Instituto de Ingeniería

Guía de Clase Taller de Ingeniería

Metrología Dimensional Versión: 2022 - Revisión: A

Fecha de emisión: 23/04/2022

Confeccionó Arocas

Aprobó

METROLOGIA DIMENSIONAL
1. Introducción
La metrología está clasificada dentro de las ciencias físicas como una ciencia determinística
(descubrimiento mediante la investigación y descripción), las ciencias determinísticas tienen el
objetivo de dar valor a los diferentes fenómenos del mundo y el universo.
De acuerdo al Vocabulario Internacional de Términos Básicos y Generales en Metrología, VIM,
la metrología se define como la ciencia de las mediciones y sus aplicaciones. Además incluye
todos los aspectos tanto teóricos como prácticos cualesquiera que sean su incertidumbre de
medida y su campo de aplicación. [1]
2. Metrología
2.1 Clasificación
De acuerdo a su campo de aplicación se clasifica en: Metrología Legal, Metrología Industrial y
Metrología Científica.
• Metrología Legal:
Está orientada a proteger al consumidor, y es realizada por el Estado, para garantizar que lo
indicado por el fabricante cumple con los requerimientos técnicos y jurídicos reglamentados
en el país.
El objetivo de la Metrología Legal es básicamente dar seguridad al público en general e
impacta en las siguientes áreas: comercio, salud, seguridad, ambiente y desarrollo
empresarial.
Según la Organización Internacional de Metrología Legal (OIML) es la totalidad de los
procedimientos legislativos, administrativos y técnicos establecidos por las autoridades
públicas y puestas en vigor por su cuenta con la finalidad de especificar y asegurar, de forma
regulatoria o contractual, la calidad y credibilidad apropiadas de las mediciones relacionadas
con los controles oficiales, el comercio, la salud, la seguridad y el ambiente.[2]
• Metrología Industrial
Esta promueve la competitividad industrial a través de la mejora permanente de las
mediciones que inciden en la calidad del producto.
La función de la metrología industrial reside en la calibración, control y mantenimiento
adecuado de todos los equipos de medición empleados en la producción, inspección y
ensayos de prueba. Esto con la finalidad de que pueda garantizarse que los productos están
de conformidad con las normas de aplicación. El instrumento de medición se controla con
frecuencias establecidas y de esta forma se conoce la incertidumbre de las mediciones. La
calibración debe hacerse contra equipos certificados y con la utilización de patrones, por
ejemplo los patrones nacionales de referencia. [2]
• Metrología Científica
Es la que define las unidades de medida, sus patrones correspondientes y desarrolla
técnicas para la conservación e implementación de las mismas.
Las acciones se persiguen en el desarrollo de patrones primarios de medición para las
unidades de base y derivadas del Sistema Internacional de Unidades. [2] y [3]
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Damos en esta asignatura mayor importancia a la Metrología Industrial por su aplicación

habitual en la producción, entendemos que la habilidad para medir las propiedades de manera
más exacta, permite desarrollar formas más confiables para fabricar diferentes componentes y
al tener medios para controlar se puede mejorar la calidad.
La adecuada realización de mediciones proporciona confianza e información sobre la variabilidad
de los procesos para su control y mejoramiento. La metrología aporta ventajas y beneficios para
todos los sectores industriales, entre los que destacamos:
• Incremento en el nivel de calidad de los productos
• Disminución de rechazos
• Aumento de la productividad
• Disminución de costos

2.2. Áreas de la metrología

Suele clasificarse a la metrología por el tipo de magnitudes con que se trabaje:
• Mecánica de cuerpos: Dimensional, fuerza, masa, acústica y vibraciones. Termofísica de
fluidos: temperatura, humedad, presión, flujo.
• Óptica: fotometría, colorimetría.
• Electromagnetismo: mediciones eléctricas, potencia y energía, tiempo y frecuencia,
magnetismo.
• Radiación ionizante: radioactividad
• Química y Materiales: orgánica, inorgánica, física (densidad, viscosidad, etc.).

2.3 Metrología dimensional

La metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición que determinan
correctamente las magnitudes lineales (exteriores, interiores, profundidades, alturas) y angulares
(ángulos).
La inspección de una pieza es parte del campo de acción de la metrología dimensional, su
objetivo es determinar si cualquier pieza fabricada cumple con las especificaciones de los planos.
Un requerimiento básico en la manufactura es que el producto y sus componentes cumplan las
especificaciones establecidas por el ingeniero de diseño. Las especificaciones de diseño
incluyen las dimensiones, las tolerancias y los acabados superficiales de las piezas individuales
que comprenden el producto. Así es que en el proceso de verificación se realizan dos actividades
fundamentales: medición e inspección.
La medición es un procedimiento en el cual se compara una cantidad desconocida con un
estándar conocido, usando un sistema de unidades aceptado y consistente. La medición puede
involucrar una simple regla lineal o puede resultar un proceso más complejo como el uso de una
máquina de medición de coordenadas (CMM, por sus siglas en inglés) la cual consta de una
sonda de contacto (palpador) y un mecanismo para posicionar la sonda en las tres dimensiones.
La medición proporciona un valor numérico de la cantidad de interés, dentro de ciertos límites.
La inspección es un procedimiento en el cual se examina alguna característica de una pieza o
producto, como una dimensión, para determinar si cumple la especificación del diseño. Muchos
procedimientos de inspección se basan en técnicas de medición, mientras que otros usan
métodos de calibración. La calibración determina simplemente si la característica de la pieza
cumple o no con la especificación del diseño, si la pieza pasa o no la inspección. [4]
La medición se puede dividir en directa (cuando el valor de la medida se obtiene directamente
de los trazos o divisiones de los instrumentos) o indirecta (cuando para obtener el valor de la
medida necesitamos compararla frente a una referencia), así en el cuadro 1 siguiente se
clasifican los instrumentos de medición en metrología dimensional.

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Cuadro 1: Clasificación de los instrumentos de medición lineal y angular en metrología

dimensional.

2.4 Medida nominal y tolerancia

Todas las piezas de un tamaño determinado deben ser exactamente iguales en sus
dimensiones, sin embargo, factores de fabricación como calentamiento de la pieza, desgaste de
las herramientas, falta de homogeneidad de los materiales o vibraciones, por nombrar los
principales, dificultan alcanzar este ideal y por lo tanto deben permitirse variaciones de la
dimensión especificada a fin de no perturbar los requerimientos funcionales que se pretende
satisfacer.
En la actualidad esto resulta de gran importancia por las crecientes necesidades de
intercambiabilidad y producción en serie de grandes volúmenes que imponen un análisis
cuidadoso para lograr, desde el diseño, la eliminación de problemas de ensamble. [5]

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 Metrología dimensional

Los valores de las dimensiones de una pieza en un plano representan los tamaños nominales o
básicos de la misma. Estos son los valores que el diseñador querría que la pieza tuviera, si
pudiera fabricarse con un tamaño exacto, sin errores ni variaciones en el proceso de fabricación.
Sin embargo, en el proceso de manufactura hay variaciones que se manifiestan con diferencias
entre el tamaño de la pieza y el especificado en el diseño.
Aunque las dimensiones deben ser controladas, no es posible ni necesario fabricar partes con
dimensiones exactas, por lo que se especifican límites máximo y mínimo de las dimensiones
(longitud o ángulo), de modo que:
1. Los límites deben ser lo suficientemente cerrados para permitir el funcionamiento de las partes
ensambladas (incluyendo las intercambiables).
2. Los límites deben ser tan amplios como lo permita la funcionalidad, ya que usualmente los
límites más estrictos exigen procesos o secuencias de fabricación más costosos.

La tolerancia se utiliza para definir los límites de la variación permitida. La misma se

define como “la cantidad total que está permitido que una dimensión específica varíe en
la fabricación. La tolerancia es la diferencia entre los límites máximo y mínimo”.

2.5. Mediciones y errores

La inspección de una pieza como la que se ilustra en la figura 1 indica, además de las
dimensiones lineales y angulares, las tolerancias geométricas de cada dimensión dado que se
realizan con instrumentos que en la medición generan un error. Además por esta razón a la
metrología dimensional se la denomina también metrología geométrica.[5]

Figura 1: Inspección de una pieza. Dimensiones lineales, angulares y tolerancia de la

medición.

Al llegar a la etapa de control de la pieza fabricada, se realizan medidas dimensionales que se

comparan frente al valor verdadero especificado en el plano.
Estas medidas se ven afectadas por el error sistemático del instrumento de medición y la
capacidad del operario que realiza dicha medición (error accidental), por lo que resulta necesario
establecer límites dentro de los cuales cada medición pueda ser considerada valida.
• El error se define como la diferencia entre el valor verdadero y el obtenido
experimentalmente.

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2.5.1 Error absoluto y error relativo

El error absoluto en una medida (x) de determinada magnitud es la diferencia entre dicho valor
y el valor verdadero de la medida (x0); se notará por ∆x y, por tanto, su expresión es:

∆X = x − x 0

Vale hacer notar que el error absoluto tiene la misma unidad del valor verdadero de la medida y
del valor medido. Por ejemplo, si X=67,8 [m] y X0=67,5 [m] el error absoluto es 0,3 [m].

En caso de no contar con el valor verdadero de la medida, se puede considerar el mismo como
el valor promedio (L) de una serie de mediciones realizadas en las mismas condiciones y
utilizando el mismo instrumento de medición.
El error absoluto cuantifica la desviación en términos absolutos respecto al valor verdadero. No
obstante, en ocasiones es más interesante resaltar la importancia relativa de esa desviación. Por
ello, se define el error relativo como el cociente entre el error absoluto y el valor verdadero;
notándolo por ε su expresión es:
|∆𝑋 |
𝜖=
𝑥0

El error relativo suele expresarse de forma porcentual, esto se logra al multiplicar por 100. Así,
el error relativo de X=67,8 [m] será ε=0,45%
Una medida experimental significa dar el valor de dicha cantidad y expresar cuál es su error; no
tiene sentido establecer un determinado valor si no se acota debidamente el mismo. Así, la
expresión correcta de una medida es:
𝑥 ± |∆𝑋 |
Siguiendo con el ejemplo en el que X0=67,5 [m] y se considera que el error máximo admisible es
0,3 [m], la medida resulta ser:
X = 67,5 ± 0,3 [m]
Hay que resaltar que el valor de una magnitud debe tener el mismo orden decimal que el error
absoluto, para distinguir este concepto en la siguiente tabla 1 se dan distintos ejemplos [6].
Tabla 1: Valor de una medición con su error
Valor medido (x) Error de la medición (∆𝑋 )
3.42 ±0.12
6.30 ± 0.09
46300 ± 1600

2.5.2 Incertidumbre de una medida.

La incertidumbre (I) es la cantidad que representa la indeterminación de una medida, es un
elemento necesario a tener en cuenta en toda medida de precisión. Si el valor medio de repetidas
mediciones es L, el resultado de la medición puede expresarse como:
L ± I/2
Esa expresión supone una distribución simétrica de los sucesivos valores medidos, respecto del
valor más probable, lo que es aceptado para la mayor parte de las mediciones. Por lo que la
incertidumbre (I) es la amplitud total intervalo (L- I/2, L+ I/2) en el que cabe esperar que se
encuentre el valor verdadero de la magnitud.
La incertidumbre de un instrumento se puede determinar mediante sucesivas mediciones,
conforme con normas de calibración, empleando generalmente patrones de alta precisión.
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 Metrología dimensional

Se acepta como dimensión de un patrón dado, obtenido por una serie de mediciones, el valor de
la media aritmética y como incertidumbre el error límite de esta, que se calcula mediante
parámetros estadísticos.
El método para determinar la incertidumbre de un instrumento es indudablemente mucho más
riguroso que para la medición de una pieza, por lo cual la Incertidumbre del instrumento es
siempre menor.
2.5.3 Relación de la incertidumbre con la medición
Ya se mencionó la necesidad de intercambiabilidad en la fabricación de piezas mecánicas, y la
imposibilidad de obtener piezas cuya forma y dimensiones resulten idénticas. Se debe admitir
por lo tanto una variación de medidas entre piezas supuestamente iguales de una producción
seriada, y asimismo una variación distinta entre diferentes cotas de la misma pieza.
La Tolerancia de fabricación (T) se especifica en los planos, y es la desviación admitida para
una dimensión, que no afecta la funcionalidad e intercambiabilidad de las piezas en el conjunto
que integran, teniendo en cuenta la factibilidad del montaje y funcionamiento correcto durante
un tiempo preestablecido. Generalmente, las cotas del plano corresponden a una Temperatura
de referencia normalizada (20ºC).
Habitualmente se considera la utilización de instrumentos de medición de la máxima exactitud y
luego se analizan los elevados costos de adquisición de los mismos y su deterioro posible, lo
que conduce a elegir uno más económico y de menor exactitud.[7]
El difícil acuerdo entre estas dos tendencias opuestas ha sido resumido por muchas
generaciones de metrologos en la “Regla de oro de la metrología”, que expresa que:
“El instrumento debe tener una incertidumbre del orden de
1 décimo del error tolerado en la pieza a controlar (o sea T/I=10)”.
Dicho de otra forma, cualquiera sea la naturaleza de la medición, el aparato empleado requiere
una precisión 10 veces mayor que la prescripta para la pieza.

3. Instrumentos de medición
Se consideran los diversos instrumentos y calibradores que se operan en forma manual y que
se usan para medir dimensiones como longitud, profundidad y diámetro. Estos se encuentran
en los laboratorios de metrología, los departamentos de inspección y las salas de herramientas.
Los principales instrumentos de medición se resumen a continuación.

Calibre: es un instrumento de medición utilizado para medir pequeñas longitudes con una
resolución de 0,1 mm en los modelos más comunes con nonio de 10 divisiones, resolución de
0,02 mm para nonios de 50 divisiones, además de 1/128” en el nonio en pulgadas, por lo tanto
la resolución del calibre depende de la cantidad de divisiones del nonio.
Este instrumento, que se muestra en la figura 2, tiene además accesorios para facilitar distintos
tipos de medidas de longitud sobre piezas, por ejemplo: medidas exteriores con las patas fija y
móvil, medidas en interiores con las puntas fija y móvil, medidas de profundidad en cavidades
con la varilla de profundidad.

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Figura 2: Partes de un calibre y posibles mediciones que pueden realizarse con el mismo.

Resolución de un calibre
La resolución o lectura de un calibre está definida por el resultado de dividir el valor del menor
trazo grabado por el número de trazos del vernier.
Si el valor del menor trazo de la escala es 1 mm y el vernier está compuesto por 20 trazos la
lectura o resolución del calibre es:
1
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = = 0,05𝑚𝑚
20

Micrómetro: es el primer instrumento de precisión para medir longitudes su nombre procede de

la utilización de un husillo roscado de pequeño paso que proporciona una amplificación mecánica
que le permite apreciar longitudes del orden de 0,01 mm en los modelos comunes y de 0,001
mm (1 µm) en los modelos que incorporan un nonio o vernier.
Una característica importante de estos instrumentos es la incorporación de un dispositivo que
asegura una presión de medición constante llamado trinquete o fricción dependiendo del
mecanismo. Estos instrumentos tienen una gran aplicación en laboratorios y en la mayoría de
las industrias dedicadas a la fabricación. En la figura 3 se muestran las principales partes de un
micrómetro.

Figura 3: Partes de un micrómetro

Resolución de un micrómetro

La circunferencia de la rosca está dividida en 50 partes iguales posibilitando así una resolución
de 0,01 mm. De esta forma una vuelta completa del tambor corresponde al paso de la rosca.
Considerando el paso de la rosca y el número de divisiones del tambor, la resolución del
micrómetro se puede determinar de la siguiente manera:
𝑃𝑎𝑠𝑜
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑛º𝑑𝑒𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠𝑑𝑒𝑙𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟

Si el micrómetro presenta además un vernier con divisiones en el cilindro será posible la lectura
de 0,001 mm, de la misma forma que el calibre tenemos que la resolución del vernier es:
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑒𝑙𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑛º𝑑𝑒𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠𝑑𝑒𝑙𝑣𝑒𝑟𝑛𝑖𝑒𝑟

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Calibre de alturas: el calibre de altura es un instrumento para medir la altura de piezas o las
diferencias de altura entre planos a diferentes niveles, por considerarse instrumento de precisión
se utiliza en laboratorios de metrología, aunque también es de gran utilidad en los sectores de
fabricación para medir, trazar y como auxiliar para la verificación de nivel y paralelismo.
Otro uso importante del calibrador es para trabajo de inspección. Se puede medir la distancia
entre agujeros o superficies con una aproximación en la escala vernier. Por ejemplo se pueden
verificar las alturas de las salidas de escape de la tapa de cilindro de un motor, medir la altura
de un block de motor.
En la figura 4 se muestran dos calibres de altura uno con doble columna digital (a) y otro con
columna de sección rectangular (mecánico) (b).

Figura Nº 4: Calibres de altura con doble columna

(digital) y columna de sección rectangular (mecánico).

(a) (b)

Espesores, diámetros y profundidad.

En la figura 5 se muestran los diferentes tipos de espesímetros y se describen a continuación:

• Espesímetro mecánico con rodillo: instrumento de medición utilizado para la medición de
láminas en movimiento.
• Espesímetro mecánico milesimal: instrumento de medición utilizado para la medición de
láminas especialmente.
• Espesímetro mecánico para tubos: instrumento de medición utilizado para la medición de
espesores de tubos.

Figura N 5: Espesímetros

Para la medición de diámetros, ranuras y profundidades existen instrumentos destinados

específicamente para la medición (Ver figura 6), algunos de estos se detallan a continuación:

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• Calibre digital medición de ranuras ó diámetros internos (figura 8 (a)): instrumento de medición
que se utiliza para medir y comparar diámetros interiores, ranuras, etc.
• Calibre digital medición de profundidad (figura 8 (b)): instrumento de medición utilizado
para la medición de profundidades.
• Micrómetro mecánico para ranuras internas (figura 8 (c)): instrumento de medición utilizado
para determinar dimensiones interiores de una pieza.

Figura N 6: (a) Micrómetro mecánico para ranuras internas, (b) Calibre digital medición de ranuras
y/o diámetros internos y (c) Calibre digital medición de profundidad

3.1. Definiciones:
Independientemente del diseño, su funcionamiento y las magnitudes que miden, los
instrumentos de medición poseen ciertas características comunes, las cuales son (norma IRAM
32 – Metrología. Vocabulario):
Rango de indicación: expresa los valores límites, inferior y superior, que mide el instrumento.
Intervalo de medición: Diferencia entre los límites del rango.
Valor de división: Diferencia entre los valores de dos marcas sucesivas de la escala.
Resolución: Menor diferencia entre indicaciones que puede ser distinguida.
Precisión: proximidad entre los valores medidos de un mismo objeto o de objetos similares,
obtenidos en mediciones repetidas bajo las mismas condiciones de operación.
Exactitud: Proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de un mensurando.

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4. Ejercicios.

1. Como resultado de una serie de mediciones de un objeto se han obtenido los siguientes
datos:

Medición 1 2 3 4 5

Resultado 12,06 11,89 11,95 12,10 12,01

Calcular:
a) El valor más probable (promedio)
b) El error absoluto en cada caso
c) El error relativo en cada caso

2. A fin de determinar las medidas de dos dimensiones de un objeto, se han realizado una
serie de mediciones sobre cada uno llegando al siguiente resultado:

p1 = 6,34 ± 0,02 m
p2 = 3,13 ± 0.02 m

Comparando los errores absolutos y relativos de estas mediciones, ¿podría decir que alguna
es de “mejor calidad” que la otra?

3. La siguiente tabla muestra las dimensiones de una caja de hierro, especificando sus
tolerancias. Indicar las dimensiones máximas y mínimas permitidas:
Dimensión Especificación Máximo Mínimo

Largo 0,8 m ± 1%

Ancho 0,5 m + 1cm - 2cm

Alto 0,20m ± 5mm

Espesor de la chapa 3,5 mm + 0,5mm - 0mm

4. Una fábrica de reglas ha especificado que su regla mide 35 cm ± 1 mm de largo y que su

espesor es de 3 mm ± 2 x 10-2 mm. Del siguiente lote de piezas, indicar cuáles deben ser
aprobadas y cuáles rechazadas. Indicar cuál es la medida fuera de tolerancia.

Largo Espesor Aprobada Rechazada

35,01 cm 3,010 mm

35,09 cm 2,970 mm

35,2 cm 3,002 mm

34,95 cm 2,985 mm

34,85 cm 3,025 mm

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Bibliografía

[1] Vocabulario Internacional de Metrología (2012), 3ª edición en español. Disponible en:

https://www.cem.es/sites/default/files/vim-cem-2012web.pdf

[2] Rocío M. Marbán Julio A. Pellecer C. (2002) Metrología para no-metrólogos, OEA, 2ª Edición.

[3] Documento SENA, 2012, Bogotá. https://es.calameo.com/read/0017274310635143969c6

[4] Mikell p. Groover (2007) Fundamentos de manufactura moderna, Mcgraw-

Hill/Interamericana, 3ª edición.

[5] Manual de metrología, disponible en https://autoaprendizaje.info/mecanica/el-increible-

manual-en-pdf-sobre-metrologia/ (visita 29/04/2020)

[6] Apunte DETERMINACIÓN DE ERRORES Y TRATAMIENTO DE DATOS, Facultad de

Ciencias Experimentales – Universidad de Almería.

[7] Apunte “METROLOGIA DIMENSIONAL” del GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA –

PROCESOS DE FABRICACIÓN de la Facultad de Ingeniería Universidad Nacional de Mar del
Plata.

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