Los refractarios son materiales resistentes al calor que se utilizan en casi todos los procesos que

implican altas

temperaturas y/o ambientes corrosivos. Se suelen utilizar para aislar y proteger

hornos y recipientes industriales debido a su excelente resistencia al calor, al ataque químico y al

daños mecánicos. Cualquier fallo del refractario puede suponer una gran pérdida de tiempo de
producción equipos y, a veces, el propio producto. Los distintos tipos de refractarios también
influyen en el funcionamiento seguro, el consumo de energía y la calidad del producto; por tanto,
obtener los refractarios más adecuados para cada aplicación es de suma importancia.

En este curso se analizan los tipos, las características y las propiedades de los distintos refractarios.
Hay un esbozo de la conservación de la energía y, por tanto, del ahorro de costes. El curso abarca
6 secciones:

Sección -1: Visión general de los refractarios

Sección -2: Tipos de refractarios

Sección -3: Refractarios aislantes

Sección -4: Selección de refractarios

Sección -5: Pérdida de calor y conservación de la energía

©2011 A. Bhatia Página 2 de 54

Sección -6: Aplicaciones de los refractarios en la industria

SECCIÓN -1: VISIÓN GENERAL DE LOS REFRACTARIOS

Los refractarios son materiales inorgánicos, no metálicos, porosos y heterogéneos, compuestos

por agregados minerales térmicamente estables, una fase aglutinante y aditivos. Las principales
materias primas utilizadas en la producción de refractarios son: los óxidos de silicio, aluminio,
magnesio, calcio y zirconio y algunos refractarios no oxidados como carburos, nitruros, boruros,
silicatos y grafito.

Los principales tipos son los ladrillos de arcilla refractaria, los hormigones, los ladrillos de fibra
cerámica y los ladrillos aislantes, que se fabrican en distintas combinaciones y formas para la
industria.

que se fabrican en distintas combinaciones y formas para diversas aplicaciones. El valor de los
refractarios se juzga únicamente por el coste del material en sí, sino por la naturaleza del trabajo
y/o su rendimiento en una situación concreta. La atmósfera, la temperatura y los materiales en
contacto son algunos de los factores operativos que determinan la composición de los materiales
refractarios.

¿Para qué se utilizan los refractarios?

Los refractarios se utilizan en la industria metalúrgica en los revestimientos internos de los hornos,
los reactores y otros recipientes para mantener y mejorar la calidad del aire,

reactores y otros recipientes para mantener y transportar metales y escorias. En las industrias no
metalúrgicas En las industrias no metalúrgicas, los refractarios se instalan sobre todo en
calentadores de fuego, reformadores de hidrógeno, reformadores primarios y secundarios de
amoníaco, craqueo, etc.

reformadores primarios y secundarios, hornos de craqueo, incineradores, calderas de servicios

públicos, unidades de craqueo catalítico, calderas de coque, etc.

unidades de craqueo catalítico, calcinadores de coque, hornos de azufre, calentadores de aire,

conductos, chimeneas, etc. La mayoría de estos

equipos enumerados funcionan a alta presión, y la temperatura de funcionamiento puede variar

desde muy baja a muy alta (aproximadamente de 900°F a 2900°F). Por lo tanto, los materiales
refractarios son necesarios para resistir temperaturas superiores a las indicadas. A continuación se
enumeran las temperaturas de fusión de muestra de elementos metalúrgicos clave en los que la
aplicación de refractarios es:

Debido al punto de fusión extremadamente alto de metales comunes como el hierro, el níquel y el
cobre,los metalúrgicos tienen que elevar la temperatura de los hornos a más de 2800 °F. Los
hornos se revisten con materiales refractarios como la magnesia, que tiene un punto de fusión de
5070 grados

Propiedades de los refractarios

Las propiedades importantes de los refractarios son: composición química, densidad aparente,
porosidad aparente, gravedad específica aparente y resistencia a la temperatura atmosférica.
Estas propiedades son propiedades se utilizan a menudo como "puntos de control" en el proceso
de fabricación y control de calidad.

de calidad. La composición química sirve de base para la clasificación de los refractarios y la

densidad, la porosidad y la resistencia están influidas por muchos otros factores. Entre ellos se
encuentran el tipo y la calidad de las materias primas, el tamaño de la calidad de las materias
primas, el tamaño y ajuste de las partículas, el contenido de humedad en el momento del
prensado, la presión en el molde, la temperatura, la duración de la cocción y la velocidad de
enfriamiento.

Algunas de las características importantes de los refractarios son:

Punto de fusión:

Las temperaturas de fusión (puntos de fusión) especifican la capacidad de los materiales para
soportar altas temperaturas sin que se produzcan cambios químicos ni destrucción física. El punto
de fusión de pocos elementos que constituyen la composición refractaria en estado puro varía de

3100°- 6300°F como se indica en la tabla siguiente:

2) Tamaño y estabilidad dimensional:

El tamaño y la forma de los refractarios es una característica importante en el diseño ya que afecta
la estabilidad de cualquier estructura. La precisión dimensional y el tamaño son extremadamente
importantes para permitir el ajuste adecuado de la forma del refractario y minimizar el grosor y las
juntas en construcción.

3) Porosidad:

La porosidad es una medida del espacio poroso abierto efectivo en el refractario en el que el
metal fundido, la escoria, los fundentes, los vapores, etc., pueden penetrar y, por lo tanto,
contribuir a una eventual degradación de la estructura. La porosidad del refractario se expresa
como el porcentaje medio

porcentaje de espacio poroso abierto en el volumen total del refractario.

Los materiales de alta porosidad tienden a ser altamente aislantes como resultado del alto
volumen de aire

que atrapan, ya que el aire es un conductor térmico muy pobre. En consecuencia, los materiales
de baja porosidad

Por lo tanto, los materiales de baja porosidad se utilizan generalmente en las zonas más calientes,
mientras que los materiales más porosos se utilizan generalmente para el apoyo térmico.

suelen utilizarse para el apoyo térmico.

Sin embargo, estos materiales no funcionan con temperaturas más elevadas y con el impacto
directo de la llama, y es probable que se contraigan cuando se someten a tales condiciones.
Refractario de alta porosidad NO suelen elegirse cuando van a estar en contacto con escoria
fundida porque no pueden ser penetrados tan fácilmente

4) Densidad aparente:

La densidad aparente se considera generalmente en conjunto con la porosidad aparente. Es una

medida del peso de un volumen determinado del refractario. Para muchos refractarios, la

densidad aparente proporciona una indicación general de la calidad del producto; se considera
que

el refractario con mayor densidad aparente (baja porosidad) será de mejor calidad.

Un aumento de la densidad aparente aumenta la estabilidad del volumen, la capacidad calorífica,

así como la resistencia a la abrasión y a la penetración de la escoria.

5) Resistencia al aplastamiento en frío:

La resistencia al aplastamiento en frío, que algunos consideran de dudosa relevancia como

propiedad útil, aparte de que revela poco más que la capacidad de soportar el rigor del transporte.
Puede considerarse como un indicador útil para la adecuación de la cocción y la resistencia a la
abrasión en consonancia con otras propiedades como la densidad aparente y la porosidad.

6) Equivalente pirométrico del cono (PCE)

Los refractarios, debido a su complejidad química, se funden progresivamente en un rango de

temperatura. Por lo tanto, la refractariedad o el punto de fusión se evalúa idealmente por el
método de fusión cónica. El cono estándar equivalente que se funde en la misma medida que el
cono de prueba se conoce como cono pirométrico equivalente (PCE). Según la norma ASTM C24 -
01, el PCE se mide haciendo un cono del material y cociéndolo hasta que se doble a 3

O'cloc

Los valores representativos de PCE para los refractarios seleccionados incluyen los conos 33-34
para la arcilla refractaria de alta resistencia, los conos 29-31 para la arcilla refractaria de uso medio
y los conos 36-37 para un producto de 60% de alúmina. Los valores de los conos indicados para los
refractarios se basan en una relación estándar definida de tiempo

- temperatura, por lo que diferentes tasas de calentamiento darán lugar a diferentes valores de
PCE.

El PCE puede ser útil a efectos de control de calidad para detectar variaciones en la química del
lote

que resultan de cambios o errores en la formulación de la materia prima.

7) Refractariedad bajo carga:

La refractariedad apunta a la resistencia de condiciones extremas de calor (temperatura >1800 °F)

y a la corrosión cuando se contienen materiales calientes y fundidos mientras se transportados y/o
procesados.

La capacidad de soportar la exposición a temperaturas elevadas sin sufrir

deformación apreciable se mide en términos de refractariedad. La refractariedad bajo carga

(ensayo RUL) da una indicación de la temperatura a la que los ladrillos se colapso, en condiciones
de servicio con una carga similar. Sin embargo, en el servicio real en el que

los ladrillos se calientan sólo por una cara, la mayor parte de la carga es soportada por la parte
rígida relativamente más fría de los ladrillos. Por lo tanto, el ensayo RUL sólo proporciona un
índice de la

calidad del refractario, más que una cifra que pueda utilizarse en el diseño del refractario. En
condiciones de servicio, cuando el refractario utilizado se calienta por todos los lados, como los
tabiques, etc., los datos del ensayo RUL son bastante significativos.

8) Fluencia a alta temperatura:

La fluencia es una propiedad dependiente del tiempo que determina la deformación en un tiempo
dado y a una temperatura dada por un material sometido a tensión. Los materiales refractarios
deben

mantener la estabilidad dimensional bajo temperaturas extremas (incluyendo ciclos térmicos

repetidos

ciclos térmicos) y la corrosión constante de líquidos y gases muy calientes. El criterio de aceptación
que se suele adoptar es; que la fluencia por compresión (deformación en un tiempo y temperatura
determinados
y temperatura bajo tensión) para condiciones de trabajo normales de carga y temperatura no
debe superar el 0,3% en las primeras 50 horas de ensayo. Se ha comprobado que esta cifra indica
que la tasa de fluencia desciende de forma insignificante al final del periodo estipulado

y, por lo tanto, el refractario puede considerarse seguro para su uso durante mucho más tiempo.

8)Estabilidad de volumen, expansión y contracción a alta temperatura:

La contracción o expansión de los refractarios puede tener lugar durante el servicio. Tales

cambios permanentes en las dimensiones pueden deberse a:

a) Los cambios en las formas alotrópicas que provocan un cambio en la gravedad específica

b) Una reacción química que produce un nuevo material de gravedad específica alterada.

c) La formación de la fase líquida

d) Reacciones de sinterización

e) También puede producirse por fundición con polvo y escoria o por la acción de

de los álcalis sobre los refractarios, para formar silicatos de álcali-alúmina, provocando

que provocan una expansión y una alteración. Este es un ejemplo que se observa generalmente en

los altos hornos.

Si bien es deseable que todos estos cambios se efectúen durante la fabricación, no es

posible por razones económicas, ya que el proceso depende del tiempo. Permanente

El cambio lineal permanente (PLC) en el recalentamiento y enfriamiento de los ladrillos da una

indicación sobre la

estabilidad de volumen del producto, así como la adecuación de los parámetros de procesamiento

durante la fabricación. Es especialmente significativo como medida del grado de

de conversión alcanzado en la fabricación de ladrillos de sílice.

10) Expansión térmica reversible:

Cualquier material cuando se calienta se expande, y se contrae al enfriarse. La expansión térmica

reversible es un reflejo de las transformaciones de fase que se producen durante el calentamiento
y el enfriamiento. El PLC y la expansión térmica reversible se siguen en el diseño de los
revestimientos refractarios para la provisión de juntas de dilatación. Como regla general, los que
tienen un menor coeficiente de dilatación térmica son menos susceptibles de sufrir
desprendimientos térmicos.

11) Conductividad térmica:

La conductividad térmica se define como la cantidad de calor que fluye a través de una unidad de
superficie
en dirección normal a la superficie en un tiempo definido con un gradiente de temperatura
conocido

gradiente de temperatura conocido en condiciones estables. Indica las características generales

del flujo de calor del refractario y depende de la composición química y mineralógica, así como de
la temperatura de aplicación.

así como de la temperatura de aplicación.

Los refractarios de alta conductividad térmica son necesarios para algunas aplicaciones en las que
una buena

transferencia de calor es esencial, como las paredes de los hornos de coque, los regeneradores, las
muflas y el agua paredes del horno refrigeradas. Sin embargo, en las aplicaciones industriales se
prefieren los refractarios con menor conductividad térmica

en las aplicaciones industriales, ya que ayudan a conservar la energía térmica.

La porosidad es un factor importante en el flujo de calor a través de los refractarios. La

conductividad térmica de un refractario disminuye al aumentar su porosidad.

Aunque es una de las propiedades menos importantes en lo que respecta al rendimiento de

servicio, es evidente que determina el espesor de los ladrillos.

Clasificación basada en la composición química

Los refractarios se suelen clasificar en función de su comportamiento químico, es decir, de su

reacción al tipo de escorias. En consecuencia, los materiales refractarios son de tres clases: ácidos,
básicos y neutral.

Refractarios ácidos:

Los refractarios ácidos son aquellos que son atacados por los álcalis (escorias básicas). Se utilizan
en áreas donde la escoria y la atmósfera son ácidas. Ejemplos de refractarios ácidos son:

1) Sílice (SiO2),

2) Zirconia (ZrO2), y

Refractarios neutros:

Los refractarios neutros son químicamente estables tanto a los ácidos como a las bases y se
utilizan en áreas

donde la escoria y la atmósfera son ácidas o básicas. Los ejemplos comunes de estos materiales
son:

1) Grafito de carbono (el más inerte)

2) Cromitas (Cr2O3)

3) Alúmina
De todos ellos, el grafito es el menos reactivo y se utiliza ampliamente en los hornos metalúrgicos
donde el proceso de oxidación puede ser controlado

Refractarios básicos:

Los refractarios básicos son aquellos que son atacados por las escorias ácidas pero estables a las
escorias alcalinas, polvos y humos a temperaturas elevadas. Al no reaccionar con las escorias
alcalinas, estos refractarios tienen una importancia considerable para los revestimientos de
hornos es alcalino; por ejemplo, las operaciones metalúrgicas no ferrosas. Las materias primas
básicas más importantes son:

1) Magnesia (MgO) - magnesia cáustica, sinterizada y fundida

2) Dolomita (CaO*MgO) - dolomita sinterizada y fundida

3) Cromita - parte principal del mineral de cromo

Las características químicas del proceso del horno suelen determinar el tipo de refractario

refractario necesario. En teoría, los refractarios ácidos no deberían utilizarse en contacto con
escorias básicas, gases y humos, mientras que los refractarios básicos no deberían utilizarse en
contacto con escorias básicas y humos, mientras que los refractarios básicos pueden utilizarse
mejor en entornos alcalinos. En realidad, por razones, estas reglas se violan a menudo.

Clasificación según el método de fabricación

Los refractarios pueden fabricarse por cualquiera de los siguientes métodos:

a) Proceso de prensado en seco

b) Colada fundida

c) Moldeado a mano

d) Conformado (Normal, Cocido o aglomerado químico)

e) No formados (Monolíticos - Plásticos, Masa de apisonado, Gunning, Colada capaz, Pulverización

Clasificación según la forma física

Los refractarios se clasifican según su forma física. Se trata de los refractarios con forma y sin
forma. Los primeros se conocen comúnmente como ladrillos refractarios y los segundos como
refractarios "monolíticos".

Refractarios conformados:

Los refractarios conformados son aquellos que tienen una forma fija cuando se entregan al
usuario. Estos son lo que llamamos ladrillos.

Las formas de los ladrillos pueden dividirse en dos: formas estándar y formas especiales. Las
formas estándar tienen dimensiones que son conformadas por la mayoría de los fabricantes de
refractarios y son generalmente aplicables a los hornos del mismo tipo.
Las formas especiales se fabrican específicamente para hornos concretos. Esto puede no ser

aplicable a otros hornos del mismo tipo.

Los refractarios moldeados son casi siempre prensados a máquina, por lo que se espera una gran
uniformidad en las propiedades. Las formas especiales suelen moldearse a mano y se espera que
presenten ligeras variaciones en las propiedades.

Refractarios sin forma:

Los refractarios no conformados no tienen forma definida y sólo se les da forma en el momento de
la aplicación. Se forman un revestimiento sin juntas y son más conocidos como refractarios
monolíticos. Se clasifican en: como refractarios plásticos, mezclas de apisonado, hormigones,
mezclas de gunitado, mezclas de astillado y morteros.
SECCIÓN - 2: TIPOS DE REFRACTARIOS

Los refractarios se clasifican en tipos densos o aislantes. La mayoría de los refractarios de alta
temperatura, como los ladrillos refractarios, son de alta densidad (>120 lb/ft3

). Ofrecen una excelente resistencia en

entornos operativos difíciles, como las escorias con diferentes composiciones químicas,

humos, polvo y gases. Los refractarios aislantes tienen densidades más bajas (4 a 70 lb/ft3) y
proporcionan propiedades aislantes, a la vez que ofrecen resistencia a la corrosión y a las
reacciones químicas con el

con el entorno de trabajo.

El siguiente análisis breve de las características sobresalientes de los distintos tipos de refractarios
es un intento de ser más específico.

Refractarios de arcilla refractaria

Los ladrillos de arcilla refractaria representan alrededor del 75% de la producción de refractarios
en volumen y son

esencialmente silicatos de aluminio hidratados con proporciones menores de otros minerales. La

composición típica de

La composición típica consiste en SiO2 <78% y Al2O3 < 44%. Como tipo son extremadamente
versátiles;

menos costosos de todos los ladrillos refractarios y se utilizan ampliamente en la industria

siderúrgica, la metalurgia no

metalurgia no ferrosa, la industria del vidrio, los hornos de cerámica, la industria del cemento y
muchas otras.

Todos los ladrillos de arcilla refractaria no son iguales y las gamas totales de sus propiedades son
bastante amplias. LA NORMA ASTM

subdivide los ladrillos de arcilla refractaria en cuatro grandes clasificaciones que dependen
principalmente de la temperatura de fusión
de fusión (Equivalente de Cono Pirométrico, PCE) que, dentro de unos límites, es una función de la
relación alúmina-sílice. Las cuatro clases estándar de ladrillos de arcilla refractaria son: super duty,
high-duty,

de servicio medio, de servicio bajo y también de semisílice. Estas clases cubren la gama de
aproximadamente del 18% al 44% de alúmina y del 50% al 80% de sílice. Desde el punto de vista
de la

temperatura de fusión, los ladrillos de arcilla refractaria super duty tienen un PCE de
aproximadamente Cone 33, que

corresponde a 3175°F. Esto no significa que un ladrillo con un PCE de Cono 33 pueda utilizarse en
hornos que funcionan a 3175°F. Por el contrario, significa que a esta temperatura en un horno
limpio,

libre de escorias y en una atmósfera neutra o ligeramente oxidante, este ladrillo sería incapaz de
soportar su propio

peso.

La tabla siguiente muestra que, a medida que aumenta la cantidad de impurezas y disminuye la de
Al2O3 disminuye, el punto de fusión del ladrillo de arcilla refractaria disminuye.

Los ladrillos de arcilla refractaria comienzan a ablandarse muy por debajo de su temperatura de
fusión y bajo carga, se produce una deformación real. El grado de deformación depende de la
carga, y, una vez iniciada, esta deformación es un proceso lento pero continuo, a menos que se
reduzca la carga o la temperatura se reduzcan. Por esta razón, los ladrillos de arcilla refractaria no
son adecuados para su uso en arcos anchos con muelles en hornos que funcionan continuamente
a altas temperaturas

Refractarios de alta alúmina

Los refractarios de alúmina, que se componen de óxido de aluminio y trazas de otros materiales,
son los más de las cerámicas de ingeniería. La alúmina es uno de los óxidos más estables
químicamente conocidos, que ofrece una excelente dureza, fuerza y resistencia al desconchado. Es
insoluble en agua y vapor sobrecalentado, y en la mayoría de los ácidos inorgánicos y álcalis. Los
refractarios de alúmina llevan las características polivalentes de los ladrillos de arcilla refractaria a
rangos de temperatura más elevados que lo que lo hace adecuado para el revestimiento de
hornos que operan hasta los 3350°F. Tiene una alta resistencia en atmósferas oxidantes
y reductoras y se utiliza ampliamente en las industrias de procesamiento de calor.

La refractariedad de los refractarios de alta alúmina aumenta con el incremento del porcentaje de
alúmina.

Las clases de alúmina del 50%, 60%, 70% y 80% contienen sus respectivos contenidos de alúmina
con un rango admisible de más o menos 2,5%. Los ladrillos de alta alúmina se clasifican por su
contenido de alúmina

según la siguiente convención de la ASTM. Estos son

Refractario de mullita: Los ladrillos de mullita tienen un 72% de alúmina y un 28% de sílice. Estos
tienen

excelente estabilidad de volumen y resistencia a altas temperaturas. Son muy adecuados

para techos de hornos eléctricos, estufas de altos hornos y la superestructura de los hornos de
depósito de vidrio.

b) Refractarios de corindón- La clase de refractarios con 99% de alúmina se denomina corindón.

Estos refractarios comprenden monofásicos, policristalinos y alfa-aluminosos

Los ladrillos de alta alúmina se utilizan sobre todo en hornos de cemento, cal y cerámica, tanques
de vidrio, crisoles para la fundición de una amplia gama de metales, chimeneas y pozos de altos
hornos y en el plomo.

hornos de escoria. Los estudios indican que son muy económicos para las secciones inferiores de

de los hornos de inmersión de la industria siderúrgica, principalmente por su resistencia a las

escorias de óxido de hierro.

El coste de fabricación y, por tanto, el precio de estos ladrillos aumenta más rápidamente con el %
de alúmina

de alúmina, por lo que es imprescindible determinar experimentalmente o mediante instalaciones

de ensayo el contenido de alúmina más económico para cada servicio.

Ladrillo de sílice

El ladrillo de sílice es un material refractario que contiene al menos un 93% de SiO2. Desde el
punto de vista del volumen

los ladrillos de sílice sólo son superados por los de arcilla refractaria. La propiedad más destacada
de los ladrillos de sílice es su

excelente resistencia mecánica a temperaturas cercanas a su punto de fusión real. Este

comportamiento contrasta con el de muchos otros refractarios, por ejemplo los materiales de
silicato de aluminio,

que comienzan a fundirse y a arrastrarse a temperaturas considerablemente inferiores a sus

puntos de fusión.
También tienen un gran inconveniente. Su debilidad radica en su susceptibilidad al desconchado a
temperaturas inferiores a los 1200°F. Las fluctuaciones de temperatura por encima de los 1200°F
no afectan negativamente a los ladrillos de sílice y en este rango se clasifica como un buen ladrillo
resistente al desconchado. Muchos hornos,

Sin embargo, muchos hornos deben ser enfriados a intervalos frecuentes hasta casi la temperatura
ambiente y para tales procesos los ladrillos de sílice no son prácticos.

Para estos procesos, los ladrillos de sílice no son prácticos.

Como era de esperar, los ladrillos de sílice prestan un buen servicio en contacto con estacas
altamente silíceas y se emplean con éxito en los arcos anchos de los hornos de acero de solera
abierta, tanques de vidrio y hornos de reverbero para la fundición y el refinado del cobre y muchos
otros metales.

Magnesita

Los refractarios de magnesita son materiales químicamente básicos, que contienen al menos un
85% de óxido de magnesio

magnesio. Se fabrican a partir de magnesita (MgCO3) y sílice (SiO2) de origen natural. Una buena

Los ladrillos de magnesita de buena calidad suelen tener una relación CaO-SiO2 inferior a 2 con
una concentración mínima de concentración de ferrita, especialmente si los hornos revestidos con
el refractario funcionan en condiciones oxidantes y reductoras.

Las propiedades físicas de esta clase de ladrillos son generalmente pobres, y su gran valor radica
principalmente en su resistencia a las escorias básicas. La resistencia a las escorias es muy alta,
especialmente a las escorias ricas en cal y hierro. Constituyen el grupo más importante de
refractarios para los procesos básicos de fabricación de acero. Además de los hornos metalúrgicos,
los ladrillos básicos se utilizan ahora con éxito los controladores de tanques de vidrio y en los
hornos de cal y cemento.

La magnesita bruta (MgCO3) se utiliza generalmente en sus formas calcinadas o quemadas. La

cáustica calcinada se utiliza en el tratamiento de efluentes, en la mezcla de fertilizantes y como
materia prima para la industria química. La magnesita calcinada es una materia prima muy
utilizada por la industria refractaria. Más recientemente, el grano de magnesia fundida; el
sinterizado de magnesia con mayor tamaño de cristalito y de magnesia de muy alta pureza para
mejorar la resistencia a la corrosión.

La magnesia fundida se produce fundiendo magnesia de grado refractario u otro precursor de

magnesia

en un horno de arco eléctrico. La masa fundida se retira del horno,

se enfría y se rompe. El material se utiliza entonces en la fabricación de refractarios.

Dolomita

La dolomita natural de doble carbonato (CaCO3 - MgCO3) puede convertirse en dolomita

refractaria (CaO- MgO) mediante cocción a alta temperatura. La dolomita de alta pureza es
superior al 97% de CaO+ MgO. La dolomita refractaria es el material más compatible con el clinker
del horno de cemento, ya que proporciona una excelente estabilidad de revestimiento, tiene una
muy buena resistencia al choque térmico y al ataque de los álcalis en diferentes hornos.

al ataque de los álcalis en las diferentes condiciones de funcionamiento del horno. Estos
refractarios con enriquecimiento de circonio se utilizan para la detención de grietas.

Refractarios de cromita

Aquí hay que distinguir entre refractarios de cromo-magnesita y refractarios de magnesita-cromo.

El material de cromo-magnesita suele contener un 15-35% de Cr2O3 y un 42-50% de

MgO mientras que los refractarios de magnesita-cromita contienen al menos un 60% de MgO y un
8-18% de Cr2O3.

- Los refractarios de cromo-magnesita se utilizan para construir las vías críticas de los hornos de
alta temperatura.. Estos materiales pueden soportar escorias y gases corrosivos y tienen una alta
refractariedad.

- Los productos de magnesita-cromita son adecuados para el servicio a las más altas temperaturas
y en contacto con las escorias más básicas utilizadas en la fusión del acero. La magnesita-cromita

suele tener una mayor resistencia al desconchado que la cromo-magnesita.

Refractarios de circonio

El dióxido de circonio (ZrO2) es un material polimórfico. Existen ciertas dificultades en su uso y

fabricación como material refractario. Es esencial estabilizarlo antes de su aplicación como
refractario. Esto se consigue incorporando pequeñas cantidades de óxido de calcio, magnesio y

óxido de cerio, etc. Sus propiedades dependen principalmente del grado de estabilización y de la
cantidad de estabilizador, así como de la calidad de la materia prima original. Los refractarios de
circonio tienen una resistencia muy elevada a temperatura ambiente que se mantiene hasta
temperaturas de hasta 2700°F. Ellos son, por tanto, útiles como materiales de construcción de alta
temperatura para hornos y estufas. La

La conductividad térmica del dióxido de circonio es mucho menor que la de la mayoría de los
refractarios, por lo que el material se utiliza como refractario aislante de alta temperatura.

Dado que la zirconia presenta unas pérdidas térmicas muy bajas y no reacciona fácilmente con los
metales líquidos, es

es especialmente útil para fabricar crisoles refractarios y otros recipientes para finesmetalúrgicos.
La zirconia es un material refractario útil para los hornos de vidrio, sobre todo porque no se moja
fácilmente con el vidrio fundido y porque el material no se moja fácilmente con el vidrio fundido.

mojado por el vidrio fundido y por su baja reacción con ellos

Refractarios monolíticos

Los refractarios monolíticos, nombre que se da generalmente a todos los productos refractarios
sin forma, son materiales instalados como una forma de suspensión que finalmente se endurecen
para formar una masa sólida.

La mayoría de las formulaciones monolíticas consisten en grandes partículas refractarias (un

agregado), materiales de relleno fino(que rellenan los huecos entre las partículas) y una fase
aglutinante (que gelifica las partículas

en estado verde).

Los refractarios monolíticos están sustituyendo a los refractarios de tipo convencional a un ritmo
mucho más rápido

en muchas aplicaciones, incluidas las de los hornos industriales. Las principales ventajas son:

1) Elimina las juntas, que es una debilidad inherente

2) El método de aplicación es más rápido y no se requieren medidas cualificadas en gran número

3) Las propiedades pueden ser mejores que las de los ladrillos prensados

4) El transporte y la manipulación son sencillos

5) Ofrece un margen considerable para reducir el inventario y eliminar las formas especiales

6) Tiene mejor resistencia al desprendimiento y estabilidad de volumen

7) Se puede instalar en modo "Hot Standby".

En la colocación de los refractarios monolíticos se emplean diversos medios como el apisonado, el

gunitado, la pulverización, la eslinga de arena, etc. Las masas de apisonamiento se utilizan sobre
todo en aplicaciones en frío donde es importante la consolidación adecuada del material. La
misma práctica puede adoptarse

con materiales de fraguado por aire y por calor. Es necesario seleccionar las herramientas de
apisonado adecuadas

Refractarios aislantes

Son refractarios de alta porosidad y baja conductividad térmica que se utilizan para reducir la tasa
de flujo de calor (pérdidas de calor) y así maximizar la conservación del calor dentro del horno.

Tienen densidades más bajas, del orden de 4 a 70 lb/pie3

. Los tres tipos básicos de materiales aislantes

Los tres tipos básicos de materiales aislantes para uso industrial son 1) delgados (menos de 20
micrómetros), de baja densidad (menos de 12

lb/ft3) hechas de materiales orgánicos o inorgánicos; 2) material celular en forma de célula

cerrada o abierta de células cerradas o abiertas de material orgánico o inorgánico; y 3) materiales
inorgánicos en escamas o granulares unidos en la forma deseada. En la mayoría de los casos, el
vidrio (sílice), la lana mineral, la alta alúmina, la mulita o la

zirconia son los materiales de base y pueden utilizarse hasta temperaturas de 2900°F. Esta clase de
materiales

clase de materiales tiene una densidad menor que varía de 4 lb/pie3 a 12 lb/pie3 y ofrece una
mayor

resistencia térmica en comparación con los ladrillos refractarios. En todos los casos, la
conductividad térmica del aislamiento

aumenta significativamente a medida que aumenta la temperatura.