertidumbre

En cuanto a la varianza de aportación de la componente cE:

(E/2)2
u2E =
3
Finalmente, la varianza combinada correspondiente al conjunto de aportaciones consideradas
(con variables de entrada supuestas independientes) se obtiene mediante la aplicación de la
Ley de Propagación de Varianzas, según la expresión:
δf 2
u2c = ∑N
i=1 [ ] u2 (xi )
δxi

expresando la ecuación en función de los coeficientes de sensibilidad:

N

u2c = ∑[ci · u(xi )]2

i=1

De acuerdo a ello:
u2c = u2o + +u2E

tín
uc = √u2o + S 2 (xc ) + u2E

Uc = k · uc
ar
M
La calibración estricta finaliza en este punto, ofreciendo como resultado de la misma los
s

parámetros: c = cc (Δxc) y Uc (k= )

sú

En este caso, el más sencillo, las contribuciones son únicamente la del patrón y la del equipo
objeto de calibración (componentes de repetibilidad en calibración y de resolución).
Je

Pero además, puede ser necesario incorporar más aportaciones (con sus correspondientes
incertidumbres típicas).
ía

Así, por ejemplo, pueden ser consideradas adicionalmente la propia de las condiciones
ambientales durante el proceso de calibración cΔL, deriva en el tiempo de algunos
ar

instrumentos y patrones cδ, etc., resultando la nueva función modelo:

M

c = cc + cE + cΔL+ cδ +….
Y como ya se ha visto dichas correcciones adicionales son de valor nulo. Por tanto, sólo es
necesario expresar sus incertidumbres típicas y determinar sus varianzas de aportación
(según apartado 4.2.2.):
E/2
u (cE ) =
√3
∆L α · L · ∆Tc
u(cc.a.c. ) = =
√3 √3
der
u(cder ) =
√3
De esta forma, la función modelo queda nuevamente definida por la expresión:
c = cc = Δxc = x0 - xc

10.23
 Cálculo de la incertidumbre

y la incertidumbre típica combinada, aplicando la ley de propagación de varianzas:

2
S 2 (qck ) (E/2)2 (α · L · ∆Tc )2 der
uc = √u2o + + + + +⋯
nc 3 3 3

Finalmente, la incertidumbre expandida será:

Uc = k · uc
Y como en el caso anterior, se presenta como resultado los valores de c = cc (Δxc) y Uc (k= ).

5.1.3 Incertidumbre de medición

La incertidumbre obtenida en el apartado anterior no es un adecuado estimador de la

inexactitud del equipo cuando está en uso, es decir, cuando el equipo realiza una medición.

tín
La razón fundamental es que en Uc sólo están contempladas las condiciones de calibración,
no se tiene en cuenta las influencias que actúan en el proceso de medición. Por tanto, para

ar
poder asignar una incertidumbre al resultado de una medida, es necesario que ésta haya sido
determinada a partir de la varianza combinada, suma del conjunto de varianzas de aportación
M
de las componentes que afectan, tanto al proceso de calibración como al de medición, es
decir, la suma de todas las influencias.
s

Posteriormente, cuando el instrumento calibrado mida un mensurando desconocido, en el

sú

entorno del punto calibrado, con unas referencias similares a las de calibración, proporcionará
m medidas brutas, q’k
Je

q’1, q’2, q’3, ….., q’m

- Estimador de la media de medición:
ía

m
1
ar

′
q̅ = x = ∑ q′k
′
m
k=1
M

El resultado de la medición se expresará:

R = x ′ + c (cc + ce ) = x ′ + x0 − xc (ce = 0)
La dispersión de las indicaciones obtenidas al reiterar medidas, en condiciones de
repetibilidad, sobre el mensurando.
- Estimador de la varianza de medición:
m
2 1
s (q′k ) = ∑(q′k − x ′ )2
m−1
k=1

La incertidumbre combinada vuelve a obtenerse mediante ley de propagación de varianzas,

resultando:

u = √u2o + S 2 (xc ) + S 2 (x ′ ) + u2E

10.24
 Cálculo de la incertidumbre

Dado que, normalmente, el patrón utilizado en calibración presente un nivel de definición muy
bueno, de nivel superior a la propia resolución del instrumento, Sc coincide prácticamente con
la variabilidad del instrumento. Sin embargo, Sm recoge la variabilidad del instrumento más la
de la propia indefinición del mensurando, por tanto:
Sm ≥ Sc
correspondiendo la igualdad a un mensurando con un nivel de definición similar al del patrón
de calibración. Esta última circunstancia puede identificarse como el óptimo y determina la
incertidumbre típica.
Asimismo, las reiteraciones del mensurando son escasas; en ocasiones m=3, y en la mayoría
de las veces, m=1. Por tanto, la variabilidad Sm no es suficientemente significativa.
Por todo ello, de acuerdo al apartado 4.1.2, caso B:
S 2 (q′k ) = S 2 (qck )l
La incertidumbre combinada queda:

tín
S 2 (qck ) S 2 (qck ) (E/2)2
u = √u2o + + +
nc
ar m 3

Como puede apreciarse, al igual que el caso anterior, la incertidumbre de la medida con un
M
instrumento calibrado que trabaja en condiciones similares a la de calibración, queda al menos
expresada en función de la contribución del patrón y del instrumento (repetibilidad cuando se
s

está calibrando, repetibilidad cuando mide un mensurando desconocido y resolución).

sú

Asimismo, se pueden adicionar cuantas componentes de incertidumbre sean necesarias para

Je

completar el balance de incertidumbres final.

Por tanto, considerando el conjunto de contribuciones adicionales:
ía

2
S 2 (qck ) S 2 (qck ) (E/2)2 (α · L · ∆Tc )2 (α · L · ∆Tm )2 δ
u = √u2o + + + + + + +⋯
ar

nc m 3 3 3 3
M

Quedando finalmente:
U=k·u
Esta incertidumbre es la que se asignara al resultado de una medida realizada con el
instrumento considerado, de forma que la expresión de dicho resultado quedará:
Expresar un resultado de acuerdo a la expresión anterior supone corregir el valor ofrecido por
el instrumento (o la media si m=3) con el valor de desviación obtenido en la calibración (Δxc)
cada vez que se realice una medición.
R = (x’ + ΔxC) ± U (k= )
Sin embargo, es posible considerar la corrección de calibración como una componente más
de incertidumbre, en cuyo caso, su varianza de aportación se determinará considerando que
se dicha componente se distribuye de acuerdo a una función rectangular:

(∆X c )2
u2∆Xc =
3

10.25
 Cálculo de la incertidumbre

Si se decide considerar esta condición, el criterio se denomina de corrección nula, quedando

la expresión de un resultado ofrecido por el instrumento de la forma:
R = x’ ± U (k= )
Esta situación resulta más cómoda de cara al usuario, por cuanto que la corrección de
calibración ha quedado ya incluida en la incertidumbre. Sin embargo, si la corrección es
importante, la incertidumbre se verá incrementada innecesariamente.
En definitiva, considerar el criterio de corrección nula o el de corrección al resultado dependerá
de los requisitos que apliquen al proceso metrológico que se esté realizando.

5.2 Calibración en varios puntos de la escala

En la práctica metrológica habitual, un equipo suele ser empleado en todo su intervalo de

medida, no en una parte concreta de la escala. Por tanto, la calibración en un solo punto no
garantizaría la fiabilidad del equipo para su uso total; asimismo, tampoco sería factible la
calibración en todos los puntos de su escala.

tín
Por tanto, al objeto de alcanzar una situación de compromiso entre el coste y bondad
requerida en el proceso, la calibración se realizará eligiendo varios puntos de la escala del
ar
equipo, situados de forma aproximadamente equidistante, y aplicando sobre cada uno de ellos
M
el modelo de calibración local. Como ya es sabido, será necesario disponer de patrones
certificados para cada punto de calibración, de forma que la trazabilidad quede garantizada.
Todos estos requerimientos deben estar recogidos debidamente el correspondiente
s

procedimiento de calibración.
sú

Los resultados obtenidos en dicho proceso pueden presentarse tabulados, de acuerdo con el
Je

siguiente modelo [Tabla 5]:

Tabla 5. Resultados de las calibraciones parciales
ía

Resultados calibración local

Punto Valor
ar

Incertidumbre Corrección de
calibración patrón
Calibración Medición calibración
M

P1 x01 Uc1 U1
P2 x02 Uc2 U2 ΔxC2
P3 x03 Uc3 U3 ΔxC3
--- --- --- --- ---

10.26
 Cálculo de la incertidumbre

5.3 Calibración global del intervalo de medida

Una vez evaluado el equipo en los puntos de la escala seleccionados, de acuerdo al

procedimiento de calibración que le aplica, es necesario establecer algún criterio globalizador
para expresar la incertidumbre que acompañe al resultado de cualquier medida ofrecida por
el equipo.
En muchas ocasiones, cuando se trata de equipos sencillos, para facilitar su utilización en el
proceso metrológico, se adopta el criterio de asignar una única incertidumbre para todo el
intervalo de medida. En cuanto a la corrección, podrá considerarse corrección nula o
corrección constante para todo el intervalo de medida.
Sin embargo, existen otras situaciones en las que la opción anterior no se suele utilizar, sobre
todo en equipos complejos. En esos casos, se adopta el criterio de asignar una incertidumbre
específica a cada punto de la escala.
Por último, aunque los criterios mencionados pueden ser considerados, tanto en la evaluación
de la incertidumbre de calibración como en la de uso del equipo, será esta última situación la

tín
que se tenga en cuenta en los apartados siguientes.

ar
5.3.1 Determinación de la incertidumbre de uso según el criterio de incertidumbre
constante y corrección nula para todo el intervalo de medida
M
R = x’ ± U (k= )
s

5.3.1.1 Corrección nula e incertidumbre constante para todo el intervalo de medida I

sú

Este caso, uno de los más frecuentes y extendidos, supone que sólo se dispone de las
Je

incertidumbres de calibración y de las correcciones de calibración de los puntos de la escala

evaluados. Es la situación típica donde el usuario del equipo no es el calibrador del mismo y,
por tanto, dispone únicamente del certificado de calibración, a partir del cual deberá
ía

determinar la incertidumbre de uso (local o global). Dicha incertidumbre vendrá dada por la
denominada incertidumbre corregida.
ar

Incertidumbre local de uso en cada punto calibrado [¡Error! No se encuentra el origen de la

M

referencia.]:
U𝑖 = (Ui )corregida = Uci + |Δxci |

Tabla 6. Incertidumbre corregida

Resultados calibración local

Punto Incertidumbre
Valor patrón Corrección de
calibración Incertidumbre corregida
calibración
P1 x01 Uc1 cC1 (Δxc1) Uc1 + |Δxc1|
P2 x02 Uc2 cC2 (Δxc2) Uc2 + |Δxc2|
P3 x03 Uc3 cC3 (Δxc3) Uc3 + |Δxc3|
…. …. …. …. ….

10.27
 Cálculo de la incertidumbre

Incertidumbre global de uso para todo el intervalo de medida:

𝐔 = 𝐦á𝐱 (𝐔𝐢 )𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐠𝐢𝐝𝐚 = 𝐦á𝐱 (𝐔𝐜𝐢 + |𝚫𝐱 𝐜𝐢 |)

Así, el resultado de una medida, para cualquier punto del intervalo de medida, tendría una
incertidumbre constante, igual a U, y corrección nula. Esta solución se justifica cuando el valor
de la corrección es pequeño, por ejemplo, cuando resulta inferior a la incertidumbre asociada.

5.3.1.2 Corrección nula e incertidumbre constantes para todo el intervalo de medida II

Cuando se dispone de todos los datos del proceso de calibración, lo usual cuando el usuario
del equipo es quien además realiza su calibración, es posible determinar la incertidumbre
combinada a partir de las varianzas de aportación de las componentes de incertidumbres que
se hayan establecido en el balance de incertidumbre, incluyendo la aportación de la corrección
de calibración.
Incertidumbre local de uso en cada punto calibrado:

tín
S 2 (qck ) S 2 (qck ) 2
(E/2)2 Δxci
ui = √u20i + + + + + ….
nc m
ar 3 3
M
Incertidumbre global de uso para todo el intervalo de medida:
U = k · máx (ui )
s
sú

5.3.2 Determinación de la incertidumbre de uso según el criterio de incertidumbre y

corrección constante para todo el intervalo de medida
Je

R = (x ′ + ̅̅̅̅̅
∆X c ) ± U (k = )
Al igual que en caso anterior, usuario y calibrador son el mismo agente, por tanto, el punto de
ía

partida vuelve a ser el balance de incertidumbre.

ar

De acuerdo con la GUM, es posible estimar una corrección media única, ̅̅̅̅̅
∆X c , denominada
corrección global [Figura 6]:
M

N
1
Δx̅c = ∑ Δxci
N
j=1

Correcciones δxcj
Incertidumbres U1 Uj
U2
UN

Δx- c Δxcj

xc1 xc2 xcj xcN

Figura 6. Corrección global

10.28
 Cálculo de la incertidumbre

Definiendo la corrección residual como: 𝛿𝑐𝑖 = Δxci − Δx̅c

δx2ci
de media nula y varianza: u2 (𝛿𝑐𝑖 ) =
3

Por tanto: - Incertidumbre local de uso en cada punto calibrado:

S 2 (qck ) S 2 (qck ) (E/2)2 𝛿𝑐𝑖

ui = √u20i + + + + + ….
nc m 3 3

- Incertidumbre global de uso para todo el intervalo de medida:

U = k · máx (ui )

5.3.3 Corrección e incertidumbre para cada punto del rango

Cuando los requisitos metrológicos del cliente (tolerancias) exigen trabajar en condiciones
muy ajustadas y, por tanto, no es posible asignar una única incertidumbre constante con
corrección nula o constante, es necesario recurrir a otros modelos, tales como las técnicas de

tín
regresión.

ar
De esta forma, para cada punto del intervalo de medida se identifica una corrección y una
incertidumbre específicas [Tabla 7].
M
Tabla 7. Tabla de incertidumbres y correcciones locales

Resultados calibración local

s

Punto
Valor patrón
sú

calibración Corrección de
Incertidumbre
calibración
ΔXC1
Je

P1 X01 U1
P2 X02 U2 ΔXC2
ΔXC3
ía

P3 X03 U3
…. …. …. ….
ar
M

A partir de los resultados de las calibraciones locales, se calculará una curva de regresión
para las correcciones y otras para las incertidumbres (habitualmente rectas). Esta forma:
U(x) = ax + b; ΔXC1 = a’x + b’
En el caso de que el modelo lineal no sea suficientemente fiable para representar los valores,
podrá ser necesario recurrir a otros modelos de mayor orden.

6. Capacidad de medida y calibración

De acuerdo a EA, la capacidad de medida y calibración (CMC) se define como:
“la incertidumbre de medida más pequeña que un laboratorio puede conseguir, dentro del
alcance de su acreditación, cuando realiza calibraciones más o menos rutinarias de patrones
de medida casi ideales, utilizados para definir, realizar, conservar o reproducir una unidad de

10.29
 Cálculo de la incertidumbre

esa magnitud o uno o más de sus valores, o cuando realiza calibraciones rutinarias de
instrumentos de medida casi ideales utilizados para medir una magnitud”.
Por “calibraciones más o menos rutinarias” se entiende que el laboratorio debe ser capaz de
conseguir la capacidad óptima de medida indicada en los trabajos usuales para los que ha
sido acreditado. Obviamente, existen casos en los que el laboratorio podría mejorar dicha
capacidad como resultado de investigaciones y adopción de precauciones adicionales, pero
estos casos no se contemplan en la definición de la CMC, a no ser que la política explícita del
laboratorio así lo contemple.
La inclusión del calificativo “casi ideal” en la definición significa que la CMC no debe depender
de las características del instrumento calibrado. El concepto “casi ideal” indica, pues, que no
existe una contribución significativa a la incertidumbre de medida atribuible a efectos físicos
que puedan deberse a imperfecciones del instrumento calibrado. Sin embargo, se entiende
que este tipo de instrumento casi ideal debe existir. Si se establece que, en un caso concreto,
incluso el instrumento más cercano al “ideal” que existe contribuye a la incertidumbre de
medida, esta contribución deberá incluirse en la determinación de la capacidad óptima de

tín
medida, indicando que dicha capacidad se refiere a la calibración de ese tipo de instrumento.
Para evaluar la capacidad óptima de medida, deben tenerse en cuenta todos los componentes
ar
que realizan una contribución significativa a la incertidumbre de medida.
M
La capacidad de medida y calibración es uno de los parámetros que se utilizan para definir el
alcance de la acreditación de un laboratorio de calibración. Los otros son: magnitud física,
s

rango de medida y método de calibración o tipo de instrumento calibrado. Dicha CMC se indica
sú

en el Anexo Técnico al certificado de acreditación. Es uno de los datos fundamentales que

pueden encontrarse en los directorios de laboratorios acreditados que los organismos de
Je

acreditación publican periódicamente. Se trata de un dato que permite a los clientes

potenciales de los laboratorios acreditados juzgar la capacidad de un laboratorio para realizar
un determinado trabajo de calibración en el laboratorio o “in situ”.
ía

La siguiente tabla [Tabla 8] muestra un ejemplo del cuadro resumen del cálculo de
ar

incertidumbre realizado sobre un instrumento.

M

PUNTOS DE CALIBRACIÓN
Tabla 8. Cuadro resumen de la incertidumbre calibración
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Valor nominal
0 2,4 4,9 7,5 9,9 12,5 15 17,6 20,1 22,5 25
(mm)

Valor patrón
0,00 2400,13 4900,15 7499,94 9900,03 12500,10 15000,24 17600,19 20100,13 22500,07 25000,07
(μm)

Lectura del
0 2,4026 4,9024 7,5013 9,9016 12,5016 15,001 17,6006 20,1008 22,5009 25,0006
equipo (mm)

Corrección
0 -2,47 -2,25 -1,36 -1,57 -1,5 -0,76 -0,41 -0,67 -0,83 -0,53
local: ci (μm)

ucombinada
0,44 0,44 0,38 0,41 0,39 0,39 0,39 0,50 0,39 0,44 0,40
(µm)

k 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

U (µm) 0,88 0,87 0,76 0,82 0,77 0,78 0,79 1,00 0,79 0,89 0,79

U (µm)
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
(CMC)

10.30
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

EL LABORATORIO DE METROLOGÍA
 El laboratorio de metrología

Tema 11
EL LABORATORIO DE METROLOGÍA

1. Introducción
El campo de la medición abarca desde los Laboratorios Nacionales, con la misión específica
de la conservación, reproducción y diseminación de la unidades de medida, hasta el propio
taller de fabricación, en donde una serie de instrumentos ayudan a conseguir la forma
deseada de las piezas marcadas en los planos.
Entre ambos extremos existen diferentes tipos de centros de medición, con diferentes
misiones y características; para su estudio y como más representativo, se ha elegido de
forma genérica el Laboratorio de Metrología, capaz de proporcionar medidas de precisión y
dar calibración a los equipos de los departamentos de control de calidad de los diferentes
talleres de fabricación [Figura 1].

Conservación
Laboratorios Nacionales Reproducción
Diseminación

Laboratorios
Medidas de precisión
de Calibración de equipos
Metrología

Talleres de Fabricación Medidas

Figura 1. Estructura de laboratorios metrológicos

11.2
 El laboratorio de metrología

2. Condiciones constructivas y ambientales

Como ya hemos dicho anteriormente, toda medida de una magnitud está afectada de una
incertidumbre, debido entre otras causas a:
 La falta de precisión de los instrumentos de medida
 La influencia sobre la magnitud a medir y sobre los medios de medición de un cierto
número de magnitudes o causas de influencia, como las condiciones ambientales y
los operadores.
Para disminuir este problema los laboratorios de metrología precisan un ambiente
controlado, al menos para los principales parámetros que pueden influir en las magnitudes
medidas o en los instrumentos que sirven para su medición. Es difícil aislar estos
parámetros y hacerlos independientes de las condiciones externas, y a veces internas, del
laboratorio. Se consigue normalmente mantenerlos dentro de unos límites determinados,
haciendo compatible la variación de los valores de las magnitudes de influencia con la
precisión deseada para las medidas.
La construcción de un laboratorio de metrología supone un gasto inicial elevado, que ha de
ser estudiado cuidadosamente para que el funcionamiento sea correcto con un coste de
mantenimiento mínimo. Las condiciones constructivas exigibles para el funcionamiento de
un laboratorio quedarán definidas cuando se conozca la precisión que se quiere conseguir,
las máquinas y equipos que se van a instalar, y las condiciones ambientales que es
necesario mantener [Tabla 1].

Localización del laboratorio

Para conseguir que sus condiciones ambientales sean poco influenciadas por las exteriores,
el laboratorio debe encontrarse lo más aislado posible. La situación ideal del mismo es un
sótano, integrado total o parcialmente en otras construcciones, para evitar al máximo las
pérdidas de calor, con una sóla puerta de acceso para el trabajo diario y una segunda puerta
para entrada de maquinaria y a efectos de seguridad, situada en el extremo opuesto del
laboratorio y que, en condiciones normales, se encuentre herméticamente cerrada.
Las ventanas, si existen, estarán orientadas al norte, evitando la radiación solar directa y
tendrán doble cristal, asegurando la estanqueidad con juntas. El aislamiento de las paredes
puede reforzarse con el empleo de materiales de construcción para el aislamiento térmico,
acústico y de humedad; se consigue al máximo si se rodea al laboratorio de una galería
visitable que forme una cámara de aire. El suelo ha de ir protegido principalmente contra
vibraciones mediante una caja de construcción específicamente antivibratoria cuyo espesor
total es de unos 50 cm. En el interior de la sala conviene colocar un suelo de madera o hule
grueso para prevenir posibles caídas de instrumentos o de las piezas que se miden. El
techo necesita una protección impermeabilizante contra la lluvia y cámara de aire, que se
consigue con un falso techo. Debe evitarse la escayola, por la constante producción de
polvos muy finos.

11.3
 El laboratorio de metrología

Tabla 1. Recomendaciones sobre condiciones ambientales

CONDICIONES METROLOGIA DIMENSIONAL

Zona de interferometría: 20 " 0,2 ºC

Zona de calibración: 20 " 1 ºC
Zona de medición: 20 " 2 ºC
TEMPERATURA

Variaciones de temperatura = 2 ºC/h

En laboratorios patrón = 2ºC/4 horas

Máximo del 50%

HUMEDAD RELATIVA
(mínimo del 40% por razones fisiológicas)

Retener partículas mayores de 1 µm

POLVO
Máximo 200 partículas/cm3

Realizar de 10 a 20 cambios/hora
VELOCIDAD DE
Inyección de aire limpio del 10 al 20%
CIRCULACIÓN DEL AIRE
Velocidad máxima en el puesto de trabajo 0,15 m/s

SOBREPRESIÓN ESTÁTICA De 12,5 a 25 Pa

Con una frecuencia de 200 Hz la aceleración

VIBRACIONES
máxima 0,003 g

RUIDO Máxima 60 dB

General de 800 a 1000 lux sobre puesto de trabajo

(mínimo de 550 lux en cualquier punto del
ALUMBRADO
laboratorio)
Lámparas fluorescentes con difusor

PUESTA A TIERRA Restringido para el laboratorio

Temperatura

Es posiblemente la más importante de las magnitudes de influencia, pues su variación es

capaz de dilatar los cuerpos, cambiar las características de los componentes electrónicos,
modificar la viscosidad de los líquidos, etc. La instalación de un sistema de aire
acondicionado es necesaria para mantener esta magnitud dentro de los límites requeridos.

11.4
 El laboratorio de metrología

Se mantendrá una renovación del aire de 10 a 20 cambios por hora, con una entrada de aire
limpio (filtrado y seco) de 10 a 20%, distribuido los más uniforme posible y con una velocidad
en el puesto de trabajo igual o inferior a 0,15 m/s. En su diseño se tendrá en cuenta:
 Número de personas que habitualmente permanecen en el laboratorio, que son
fuente de calor (equivalente a una estufa de 100 w).
 Calor disipado por los equipos
 Forma de distribución de la corriente de aire:

 De flujo no laminar, con salidas de aire en el techo a intervalos

regularmente distribuidos y recogida del aire en la parte inferior de las
paredes o en el propio techo. Es el más generalizado y económico.
 De flujo laminar, Puede ser horizontal, entre dos paredes opuestas, o
vertical de suelo a techo. En Alemania se ha ensayado un sistema de este
tipo pero con recogida en orificios laterales situados en la parte inferior, en
lugar de en el suelo.

Humedad

El acabado de los instrumentos, los patrones y las partes metálicas de las piezas a medir
son muy sensibles a la oxidación, razón por la cual se trabaja en ambientes relativamente
secos, para evitar la condensación del vapor de agua sobre la pieza o equipo, al llegar la
mezcla aire-vapor de agua a la temperatura de saturación a temperatura ambiente. El límite
inferior se puede fijar en el 40% por razones fisiológicas y de bienestar de las personas que
allí trabajan.

Presión

Las variaciones de la presión atmosférica modifican el índice de refracción del aire,

alterando las mediciones de tipo óptico, en cuyo caso se introduce la correspondiente
corrección respecto al vacío. En el resto de medidas no tiene un efecto notorio.
Es conveniente mantener una ligera sobrepresión estática respecto al exterior, para que, en
los momentos de apertura de puertas, las partículas de polvo tiendan siempre a salir hacia
fuera.

Limpieza del aire

Un laboratorio de metrología debe ser un área lo más limpia posible. Se puede decir que
una sala de metrología se considera limpia cuando las partículas que están en suspensión
en el aire son inferiores a 1 µm. Una posible solución para la limpieza del aire será la
instalación de filtros en los conductos de entrada de aire y en los de recirculación del local,
colocación de dobles puertas, cortinas de aire en las entradas, así como la utilización de
ropa y calzado especial. El humo producido al fumar, es una fuente de suciedad que debe
estar prohibido en todas las salas de calibración e interferometría.

Vibraciones

El laboratorio de metrología debe estar alejado de zonas y lugares donde se originen

11.5
 El laboratorio de metrología

vibraciones tales como, secciones de prensa, compresores, máquinas rotativas, etc. Una
primera medida para su atenuación y eliminación hasta niveles no perjudiciales para
trabajos de metrología sería disponer de apoyos antivibratorios y amortiguadores sobre los
que descansen los equipos e instrumentos de medida.

Ruidos

Se debe trabajar con el menor nivel de ruido posible, para que no perturbe el trabajo normal
de las personas. Es recomendable no sobrepasar los 60 dB.

Iluminación

Debe ser uniforme, sin deslumbramientos, reflejos molestos ni zonas oscuras. Se estima
suficiente un nivel medio de 800 a 1000 lux. La relación de contraste no debe superar la
relación de 3 a 1 entre la zona de trabajo y la más próxima y de 10 a 1 entre la zona de
trabajo y las oscuras. Es conveniente utilizar "luz fría" fluorescentes en el techo. Si fuera
necesaria mayor iluminación se usará alumbrado auxiliar localizado, también fluorescente.

Alimentación eléctrica

Muchos equipos que se utilizan se deben conectar a la red de alimentación y por tanto sus
características están afectadas por la variación de los parámetros que caracterizan dicha red
como son la frecuencia, forma de onda y amplitud. La C.E.I. recomienda para la
alimentación de instrumentos de medida eléctricos:
Tensión nominal 220 ± 1% V
Distorsión armónica > 5%
por lo que resulta muy conveniente proveer a la red de una estabilización general o bien
equipos individuales para alimentar a uno o varios instrumentos de medida.

Puesta a tierra

Se dispondrá de un sistema que asegure potenciales respecto a tierra, iguales en todo el

laboratorio, o al menos en una zona de medida concreta. Es recomendable una tierra
independiente de la general, a la que se llama "no perturbada" y a la que se conectan los
aparatos de medida.

Mobiliario

Se dotará al laboratorio de mesas fuertes y resistentes, recubiertas de plástico para dar una
buena superficie de apoyo a los aparatos de medida y a las piezas que se estén midiendo.
También se dispondrá de carros móviles, mesas, estantes para equipos, extintores portátiles
contra incendios, etc.

11.6
 El laboratorio de metrología

3. Organización de un laboratorio
3.1 Organización del personal

Así como en la mayoría de los campos de la técnica han surgido sistemas de

automatización de los procesos productivos, los cuales relegan la parte humana a la de
simple testigo o control del proceso, en el caso de la técnica metrológica la participación del
hombre es insustituible. No es posible realizar una auténtica metrología sin metrólogos. Las
máquinas ofrecen lecturas pero la aptitud del técnico (formación, conocimientos técnicos,
experiencia) que realiza la medición hará que el resultado de una medida adquiera validez
metrológica.
De forma general, el personal del laboratorio se distribuye en los diferentes departamentos
que integran el mismo, tales como:
 Directivo
 Técnico
o Cualificado
o Formación
 Operativo
o Mantenimiento de equipos
o Mantenimiento de condiciones ambientales
 Gestión, archivos, calidad
o Control de documentos y archivo de registros
o Elaboración, revisión y aprobación de certificados, etc.
En cuanto al personal técnico, en líneas generales, puede organizarse de acuerdo con el
siguiente organigrama.

Grupo de medición

Tienen por misión efectuar las medidas concretas, según los métodos establecidos. Es
deseable una especialización por magnitudes que posean suficiente entidad, y así dentro del
campo de la metrología dimensional o geométrica se pueden distinguir los siguientes puntos
de trabajo:
 Bloques patrón (interferometría y comparación)
 Longitudes y cotas lineales en piezas (medidoras universales y utillaje
diverso)
 Angulos (mesas y reglas de senos, platos giratorios, instrumentos ópticos)
 Formas (comparadores específicos y máquinas de medición de formas)
 Estado superficial (rugosímetro)
 Planitud y alineaciones (mesas e instrumentos ópticos)

11.7
 El laboratorio de metrología

Grupo de calibración

Tiene por misión ejecutar el Plan de Calibración del laboratorio, dentro de las
especificaciones y plazos previstos para el mismo.

Grupo de estudio

Existen en laboratorios de superior categoría, con la misión específica fundamental de

elaborar los métodos de medida a emplear por los grupos de medición y calibración.
Además de estos grupos, que realizan las operaciones técnicas el laboratorio dispone de
personal que realiza trabajos de:
 Mantenimiento de equipos
 Mantenimiento de condiciones ambientales de los locales
 Control de documentos y archivo de registros
 Elaboración, revisión y aprobación de certificados, etc.

3.2 Organización de equipos

El laboratorio estará provisto de todos los equipos necesarios para la ejecución correcta de
las calibraciones y mediciones. Debe disponer de un inventario actualizado de todos sus
equipos, que incluya los auxiliares utilizados en el laboratorio.
Aquellos equipos que se utilicen directa o indirectamente en la realización de las medidas y
que puedan afectar a los resultados de las mismas, deben disponer del correspondiente
registro o ficha de equipo [Figura 1].

Figura 1. Ficha de equipo

11.8
 El laboratorio de metrología

La norma UNE-EN ISO/IEC 17025 indica el contenido de los registros y, entre otros,
comprende:
 Nombre del equipo
 Nombre del fabricante, número de serie
 Identificación interna dentro del laboratorio
 Fecha de recepción
 Fecha de puesta en servicio. Previamente, si es necesario, deberá llevarse a
cabo su calibración
 Historial de cualquier daño, malfuncionamiento, modificación o reparación
 Detalles sobre realización de mantenimiento
En cuanto al punto tercero, es libre para cada laboratorio y debe realizarse de forma clara y
permanente sobre el equipo, bien con una etiqueta o grabado sobre él. De esta forma se
evita el riesgo de confusión entre varios instrumentos del mismo tipo y permite un
seguimiento personalizado del mismo. Un ejemplo de identificación interna podría ser el
siguiente [Figura 2]:

X X X XXX XX

Orden en el Diagrama de Niveles

0  no pertenece al PC
R, 1, 2  nivel que ocupa en el
diagrama de niveles
Magnitud que controla
1. longitud, 2.ángulo, 3.forma
4.microgeometría y 5.accesorios

Tipo de medida que realiza

0. patrón, 1.directa, 2.indirecta, 3.verificación

Familia
(orden alfabético)

Número de orden
(dentro de cada familia)

Figura 2. Ejemplo de codificación interna

Uno de los muchos estudios que se pueden realizar, con los datos existentes en cada ficha
o registro de un instrumento, es el conocimiento de la cumplimentación del trabajo de
medición, con la siguiente información:
 Equipos que están dentro de su período (%)
 Equipos que no lo están (%)
 Equipos incorrectos, si existen, que se están utilizando

11.9
 El laboratorio de metrología

4. Plan de Calibración
En un laboratorio, la correcta elección de los instrumentos de medida no es suficiente, es
necesario asegurar que, durante toda la vida del instrumento, su fiabilidad y precisión estén
siempre dentro de las especificaciones iniciales requeridas para su utilización.
Por tanto, los instrumentos de medida deben ser calibrados periódicamente con unas
incertidumbres de calibración compatibles con las especificaciones y exigencias del
producto que se está fabricando y asegurar que los medios de calibración son trazables a
través de una cadena de calibración a los patrones nacionales.
El vocabulario internacional de términos de metrología define Calibración como: “conjunto
de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación entre los valores
de una magnitud indicados por un instrumento de medida o un sistema de medida, o los
valores representados por una medida materializada o por un material de referencia, y los
valores correspondientes de esa magnitud realizada por patrones”. Es decir, conjunto de
operaciones que tienen por objeto determinar el valor de la incertidumbre de un patrón,
instrumento de o equipo de medida, procediendo a su ajuste o expresando aquella mediante
tablas o curvas de corrección.
En muchas ocasiones la calibración da lugar a la emisión de un Certificado de Calibración,
ya que actualmente es una exigencia de los sistemas de calidad.
Para que el resultado de dos mediciones, realizadas en puntos alejados, sea compatible,
sería preciso que ambas estuvieran referidas a un patrón común. Esta doble comparación
resulta frecuentemente imposible, incluso para las distintas fábricas de una misma empresa.
Además, al medir, sólo pretendemos conocer el valor de una magnitud con un grado de
aproximación, o incertidumbre. Para poder lograrlo, es necesario conocer el estado del
instrumento de medida o sistema de medida utilizado, es decir, en cuánto difieren las
indicaciones del instrumento del valor verdadero (que siempre es desconocido). Como
aproximaciones a los valores verdaderos se utilizan los valores de magnitudes físicas
materializadas por los patrones o en su caso por los materiales de referencia.
Por tanto, para calibrar un instrumento hace falta otro de mayor precisión, entendiendo como
tal, la aptitud de un instrumento para dar indicaciones próximas al valor verdadero, que nos
proporciona el valor convencionalmente verdadero necesario para contrastar la indicación
del instrumento problema. Al aplicar sistemáticamente este principio llegamos a establecer,
en sentido ascendente, una cadena ininterrumpida de comparaciones, que relaciona las
medidas realizadas por un instrumento determinado con los patrones de más alto nivel.
Se llama Trazabilidad a la propiedad de la medida, por la cual esta medida se puede
relacionar o referir a los patrones nacionales o internacionales adecuados por medio de una
cadena ininterrumpida de comparaciones.
Todas las normas y recomendaciones internacionales en materia de ensayos y control de
calidad exigen que las mediciones efectuadas en la práctica de ambas actividades, tengan
trazabilidad a los patrones adecuados, generalmente patrones nacionales o internacionales
y a través de estos a las unidades básicas SI. La satisfacción de este requisito implica,
evidentemente, que los instrumentos de medida estén calibrados y de esta forma garantizar
la bondad y la trazabilidad de los resultados de las mediciones.

11.10
 El laboratorio de metrología

Recibe el nombre de Plan de calibración la calibración sistemática y organizada del total de

los instrumentos y accesorios de un centro de medición y supone la ordenación de todos los
instrumentos de mayor a menor precisión.
La documentación necesaria para soportar el plan de calibración de un laboratorio de
metrología está compuesta por la siguiente información:
 Carta de trazabilidad
 Diagrama de niveles
 Etiqueta de calibración
 Procedimientos de calibración
 Archivo de resultado

4.1 Carta de trazabilidad

Refleja gráficamente la cadena de laboratorio o centros de nivel metrológico superior que

enlazan los patrones de un centro de trabajo con los del laboratorio nacional de forma que
quede suficientemente asegurado el enlace final a las unidades básicas [Figura 3].

Figura 3. Carta de trazabilidad

4.2 Diagrama de niveles

Es un gráfico en el que figuran, agrupados y ordenados por niveles de precisión, todos los
patrones, instrumentos y equipos de medida de un laboratorio [Figura 4].

11.11
 El laboratorio de metrología

Los criterios para la formación de un grupo son:

 Que todos los instrumentos que comprende se calibran con los mismos
patrones
 Que utilizan los mismos procedimientos
 Que sus incertidumbres se estimen con las mismas ecuaciones de cálculo

Figura 4. Diagrama de niveles

En un grupo puede haber un solo elemento, varios similares o accesorios o componentes

análogos de diferentes aparatos.
En cuanto a los niveles, el primer nivel lo forman los patrones primarios del centro, es decir,

11.12
 El laboratorio de metrología

aquellos elementos o instrumentos de máxima precisión cuyos valores se consideran como

verdaderos, sin calibración alguna por parte del propio centro. Estos patrones primarios han
de calibrarse periódicamente en otro centro de nivel superior y sus valores e incertidumbres
han de tenerse certificados para un cierto plazo de validez. A este nivel se le denomina Nivel
de referencia (nivel R ó 0).Los siguientes niveles, menos el último se forman con los grupos
de elementos que son calibrados por los niveles superiores y calibran a los de niveles
inferiores. El último nivel está formado por los grupos que una vez calibrados no se emplean
en ninguna otra calibración interna del laboratorio; este nivel generalmente es el más
numeroso.
En cada grupo y mediante flechas que entran y salen de él, se indica de qué otros grupos
recibe calibración y a quién se la da. El diagrama de niveles permite observar la disposición
relativa de toda la instrumentación del laboratorio dentro de una estructura jerárquica.Es
necesario observar un principio fundamental: cualquier cadena de calibración de
instrumentos ha de ser descendente a través de los niveles, sin saltos atrás y sin cerrarse
sobre sí misma. Con ello se asegura la calibración de todo instrumento por otro más preciso.
Además, de las flechas verticales, en un diagrama de niveles pueden aparecer flechas en
dirección horizontal. Con ellas se indican los instrumentos, que no utilizándose como
patrones para el instrumento objeto de calibración, actúan como instrumentos auxiliares de
calibración (comprobaciones previas, puesta a cero, etc.) [Figura 5].

Instrumento/s que lo calibra

Lugar que ocupa Código de
en el diagrama identificación interna

xx xxxx

Instrumento/s Instrumento/s
que participa Instrumento en cuya calibración
en su calibración participa

XX
Procedimiento
de calibración

Instrumento/s al que calibra

Figura 5. Grupo de calibración

En el plan de calibración, uno de los puntos más importantes es la determinación de los

intervalos de tiempo en los que se considera válida una determinada calibración de un
patrón o instrumento de medida, con objeto de prevenir toda degradación de la calidad de la
medida a efectuar y asegurar su fiabilidad en el tiempo. No hay un criterio único en la fijación
del tiempo, ya que para cada calibre o elemento de control se deberá tener en cuenta:
 Grado de precisión del instrumento (calidad)
 Frecuencia de uso
 Estabilidad y deriva
 Rentabilidad económica

11.13
 El laboratorio de metrología

Estos intervalos de tiempo, establecidos inicialmente para un instrumento dado, no son

constantes y difieren de un equipo a otro, debiendo ser revisados y si se presenta el caso
readaptarlos en función de la experiencia. Además, toda intervención sobre un instrumento
de medida que pueda modificar sus características metrológicas, exige modificar la
periodicidad previamente establecida.
Cuando los instrumentos comprendidos bajo un mismo número han sido calibrados, se
tacha o colorea el cuadro que los identifica, con lo que en todo momento se sabe cuál es el
nivel de calibración realizado. Al cabo del tiempo fijado para la calibración completa del
laboratorio (uno o dos años), el diagrama habrá sido completamente tachado y se sustituirá
por otro nuevo, con las modificaciones correspondientes a los instrumentos dados de alta y
baja, para recomenzar el plan de calibración, cuya ejecución es una tarea permanente del
laboratorio.

4.3 Procedimiento de calibración

Este documento, identificable fácilmente con el grupo del diagrama de niveles mediante la
misma numeración, debe contener toda la información necesaria y definir, de la forma más
concreta posible, las operaciones que el metrólogo debe efectuar para realizar la calibración.
Los procedimientos pueden referirse a:

I. Las exigencias de calibración externa, para los instrumentos del nivel de referencia,
así como los detalles de su preparación para salir del laboratorio y de su recepción
una vez calibrados. Los aspectos fundamentales que deben ser recogidos en este
tipo de documentos son:
a. Protocolo Calibración
b. Criterios de aceptación
c. Incertidumbre global de uso
d. Actualización de los datos de calibración de patrones
e. Mantenimiento y Verificaciones intermedias
II. Las calibraciones internas, con el proceso detallado de calibración y cálculo de
incertidumbres y todos los detalles para el correcto desarrollo de las mismas,
particularizando para cada uno de los grupos de calibración.
El procedimiento de calibración se crea generalmente para un tipo de instrumentación; si
fuese necesario crear uno para un instrumento específico, se parte del procedimiento
general, haciendo unas referencias específicas según necesidad del caso concreto que se
estudia.
Para garantizar que el proceso de calibración se lleva a cabo de forma rigurosa, completa y
sistemática, los procedimientos de calibración deben contemplar los siguientes contenidos:

1. Objeto y alcance
• Identificación equipo (general y específica)
• Codificación interna
• Procedimiento de referencia

11.14
 El laboratorio de metrología

2. Definiciones
• Configuración equipo (esquema)
• Generales metrológicas
• Específicas metrológicas
3. Abreviaturas y símbolos
• Identificación de parámetros y equipos en el
documento
4. Documentos de referencia
• Identificación de documentos de aplicación
• Generales
• GUM, EA 4/02, …
• Específicos
• Normas de equipos, procedimientos de
calibración,..
5. Desarrollo
• Generalidades
• Equipos y Materiales
• Operaciones iniciales
• Proceso de calibración
• Comprobaciones previas
• Calibración
• Toma y tratamiento de datos
6. Resultados
• Cálculo de incertidumbre
• Interpretación de resultados
7. Documentación asociada
• Documentos generados en el desarrollo del procedimiento
Anexo: Ejemplo numérico
• Aplicación a un caso práctico

4.4 Archivo de resultados

Es cualquier sistema que permita almacenar y tener fácilmente disponible toda la

información proporcionada por la realización de las operaciones de calibración. Al incluir en
un archivo la información sobre la última calibración realizada, debe retirarse la anterior y
enviarla a otro archivo.

11.15
 El laboratorio de metrología

El estudio de los resultados de un equipo o instrumento permite obtener la siguiente

información:
 Poder modificar los períodos de calibración
 Evaluar los errores y conocer la deriva, o el desgaste, de los equipos
La muestra un extracto de un archivo de resultados en el que se muestran los registros de
calibración para cada punto calibrado así como los valores correspondientes a los patrones
y a las variables de calibración determinadas [Figura 6].
Marca Versión
Modelo Técnico
Nº Serie (codificación interna)
Total ptos calibración I= 11
Nº medidas en cada punto J= 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Campo de medida C = ___________________ División de escala: E (μm) = 1

Ptos de calibración 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Valor nominal (mm) 0 2,4 4,9 7,5 9,9 12,5 15 17,6 20,1 22,5 25
Desviación del patrón al nominal: doi (μm) 0,00 0,13 0,15 -0,06 0,03 0,10 0,24 0,19 0,13 0,07 0,07
Incertidumbre típica del patrón: uoi (μm) 0,00 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,13 0,19 0,19 0,19 0,13

1 3 3 2 1 2 1 1 1 1 1

1 4 3 0 2 1 1 1 1 0 0

1 3 3 1 2 2 2 0 1 0 1

0 3 2 2 2 2 1 1 1 1 0
Desviación al nominal de las indicaciones del ME al
1 2 3 1 1 2 0 2 1 0 0
medir los patrones:
dij (μm) -2 1 2 1 2 1 0 2 0 2 1

0 2 2 2 2 2 1 0 1 1 1

-1 3 2 1 1 1 2 1 1 1 0

0 2 2 1 1 1 1 -1 0 1 1

-1 3 2 2 2 2 1 -1 1 2 1
Valor medio: d (μm) 0 2,6 2,4 1,3 1,6 1,6 1 0,6 0,8 0,9 0,6
Desviación típica: S i (μm) 1,05409255 0,84327404 0,51639778 0,67494856 0,51639778 0,51639778 0,66666667 1,0749677 0,42163702 0,73786479 0,51639778
Corrección local: c i (μm) 0 -2,47 -2,25 -1,36 -1,57 -1,5 -0,76 -0,41 -0,67 -0,83 -0,53
Incertidumbre típica de la corr. local: u(c i) (μm) 0,44095855 0,43552358 0,38220043 0,4079846 0,38663488 0,39008947 0,39449914 0,49812777 0,39331391 0,44280125 0,39532366
Incertidumbre expan. de la corr. Local (k=2): Ui (μm) 0,8819171 0,87104716 0,76440086 0,8159692 0,77326977 0,78017894 0,78899829 0,99625554 0,78662782 0,8856025 0,79064732

Figura 6. Extracto de archivo de resultados

4.5 Etiquetas de calibración

Es un adhesivo para colocar en cada elemento, una vez calibrado [Figura 7]. La información
mínima que debe contener es la siguiente:
 Identificación del laboratorio que realizó la calibración
 Identificación del elemento
 Número de informe de medición
 Fecha de la próxima calibración
La etiqueta debe poder indicar que el equipo tiene una limitación de uso, porque no cumple
con las especificaciones, pero puede ser utilizado con algún tipo de restricción, por ejemplo
no se han calibrado algunos campos de medida y por lo tanto no debe utilizarse para
efectuar medidas en esos campos. Para informar al usuario de que el equipo tiene alguna
limitación se debe cruzar la etiqueta por una raya roja, y la información completa se buscará
en el certificado de calibración. Si el equipo está fuera de uso, se le puede poner una

11.16
 El laboratorio de metrología

etiqueta que así lo indique, o en la etiqueta normal, se cruza por dos rayas, que siguen las
diagonales.

CENTRO DE
METROLOGÍA
DE LA
UNIVERSIDAD
DE MÁLAGA

INSTRUMENTO: CÓDIGO INTERNO:

Nº DE SERIE: FECHA CALIBRACIÓN:

Nº DE INFORME: PRÓXIMA CALIBRACIÓN:

Figura 7. Etiqueta de calibración

5. Intercomparación
La confianza en las medidas realizadas por un laboratorio está basada en:
1. Certificado de sus patrones de referencia por un laboratorio de nivel superior
2. Plan de Calibración que determina las:
 Correcciones
 Incertidumbres
Ambas condiciones necesarias para asegurar la trazabilidad de las medidas no son
suficientes para garantizar la compatibilidad de las mismas cuando son realizadas por
diferentes laboratorios.
En una medición intervienen además de los equipos, que han podido ser calibrados por el
mismo laboratorio de nivel superior y tienen por tanto la misma trazabilidad, otros
componentes tales como el mesurando, el procedimiento de medición, los operadores y las
condiciones ambientales, que son propios de cada centro o laboratorio y posiblemente
distintas entre ellos. Por este motivo, para asegurar la trazabilidad y compatibilidad de los
resultados obtenidos, es necesario participar en los denominados Ejercicios de
Intercomparación.
La norma UNE EN ISO 17025 indica: “El laboratorio debe tener procedimientos de control de
la calidad para realizar el seguimiento de la validez de los ensayos y las calibraciones
llevados a cabo”. Esto incluye, como requisito imprescindible, la participación en programas
de intercomparación.
La participación en ejercicios de intercomparación es una herramienta fundamental para
demostrar la competencia técnica de los ensayos realizados en el laboratorio y permite:
 Comparar los resultados propios con los obtenidos por otros laboratorios
 Confirmar la correcta validación inicial de un método
 Utilizar los datos obtenidos de la participación en intercomparaciones para la
validación de métodos de medida
 Determinar errores sistemáticos
 Mejorar el método de ensayo empleado

11.17
 El laboratorio de metrología

 Obtener información de los métodos empleados por otros laboratorios

 Realizar un seguimiento de la exactitud y precisión del método empleado
 Fomentar la colaboración entre laboratorios
 Demostrar la competencia técnica frente a terceros
En una intercomparación, además de los participantes, es necesario un laboratorio de nivel
metrológico superior, Laboratorio Piloto, cuya relación de incertidumbres viene dada por:

donde: Uj = incertidumbre del laboratorio participante

Up = incertidumbre del laboratorio piloto
El laboratorio piloto establecerá un reglamento para el correcto desarrollo de la
intercomparación . En él se detallará, entre otros: mensurando, Patrón Viajero, métodos que
pueden emplearse, número de medidas, incertidumbre de los participantes, condiciones
ambientales, criterios de aceptación, calendario, normas para el transporte y manipulación
de los mensurandos, responsabilidades de los participantes etc.
El laboratorio piloto mide normalmente al principio y al final de la intercomparación, para
confirmar que el patrón está dentro de sus especificaciones.
La evaluación de cada laboratorio participante se lleva a cabo mediante el denominado
Coeficiente de Compatibilidad (Cj), cuya expresión es:

Se acepta que los resultados de las medidas de un laboratorio participante son compatibles
cuando la diferencia en valor absoluto entre el valor del resultado dado por él y el valor
convencionalmente verdadero correspondiente definido por el laboratorio piloto, es menor o
igual que el valor resultante de la incertidumbre combinada de ambos laboratorios. Por
tanto:
Cj ≤ 1 Laboratorio compatible
Cj > 1 Laboratorio incompatible
En el caso de que el laboratorio participe con varios mensurandos, es posible determinar un
coeficiente total para dicho laboratorio (media aritmética de los coeficientes obtenidos de
forma individual para cada mensurando). De igual forma, puede expresarse un coeficiente
global para el conjunto de la intercomparación.

6. Acreditación de laboratorios
La ley 21/1992 de Industria define la Acreditación como el reconocimiento formal de la
competencia técnica de Reconocimiento formal de la competencia de un organismo
evaluador de la conformidad para el desarrollo de la actividad solicitada.

11.18
 El laboratorio de metrología

Mediante la actuación de los organismos de evaluación de la conformidad se pretende

demostrar que los productos y servicios puestos a disposición de la sociedad son conformes
con ciertos requisitos relacionados generalmente con su Calidad y la Seguridad. Dichos
requisitos pueden estar establecidos por ley y tener por tanto carácter reglamentario o estar
especificados en normas, especificaciones u otros documentos de carácter voluntario. El
valor de dichas actividades de evaluación depende en gran medida de la credibilidad de los
organismos que las realizan y de la confianza que el mercado y la sociedad en general
tenga en ellos. Dicha credibilidad se garantiza mediante la acreditación, la cual garantiza la
competencia técnica y su subordinación a normas de carácter internacional.
La actual infraestructura de la calidad y seguridad industrial en nuestro país hace que las
actuaciones de los agentes acreditados sean válidas a través de ENAC (Entidad Nacional
de Acreditación), que a su vez es reconocida a nivel internacional estableciéndose lo que
podría llamarse "trazabilidad de las actuaciones".
ENAC evalúa el cumplimiento de los requisitos establecidos en las siguientes Normas
Internacionales o documentos reglamentarios para el funcionamiento de los distintos
evaluadores de la conformidad:
 Laboratorios de Ensayo UNE-EN ISO/IEC 17025
 Laboratorios de Calibración UNE-EN ISO/IEC 17025
 Laboratorios Clínicos UNE-EN ISO 15189
 Entidades de Inspección UNE-EN ISO/IEC 17020
 Entidades de Certificación de Productos UNE-EN ISO/IEC 17065
 Entidades de Certificación de Sistemas de Gestión UNE-EN ISO/IEC 17021
 Entidades de Certificación de Personas UNE-EN ISO/IEC 17024
 Verificadores Medioambientales Reglamento CE 1221/2009
 Verificadores de emisiones de gases de efecto invernadero EA-6/03, UNE-EN ISO
14065, Reglamento UE 600/2012
 Proveedores de Programas de Intercomparación UNE-EN ISO/IEC 17043
 Productores de Materiales de Referencia, Guía ISO 34
 BPL en estudios de productos fitosanitarios y sustancias químicas industriales RD
1369/2000
En lo que se refiere a los laboratorios de calibración, la necesidad de la acreditación queda
reflejada en el "Reglamento de la Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial"
(R.D. 2200/1995, de 28 de diciembre, el cual especifica que los laboratorios deberán actuar
con imparcialidad y llevar a cabo sus funciones con solvencia técnica, para lo cual deberán
cumplir los siguientes requisitos:
 Ser acreditados por una entidad de acreditación (ENAC queda asignada como tal
en este mismo R.D.), de forma que sus actuaciones sean reconocidas a nivel
comunitario e internacional.
 Para ser acreditados los laboratorios de calibración industrial deberán cumplir la
norma UNE EN ISO 17025 “Requisitos generales para la competencia de los
laboratorios de ensayo y calibración”.
 Para ser acreditado, deberá disponer de patrones de medida, en las áreas que
se deseen acreditar, que tengan trazabilidad, directa o indirecta, a los patrones

11.19
 El laboratorio de metrología

nacionales de las unidades legales de medida o a patrones internacionales con

reconocimiento nacional.
Los criterios de carácter general, de acuerdo con los cuales evaluará ENAC la competencia
técnica de un laboratorio de calibración, son los contemplados en el documento CGA-ENAC-
LC: "Criterios Generales de Acreditación. Competencia Técnica de los Laboratorios de
Calibración", que recoge lo establecido en la norma UNE EN ISO 17025, así como las
directrices marcadas por los documentos ENAC EA-4 02: “Evaluación de la incertidumbre de
medida en las calibraciones” y la Guía ISO: “Expresión de las incertidumbres en las
medidas”.
Para aquellos casos que lo requieran, los criterios generales podrán ser precisados o
complementados por otros técnicos complementarios, específicos para determinados tipos
de calibraciones, y recogidos y publicados en los programas de acreditación u otros
documentos ENAC.

7. Metrología legal
Como ya ha sido definida en temas anteriores, la Metrología Legal es el campo de la
metrología que contempla las actividades por las que se establecen las exigencias legales
sobre las medidas, unidades de medida, instrumentos de medida y métodos de medida.
El Control Metrológico del Estado se aplica a los equipos o sistemas de medida que puedan
tener influencia sobre la transparencia de transacciones comerciales, la salud o la seguridad
de consumidores y usuarios, así como sobre el medio ambiente.
En el ámbito territorial de la Comunidad Autónoma de Andalucía, las funciones de Control
Metrológico las tiene asignadas, por Decreto
26/1992 de 25 de febrero, la empresa pública
Verificaciones Industriales de Andalucía S. A.
(VEIASA), que fue creada por Decreto 177/1989,
de 25 de julio.
Una gran variedad de equipos y sistemas de
medida están sometidos a este control: los
utilizados en el control de suministros básicos
(contadores de agua, de gas y de energía
eléctrica), los surtidores de hidrocarburos, los
instrumentos de pesaje, los taxímetros, los
contadores de máquinas recreativas, los
empleados en los controles relacionados con la
seguridad vial (utilizados en las inspecciones
técnicas de vehículos o los cinemómetros para el
control de velocidad, el popular "radar"), los
registradores de temperatura y termómetros
utilizados en el transporte, almacenamiento y Figura 8. Control Metrológico
distribución de alimentos refrigerados, etc. [Figura
].

11.20
 El laboratorio de metrología

El control metrológico abarca dos fases diferenciadas:

Comercialización y Puesta en servicio
En esta fase, el responsable de la conformidad del producto (normalmente el fabricante)
elige el/los módulo/s aplicables de evaluación de la conformidad, y encarga a un Organismo
Notificado o a un Organismo de Control Metrológico que evalúe la conformidad del
instrumento de medida con los requisitos esenciales, metrológicos y técnicos aplicables.
Aquí se incorporan los precintos que imposibilitan el acceso a determinadas partes del
instrumento de medida para impedir su manipulación.
Instrumentos en servicio
Una vez que el instrumento está funcionando, es necesario verificarlo periódicamente o
después de reparaciones o modificaciones, para comprobar que sigue midiendo
adecuadamente y que sus errores en las medidas son inferiores a los errores máximos
permitidos. Si el instrumento supera la verificación se le coloca una etiqueta de "conforme",
en caso contrario se le coloca una etiqueta roja de inhabilitación para el servicio.
Por otro lado, mediante el Registro de Control metrológico se asegura que los organismos
autorizados garanticen que los aparatos sometidos al control metrológico cumplan los
requisitos esenciales, metrológicos y técnicos correspondientes a las normativas europeas o
nacionales que les sean de aplicación. Deben inscribirse en este registro:
 Las personas físicas o jurídicas que fabriquen, importen, comercialicen, o cedan en
arrendamiento instrumentos de medida sujetos al control metrológico.
 Los reparadores de instrumentos sujetos al control metrológico.
 Los organismos de verificación metrológica
En España actúan tres tipos de organismos evaluadores de la conformidad en el campo de
la metrología legal, los cuales asumen la responsabilidad en ámbitos de interés público,
debiendo responder por consiguiente ante las autoridades nacionales competentes:
A) Organismos Notificados. Son designados por los Estados Miembros de la Unión
Europea y actúan como tercera parte en los procedimientos de evaluación de la
conformidad establecidos en regulaciones europeas.
B) Organismos de Control Metrológico. Son designados por las Administraciones
públicas españolas. Actúan como tercera parte en los procedimientos de evaluación
de la conformidad establecidos en regulaciones nacionales.
C) Organismos Autorizados de Verificación Metrológica. Son designados por las
Administraciones públicas españolas. Actúan como tercera parte en los controles
metrológicos de verificación después de reparación o modificación y de verificación
periódica.
Los dos primeros participan en la fase de comercialización y puesta en servicio de los
equipos mientras que los terceros lo hacen en el caso de equipos ya comercializados o
instrumentos en servicio.

11.21
 El laboratorio de metrología

8. Situación en España en el ámbito metrológico

Como ya se ha comentado anteriormente, a mediados del siglo XVIII se iniciaron en Europa
los movimientos para armonizar las diferentes unidades de medidas utilizadas tanto en los
procesos productivos como en las transacciones comerciales. El proceso culminó en 1875
con la firma del Tratado de la Convención del Metro que fue suscrito por 20 Estados, entre
los que figuraba España, representada por el General Ibáñez, que llegó a ser el primer
presidente del Comité Internacional de Pesas y Medidas, constituido como consecuencia del
citado Tratado. Seguidamente la metrología en España entró en una larga etapa de
inactividad de la que empezó a salir a principios de la pasada década y, debido a la
incorporación a las instituciones comunitarias, el Gobierno asumió el compromiso de
armonizar nuestra estructura y legislación a las existentes en los países de Europa
Occidental.
El primer paso dado en esta dirección fue la constitución del Sistema de Calibración
Industrial, en el año 1981, por parte del Ministerio de Industria y Energía, que durante
muchos años ha proporcionado, con reducidos medios, trazabilidad a los distintos
laboratorios y empresas que requerían calibrar sus equipos de medida.
El segundo avance lo constituyó la promulgación de la Ley 3/1985, de 18 de Marzo, de
Metrología, en la que por primera vez en nuestro país se contemplaba la metrología en su
aspecto global, ya que hasta ese momento todas las leyes de Pesas y Medidas se habían
referido exclusivamente a unidades de medida, con alguna mención a ciertos aspectos de la
metrología legal.
A partir de la aprobación de esta ley, y de una forma ininterrumpida, se fueron sentando las
bases para integrarnos en todas las organizaciones metrológicas europeas. En ese mismo
año se creó el Centro Español de Metrología, CEM, que en primeros años se dedicó a la
formación de técnicos, adquisición de equipamiento, implantación de procedimientos de
trabajo similares a otros institutos europeos, etc.
El Centro Español de Metrología, como Organismo Autónomo de la Administración General
del Estado, es la institución responsable de la obtención, desarrollo, conservación y
diseminación de los patrones nacionales de medida, tal y como se establece en la Ley
31/1990, de 27 de Diciembre. Para cumplir con ello y ante la incapacidad de poder mantener
la totalidad de los patrones nacionales, se está procediendo a reconocer a un número
reducido de laboratorios como Laboratorios Asociados al Centro Español de Metrología y
depositarios de un patrón nacional. Tales son el Real Instituto y Observatorio de la Armada y
el Instituto de Física Aplicada (IFA), como depositarios de los patrones nacionales de
Tiempo e Intensidad Luminosa, respectivamente. Con ellos se tienen definidos los patrones
nacionales de las siete unidades básicas del Sistema Internacional, y en tal sentido, el
gobierno aprobó el pasado año el Real Decreto 684/1994, de 15 de Abril, por el que se
declaran los patrones nacionales de medida de estas unidades, se definen sus
características y se determina el organismo depositario.Estos laboratorios tienen la
obligación de participar en todas las comparaciones internacionales organizadas por el
B.I.P.M. o en el seno de EUROMET, a fin de validar permanentemente su competencia y
contribuir de igual manera a las nuevas definiciones de las unidades.Al objeto de garantizar
la trazabilidad de los laboratorios de calibración situados en el nivel siguiente de la cadena,

11.22
 El laboratorio de metrología

el CEM ha suscrito un Convenio con la Secretaría de Estado para colaborar estrechamente

con ENAC (antiguo RELE) para dar soporte metrológico a sus actuaciones. Estos
laboratorios de calibración, que deben ser acreditados por ENAC, están igualmente
obligados a participar en las comparaciones nacionales o internacionales que se programen
al efecto. Establecidos estos dos niveles básicos, podemos decir que todos los agentes
económicos solicitantes de servicios metrológicos tienen asegurada sus necesidades en
este campo, y por tanto no existirán problemas metrológicos para cumplir con la normativa
aplicable en la implatación o reconocimiento del sistema de calidad [Figura 9].

BIMP
Esquema (Referencia
internacional)
de
trazabilidad
EUROMET
(Institutos Nacionales de Metrología Europeos
)
NPL PTB CEM NMI IMGC etc.
Intercomparaciones entre laboratorios de EUROMET

Laboratorios, Industrias, Centros

de I+D, Universidades, etc
Laboratorios Acreditados por ENAC, dentro del esquema:
EA
(Entidades Nacionales de Acreditación
)
COFRAC ENAC DKD SIT NAMAS etc.
Intercomparaciones entre laboratorios acreditados

Figura 9. Esquema trazabilidad enEspaña

11.23
 INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

TOLERANCIAS DIMENSIONALES
 Tolerancias dimensionales

Tema 12
TOLERANCIAS DIMENSIONALES

1. Introducción
En el siglo XVIII, como consecuencia de la revolución industrial, hubo un cambio en los
sistemas de fabricación, hasta ese momento artesanales, apareciendo la producción en
serie, basada en el principio de la intercambiabilidad, según el cual cualquier pieza debe
servir para cualquier conjunto, sin necesidad del menor retoque.
Todas la piezas se fabrican según planos, sin embargo, y tanto más cuanto mayor sea la
precisión requerida, aparece una discrepancia entre las medidas nominales o teóricas del
diseño y las medidas efectivas o reales de cada pieza que sale del taller. Estas
discrepancias son debidas a limitaciones tales como el material, obrero, máquina etc. Por
tanto ocurre que para una misma dimensión se producen diferencias en relación con la
medida indicada en el plano cuando se fabrican grandes series de piezas.
Dichas desviaciones pueden producir complicaciones cuando se unen piezas individuales
durante el montaje de una máquina, dispositivo, etc, hasta el punto de anular su utilidad y
perturbar el proceso de fabricación en serie. Para garantizar la uniformidad de las piezas,
para el intercambio directo, deben limitarse las desviaciones de la medida nominal, de forma
que la pieza pueda realizar su cometido. De la precisión demandada dependen las
correcciones a realizar con objeto de conseguir que el tamaño o forma del elemento en
cuestión tenga unos límites máximos y mínimos aceptables. La diferencia entre estos límites
es la llamada tolerancia, definida como el margen de medidas límites que puede tener una
pieza de cota teórica o nominal, para que sea válida.
Desde el punto de vista cuantitativo se puede hacer la siguiente clasificación de las
tolerancias:

MACROGEOMÉTRICAS
Dimensionales
Geométricas
TOLERANCIAS

MICROGEOMÉTRICAS
Rugosidad superficial

12.2
 Tolerancias dimensionales

2. Tolerancias dimensionales
Las primeras tolerancias establecidas a nivel internacional, cuyo objeto era garantizar
montajes satisfactorios, fueron las tolerancias dimensionales, las cuales establecen una
zona de tolerancia permitida a la cotas funcionales de una pieza.
Para fijar esta zona ha sido necesario establecer ciertas reglas para determinar las
tolerancias de acuerdo con las dimensiones de las piezas y el destino que van a tener. Se
conoce como Sistema de tolerancia al conjunto de principios, reglas, fórmulas y tablas que
permiten una selección racional de tolerancias para la producción económica de las piezas
intercambiables.
El actual sistema ISO de tolerancias de medida está basado en el antiguo sistema métrico
de tolerancias llevado adelante por la Asociación Internacional de Normalización “ ISA“, en
los años anteriores a la Segunda Guerra Mundial. Las modificaciones que ISO introdujo se
debieron a las necesidades de :
 Internacionalizar el sistema, abarcando a los países anglosajones y a aquellos que
aún no lo tenían adoptado.
 Recoger las nuevas precisiones de la industria, ampliando a más medidas (de menos
de 1 mm y más de 500 mm), a calidades más finas y a nuevas posiciones de la zona
de tolerancia.
 Introducir modificaciones para complementar los antiguos valores ISA con los
modernos ISO.
Para mayor sencillez, y dada la importancia de las parejas de piezas cilíndricas entre todas
las parejas de piezas destinadas a acoplar, se utilizan en general los términos de eje y
agujero, términos que sugieren la forma cilíndrica y cuyas medidas básicas son, por lo tanto,
diámetros.
No obstante, debe quedar claro que al hablar de eje/agujero hablamos de cualquier pareja
de elementos macho y hembra, destinados a encajar, tuvieren la sección que tuvieren,
pudiendo ser de revolución (cilindros, conos, esferas, toros...) o no ( prismas, pirámides...).
El término eje/agujero designa, pues, el espacio contenido/continente comprendido entre
dos caras (o planos tangentes) paralelas a un elemento cualquiera.
En todos los casos habría de tenerse presente la necesidad de buscar la fabricación más
económica posible y compatible con el funcionamiento.

3. Definiciones
Dimensión o medida: número que expresa, en las unidades oportunas, el valor numérico
de una longitud o ángulo; en los dibujos se le suele llamar cota.
Dimensión efectiva: valor obtenido al medir una pieza concreta.
Dimensión nominal: medida básica que marca el origen de las desviaciones, o bien,
medida con relación a la cual se definen las medidas límites.

12.3
 Tolerancias dimensionales

Dimensiones límites (máxima/mínima): valores extremos (máximo/mínimo) admisibles

para la dimensión efectiva.
Desviación o diferencia: diferencia entre cualquier dimensión y la dimensión nominal.
Desviación efectiva: diferencia entre la medida efectiva y la nominal.
Desviación superior/inferior: Diferencia entre la medida máxima/mínima y la nominal
correspondiente.
Desviación fundamental: una cualquiera de las desviaciones límites (superior/inferior),
elegida convencionalmente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la
línea cero.
Línea de referencia o línea cero: en los dibujos de tolerancias se llama así a la línea que
marca la desviación nula, correspondiente a la dimensión nominal.
Las desviaciones se representan a partir de la línea cero y pueden ser positivas o negativas,
según que la medida sea superior o inferior a la nominal. Las desviaciones pueden ser
ambas positivas, ambas negativas o bien cada una de un signo diferente [Figura 1].

Diferencia
superior

Medida Medida
Medida Diferencia mínima máxima
nominal inferior

Zona de tolerancia
Tolerancia
Diferencia
fundamental Línea cero

Figura 1. Representación de tolerancias

Tolerancia: variación permisible de la medida de la pieza y que viene dada por la diferencia
entre las medidas límites; coincide obviamente con la diferencia entre las desviaciones
superior e inferior. La tolerancia se considera en valor absoluto y también se conoce como
tolerancia específica.
Zona de tolerancia: en los dibujos de tolerancias se llama así a la zona que abarca el valor
de la tolerancia.
Tolerancia fundamental: se llama así a la tolerancia calculada para cada grupo de
dimensiones y cada calidad de trabajo. Es función de la unidad de tolerancia.

12.4
 Tolerancias dimensionales

Unidad de tolerancia: es un valor numérico calculado en función de la medida de cálculo

(media geométrica de las medidas límites de cada grupo de dimensiones), de acuerdo con
una fórmula fundamental, y que sirve para obtener las tolerancias fundamentales.
Eje/agujero: términos convencionales empleados para representar cualquier elemento o
pieza interior/exterior destinado a acoplar con el agujero/eje correspondiente; debe
entenderse que no necesariamente habrá de ser cilíndrico.
Diámetro: término convencional, empleado a veces en lugar de medida o dimensión, y que
no necesariamente implica que se trate de un elemento de revolución

4. Notaciones y símbolos ISO

La siguiente tabla [Tabla 1] contiene las notaciones utilizadas en la norma UNE-EN ISO 286-
1, excepto en la letra e, notación ISO para las desviaciones (del francés ecart); aquí se
utiliza la letra d.
Las notaciones de ejes se hacen con letras minúsculas y las de agujeros con mayúsculas.
La Figura 2 muestra la representación de las diferentes posiciones de un eje respecto a la
línea 0.
Tabla 1. Notaciones y Símbolos
Notación
Término
Eje Agujero
Dimensión nominal dN DN
Dimensión efectiva de De
Dimensión máxima dM DM
Dimensión mínima dm Dm
Desviación superior ds Ds
Desviación inferior di Di
Tolerancia específica t T
Unidad de tolerancia i
Línea cero O
Diámetro de cálculo D

Representación símbolos

Figura 2. Representación de desviaciones

12.5
 Tolerancias dimensionales

4.1 Notaciones con cifras

Los elementos controlados por una tolerancia dimensional se pueden representar en los
dibujos con su medida nominal acompañada de las desviaciones límites [Figura 3].
 Si una desviación es nula, se expresa sin decimales
 La desviación superior siempre se coloca por encima de la inferior, tanto en ejes
como en agujeros
 Si la tolerancia es simétrica respecto a la línea cero, sólo se anota una vez el valor
de las desviaciones, precedido de los signos ±
 Los convenios son idénticos para las cotas lineales y para las angulares

Figura 3. Representación con cifras

Otra forma de representar las tolerancias es con las medidas límites, la superior siempre
encima de la inferior.
Si la medida está limitada en un único sentido, después de la cifra de cota se debe colocar
la indicación mín/máx [Figura 4].

Figura 4. Representación con dimensiones límites

4.2 Notación con símbolos ISO

Los símbolos ISO de representación de cotas con tolerancia dimensional incluyen:

 La medida nominal en primer lugar
 Una letra (minúscula si se trata de un eje, mayúscula si de un agujero),
representativa de la posición de la zona de tolerancia
 Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (cuanto mayor el
número, más ancha será la zona)
Cuando convenga, se pueden añadir entre paréntesis los valores de las desviaciones
[Figura 5].

12.6
 Tolerancias dimensionales

Figura 5. Notación ISO

4.3 Unidades

Las desviaciones se expresan en las mismas unidades que la dimensión nominal,

usualmente en mm, excepto indicación en contra. Si se utiliza para todas las desviaciones
de un dibujo una unidad diferente del mm, se debe indicar en una casilla del cuadro de
rotulación. El número de cifras decimales debe ser igual en las dos desviaciones, salvo que
una de ellas sea nula.
Sin embargo, la unidad que se utiliza, de forma general, en el cálculo de los valores de las
tolerancias, desviaciones y unidades de tolerancia, es el micrómetro (μm).

5. Magnitud de la zona de tolerancia

5.1 Grupos de dimensiones nominales

La norma UNE-EN ISO 286 desarrolla el sistema ISO de tolerancias normalizadas para
dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 3150 mm. Con objeto de evitar el cálculo de
tolerancias y desviaciones para cada una de las diversas y numerosas medidas nominales
posibles, se establece la distribución en grupos. Dentro de cada uno de ellos se incluyen los
mismos valores de desviaciones y tolerancias.
Los grupos de la serie principal, fueron establecidos en función de los siguientes criterios:
 Para dimensiones hasta 180 mm, la partición está basada en valores aceptados
previamente en normas de importantes organizaciones nacionales de Normalización;
 Para dimensiones entre 180 y 3150 mm, los valores establecidos coinciden con los
de la serie de Renard R10 (250 ... 3150).
Además, se establece la serie complementaria, establecida en base a la serie de Renard
R20: de forma aproximada los primeros valores y con todo rigor desde el valor 140. La serie
complementaria fue elaborada para atender a los casos de ajuste con juegos o aprietos
grandes (desviaciones de ejes a a c y r a zc y de agujeros A a C y R a ZC,
respectivamente).
En la siguiente tabla [Tabla 2], se recogen los grupos de dimensiones nominales
comprendidas entre 0 y 500 mm.

12.7
 Tolerancias dimensionales

Tabla 2. Grupos de dimensiones nominales

5.2 Diámetros de cálculo

Se establecen como la media geométrica de los valores extremos de cada grupo

considerado. Son los valores que se usan para los cálculos de desviaciones y tolerancias.
La columna 1 de la tabla anterior recoge los diámetros de cálculo hasta 500 mm.

5.3 Calidad y tolerancia fundamentales

Se entiende por calidad, o índice de calidad, a un conjunto de tolerancias que se

corresponden con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros.
Están previstas 20 calidades de trabajo (grados de tolerancia), designados por las siglas
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, ..., IT18 (I de ISO, T de tolerancia y un índice numérico), con tanta
menor calidad, es decir, mayor ancho de la zona de tolerancia, cuanto mayor es el número.
Las calidades de 01 a 3 para ejes y las de 01 a 4 para agujeros, están destinadas a calibres
y piezas de alta precisión.

12.8
 Tolerancias dimensionales

Las calidades de 4 a 11 para ejes y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para parejas de
piezas que han de ajustar al ser montadas.
Las calidades superiores a 11, bien para ejes, bien para agujeros, están pensadas para
piezas o elementos aislados, que no requieren, por tanto, de un acabado tan fino y caro.
Los valores de IT01, IT0 e IT1 están tabulados y se fijan según valores crecientes de una ley
lineal, para tomar en consideración los errores proporcionales a las dimensiones
predominantes en las mediciones de alta precisión [Tabla 3].

Tabla 3. Expresiones de cálculo de tolernacias fundamentales I

Calidad IT01 IT0 IT1

Tolerancia 0,3 + 0,008·D 0,5 + 0,012·D 0,8 + 0,020·D

Los valores de las calidades IT1 a IT5 (inclusive), para diámetros nominales superiores a
500 mm, se incluyen para uso experimental.
Los valores de las calidades IT14 a IT18 no deben ser usados para diámetros nominales
menores o igual a 1 mm.
Los valores de IT2 a IT4 se obtienen, muy aproximadamente mediante una interpolación
geométrica entre los valores de IT1 e IT5.
Los valores desde la calidad IT5 son múltiplos de la unidad de tolerancia i, la cual se calcula
por medio de la fórmula:

Desde la calidad 6, tales múltiplos aumentan según los números de la serie de números
normales R10/2 (10...1000), [Tabla 4], lo que supone que cada tolerancia es casi un 60%
mayor que la que le precede o bien que una tolerancia se multiplica por 10 si pasamos de
una cierta calidad a otra situada 5 lugares más adelante.
Tabla 4. Expresiones de cálculo de tolernacias fundamentales II
Calidad IT 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Tolerancia 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i 2500i

En la Tabla 5, figuran los valores numéricos de las tolerancias fundamentales, es decir, las
anchuras de las zonas de tolerancias, expresadas en micrómetros, correspondientes a las
18 calidades principales y a los grupos de dimensiones de la serie principal. En dicha tabla,
D, diámetro de cálculo, viene expresado en mm e i resulta en μm.

5.4 Temperatura de verificación

La temperatura de referencia adoptada para la medición es de 20ºC.

12.9
 CALIDADES
Grupos de
diámetros IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
(mm) µm mm
≤3 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,40 0,60 1 1,4
> 3a6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,30 0,48 0,75 1,2 1,8
> 6 a 10 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
> 10 a 18 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7
> 18 a 30 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
> 30 a 50 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1,6 2,5 3,9
> 50 a 80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3 4,6
> 80 a 120 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4
> 120 a 180 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1 1,6 2,5 4 6,3
> 180 a 250 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
> 250 a 315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1
> 315 a 400 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9
Tolerancias dimensionales

> 400 a 500 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,5 4 6,3 9,7
> 500 a 630 9 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 0,7 1,1 1,75 2,8 4,4 7 11
Tabla 5. Tolerancias fundamentales

> 630 a 800 10 13 18 25 36 50 80 125 200 320 500 0,8 1,25 2 3,2 5 8 12,5
> 800 a 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 0,9 1,4 2,3 3,6 5,6 9 14
> 1000 a 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1,05 1,65 2,6 4,2 6,6 10,5 16,5
> 1250 a 1600 15 21 29 39 55 78 125 195 310 500 780 1,25 1,95 3,1 5 7,8 12,5 19,5
> 1600 a 2000 18 25 35 46 65 92 150 230 370 600 920 1,5 2,3 3,7 6 9,2 15 23
> 2000 a 2500 22 30 41 55 78 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,8 4,4 7 11 17,5 28
> 2500 a 3150 26 36 50 68 96 135 210 330 540 860 1350 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5 21 33

12.10
 Tolerancias dimensionales

6. Posición de la zona de tolerancia

6.1 Posición respecto de la línea de referencia

Este sistema de tolerancias está estructurado en base a 28 posiciones diferentes para las
zonas de tolerancias, establecidas respecto de la línea cero y designada por una o dos
letras, que son las que se indican a continuación.
Agujero:

A-B-C-CD-D-E-EF-F-FG-G-H-J-JS-K-M-N-P-R-S-T-U-V-X-Y-Z-ZA-ZB-ZC
Eje:
A-b-c-cd-d-e-ef-f-fg-g-h-j-js-k-m-n-p-r-s-t-u-v-x-y-z-za-zb-zc
En la Figura 6 quedan representadas, de forma orientativa, las 28 posiciones de las zonas
de tolerancia. La representación corresponde aproximadamente a las desviaciones del
grupo de dimensiones nominales de 6 a 10 mm.

Figura 6. Posiciones de las zonas de tolerancia

12.11
 Tolerancias dimensionales

En dicha figura se puede observar que:

 Las zonas designadas con las letras “A/a” a “H/h” están situadas por encima/debajo
de la línea cero, siendo la “A/a” la de mayor desviación;
 Las desviaciones inferior/superior de las zonas “H/h” coinciden con la línea cero;
 Las zonas señaladas con “J/j” y “JS/js” son cortadas por la línea cero, estando la
“JS/js” en posición simétrica en relación con dicha línea;
 Las zonas que identifican las letras “K/k” a “ZC/zc” están situadas por debajo/encima
de la línea de referencia, siendo la posición “ZC/zc” la de mayor desviación.
De esta forma, la dimensión controlada por una tolerancia dimensional se puede representar
simbólicamente por una cifra de cota, que representa la medida nominal; una o dos letras,
indicadoras de la posición de la zona de tolerancia; y un número, identificador del grado de
calidad. Por ejemplo,
el agujero “40 G 7 “ equivale en cifras a:

o bien, el eje “60 j 7" equivale en cifras a

6.2 Posiciones preferentes

Dadas las enormes posibilidades de selección para cada grupo de diámetros nominales,
entre las diversas posiciones de las zonas de tolerancia y los diferentes grados de calidad,
que conducirían a un elevadísimo número de utensilios y calibres de verificación, se
recomienda limitar la variedad a unas pocas, llamadas zonas de tolerancia preferentes
[Figura 7].

Figura 7. Posiciones preferentes

12.12
 Tolerancias dimensionales

6.3 Desviaciones o diferencias fundamentales

I. Ejes
Para cada posición de la zona de tolerancia, el valor y el signo de la desviación fundamental
se determina por medio de fórmulas experimentales (procedentes ya del antiguo sistema
ISA).
La desviación fundamental es la superior ds para las posiciones a a h y la inferior di para las
posiciones j a zc; es decir, se corresponde con el límite más cercano a la línea cero, aparte
de las posiciones j y js, en las que no es apropiado decir fundamental.
Conocida la desviación fundamental se puede calcular la otra a través de las relaciones
di = ds - t o ds = di + t

II. Agujeros
Para cada posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de la desviación
fundamental se deducen de la desviación fundamental del eje de la misma posición, de
acuerdo con las reglas establecidas a tal efecto.
La desviación fundamental es la inferior Di para las posiciones A a H y la superior para las
posiciones J a ZC. Conocida la desviación fundamental es posible calcular la otra desviación
con ayuda de las fórmulas correspondientes.
En las páginas siguientes se recogen, las tablas de desviaciones fundamentales para
agujeros [Tabla 6] y las que contienen los valores de las desviaciones fundamentales para
ejes [Tabla 7].
Debe tenerse en cuenta que:
 En las posiciones A y B, en todas las calidades, y en la posición N, en las calidades 9
a 16, las desviaciones indicadas están previstas únicamente para diámetros mayores
que 1 mm;
 En las calidades 7 a 11 de la posición js si las desviaciones simétricas resultan
impares, pueden ser redondeadas al valor par inmediatamente inferior.
 Para los valores de las posiciones T, V e Y que faltan en la tabla, deben emplearse
los de las posiciones U, X y Z, respectivamente.

12.13
 A B C CD D E EF F FG G H JS J K M N P-ZC P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC Valores de Δ
Medida nominal Todas las calidades 6 7 8 ≤8 >8 ≤8 >8 ≤8 >8 ≤7 >7 Calidades
(mm)
Desviación inferior Di Di=Ds Desviación superior Ds 3 4 5 6 7 8
<3 +270 +140 +60 +34 +20 +14 +10 +6 +4 +2 0 +2 +4 +6 0 0 -2 -2 -4 -4 -6 -10 -14 -18 -20 -26 -32 -40 -60 0 0 0 0 0 0
>3a6 +270 +140 +70 +46 +30 +20 +14 +10 +6 +4 0 +5 +6 +10 -1+Δ -4+Δ -4 -8+Δ 0 -12 -15 -19 -23 -28 -35 -42 -50 -80 1 1,5 1 3 4 6
> 6 a 10 +280 +150 +80 +56 +40 +25 +18 +13 +8 +5 0 +5 +8 +12 -1+Δ -6+Δ -6 -10+Δ 0 -15 -19 -23 -28 -34 -42 -52 -67 -97 1 1,5 2 3 6 7
> 10 a 14 -40 -50 -64 -90 -130
+290 +150 +95 +70 +50 +32 +23 +16 +10 +6 0 +6 +10 +15 -1+Δ -7+Δ -7 -12+Δ 0 -18 -23 -28 -33 1 2 3 3 7 9
> 14 a 18 -39 -45 -60 -77 -108 -150
> 18 a 24 -41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188
+300 +160 +110 +85 +65 +40 +28 +20 +12 +7 0 +8 +12 +20 -2+Δ -8+Δ -8 -15+Δ 0 -22 -28 -35 1,5 2 3 4 8 12
> 24 a 30 -41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218
> 30 a 40 +310 +170 +120 -48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -274
+100 +80 +50 +35 +25 +15 +9 0 +10 +14 +24 -2+Δ -9+Δ -9 -17+Δ 0 -26 -34 -43 1,5 3 4 5 9 14
> 40 a 50 +320 +180 +130 -54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325
> 50 a 65 +340 +190 +140 -41 -53 -66 -87 -102 -122 -144 -172 -226 -300 -405
+100 +60 +30 +10 0 +13 +18 +28 -2+Δ -11+Δ -11 -20+Δ 0 -32 2 3 5 6 11 16
> 65 a 80 +360 +200 +150 -43 -59 -75 -102 -120 -146 -174 -210 -274 -360 -480
> 80 a 100 +380 +220 +170 -51 -71 -91 -124 -146 -178 -214 -258 -335 -445 -585
+120 +72 +36 +12 0 +16 +22 +34 -3+Δ -13+Δ -13 - 0 -37 2 4 5 7 13 19
> 100 a 120 +410 +240 +180 -54 -79 -104 -144 -172 -210 -254 -310 -400 -525 -690
> 120 a 140 +460 +260 +200 -63 -92 -122 -170 -202 -248 -300 -365 -470 -620 -800
> 140 a 160 +520 +280 +210 +145 +85 +43 +14 0 +18 +26 +41 -3+Δ -15+Δ -15 -27+Δ 0 -43 -65 -100 -134 -190 -228 -280 -340 -415 -535 -700 -900 3 4 6 7 15 23
> 160 a 180 +580 +310 +230 -68 -108 -146 -210 -252 -310 -380 -465 -600 -780 -1000
> 180 a 200 +660 +340 +240 -77 -122 -166 -236 -284 -350 -425 -520 -670 -880 -1150
> 200 a 225 +740 +380 +260 +170 +100 +50 +15 0 +22 +30 +47 -4+Δ -17+Δ -17 -31+Δ 0 -50 -80 -130 -180 -258 -310 -385 -470 -575 -740 -960 -1250 3 4 6 9 17 26
> 225 a 250 +820 +420 +280 -84 -140 -196 -284 -340 -425 -520 -640 -820 -1050 -1350
> 250 a280 +920 +480 +300 -56 -94 -158 -218 -315 -385 -475 -580 -710 -920 -1200 -1550
+190 +110 +56 +17 0 +25 +36 +55 -4+Δ -20+Δ -20 -34+Δ 0 4 4 7 9 20 29
> 280 a 315 +1050 +540 +330 -98 -170 -240 -350 -425 _525 -650 -790 -1000 -1300 -1700

IT > 7
Ds + Δ
> 315 a 355 +1200 +600 +360 -62 -108 -190 -268 -390 -475 -590 -730 -900 -1150 -1500 -1900
+210 +125 +62 +18 0 +29 +39 +60 -4+Δ -21+Δ -21 -37+Δ 0 4 5 7 11 21 32
-114 -208 -294 -435 -530 -660 -820 -1000 -1300 -1650 -2100

Desviación = ± IT/2
> 355 a 400 +1350 +680 +400
> 400 a 450 +1500 +760 +440 -126 -232 -330 -490 -595 -740 -920 -1100 -1450 -1850 -2400
+230 +135 +68 +20 0 +33 +43 +66 -5+Δ -23+Δ -23 -40+Δ 0 -68 5 5 7 13 23 34
Tolerancias dimensionales

> 450 a 500 +1650 +840 +480 -132 -252 -360 -540 -660 -820 -1000 -1250 -1600 -2100 -2600
> 500 a 560 -150 -280 -400 -600
+260 +145 +76 + 22 0 0 -26 -44 -78
> 560 a 630 -155 -310 -450 -660
> 630 a 710 -175 -340 -500 -740
+290 +160 +80 + 24 0 0 -30 -50 -88
> 710 a 800 -185 -380 -560 -840
> 800 a 900 -210 -430 -620 -940
+320 +170 +86 + 26 0 0 -34 -56 -100
Tabla 6. Desviaciones fundamentals para agujeros

> 900 a 1000 -220 -470 -680 -1050

> 1000 a 1120 -250 -520 -780 -1150
+350 +195 +98 + 28 0 0 -40 -66 -120
> 1120 a 1250 -260 -580 -840 -1300
> 1250 a 1400 -300 -640 -960 -1450
+390 +220 +110 +30 0 0 -48 -78 -140
> 1400 a 1600 -330 -720 -1060 -1600
> 1600 a 1800 -370 -820 -1200 -1850
+430 +240 +120 + 32 0 0 -58 -92 -170
> 1800 a 2000 -400 -920 -1350 -2000
> 2000 a 2240 -440 -1000 -1500 -2300
+480 +260 +130 + 34 0 0 -68 -110 -195
> 2240 a 2500 -460 -1100 -1650 -2500
> 2500 a 2800 -550 -1250 -1900 -2800
+520 +290 +145 + 38 0 0 -76 -135 -240
> 2800 a 3150 -580 -1400 -2100 -3200

12.14
 Medida a b c cd d e ef f fg g h js j k m n p r s t u v x y z za zb zc
nominal Todas las calidades 5y6 7 8 4 a 7 ≤ 3 >7 Todas las calidades
(mm) Desviación superior ds ds=di Desviación inferior di
<3 - 270 - 140 - 60 - 34 - 20 - 14 - 10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -6 0 0 +2 +4 +6 + 10 + 14 + 18 + 20 + 26 + 32 + 40 + 60
>3a6 - 270 - 140 - 70 - 46 - 30 - 20 - 14 - 10 -6 -4 0 -2 -4 +1 0 +4 +8 + 12 + 15 + 19 + 23 + 28 + 35 + 42 + 50 + 80
> 6 a 10 - 280 - 150 - 80 - 56 - 40 - 25 - 18 - 13 -8 -5 0 -2 -5 +1 0 +6 + 10 + 15 + 19 + 23 + 28 + 34 + 42 + 52 + 67 + 97
> 10 a 14 + 40 + 50 + 64 + 90 + 130
- 290 - 150 - 95 -70 - 50 - 32 -23 - 16 -10 -6 -3 -6 +1 0 +7 + 12 + 18 + 23 + 28 + 33
> 14 a 18 0 + 39 + 45 + 60 + 77 + 108 + 150
> 18 a 24 + 41 + 47 + 54 + 63 + 73 + 98 + 136 + 188
- 300 - 160 - 110 -85 - 65 - 40 -25 - 20 -12 -7 -4 -8 +2 0 +8 + 15 + 22 + 28 + 35
> 24 a 30 0 + 41 + 48 + 55 + 64 + 75 + 88 + 118 + 160 + 218
> 30 a 40 - 310 - 170 - 120 + 48 + 60 + 68 + 80 + 94 + 112 + 148 + 200 + 274
-100 - 80 - 50 -35 - 25 -15 -9 0 -5 - 10 +2 0 +9 + 17 + 26 + 34 + 43
> 40 a 50 - 320 - 180 - 130 + 54 + 70 + 81 + 97 + 114 + 136 + 180 + 242 + 325
> 50 a 65 - 340 - 190 - 140 + 41 + 53 + 66 + 87 + 102 + 122 + 144 + 172 + 226 + 300 + 405
- 100 - 60 - 30 - 10 0 -7 - 12 +2 0 + 11 + 20 + 32
> 65 a 80 - 360 - 200 - 150 + 43 + 59 + 75 + 102 + 120 + 146 + 174 + 210 + 274 + 360 + 480
> 80 a 100 - 380 - 220 - 170 + 51 + 71 + 91 + 124 + 146 + 178 + 214 + 258 + 335 + 445 + 585
- 120 - 72 - 36 - 12 0 -9 - 15 +3 0 + 13 + 23 + 37
> 100 a 120 - 410 - 240 - 180 + 54 + 79 + 104 + 144 + 172 + 210 + 254 + 310 + 400 + 525 + 690
> 120 a 140 - 460 - 260 - 200 + 63 + 92 + 122 + 170 + 202 + 248 + 300 + 365 + 470 + 620 + 800
> 140 a 160 - 520 - 280 - 210 - 145 - 85 - 43 - 14 0 - 11 - 18 +3 0 + 15 + 27 + 43 + 65 + 100 + 134 + 190 + 228 + 280 + 340 + 415 + 535 + 700 + 900
> 160 a 180 - 580 - 310 - 230 + 68 + 108 + 146 + 210 + 252 + 310 + 380 + 465 + 600 + 780 + 1000
> 180 a 200 - 660 - 340 - 240 + 77 + 122 + 166 + 236 + 284 + 350 + 425 + 520 + 670 + 880 + 1150
> 200 a 225 - 740 - 380 - 260 - 170 - 100 - 50 - 15 0 - 13 - 21 +4 0 + 17 + 31 + 50 + 80 + 130 + 180 + 258 + 310 + 385 + 470 + 575 + 740 + 960 + 1250
> 225 a 250 - 820 - 420 - 280 + 84 + 140 + 196 + 284 + 340 + 425 + 520 + 640 + 820 + 1050 + 1350
> 250 a280 - 920 - 480 - 300 + 94 + 158 + 218 + 315 + 385 + 475 + 580 + 710 + 920 + 1200 + 1550
- 190 - 110 - 56 - 17 0 - 16 - 26 +4 0 + 20 + 34 + 56
> 280 a 315 - 1050 - 540 - 330 + 98 + 170 + 240 + 350 + 425 + 525 + 650 + 790 + 1000 + 1300 + 1700
> 315 a 355 - 1200 - 600 - 360 + 108 + 190 + 268 + 390 + 475 + 590 + 730 + 900 + 1150 + 1500 + 1900
- 210 - 125 - 62 - 18 0 - 18 - 28 +4 0 + 21 + 37 + 62
> 355 a 400 - 1350 - 680 - 400 + 114 + 208 + 294 + 435 + 530 + 660 + 820 + 1000 + 1300 + 1650 +2100

Desviaciones = ± IT/2
> 400 a 450 - 1500 - 760 - 440 + 126 + 232 + 330 + 490 + 595 + 740 + 920 + 1100 + 1450 + 1850 + 2400
- 230 - 135 - 68 - 20 0 - 20 - 32 +5 0 + 23 + 40 + 68
Tolerancias dimensionales

> 450 a 500 - 1650 - 840 - 480 + 132 + 252 + 360 + 540 + 660 + 820 + 1000 + 1250 + 1600 + 2100 + 2600
> 500 a 560 + 150 + 280 + 400 + 600
- 260 - 145 - 76 - 22 0 0 0 + 26 + 44 + 78
> 560 a 630 + 155 + 310 + 450 + 660
> 630 a 710 +175 + 340 + 500 + 740
- 290 - 160 - 80 - 24 0 0 0 + 30 + 50 + 88
> 710 a 800 + 185 + 380 + 560 + 840
Tabla 7. Desviaciones fundamentals para ejes

> 800 a 900 + 210 + 430 + 620 + 940

- 320 - 170 - 86 - 26 0 0 0 + 34 + 56 + 100
> 900 a 1000 + 220 + 470 + 680 + 1050
> 1000 a 1120 + 250 + 520 + 780 + 1150
- 350 - 195 - 98 - 28 0 0 0 + 40 + 66 + 120
> 1120 a 1250 + 260 + 580 + 840 + 1300
> 1250 a 1400 + 300 + 640 + 960 + 1450
- 390 - 220 - 110 - 30 0 0 0 + 48 + 78 + 140
> 1400 a 1600 + 330 + 720 + 1050 + 1600
> 1600 a 1800 + 370 + 820 + 1200 + 1850
- 430 - 240 - 120 - 32 0 0 0 + 58 + 92 + 170
> 1800 a 2000 + 400 + 920 + 1350 + 2000
> 2000 a 2240 + 440 + 1000 + 1500 + 2300
- 480 - 260 - 130 - 34 0 0 0 + 68 + 110 + 195
> 2240 a 2500 + 460 + 1100 + 1650 + 2500
> 2500 a 2800 +550 + 1250 + 1900 + 2900
- 520 - 290 - 145 - 38 0 0 0 + 76 + 135 + 240
> 2800 a 3150 + 580 + 1400 + 2100 + 3200

12.15
INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

AJUSTES
 Ajustes

Tema 13
AJUSTES

1. Introducción
Cuando una pieza encaja en otra, con una relación previamente definida entre las
medidas de las dos, se dice que está ajustada. Los ajustes se refieren a las condiciones de
montaje o acoplamiento de dos piezas o elementos de igual medida nominal, para que se
pueda o no producir entre ellos un movimiento relativo, en unos casos con más facilidad y
en otros con menos.
Tal y como se indicó en el tema anterior, se habla en general de eje y agujero, aunque se
hace referencia a cualquier pieza interior o macho y su envolvente o hembra, cualquiera que
sea su forma.
Se pueden dar tres clases de ajuste, según que la diferencia entre las medidas efectivas de
las piezas, o elementos hembra y macho respectivamente, hayan de resultar positivas,
negativas o de signo incierto. Estos son:
 Ajuste con juego o móvil
 Ajuste con apriete o fijo
 Ajuste indeterminado

2. Definiciones
Ajuste: relación por diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos piezas o
elementos destinados a acoplar [Figura 1].
Superficie de ajuste: cada una de las superficies de las piezas o elementos emparejados,
que entran en contacto (o puedan entrar) después del montaje.
Ajuste redondo: el ajuste se llama así cuando las superficies de ajuste son superficies de
revolución.
Ajuste plano: en este caso las superficies de ajuste son planas y paralelas entre sí dos a
dos.
Dimensión nominal de un ajuste: es el valor común de las dimensiones nominales de las
dos piezas o elementos que encajan.
Tolerancia del ajuste: suma aritmética de las tolerancias de los dos elementos, macho y
hembra, que acoplan.

13.2
 Ajustes

Figura 1. Ajuste

Juego u holgura: diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje, antes del
montaje, cuando resulta positiva. Es decir:
J = De - de > 0
Ajuste con juego o ajuste móvil: Es un tipo de ajuste en el cual la diferencia entre las
medidas efectivas de agujero y eje resulta siempre positiva; o sea, en los dibujos la zona de
tolerancia está situada por encima de la del eje, sin intersección alguna [Figura 2].
En la figura se hace inevitable el uso de dos escalas diferentes, con frontera en la línea cero;
una para dimensiones en mm (la escala principal del dibujo), y otra para las dimensiones en
micrómetros (desviaciones y tolerancias), escala esta última que debe ser especificada en el
dibujo.

Figura 2. Ajuste con juego

Juego máximo: diferencia entre la dimensión máxima del agujero y la mínima del eje.
JM = DM - dm
Juego mínimo: diferencia entre la dimensión mínima del agujero y la máxima del eje.
Jm = Dm - dM

13.3
 Ajustes

Tolerancia del juego: diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de tolerancias de agujero y eje.
TJ = JM - Jm = T + t
Apriete: valor absoluto de la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje, antes
del montaje, cuando tal diferencia resulta negativa. Es decir:
A = ∣ De - de ∣ < 0
Ajuste con apriete o ajuste fijo: tipo de ajuste en el que la diferencia entre las medidas
efectivas de agujero y eje resulta siempre negativa, es decir, que la tolerancia del agujero
queda totalmente por debajo de la del eje. El grado de aprieto puede ser más o menos
acusado [Figura 3].
Apriete máximo: valor absoluto de la diferencia negativa entre la dimensión mínima del
agujero y la máxima del eje.
AM = ∣ Dm - dM ∣
Apriete mínimo: valor absoluto de la diferencia negativa entre la dimensión máxima del
agujero y la mínima del eje.
Am = ∣ DM - dm ∣
Tolerancia del aprieto: diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de las tolerancias de agujero y eje.
TA = AM - Am = T + t

Figura 3. Ajuste con apriete

Ajuste indeterminado: es un ajuste en el que la diferencia entre las medidas efectivas de

agujero y eje puede resultar tanto positiva como negativa; de cada montaje concreto puede
resultar tanto un juego como un apriete. Las zonas de tolerancia de agujero y eje tienen una
intersección no nula [Figura 4].

13.4
 Ajustes

Tolerancia del ajuste indeterminado: en estos ajustes, la tolerancia es la suma del juego
máximo y del apriete máximo, suma coincidente con la suma de las tolerancias de agujero y
eje.
TI = JM + AM = T + t

Figura 4. Ajuste indeterminado

3. Notaciones
De acuerdo con lo visto anteriormente, existe la posibilidad de efectuar una designación
simbólica de los ajustes en los dibujos, indicando ambas tolerancias de agujero y eje, bien
por medio de cifras, bien con símbolos ISO.
La figura siguiente contiene la representación de un ajuste con las tolerancias indicadas con
cifras [Figura 5]. Aunque en general, la colocación de cotas por debajo de la línea de cota
va en contra de los convenios establecidos por las normas vigentes, el método usado en la
figura está permitido en este caso.

13.5
Figura 5. Notación con cifras
 Ajustes

La representación de un ajuste, utilizando símbolos ISO, identifica en primer lugar la

dimensión nominal común (con el ∅ de diámetro o sin él, según se trate o no de un
diámetro) seguido de los identificadores de posición y calidad del agujero y, finalmente, los
identificadores del eje.

Otras dos posibilidades, correctas y equivalentes a “∅12 H7/h6", de designar el ajuste de la

anterior serían [Figura 6]:

Figura 6. Notación ISO

La representación con dos líneas de cota es una forma redundante para la designación del
ajuste; puede ser usada si por cualquier motivo interesa. Obviamente las diferencias no son
independientes de los símbolos ISO.

4. Sistema ISO de ajuste

Todo conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros, perteneciente a un sistema de

tolerancias, es conocido como “sistema de ajuste”.
Dada la enorme variedad de ajustes posibles combinando diámetros, posiciones y
calidades, el uso de todas las posibilidades daría lugar a una superabundancia de utensilios
y calibres de verificación, con el consiguiente coste económico. Con objeto de reducir al
mínimo el número de ajustes recomendados posibles, ISO simplifica la cuestión al
establecer dos únicos sistemas de ajustes.
 Sistema de agujero base o agujero único
 Sistema de eje base o eje único

4.1 Sistema de agujero base

Se llama agujero base al agujero escogido como base de un sistema de ajuste; en el

sistema ISO, es un agujero cuya diferencia inferior es nula, es decir, la zona de tolerancia
está en la posición H.
De acuerdo a lo anterior, el sistema agujero base está constituido por un conjunto de ajustes
en el que los diversos juegos o aprietos se consiguen asociando a un agujero, con zona de

13.6
 Ajustes

tolerancia en posición constante H, un eje con posición variable [Figura 7]. En principio la
calidad del agujero también es una variable.

Figura 7. Sistema agujero base

De los acoplamientos que siguen, resultan siempre ajustes con juego:

Agujero: H
Eje: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h
De estos otros resulta siempre un ajuste fijo:
Agujero: H
Eje: u, v, x, y, z, za, zb, zc
Y de los siguientes ajustes indeterminados:
Agujero: H
Eje: k, m, n, p, r, s, t, u,
El “agujero H/eje a” sería el ajuste con mayor juego y el “agujero H/eje zc” el de mayor
aprieto.

4.2 Sistema de eje base

Se llama eje base o eje único al eje elegido como base de un sistema de ajuste; en el
sistema ISO es el eje de diferencia superior nula, o sea, cuya zona de tolerancia está
siempre en la posición h.

13.7
 Ajustes

De acuerdo con lo anterior, el sistema eje base es un conjunto sistemático de ajustes en el

cual los diversos aprietos o juegos se consiguen asociando a un eje, con zona de tolerancia
en posición constante “h”, un agujero con diferentes posibles posiciones. En principio la
calidad del eje es variable [Figura 8].

Figura 8. Sistema eje base

De los acoplamientos siguientes, se obtiene siempre un ajuste móvil:

Agujero: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H
Eje: h
De otros montajes deriva casi siempre, en cambio, un ajuste fijo:
Agujeros N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
Eje: h
El ajuste “agujero A/eje h” tiene el mayor juego y el ajuste “agujero ZC/eje h” el mayor
aprieto.
Los demás montajes pueden ser indeterminados o fijos, en función de las posiciones y de
los índices de calidad de las piezas o elementos que van acoplar.

4.3 Sistema mixto

Normalmente, se debe adoptar el sistema de agujero único, y a veces, el de eje único. Sin
embargo, en determinadas ocasiones es necesario emplear el sistema mixto, en el cual se
obtiene los juegos y aprietos haciendo variar simultáneamente los límites de los agujeros y
ejes.

13.8
 Ajustes

En este sistema ni el agujero ni el eje coinciden en ninguna de sus cotas límites con la cota
nominal, o sea, sus posiciones son distintas de las H o h.

5. Juego y apriete medios

El conocimiento del ajuste medio da una idea del orden de magnitud del ajuste real que será
obtenido. El juego medio se obtiene calculando la media entre los juegos límites.
Figura 6

6. Elección de un ajuste
Se debe determinar el juego o aprieto mínimo compatible con un funcionamiento correcto.
Para un mayor ahorro en la fabricación y control se tiene hecho una selección más reducida
aún de ajustes, dentro de los sistemas ISO de agujero y eje único [Figura 9].

Figura 9. Ajustes preferentes

13.9
 Ajustes

Determinado el ajuste mínimo compatible con el funcionamiento, se escoge, a poder ser, de

entre los ajustes preferentes, el que más se aproxime a lo calculado.
El sistema agujero base es de empleo preferente y, por lo tanto, más frecuente que el
sistema eje base, básicamente porque es más fácil modificar tolerancias (mecanizar en
general) de un eje que de un agujero; en el caso del eje se trabaja sobre una superficie
exterior y en el caso de un agujero sobre una superficie interior. Sin embargo, presenta el
inconveniente de que es más caro un verificador para ejes que para agujeros, por lo que la
elección será función de las necesidades impuestas.
Para facilitar el mecanizado, y como norma general a seguir, se asocia a un agujero de una
cierta calidad dada, un eje de índice de calidad inmediatamente inferior (es decir, calidad
inmediatamente superior) o al menos igual. Por ejemplo, H7/n6, N7/h6, H7/h7, etc.
En estos tipos de ajustes pueden ser permutadas entre sí las letras que designan la
posición, sin que se vea alterado el tipo de ajuste. Por ejemplo, G6/n5 equivale a N6/g5,
“H7/g6" equivale a “G7/h6", “H7/n6" equivale a “N7/h6", etc.
Para establecer las dimensiones normalizadas de un agujero y de un eje, de
diámetro nominal D, que deben ajustar entre sí, presentando en todos los casos un ajuste
idóneo entre dos límites impuestos, se sigue el siguiente procedimiento:
1. Se determina el valor de la tolerancia del ajuste, mediante la expresión:

1. Tajuste = Jmáx - Jmín (juego)

2. Tajuste = Amáx - Amín (apriete)
3. Tajuste = Jmáx + Amáx (indeterminado)

2. Se divide la tolerancia del ajuste en dos tolerancias normalizadas, tales que:

It ≤ IT
Si IT = n ⇒ It = n, (n-1), (n-2)
3. Aplicando los sistemas agujero base, eje base, o sistema mixto, se determinan las
dimensiones normalizadas del agujero y el eje.

4. El ajuste idóneo será aquel cuyos límites máximos y mínimos estén más próximos (o
sean iguales) a los límites impuestos.

5. Si resultarán varios ajustes idóneos, se seleccionarán el que más se aproxime al

juego medio.

7. Montaje y desmontaje de piezas

Cuanto más duros son los montajes, más precisan evidentemente de ayudas para montar y
desmontar las piezas. Según la dureza pueden ser montados a mano, con mazos y
martillos, con prensas de tornillo o con prensas hidráulicas. Puede que sea también
necesaria alguna ayuda adicional, como el calentamiento, la fijación de una de las dos
piezas o el tallado de un cono de entrada de unos 10º en el extremo de la pieza macho.

13.10
 Ajustes

De la misma forma el desmontaje puede ser hecho también a mano, con algún tipo de
extractor o ser necesaria la prensa.
En relación con la tabla referente a los ajustes seleccionados y preferentes, podemos indicar
los siguientes ejemplos de aplicación:
Fino prensado: Casquillos y coronas de bronce, acoplamientos en extremos de ejes, etc.
Fino forzado duro: Casquillos de bronce, manguitos en cubos, collares calados sobre ejes,
etc.
Fino forzado medio: Rodamientos a bolas, discos de excéntrica, poleas y volantes,
manivelas, etc.
Fino forzado ligero: Piezas de máquinas herramientas y otras desmontables con
frecuencia, etc.
Fino deslizante: Engranajes de cambios de velocidad, piezas importantes de máquinas
herramientas, etc.
Fino giratorio: Émbolos, bridas, collares de retención, anillos de rodamientos, etc.
Fino holgado: Cojinetes de bielas, ruedas dentadas de cajas de cambios, etc.
Medio deslizante: Poleas fijas, manivelas y acoplamientos deslizantes sobre el eje, etc.
Medio holgado: Soportes de ejes, poleas locas, piezas de centrado, etc.
Basto deslizante: Piezas de maquinaria agrícola, piezas de distancia, etc.
Basto giratorio: Ejes de movimiento longitudinal, aros, palancas y manivelas desmontables,
etc.
Basto holgado: cojinetes de máquinas domésticas, pasadores ejes, de interruptores, etc.
Basto muy holgado: piezas de locomotoras, cojinetes de ejes de freno, etc.

13.11
 TEMA 14

Metrología de formas

Concepto generales
En el tema introductorio se indicó que el estudio de la geometría de una pieza
implicaba la consideración de dos aspectos generales, como son la macrogeometría
y la microgeometría o acabado superficial. En el primer caso, este estudio supone la
división, en el ámbito de la Metrología, en la determinación, por una parte, de las
dimensiones (longitudes y ángulos) y, por otra, de las formas. La Metrología de
formas se encarga de determinar las desviaciones de carácter macroscópico, en
superficies geométricas bien definidas (planos, cilindros, etc.).

La evaluación de los defectos de forma se hace directamente respecto a la

forma geométrica materializada bien por el patrón o por una referencia interna del
instrumento de medida, de manera que se comprueba si se cumplen las tolerancias de
forma o posición, contenidas en las especificaciones de los planos, considerando
dichas tolerancias como las zonas dentro de las cuales deberán estar contenidos todos
los puntos del elemento geométrico considerado.

Así, si se desea indicar que una superficie ha de ser plana, se habrá de definir
la tolerancia de forma de planitud, expresada como la zona comprendida entre dos
planos paralelos dentro de la cual se debe encontrar dicha superficie:

Las zonas de tolerancia pueden describirse conforme a una de las siguientes

geometrías:
264 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

- Área comprendida dentro de un círculo.

- Área comprendida entre dos círculos concéntricos.
- Área comprendida entre dos líneas rectas paralelas
- Área comprendida entre dos líneas equidistantes
- Espacio comprendido entre dos planos paralelos
- Espacio comprendido entre dos superficies equidistantes
- Espacio comprendido dentro de un cilindro
- Espacio comprendido entre dos cilindros paralelos
- Espacio dentro de un paralelepípedo

Los grupos de formas que se van a considerar se clasificarán atendiendo a la

forma de un elemento aislado, su orientación o su posición respecto a otro elemento.
De esta forma se tendrán los siguientes casos, a los que se les ha añadido el símbolo
de tolerancia correspondiente:

Forma del elemento aislado

- Rectitud

- Planitud

- Redondez

- Sector angular

- Cilindricidad

- Conicidad

- Perfil de una línea

- Perfil de una superficie

Orientación respecto a otro elemento
- Paralelismo

- Perpendicularidad

- Inclinación
 METROLOGÍA DIMENSIONAL 265

Posición respecto a otro elemento

- Posición

- Coaxialidad (concentricidad)

- Simetría

- Oscilación radial

- Oscilación total

El análisis de las formas, a excepción de geometrías muy específicas como

las roscas, engranajes, radios, conos, etc, que requieren un tratamiento particular,
queda reducido a un pequeño número de formas sencillas:

rectitud / planitud
redondez / cilindricidad
paralelismo / perpendicularidad
coaxilialidad / simetría

A las que habrá de añadirse otras, que se engloban de forma genérica bajo el
epígrafe de perfil de una línea o superficie cualquiera.

Se ha indicado anteriormente que la metrología de formas tiene como fin la

determinación de las desviaciones macrogeométricas* de los elementos que
configuran una pieza, respecto a los “teóricos”, caracterizados por un patrón o
referencia. Seguidamente se van a indicar, brevemente, los procedimientos de
verificación de los defectos de las formas sencillas del punto precedente.

Verificación de planitud
Los diferentes métodos para realizar la verificación de planitud se pueden
clasificar en función de que se compare con un plano patrón de referencia o se mida
directamente con instrumentos.

Las desviaciones microgeométricas quedarán relegadas a la medida de la calidad

superficial o rugosidad.
266 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

a) Verificación de planitud mediante mármol y comparador

Como se dijo anteriormente, en metrología se denomina mármol a cualquier

elemento que materializa un plano de referencia, siendo los más usuales las mesas de
acero y los mármoles de granito. Estos últimos son superiores en calidad, por su
dureza, resistencia al desgaste, al rayado, a la
oxidación y a la temperatura, estabilidad con el paso
del tiempo e insensibilidad a fenómenos magnéticos.

El procedimiento de verificación sobre estos

mármoles consiste en colocar tanto la pieza como el
soporte del comparador sobre la superficie plana,
efectuando desplazamientos manuales de éste
último, con lo que se asegura que toda la variación
del índice del comparador es debida a
irregularidades de la pieza.

b) Verificación de planitud con regla y bloques patrón

Este procedimiento se emplea para verificar superficies planas de gran

extensión. Utiliza una regla de longitud similar a la diagonal de la superficie, tres
bloques de apoyo iguales y un juego de bloques patrón.

Se dibuja sobre la superficie

cuadrículas de 100 a 200 mm, que la
dividan, dejando una zona libre
alrededor. Se elige un plano de
referencia ABC, en tres de los
vértices de la zona. Apoyando la
regla sobre sendos bloques iguales,
colocados en dos vértices opuestos
AC, se mide la altura de la regla en
el punto central E con bloques
patrón. La cota de E se determinará
restando la altura de los bloques en
E a la del bloque A, B o C (iguales).

Colocando la regla sobre B y E se puede determinar la cota del vértice

opuesto D, y reiterando el procedimiento, se obtendrán el mapeado de planitud de los
restantes puntos de la cuadrícula.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 267

c) Verificación de planitud mediante regla y comparador

Similar al método anterior, pero fijando un comparador sobre la regla, que

deslizará de desde un extremo al otro, determinando el mapeado continuo por líneas.

d) Verificación de planitud mediante nivel

Empleando un nivel de burbuja se puede verificar la planitud de una pieza,

siempre que el plano a verificar se encuentre aproximadamente horizontal. Se nivelan
tres esquinas de la superficie para definir un plano de referencia, y las lecturas de
desnivel se grafican, trazando cada pendiente a partir del punto extremo del desnivel
anterior.

e) Verificación de planitud mediante máquina de medición por coordenadas

El palpador de la máquina de tres coordenadas tocará la superficie, definiendo

un plano teórico, alineando los tres vértices del mayor triángulo que inscriba la
superficie, y obteniendo las desviaciones de los otros puntos.

f) Verificación de planitud mediante regla biseladas

La planitud de una superficie se comprueba apoyando sobre ella la arista de

una regla, y observando si a través de la línea de contacto se ve alguna rendija de luz.
El control se realiza en varias direcciones.

Otros procedimientos para la verificación de defectos de planitud son:

g) Regla óptica
h) Anteojo y mira
i) Autocolimador
j) Interferómetro láser
h) Interferometría con vidrio óptico

Algunos de los cuales han sido explicados en temas anteriores.

268 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

Verificación de rectitud
La rectitud ha de medirse sobre una línea, que será la arista de intersección
de dos planos de la pieza o instrumento a verificar, sin embargo dicha línea es
imaginaria, ya que las intersecciones entre planos suelen ir redondeadas o
achaflanadas, siendo por ello estos planos los que sirven de base a la medida.

Al igual que en el caso de la planitud, la verificación de rectitud se puede

realizar comparando con un patrón de rectitud o a través de métodos directos. En el
segundo caso sirven todos los métodos de verificación de planitud anteriores, aunque
se pueden considerar otros específicos, como:

a) Método del microscopio y el hilo.

b) Método con comparador.

Verificación de redondez y cilindricidad

Existen dos tipos de métodos básicos de verificación de defectos de redondez:

- Métodos de referencia intrínseca, en el que se toma como referencia la

propia superficie a verificar.

- Métodos de referencia extrínseca, en el que se toma como referencia

externa un elemento palpador, ante la rotación relativa pieza-palpador.

a) Verificación de redondez con comparador sobre soporte

Es un método de referencia intrínseco, mediante el cual se soporta la pieza

entre puntos o sobre una bancada en V, de forma que se permita su giro, y se hace
contacto con un palpador, que señala las posibles desviaciones de la forma circular
teórica.

Los principales defectos que se presentan en piezas cilíndricas son la

METROLOGÍA DIMENSIONAL 269

ovalización, triangulación, conicidad, falta de rectitud de las generatrices,

excentricidad, etc.

Una vez detectados los defectos de redondez y marcadas las zonas de

máximas y mínimas desviaciones, se puede proceder a la determinación de los
diámetros para estimar la magnitud de los defectos.

b) Verificación mediante máquina verificadora de redondez

Este método extrínseco es mucho más complejo y exacto que el intrínseco

anterior. Se basa en colocar la pieza, centrada y nivelada, sobre una mesa giratoria,
y conseguir un giro relativo entre el palpador y la pieza (generalmente es la pieza la
que gira), para la determinación de gráficos continuos de redondez.

Para la verificación de defectos de redondez se obtiene un gráfico polar

mediante el empleo de un comparador. En dicho gráfico se define un sistema de
coordenadas con origen próximo al supuesto centro. Desde el origen se toman n
radiovectores ri equidistantes según la relación:
270 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

La distancia d=OC entre el origen O y el centro C del círculo teórico de

centro (xc, yc) y radio R, será:

donde se ha pasado de un sistema de coordenadas cartesianas (xc, yc) a uno polar

(d, c).

El valor CP de un radiovector cualquiera ri puede expresarse como:

siendo ei la discrepancia entre el valor del radio teórico R y el real en ese punto P. Si,
como se ha indicado, el gráfico está centrado, d R, por lo que se puede aproximar:

Aplicando la condición de mínima discrepancia total (mínimos cuadrados)

para el conjunto de n radiovectores ri:

Con lo que se obtendrá el sistema de ecuaciones:

METROLOGÍA DIMENSIONAL 271

Resolviendo el sistema de ecuaciones y deshaciendo el cambio de variables:

se obtiene:

El error de redondez se calculará como la suma de distancias radiales entre

los puntos externos e internos más alejados respecto a este círculo teórico. Por otra
parte la verificación de defectos de cilindricidad y esfericidad se pueden considerar
análogas a las de redondez, por cuanto se reducen a mediciones de redondez en
diversas posiciones.

Verificación de paralelismo y perpendicularidad

Muchos de los procedimientos descritos en los apartados anteriores sirven
para determinar defectos de paralelismo y perpendicularidad, y por ello no se
describirán aquí. Destacaremos como técnicas más usuales:
a) Comparación con un patrón.
b) Uso de máquinas de medición por coordenadas.
c) Verificación mediante eje óptico.
d) Interferómetros láser.
272 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

El paralelismo puede evaluarse mediante

exploración de uno de los elementos a verificar, tomando
como referencia el otro, empleando por ejemplo un
comparador; o mediante mediciones sucesivas sobre ambos
elementos utilizando una referencia común.

La perpendicularidad, suele verificarse, cuando las

superficies son simultáneamente accesibles, a través de
patrones de perpendicularidad, materializados en escuadras
a 90°.

Verificación de coaxialidad y simetría

Las desviaciones de coaxialidad se determinan a través de medidas reiteradas
de redondez realizadas sobre los elementos, por lo que los procedimientos quedan
referidos a los explicados anteriormente.

Por su parte, para los defectos de simetría no se han desarrollado instrumentos

específicos de verificación, teniendo que realizar montajes adecuados a partir de los
instrumentos y métodos descritos anteriormente.

Para terminar, en la determinación de defectos de formas complejas se suelen

emplear básicamente tres tipos de instrumentos, debido a la gran flexibilidad y
versatilidad de sus posibilidades:

a) Máquinas medidoras de formas.

b) Máquinas de medición por coordenadas.
c) Registradores de perfiles (perfilómetros).
d) Microscopios y proyectores de perfiles.

Representación de las tolerancias de forma

El valor que se asigna a las tolerancias de forma expresa el límite admisible
para el punto, o puntos, de mayor alejamiento respecto al elemento geométrico teórico
o nominal que se adopta como referencia.

La indicación de la tolerancia de forma o posición se escribe en un rectángulo

dividido en dos o tres recuadros. En el primero de ellos se representa el símbolo de
tolerancia de que se trate. En la segunda casilla se especifica el valor total de la
tolerancia para el acotado lineal (en caso de tolerancias circulares, cilíndricas o
esféricas se precede dicho valor por el signo o por la indicación “esfera ”
METROLOGÍA DIMENSIONAL 273

respectivamente).

Cuando se necesita expresar varias tolerancias de forma o de posición sobre

la misma proyección de una pieza, o para evitar largos recorridos de las líneas de
referencia, aunque se trate de una sola tolerancia, se dispone de una tercera casilla,
en la que se inscribe una o varias letras, iguales a las que señalan los elementos a que
se refieren éstas.

5 A
Símbolo Valor Referencia

El recuadro se une al elemento que refiere su tolerancia mediante una línea

acabada en flecha, que apunta hacia ese elemento. Si existiese un elemento de
referencia, el rectángulo se une también a éste mediante una línea que termina con un
triángulo lleno, con la base sobre dicho elemento.

Tolerancias de forma y posición

a) Rectitud

La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una
distancia t, o por un cilindro de diámetro t.
274 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

b) Planitud

La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una
distancia t.

c) Redondez

La zona de tolerancia está limitada, en el plano de medida perpendicular al

eje, por dos círculos concéntricos, siendo la diferencia de radios igual a t; es decir,
la corona circular con espesor t. Se diferencia de la cilindricidad en que está limitada
a un plano determinado.

d) Sector angular

La zona de tolerancia está limitada, en el plano de medida perpendicular, por

dos círculos concéntricos separados una distancia t. La circunferencia medida habrá
de estar contenida dentro de cualquier sector circular de espesor t limitado por el
ángulo especificado.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 275

e) Cilindricidad

La zona de tolerancia está limitada por dos cilindros coaxiales separados una
distancia t.

f) Conicidad
La zona de tolerancia está limitada, en el plano de medida, por dos líneas
rectas, separadas una distancia t, y paralelas al elemento de referencia.

g) Perfil de una línea

La zona de tolerancia está limitada por dos líneas, envolventes de círculos de

diámetro t. Los centros de estos círculos están situados en el contorno de la forma
geométrica teórica.
276 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

h) Perfil de una superficie

La zona de tolerancia está limitada por dos superficies, envolventes a esferas

de diámetro t. Los centros de estas esferas están situados en la superficie de la forma
geométrica teórica.

i) Paralelismo

En el paralelismo entre rectas, la zona de tolerancia está limitada, en el plano

de medida, por dos líneas rectas, paralelas al elemento de referencia, separadas una
distancia t; o bien por un cilindro de diámetro t, paralelo a la recta de referencia (en
este caso se indicará en el cajetín el valor t).
METROLOGÍA DIMENSIONAL 277

En el paralelismo entre planos, la zona de tolerancia está limitada por dos

planos paralelos separados una distancia t, y paralelos al plano de referencia.

j) Perpendicularidad

En la perpendicularidad entre rectas, la zona de tolerancia está limitada, en el

plano de medida, por dos líneas rectas, perpendiculares al elemento de referencia,
separadas una distancia t; o bien por un cilindro de diámetro t, perpendicular a la recta
de referencia (en este caso se indicará en el cajetín el valor it).

En la perpendicularidad entre planos, la zona de tolerancia está limitada por

dos planos paralelos separados una distancia t, y perpendiculares al plano de
referencia.

k) Inclinación

La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos, inclinados

respecto a la superficie de referencia el ángulo especificado en el plano, y separados
una distancia t.

l) Posición

En la tolerancia de posición de una línea, la zona de tolerancia está limitada,

en el plano de medida, por dos líneas rectas paralelas entre sí, separadas una distancia
t y dispuestas simétricamente respecto a la posición teórica de la línea considerada; o
278 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

bien por un cilindro de diámetro t, cuyo eje coincide con la posición teórica de la línea
considerada (en este caso se indicará en el cajetín el valor it).

En la tolerancia de posición de un plano, la zona de tolerancia está limitada

por dos planos paralelos entre sí, separados una distancia t y dispuestos
simétricamente respecto a la posición teórica del plano considerado.

m) Coaxialidad (Concentricidad)

Si el valor de la tolerancia está precedido de un signo i, la zona de tolerancia

está limitada por un cilindro de diámetro t, siendo su eje coincidente con el eje del
elemento de referencia.

n) Simetría

La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos, separados un

distancia t, y dispuestos simétricamente respecto al eje o plano de referencia.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 279

o) Oscilación radial

La zona de tolerancia está limitada, en el plano de medida perpendicular al

eje, por dos círculos concéntricos, separados una distancia t, y con centro en el eje de
referencia.

p) Oscilación total

La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos, separados una
distancia t, y perpendiculares al eje de referencia.

Valores de tolerancias de forma y posición.

Las tolerancias de forma y posición se deben especificar en un plano sólo
cuando sean absolutamente necesarias para asegurar la aptitud de la pieza para la
finalidad a la que se la destina, pero como guía para elegir estas tolerancias en el caso
de piezas mecanizadas se puede adoptar el criterio de la norma ISO 2768.

El mínimo de los valores de las tolerancias de diámetro y de oscilación.

El máximo de los valores de las tolerancias dimensionales, de rectitud y de

planitud.

En las tablas siguientes se muestran, para otras tolerancias de forma y

posición, los valores a adoptar, con tres niveles de tolerancias:
280 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

Tolerancia H

Rangos de
10 >10÷30 >30÷100 >100÷300 >300÷1000 >1000÷3000
longitudes

0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4

0,2 0,3 0,4 0,5

0,5

0,1

Tolerancia K

Rangos de
10 >10÷30 >30÷100 >100÷300 >300÷1000 >1000÷3000
longitudes

0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8

0,4 0,6 0,8 1

0,6 0,8 1

0,2

Tolerancia L

Rangos de
10 >10÷30 >30÷100 >100÷300 >300÷1000 >1000÷3000
longitudes

0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6

0,6 1 1,5 2

0,6 1 1,5 2

0,5
 TEMA 15

Rugosidad

Introducción
Una vez estudiados los diferentes ámbitos de la macrogeométría, sólo resta
desarrollar el último de los campos de Metrología que, como se reflejó en el diagrama
del tema introductorio, recibe el nombre de microgeometría o estudio de la calidad
superficial.

La calidad superficial que debe poseer una pieza, y por ello el procedimiento
de su fabricación, ha de cumplir unas determinadas especificaciones que vienen
fijadas por la función que dichas piezas van a desarrollar. Por otra parte, el aspecto
superficial, el coeficiente de rozamiento, la capacidad de lubricación y la resistencia
al desgaste y a la fatiga son cualidades que se ven afectadas por el acabado superficial
obtenido en la fabricación de las piezas. Sin embargo un incremento en la exigencia
de calidad superficial se traduce en un aumento del coste de fabricación, por lo que
se habrá de llegar a una situación de compromiso entre lo que se puede conseguir y
lo que realmente se necesita.

En este tema se va a realizar un breve repaso a los conceptos fundamentales

de la calidad superficial, definiendo los parámetros que caracterizan el acabado
superficial e indicando los procedimientos a seguir para la determinación de la
rugosidad, así como la terminología empleada en la representación de sus tolerancias.

De acuerdo a la norma ISO 8785 (1998), la rugosidad se contempla dentro de

la denominada Textura Superficial, definida como las “desviaciones aleatorias o
repetitivas de la superficie geométrica que constituyen la topografía tri-dimensional
de la superficie. La textura superficial incluye, además de la rugosidad, otros aspectos
tales como ondulación, dirección de las irregularidades, imperfecciones superficiales
y desviaciones de forma sobre la zona de la superficie delimitada.

Antes de iniciar este estudio cabría diferenciar qué se entiende por

desviaciones debidas a la rugosidad frente a las desviaciones dimensionales y de
282 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

forma, anteriormente descritas. Para ello nos serviremos de la siguiente tabla, que
establece tales diferencias de forma resumida:

Desviaciones dimensionales y de forma Desviaciones de rugosidad

Tipo de Macrogeometría Microgeometría

desviación:

Debidas a: Proceso de fabricación Características del material

Producidas por: Imprecisiones en la máquina herramienta: - Ruptura del material durante

- Deformación de la pieza el arranque de viruta
- Masa de la pieza - Aparición de vibraciones de
- Forma de sujeción alta frecuencia

Características a - Función de la pieza - Estanqueidad

las que afectan: - Intercambiabilidad - Rozamiento
- Desgaste

Definiciones previas
La superficie real de cualquier pieza, al ser observada con suficiente
ampliación, presenta un perfil irregular, y no puede caracterizarse ni medirse
fácilmente su geometría. Para vencer esta dificultad se van a definir los siguientes
conceptos iniciales, que permitirán determinar los parámetros que la caractericen:

- Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo rodea.

- Superficie efectiva: Superficie que conocemos a través de las medidas realizadas con
instrumentos.

- Superficie geométrica (o teórica): Superficie ideal cuya forma nominal está

especificada por un dibujo u otro documento técnico que define la pieza.

- Perfil real: Intersección de la superficie real

con un plano normal a la misma.

- Perfil efectivo: Intersección de la superficie

efectiva con un plano normal a la misma.

- Perfil geométrico: Intersección de la

superficie geométrica con un plano normal a
la misma.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 283

- Sentido de la rugosidad: Sentido de las marcas dejadas por las herramientas de

mecanizado.

Los perfiles son los elementos geométricos que se emplean en la evaluación

de la calidad superficial, y de ellos, el perfil efectivo es el que se utiliza en casi todos
los casos.

El plano de representación del perfil efectivo se toma normal a la superficie

geométrica, por ser una aproximación de la superficie real más fácil de determinar,
eligiéndolo en la dirección que produzca los máximos valores de rugosidad.

Dentro del perfil real, como referencia de forma, ondulación y rugosidad, se

pueden utilizar los siguientes valores numéricos.

1000 < /A Desviaciones de forma

1000 > /A > 50 Desviaciones de ondulación
/A < 50 Desviaciones de rugosidad

Como referencia general se puede afirmar que las ondulaciones son

desviaciones de tipo periódico y con paso superior a 1 mm mientras que las
rugosidades suelen ser desviaciones de tipo aleatorio y con longitudes, entre picos
similares, inferiores a 1 mm ( c).

Para la correcta determinación de los valores que caracterizan la rugosidad

de una superficie habrá que eliminar las ondulaciones, de forma que no falseen la
medición, por lo cual los aparatos empleados suelen disponer de filtros al efecto.

Por otra parte, el conjunto de tipos de desviaciones respecto a la geometría

teórica es extenso, pudiéndose realizar la siguiente clasificación, atendiendo a su
origen:
284 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

- Desviaciones dimensionales: discrepancias entre el valor nominal y el real

de las cotas, que se caracterizan a través de las tolerancias dimensionales. Pueden ser
observadas a través de la medición de los límites de las superficies a controlar.

- Desviaciones de forma: desviaciones entre la forma teórica definida en

planos y la forma real medida. La desviación máxima permitida se define con las
tolerancias de forma.

- Desviaciones de ondulación y rugosidad: son las desviaciones que existen

entre el perfil microgeométrico teórico y el perfil real de una superficie.

- Desviaciones de rugosidad inherente: de naturaleza aleatoria, producidas

por una gran cantidad de factores que intervienen en el proceso de fabricación de la
superficie: falta de homogeneidad del material de la pieza, vibraciones, procesos no
estacionarios, formación del filo recrecido, etc.

- Desviaciones de rugosidad estructural: son irregulares, producida por

efectos físico-químicos, como la formación de cristales, ataque químico, corrosión,
etc.

- Otros tipo de desviaciones: son de valor tan reducido que no son detectables
por los procedimientos metrológicos comunes, y tienen su origen en la red cristalina
o estructura granular del material base.

Gráficamente, las desviaciones del perfil real de una pieza se podrán

descomponer en:

De esta forma, las tolerancias globales de una pieza serán combinación de

estas desviaciones; considérese el ejemplo de una pieza que debe verificar una
METROLOGÍA DIMENSIONAL 285

tolerancia dimensional TD en una

de sus cotas, una tolerancia de
posición TP de paralelismo
respecto a la superficie opuesta,
una tolerancia de forma TF de
planitud y una de acabado
superficial TR:

En la elección de los
valores de estas tolerancias se
habrá de verificar que:

TD > TP > TF > TR

de manera que cada valor de tolerancia viene limitado por el anterior.

Asimismo, es necesario definir otra serie de características necesarias para

poder llevar a cabo la evaluación de la rugosidad. Estas son:

- Longitud básica lr: Longitud del perfil geométrico elegida para evaluar la
rugosidad sin que se tengan en cuenta otros tipos de irregularidades (ondulaciones,
etc.).

- Longitud de medida o exploración ln: Longitud total que se emplea para

evaluar los parámetros que caracterizan la rugosidad superficial. Es suma de varias
longitudes de evaluación.
ln = 5 x lr
Según la norma ISO 4288 (1996), si el número de lr tomadas es 5, entonces

n
σ5 = σn
5
Donde, es cualquier parámetro de rugosidad que se esté evaluando.
286 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

- Longitud de pre-evaluación lpre: Tramo recorrido antes de la longitud de

medida para estabilizar y amortiguar las oscilaciones del filtro.

- Longitud de post-evaluación lpost: Tramo recorrido después de la longitud

de medida para estabilizar y amortiguar las oscilaciones del filtro.

- Longitud total de palpación lt: Longitud total del perfil geométrico que se
explora, medida sobre la superficie geométrica del perfil efectivo. Es suma de la
longitud de medida y las longitudes de pre- y post-evaluación.

- Línea de referencia: línea respecto a la cual se calculan los parámetros.

- Línea media del perfil m: línea e referencia que divide el perfil de forma
que, en la longitud básica, la suma de los cuadrados de las desviaciones del perfil,
respecto a esta línea, es mínima (línea media de mínimos cuadrados); o bien, línea en
la que la suma de las áreas encerradas por encima de ésta y el perfil efectivo, es igual
a la suma de las áreas encerradas por debajo de esta línea y el citado perfil (línea
media aritmética o línea central).
METROLOGÍA DIMENSIONAL 287

Parámetros fundamentales

- Rugosidad media aritmética Ra

Media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil

respecto a la línea media, en los límites de la longitud básica.

o aproximadamente:

Gráficamente Ra representa la altura del rectángulo, de base lr, que tiene la

misma área que las irregularidades del perfil.

El valor se calcula determinando los valores de Ra en varias longitudes

básicas, lr, sucesivas, a partir de las que se calcula su media aritmética sobre la suma
de estas longitudes básicas (longitud de medida, ln)

Es el parámetro más empleado para caracterizar la calidad superficial de una

pieza, aunque es poco sensible a la existencia de grandes irregularidades puntuales.
Por otra parte, dos perfiles muy diferentes pueden tener la misma Ra, si uno es muy
homogéneo con alturas medias, y el otro heterogéneo con grandes diferencias de picos
288 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

y valles, por lo que el comportamiento en fricción no queda bien identificado.

- Rugosidad media cuadrática Rq

Valor medio cuadrático de las desviaciones del perfil respecto a la línea

media, en los límites de la longitud básica.

Frente a la media aritmética, presenta la ventaja de que es más sensible a las

alturas ocasionales que aparecen en el perfil, por considerar el cuadrado de las
irregularidades. Si embargo es un parámetro poco empleado.

- Máxima altura de pico Rp

Distancia del punto más alto del perfil a la línea media, en los límites de la
longitud básica.

donde ypi es la distancia del pico i a la línea media.

METROLOGÍA DIMENSIONAL 289

- Máxima profundidad de valle Rv

Distancia del punto más bajo del perfil a la línea media, en los límites de la
longitud básica.

donde yvi es la distancia entre el valle i a la línea media.

- Altura máxima del perfil Rz

Distancia entre el pico más alto

y el valle más profundo del perfil.

Ry es muy sensible a la
presencia en el perfil de crestas altas o
valles profundos, por lo que la
presencia de un defecto aislado, de gran
valor, en la longitud de medida, puede falsear el resultado.

- Altura media de los elementos del perfil Rc

Suma de los valores medios de las alturas de las crestas y las profundidades
los valles, en los límites de la longitud
básica.

- Altura total del perfil Rt

Máxima distancia entre una cresta y un valle consecutivos, en los límites de

la longitud básica.
290 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

- Tasa de material del perfil Rmr

Relación, expresada en porcentaje, entre la longitud obtenida como suma de

segmentos interceptados, en la longitud de medida básica, a una cierta altura, y la
longitud de medida.

También recibe el nombre de tasa de longitud portante, tp, o de superficie de

sustentación. Indica el porcentaje de rugosidad disminuido al eliminar las
irregularidades por encima de un cierto nivel, mediante un proceso de acabado tipo
lapeado. La curva que representa la tasa de longitud portante del perfil se conoce
como curva de Abott o de perfil portante.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 291

Instrumentos para la medición de rugosidad

Los equipos de medida de la rugosidad superficial se pueden clasificar en
función de que tengan o no palpador, apareciendo de esta forma los siguientes:

Con diferencia, los más utilizados son los primeros, por lo que se
desarrollarán a continuación.

En realidad existen equipos láser con o sin palpador. En el primer caso el

sistema de amplificación en lugar de ser electrónico es interferométrico, mientras que
en el segundo el palpador es sustituido por un haz láser focalizado.

El rugotest consiste básicamente en una serie de muestras calibradas con un

instrumento con comparador, que sirven para apreciar la rugosidad comparándola con
la muestra a simple vista o pasando un dedo por ambas, por lo que se obtiene una idea
intuitiva y un orden de magnitud de la rugosidad.

Por último, el brillómetro utiliza la equivalencia entre las características de

brillo y las de rugosidad, para un mismo material. Es un equipo sencillo y barato, pero
precisa conocer exactamente el material y sus tratamientos. Tiene la ventaja de que,
al no realiza contacto, se puede emplear para superficies blandas o con impresiones
(por ejemplo, pinturas).

Rugosímetros con palpador

Los rugosímetros electrónicos de palpador móvil son equipos de medida de
rugosidad que se responden al siguiente esquema, donde una aguja palpadora recorre
la pieza, y amplifica las irregularidades encontradas en su desplazamiento. Los
elementos fundamentales son:

- Bancada
- Sistema de palpado
- Sistema de avance
- Sistema de filtrado
292 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

- Sistema de amplificación
- Sistema de cálculo
- Indicador
- Registrador

a) Bancada

La bancada está compuesta de una columna, donde está el sistema de palpado

y una superficie plana de apoyo en donde se coloca la pieza a medir. Según que
tengan o no bancada, los rugosímetros se clasifican en fijos o portátiles.

b) Sistema de palpado

Es el encargado de efectuar la medida mediante el contacto con la pieza. Lo

componen los elementos siguientes:

- palpador o aguja

La punta del palpador de medida puede ser de diamante o de carburo de

wolframio, para evitar que se deforme. La forma de la punta está normaliza según los
valores de la tabla, siendo los señalados en negrita los más empleados.

R ( m} 2 5 10
F (N) 7 4 16
90° 60°
METROLOGÍA DIMENSIONAL 293

- Captador del movimiento de la aguja

El captador de medida suele ser de tipo inductivo. Los movimientos de la

punta cambian la inducción de las bobinas, transformando dicho desplazamiento en
una señal eléctrica.

- Patín

El patín sirve de apoyo

al palpador, facilitando la
realización de la medida, pero
también absorbe las
ondulaciones con efecto de
filtrado, ya que el palpador sólo
registra las diferencias de
profundidad del perfil respecto
del patín.

c) Sistema de avance

La unidad de avance es donde va acoplado el palpador de medida. Tiene por

misión el desplazar la aguja por la pieza a una velocidad constante y adecuada, para
que la aguja no sufra aceleraciones que puedan falsear la medida, siendo el valor más
usual el de 0,5 mm/s.

Velocidades de
avance (mm/s)
0,05 0,1 0,15 0,5 1,5

El sistema de avance suele disponer de velocidades más altas, del orden del
doble, para el regreso del palpador a la posición de reposo, una vez efectuada la
medida.

d) Sistema de filtrado

Es el encargado de separar los defectos de forma de los de rugosidad. Tal

como se ha indicado anteriormente, la separación se realiza eliminando los defectos
de longitud de onda superior a la longitud básica, lo cual se puede conseguir de varias
formas:

1.- Filtros mecánicos: como el patín.

294 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

2.- Longitud básica: se toma como longitud de exploración la longitud básica,

cuyos valores están normalizados.

Longitud básica
(mm)
0,08 0,25 0,8 2,5 8 25

Siendo los valores en negrilla los más utilizados, en especial el de 0,8 mm.

3.- Filtros electrónicos: separan de la señal de salida las frecuencias inferiores

a un valor determinado o superiores a otro, seleccionando una banda de frecuencias.

Existen dos tipos de filtros:

Tipos de
Forma de trabajo Características
filtros

- Sólo consideran lo que se ha medido,

Van calculando el perfil de rugosidad al mismo
RC
tiempo que se efectúan la medida
no lo posterior
- Dan valores diferentes en función del
sentido de medida
- Se usan dos en paralelo (filtros 2RC)

Memorizan todos los valores tomados sobre la - Más real que el RC

M pieza y, posteriormente, calculan el perfil de - Necesita gran cantidad de memoria
rugosidad - Más caro

e) Sistema de amplificación

Los valores de la amplificación horizontal Vh (dirección de avance del

palpador) y la amplificación vertical Vv (dirección de las desviaciones de rugosidad)
están normalizadas a los siguientes valores:

Rango de valores Valores más corrientes

Vertical 100 ÷ 100 000 330 1 000 3 300 10 000 33 000 100 000

Horizontal 10 ÷ 4 000 10 20 100

f) Sistema de cálculo

Existen dos tipos, los sistemas de cálculo analógico y los de cálculo digital,
siendo los últimos los más flexibles y versátiles.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 295

El proceso de cálculo sigue los siguientes pasos:

g) Indicador

Recibe la señal amplificada y la representa a través de una aguja que gira

sobre una escala o una pantalla digital. Indicando finalmente el valor de los
parámetros.

h) Registrador

Imprime la señal amplificada y filtrada como un gráfico del perfil de

rugosidad.

Procedimiento de medida en equipos con palpador

Los pasos usuales que se siguen en la realización de una medida de rugosidad
son:

1º.- Elección de la dirección de medida:

La dirección de medida debe ser perpendicular a la dirección de las estrías del

mecanizado. Si no se conoce a priori, se deberán realizar unas medidas previas, en
varias direcciones, para determinarla. La dirección de medida será aquella en la que
los valores de los parámetros sean máximos.
296 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

2º.- Elección de la longitud básica:

Si no se especifica nada en el plano, la longitud básica que se selecciona es

de 0,8 mm.

3º.- Elección del número de recorridos individuales:

Será función del valor de la longitud básica elegida y del máximo valor de la
longitud total de palpación, lt.

Dependiendo del tipo de filtro y de esta elección, se tendrá la estructura del

recorrido de palpación. Por ejemplo:

lc=0,8 mm Z=5
lm=4,0 mm
lpre=lpost=0,4 mm
lt=4,8 mm

4º.- Elección del resto de los parámetros:

Los parámetros de longitud básica, amplificación horizontal y velocidad de

medida suelen estar relacionados para cada tipo de rugosímetro, por lo que elegido el
valor de lc quedarán seleccionados el resto de los parámetros:

lc (mm) 0,08 0,25 0,8 2,5

Vh (x) 100 20 10 2

V (mm/s) 0,05 0,15 0,5 1,5

5º.- Elección de la amplificación vertical:

Se empezará por las amplificaciones más bajas, normalmente 500, y se irá

subiendo hasta encontrar la escala adecuada a la rugosidad de la pieza.

6º.- Comprobación del rugosímetro:

Al principio de la sesión de trabajo con el rugosímetro se debe medir un

patrón de rugosidad, de valor parecido al esperado en las piezas, para comprobar el
correcto funcionamiento y la calibración del rugosímetro.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 297

7º.- Medida y cálculo de parámetros:

Se medirán los parámetros de rugosidad en varios puntos de la pieza, y se

eliminarán aquellos que difieran más de un 10% de la media.

8º.- Cálculo de la incertidumbre de la medida.

Para las medidas más usuales de rugosidad, la incertidumbre de medida suele

ser, en el mejor de los casos, del 10%, y viene afectada por los filtros empleados, la
forma de la aguja y las diferencias existentes en la pieza. De esta forma, la
incertidumbre en el puto de medición i será:

Donde se ha utilizado k=2 y un número de medidas n=1. El resto de los valores

significan:

soi2 = varianza del patrón empleado en la calibración del punto i.

sqic2 = varianza muestral determinada en la calibración para punto i.
nc = número de iteraciones realizadas en la calibración (usualmente 10).
xci = desviación media respecto al valor certificado del patrón en el punto
i.

Tolerancias de rugosidad
La especificación del valor de rugosidad, necesario para el comportamiento
funcional de una pieza, está poco definida, por lo que se parte de la experiencia en
casos semejantes.

Normalmente el comportamiento funcional de la pieza es poco sensible a

variaciones de rugosidad relativamente grandes, incluso se admiten incrementos del
100%. Por eso la norma UNE 82-301-86 recomienda limitar los valores de rugosidad
a la serie R10, empezando por 0,008 hasta 400 m.

Por otra parte, la obtención de piezas con un estrecho intervalo de tolerancia

implica un acabado fino de sus superficies, con lo que las tolerancias dimensionales
suelen ser bastante más restrictivas que las de rugosidad.
298 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

Desviación media aritmética Ra ( m)

0,008
0,010
0,012 0,125 1,25 12,5
0,016 0,160 1,60 16,0
0,020 0,20 2,0 20
0,025 0,25 2,5 25
0,032 0,32 3,2 32 125
0,040 0,40 4,0 40 160
0,050 0,50 5,0 50 200
0,063 0,63 6,3 63 250
0,080 0,80 8,0 80 320
0,100 1,00 10,0 100 400

Los valores en negrilla corresponden a los preferentes R10/3(0,025 ... 50), que
sirven a su vez para definir las denominadas clases de rugosidad:

Clases de rugosidad (ISO) en función del valor de rugosidad ( m)

N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12

0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50

En la siguiente figura se muestran la calidad superficial que se puede

conseguir a través de diferentes procesos de fabricación, apareciendo en el recuadro
central las calidades en la realización normal.
METROLOGÍA DIMENSIONAL 299

Representación de la calidad superficial.

La representación tradicional de la calidad superficial (ya derogada) utilizaba
el símbolo del triángulo, en escalonamientos de rugosidad que correspondían a la serie
normal R5:

0< Ra < 0,16 Especular

0,16 < Ra < 1,6 Pulido

1,6 < Ra < 10 Alisado

10 < Ra < 25 Fino

25 < Ra < 63 Basto

300 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.

Sin embargo estos símbolos no definían perfectamente el acabado de una

pieza, además de estar restringidos a procesos de mecanizado.

La norma UNE 1-037-83 recoge los siguientes símbolos de rugosidad, en

función del proceso de fabricación:

La forma general de representar la rugosidad sigue el siguiente esquema:

donde:

Valor máximo admisible de la rugosidad media aritmética Ra, en m,

según R10.

Proceso de fabricación, tratamiento térmico o recubrimiento:

- Rectificado, cilindrado, fresado, bruñido, etc.

- Temple, revenido, recocido, etc.
- Pintado, decapado, galvanizado, lacado, etc.

Valor normalizado de la longitud básica lc a emplear en la medida de la

rugosidad

Símbolo de la dirección de las estrías del mecanizado respecto al plano de

representación:
METROLOGÍA DIMENSIONAL 301

Sobremedida para el mecanizado, en mm.

Otros parámetros de rugosidad. Deben figurar entre paréntesis, incluyendo

el símbolo, el valor y la unidad: Ry, Rz, Rmáx, tp, etc.

Considérese este ejemplo:

Superficie del agujero:

- Ra = 1,6 m
- Mecanizado por rectificado
- lc= 0,8 mm
- Orientación de la rugosidad perpendicular
- Creces de mecanizado: 1 mm
- Altura máxima de crestas Rp=0,63 m
302 SEVILLA, L.; MARTÍN, M.J.