1.

1 conceptos de sistemas de manufactura

INGENIERIA DE MANUFACTURA.

"Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes mecánicos
con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria, herramientas y demás equipos
necesarios para llevar a cabo la realización física de tales procesos, su automatización,
planificación y verificación." La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el
personal técnico, y está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la
producción económica de productos de alta calidad. Su función principal es preparar la transición
del producto desde las especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su
propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. el ámbito de la
ingeniería de manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo
de operaciones de producción que realiza la organización particular. Entre las actividades usuales
están las siguientes:

1) Planeación de los procesos

2) Solución de problemas y mejoramiento continúo.

3) Diseño para capacidad de manufactura.

La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más adecuados y el

orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se
especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las
limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la
fábrica.

Planeación tradicional de procesos.

Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que

conocen los procesos particulares que se usan en la fábrica y son capaces de leer dibujos de
ingeniería con base en su conocimiento, capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de
procesamiento que se requieren en la secuencia más lógica para hacer cada parte. A continuación
se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeación de procesos.

• Procesos y secuencias.

• Selección del equipo

• Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.

• Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado.

• Métodos.

• Estándares de trabajo

• Estimación de los costos de producción.

• Estimación de materiales

• Distribución de planta y diseño de instalaciones.

1.2 DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO.

El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical
Control), es todo aquel dispositivo que pueda contar con la capacidad de dirigir el
posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo mecánico, que resulta ser móvil por
medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir un trabajo específico por medio
de la interacción de un lenguaje de programación y un ordenador o computador

¿CÓMO FUNCIONA EL CNC?

Para cumplir una tarea o trabajo, el sistema de control numérico computarizado utiliza una serie
de órdenes, generadas por un software de control, que serán simuladas, identificadas y
codificadas y puestas en marcha para luego ser asumidas por la máquina, utilizando movimientos
en un sistema de coordenadas de referencia que especificarán el movimiento del dispositivo o de
la herramienta que hace la operación. Generalmente el Control Numérico Computarizado es
utilizado en operaciones específicas de maquinado como son las de torneado y de fresado,
cortado, doblado ó especialmente cuando la industria necesita producir objetos o productos que
cumplan con las características de normalización e igualdad de productos exigidas por un
mercado, tomando como ejemplo el mercado de repuestos y auto partes; este sistema ha
revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, en la industria metalúrgica. El mercado y la
competencia han hecho surgir el desarrollo de nuevas tecnologías en las cuales se busca la
economía de materia prima y la obtención de productos utilizando una fracción del tiempo
utilizado en los métodos tradicionales de fabricación. De allí surge la necesidad de adecuar
nuestras industrias a fin de que puedan ser competentes en reto de los próximos años. Una opción
o alternativa clara frente a la competencia de tecnologías es la conversión de las industrias a
elementos como el de la automatización por medio del CNC

1.3 VENTAJAS DEL CNC

Las máquinas y herramientas de Control Numérico Computarizado, brindan algunas ventajas

adicionales como:
 • Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

• Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con productos

peligrosos o de alto riesgo.

• Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control numérico computarizado

cuentan con una amplia y abierta capacidad para realizar diseños desde básicos hasta complejos.

• Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común encontrar diferentes

fabricantes de máquinas o herramientas de control numérico computarizado donde cada uno
asume un software actual para el desarrollo de las operaciones de la máquina, pero que
generalmente suelen ser compatibles entre sus versiones.

• Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta tecnología, se ejerce mayor
control en las empresas sobre el uso adecuado de materias primas, puesto que según una
producción, se pueden estimar las dimensiones de la materia prima.

• Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de las

maquinas tradicionales, puesto que la máquina realiza avances programados totalmente asistidos
por computador.

• Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un operario puede
sincronizar varias máquinas para que trabajen al mismo tiempo, ahorrando el uso de mano de
obra calificada.

• Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se maneja es muy
pequeño, la máquina cuenta con un sistema de auto calibraciones periódicas para evitar errores.

• Mínimas pérdidas de materia prima.

• Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.

• Competitividad frente a las máquinas tradicionales.

• Mayor rendimiento y menores costos.

• Amplia representación de mantenimiento y repuestos por parte del fabricante.

1.4 DESVENTAJAS DEL CNC

 El alto costo de las herramientas que usen el CNC contrario a las que son
manuales.
 Se requiere de una gran precisión en el código de programación que se realiza
para hacer funcionar a la misma.
 El mantenimiento del CNC es costoso debido a que el sistema es complicado.
 La inexperiencia del operador puede jugar en contra debido a que no se requiere
experiencia o conocimientos muy avanzados
 S e   n e c e s i t a   m u c h o t i e m p o   p a r a   t e n e r   l
a habilidad necesaria parao b t e n e r   b u e n o s
acabados
 No es efectiva si se necesita maquinar grandes lotes de piezas

e   p o s i c i ó n   y mecanizado son diferentes. básicamente esta máquina

mecaniza solo los puntos iniciales y finales, pero no la trayectoria. %os
parámetros como el trazado y la velocidad no son controlados en este
tipo de maquina( un claro ejemplo seria la taladradora y la puntea dora. "máquinas
de control) paraxial : Con el control numérico paraxial se puede #operar de
forma precisa tanto la posición del elemento que la desplaza *&
herramienta o pieza+ como la trayectoria, se en la dirección de alguno de
los ejes de coordenadas cartesianas. Este tipo de control mejora al punto a
punto ya que podemos controlar también la trayectoria se cuida, pero
siempre siguiendo líneas rectas paralelas, a los ejes de la maquia y herramienta

1.5 punto a punto y contorno

Las máquinas de control punto, mecanizan en el material en cuestión

exclusivamente los puntos iniciales y finales, pero no la trayectoria
entre un punto y otro. Puede tratarse de taladradoras o puntadores,
que no controlan trazado ni velocidad.

Por su parte, las máquinas de control pariaxial, a diferencia de las de

control punto a punto, si puede programarse en cuanto
desplazamiento y velocidad a lo largo de una trayectoria. Un claro
ejemplo de este tipo de equipos CNC son los tornos.

Las máquinas de control interpolar o continuo pueden realizar

mecanizados en trayectoria de cualquier tipo, a diferencia de las de
control paraxial, cuyas trayectorias deben ser paralelas a sus ejes.
Estos equipos de control interpolar, por lo tanto, se dice que son
polivalentes.

Si usted necesita una solución de CNC para mejorar sus procesos de

producción, consulte a autycom, distribuidor y drives, especializado en
la automatización de procesos industriales.

Independientemente del tipo de automatización CNC que sus

procesos requieran, un profesional le brinda asesoría personalizada
para terminar el equipo (hardware y software) adecuado para
satisfacer las necesidades de su plata industrial.

1.7 sistemas de ciclos abiertos y ciclos cerrados

El concepto de lazo abierto y lazo cerrado (open loop and closed loop) lo
encontrarás constantemente en toda disciplina de control de procesos y por
supuesto en aplicaciones a nivel industrial.

El termino Control de Procesos generalmente es utilizado para referirnos a

sistemas que tienen como objetivo mantener ciertas variables de un proceso
(industrial, académico, en el hogar, en la medicina, etc) dentro de unos límites de
operación deseados.  Estos sistemas de control, pueden constantemente necesitar
la intervención humana o simplemente ser totalmente automáticos.  

En la teoría de control es muy común encontrarse con estos dos términos, por eso
será importante que aprendas a reconocerlos y sepas cuales son sus principales
diferencias, ventajas y desventajas.

¿Qué es lazo abierto y lazo cerrado ejemplos?

Un sistema en lazo abierto es aquél que la salida censada del proceso no es

comparada con la señal de referencia.

Un sistema en lazo cerrado toma la salida del proceso y la compara con la señal de

referencia para conocer en todo momento la evolución de la variable.

Por lo tanto la diferencia entre un sistema de lazo abierto y lazo cerrado radica en

el monitoriamente constante de la variable que se desea controlar, el lazo abierto
nunca sabe como la variable se comporta, mientras que el lazo cerrado conoce en
todo momento la evolución de la variable.

Ejemplo de un sistema de control en bucle abierto es una lavadora, dado que es un

sistema que trabaja en base al tiempo y a un programa preestablecido, sin
embargo no mide la limpieza actual de la ropa.

Un ejemplo de un sistema en bucle cerrado sería una tostadora automática que

mide la temperatura, humedad y el nivel de sequedad de las tostadas, ajustando la
temperatura por medio de un termostato.
Sin embargo vamos a profundizar mejor en estos dos términos tan importantes en
la teoría del control.