TSF v2008 Bloque3 - Sist Fabricacion

Tecnología y Sistemas de Fabricación
Bloque Temático III: Sistemas de Fabricación.

Bloque Temático I: Sistemas de Fabricación. ......................................................... 100
Lección 1. Sistemas de fabricación y Automatización. .................................... 101
Lección 2. Máquinas herramienta con Control Numérico. ............................... 109
Lección 3. Robots Industriales y manipuladores. ............................................. 128
Lección 4. Almacenamiento y Sistemas de manutención. ................................ 137
Lección 5. Fabricación Flexible. Células de fabricación. ................................. 145
Bibliografía ........................................................................................................... 146
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Lección 8. Sistemas de fabricación y Automatización.
Se define un Sistema de fabricación como una colección de equipos integrados y de

recursos humanos cuya función es desarrollar uno o varios procesos y operaciones de
ensamblaje con el fin de obtener valor añadido a partir de material base, piezas o
subconjuntos1.
Ejemplos de sistemas de fabricación pueden ser:
Ø Un operario que atende a una máquina, que opera según un ciclo
semiautomático.
Ø Un cluster de máquinas semiautomáticas, atendidas por un operario.
Ø Una máquina completamente automatizada de ensamblaje periódicamente
atendida por un operario.
Ø Un grupo de máquinas automatizadas trabajando en ciclo automático para
producir un lote de piezas similares.
Ø Un conjunto de operarios desarrollando operaciones de ensamblaje en una línea
de producción.
8.1 Componentes de un sistema de fabricación.

Los componentes de un sistema de fabricación dado incluyen usualmente los siguientes
componentes:
Ø Máquinas de producción, además de las herramientas, medios de fijación y
sujeción y utillajes necesarios.
Ø Sistemas de manutención de materiales.
Ø Sistemas de almacenaje
Ø Sistemas de control para supervisar y controlar los equipos.
Ø Recursos humanos
1
Groover, M.P. “ Automation, Production Systems, and Computer- Integrated Manufacturing”. Prentice
Hall. 2001.
- 101 -
Nivel de compañía
Soporte a la fabricación. Sistemas soporte de

fabricación
CadCAM, Comunicaciones, Tecnología
de grupos
Tecnicas de
Nivel de planta control de calidad
Instalaciones
Sistemas de
fabricación
Automatización Tecnologías de
y Procesos Manutención
8.1.1 Máquinas de producción

Las máquinas pueden ser clasificadas de la siguiente forma:
Ø Máquinas manuales: Pueden ser las máquinas herramienta convencionales. El
operario necesita atender continuamente a la máquina.
Ø Máquinas semiautomáticas: Desarrollan el trabajo bajo un programa de control
pero necesitan de atención humana para cargar piezas, arrancar el programa etc.
Un ejemplo de este tipo de máquinas pueden ser las máquinas CNC.
Ø Máquinas automáticas: En estos medios las máquinas funcionan durante
numerosos ciclos sin atención humana. Sin embargo necesitan atención cada
cierto tiempo, para funciones de mantenimiento, reglaje, calibración y puesta a
punto.
8.1.2 Sistemas de manipulación y transporte

En la mayoría de las operaciones de manipulación se requiere las siguientes funciones:
Ø Posicionamiento de las unidades de trabajo: Puede ser realizado de forma
manual o bien mediante manipuladores o robots industriales.
Ø Carga y descarga de unidades de trabajo y transporte entre estaciones: Este
subsistema incluye el traslado de las piezas o subconjuntos entre estaciones.
Puede ser manual o bien puede estar automatizado. Puede haber dos categorías
de movimiento entre estaciones.
o Ruta variable: la ruta puede ser flexible y ello supone varios caminos.
Los sistemas de fabricación que utilizan ruta variable incluye células de
fabricación que utilizan tecnología de grupos y sistemas de fabricación
flexible.
o Ruta fija : En este caso las unidades siguen una ruta secuencial
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Tipo de ruta Equipo utilizado

Variable Vehículos autoguiados
Movimiento mediante contenedor y/o
pallets
Fija Transporte mediante rodillos
Transporte mediante cinta
Transporte mediante cadena
Sistemas monorail
Sistemas rotacionales
Los sistemas principales de manutención de materiales son

o Carros, carretillas, carretillas elevadoras, traspalletas y dispositivos
de transporte.
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o Monorailes y otros vehículos guiados por rail
o Transportadores, transfer, cintas etc.
o Grúas, montacargas, polipastos

o Vehículos automáticos autoguiados
Ø Almacenes y embalajes: Dependiendo de la geometría de las piezas y de las
operaciones de procesado y ensamblaje, se debe desarrollar los sistemas de
almacenaje tanto interno en flujo de producción como externo. Se pueden
considerar los siguientes sistemas de almacenaje:
o Almacenaje al mayor
o Estructuras para uso paletizado
o Estanterías y dispensadores
o Almacenamiento de formas pequeñas
o Sistemas automáticos y semiautomático de almacenamiento
o Fijación pallet
o Contenedores.
o Transporte directo: Utilizado en piezas especiales de gran tamaño
8.1.3 Sistemas de control

Un sistema típico de control incluye:
Ø Comunicación de instrucciones a los operarios
Ø Envío de programas a las máquinas CNC y dispositivos PLC (autómatas
programables)
Ø Sistemas de control de los sistemas de manipulación.
Ø Programación de la producción
Ø Diagnosis de fallos
Ø Monitorización de seguridad
Ø Control de calidad
Ø Administración de operaciones
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8.1.4 Recursos humanos

Se pueden distinguir en los sistemas de fabricación:
Ø Actividades de trabajo directo.
Ø Actividades de trabajo indirecto.
8.2 Clasificación de sistemas de fabricación.

Para la clasificación de los sistemas de fabricación se tienen en cuenta los siguientes
factores:
Ø Tipos de operaciones:
o Operaciones de Proceso (inspección, fabricación, transporte y
almacenaje)
o Operaciones de ensamblaje (transporte, posicionado, montaje,
inspección y almacenaje)
Ø Número de estaciones y distribución en planta
o Tipo I: Estación simple.
o Tipo II: Estaciones múltiples con ruta variable.
o Tipo III: Estaciones múltiples con ruta fija.
Ø Nivel de automatización
o M: Manual
o H: Semiautomatizado
o A: Automatizado
Ø Variedad de los productos obtenidos
o S: No hay variedad. Un solo producto
o B: Alta variedad de producto
o X: Variedad de gama dentro de un modelo
Teniendo en cuenta estos factores se pueden definir los siguientes sistemas de

fabricación
Ø “job shop”: Para producción de bajos volúmenes de un número elevado de
gama de productos
Ø con flujo de lotes: Para producción de bajos volúmenes de un número elevado
de gama de productos
Ø flexible: Para producción de bajos volúmenes de un número elevado de gama de
productos
Ø “just in time”: Para producción de bajos volúmenes de un número elevado de
gama de productos
Ø de flujo lineal acompasado por los operarios: Para producción de volúmenes
medios de un número similar de gama de productos
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Ø de flujo lineal acompasado por el equipo: Para producción de altos volúmenes

de un número mínimo de productos
Ø de flujo continuo: Para producción de altos volúmenes de un solo producto
La automatización es la tecnología mediante la cual un proceso o procedimiento es

llevado a cabo sin asistencia humana. En el proceso de automatización intervienen los
siguientes elementos:
1. El programa, consistente en un conjunto de instrucciones. Normalmente está
constituído por:
a. Programa de ciclo de trabajo.
b. Parámetros de proceso que son fijos para cada dispositivo o modo de
operación
2. El sistema de control que tiene la función de ejecutar dichas instrucciones.
Tiene los siguientes subsistemas:
a. Accionadores y preaccionadores
b. Captadores.
c. Elementos de diálogo hombre – máquina
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d. Elementos de mando
3. La fuente de alimentación para alimentar el proceso y el sistema de control.

Formada por módulos de alimentación a
a. Unidad de control
b. Armario eléctrico
c. Sistema de información y adquisición de datos.
4. El sistema físico mecánico de procesado.
8.3 Niveles de automatización

El concepto de automatización puede ser aplicado a varios niveles según las distintas
operaciones de fabricación. Por ejemplo una máquina moderna de control numérico es
un sistema automatizado. Sin embargo, dicha máquina está compuesta por múltiples
sistemas de control. Para el propósito de este curso se identifican los siguientes niveles
de automatización
1. Nivel de compañía: Incluye el sistema de información corporativo. Incluye
información de ventas, costes, diseño, investigación, planificación y la
planificación maestra de producción
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2. Nivel de planta: Incluye el sistema productivo, órdenes de proceso, planificación

de procesos, control de inventario, requerimientos de material, compras, y
control de calidad.
3. Nivel de taller: Control de área, incluye el grupo de líneas, o células con un
objetivo de operaciones de fabricación común.
4. Nivel de célula o de sistema: Incluye distintos sistemas y grupos de máquinas.
Funciones como alimentación de máquinas, coordinación entre las mismas,
manipulación de materiales, y adquisición de datos de producción e inspección.
Control
Entrad
Centro
Celula de
Salid
Centro
5. y 6. Nivel de máquina: Incluye la automatización de las operaciones de

máquinas independientes, máquinas con control numérico computerizado CNC,
robots de manipulación y de proceso, sistemas de almacenaje y manipulación y
vehículos autoguiados.
7. Nivel de dispositivos : Incluye los sensores, actuadores y otros elementos
mecánicos y estructurales, eléctricos y de hardware
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Lección 9. Máquinas herramienta con Control Numérico.
9.1 Introducción
Las máquinas herramienta con control numerico computerizado tienen esencialmente
dos grandes grupos de componentes :
• El sistema de Control Numérico Computerizado que controla las
operaciones de mecanizado mediante el procesado de las señales
procedentes de los sensores y hacia los actuadores. Comprende
fundamentalmente el Control numérico, el PLC (autómata), y los
reguladores de los actuadores
• La máquina herramienta: Comprende fundamentalmente los
dispositivos de accionamiento, los dispositivos de medición, y los
elementos mecánicos como, la estructura, las guías, las mesas, el
husillo y otros tipos de elementos mecánicos y automatismos
Manual/
Programa DNC
Control numérico
Ordenes
Señales
Armario eléctrico
Sensores
PLC Actuadores
MH
En este capítulo nos centraremos por una parte en los aspectos concernientes a la
arquitectura del control numérico y a los dispositivos necesarios para interactuar sobre
los mecanismos de la MH, y por otra a la estructura y componentes mecánicos.
9.2 Clasificación de los distintos tipos de Controles

La unidad de control es la encargada de interpretar el programa CNC y dar las
instrucciones para su ejecución en la máquina. Se pueden distinguir las siguientes
clasificaciones de controles en función de diferentes características:
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Ø Según tipo de trayectoria:

o Control Punto a punto: No importan las trayectorias, solo los puntos de
destino
o Control Paraxial : Según trayectorias paralelas a algún eje
o Control Contínuo : Se controlan los movimientos de desplazamiento.
Ø Según el número de ejes controlados
o Desde 1 eje ....
o Hasta 6 ejes ...
Ø Según tecnología que utilizan
o Control Numérico directo (desfasado- programas en forma de cinta)
o Control numerico computerizado (Utiliza memoria )
o Control numérico Directo DNC (Utiliza un ordenador exterior)
o Control numérico adaptativo (Modifica continuamente los parámetros de
trabajo)
9.3 Arquitectura interna de un control numérico.

En la arquitectura de los equipos de control numérico se pueden distinguir una serie de
subconjuntos funcionales consistentes en :
Ø Unidad de entrada - salida de datos
o Consola - Teclado
o Monitor
o Unidad de discos
o Puertos de comunicaciones.
Ø Unidad central
o Unidad de cálculo y procesado
o Memoria
o Autómata o PLC (puede no estar integrado)
Ø Interface entre el CN y los accionamientos eléctricos.
Control Numérico computerizado
Módulo de salidas a
accionamientos de
Unidad de
DNC avance
proceso
Modulo de entradas
y salidas Máquina
herramien
ta
Monitor
Módulo PLC
(puede estar o no
Memoria integrado )
Teclado
Realizado un programa e introducido en el CNC, mediante consola, o volcado desde un

ordenador remoto se realiza el siguiente proceso:
Ø En la unidad central se interpreta un bloque (línea de programa) y se
memoriza : se distingue entre las funciones preparatorias y las funciones
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auxiliares (M), velocidad de cabezal(S) y herramienta(T) que irán

directamente al PLC.
Ø En el PLC se procesarán las funciones auxiliares M, S y T.
Ø La unidad de cálculo: En esta unidad se realiza la interpolación de
trayectoria y la compensación de herramienta (contorno paralelo). Se crea un
conjunto de ordenes de posición y velocidad obteniéndose las señales de
consigna que se mandarán y se acondicionarán en el controlador.
Ø En la interface CN - Accionamientos eléctricos se acondiciona la consigna

que ha de entregarse a los reguladores de los motores.
Motor
Regul
Tacómetro
Sensor
CNC
Bus
Elementos de
PLC mando
Monitorización
9.4 Bucle de servomecanismo. Control de posición y velocidad

En un control de movimientos existen dos tareas fundamentales que deben ser
automatizadas. Por una parte, el control de posición y, por otra, el control de velocidad.
Mientras que los actuadores transformarán la energía eléctrica en un desplazamiento
mecánico, los transductores y sensores serán los encargados de acondicionar y enviar la
información correspondiente a la posición y velocidad para su posterior tratamiento por
la unidad de control.
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Los sistemas de control pueden ser en lazo cerrado
o en lazo abierto.
El servomecanismo mas utilizado en la actualidad es de lazo cerrado, las informaciones

suministradas a los motores depende a la vez de la información enviada por la unidad de
cálculo y las informaciones del sistema de medida de la posición real (captador de
posición) y de la velocidad real (tacómetro).
Es importante el tipo de deceleración del sistema, ( en arranque y paradas, cambios de
herramienta..) que en la mayoría de los controles se basa en un sistema de deceleración
continua.
9.5 Sistemas de medición.

Atendiendo a la forma que presente la señal de salida podremos clasificar los sensores
en analógicos y digitales. En los sensores analógicos la salida varía de una forma
continua y proporcional a la variación de posición o de velocidad del elemento que se
pretende controlar y en los digitales se obtienen señales discretas generalmente en forma
de impulsos de tensión o de corriente. Las propiedades físicas empleadas para generar
los trenes de pulsos pueden ser magnéticas, ópticas o eléctricas.
A su vez se pueden clasificar en incrementales y absolutos y a su vez se pueden dividir
en angulares y lineales.
Los sensores incrementales transmiten una serie de pulsos eléctricos proporcionales al
ángulo girado por el eje mientras que los absolutos proporcionan una salida codificada
que se corresponde con la posición del elemento móvil.
Las características principales de los captadores de posición son las siguientes
Ø Campo de medida: Es el desplazamiento mínimo y máximo que el
captador puede medir
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Ø Resolución : Es la variación de posición mínima que el captador puede

apreciar.
Ø Precisión: Es la diferencia de valor entre el valor real y el que daría un
captador ideal.
Ø Repetibilidad: Precisión según la cual se produce un mismo
posicionamiento del elemento desplazable.
Ø Sensibilidad: relación entre la señal de salida del captador y la variación del
valor medido.
Ø Velocidad máxima de captación: Es función inversa del poder de
resolución.
9.5.1 Sensores digitales.
9.5.1.1. Encoder incremental

El encoder es un transductor rotativo que transforma un movimiento angular en una
serie de impulsos digitales. Estos impulsos generados pueden ser utilizados para
controlar los desplazamientos de tipo angular o de tipo lineal, si se asocian a cremalleras
o a husillos.
Las señales eléctricas de rotación pueden ser medidas por
controles numéricos (CNC), contadores lógicos
programables (PLC), sistemas de control etc.
Las aplicaciones principales de estos transductores están en
las máquinas herramienta, en los robots, en los sistemas de
motores, y en los aparatos de medición y control.
Un encoder incremental opera transformando la rotación
de un eje en interrupciones de un haz de luz que se
traducirán en pulsos eléctricos. Básicamente consiste en un
disco o elemento lineal que se encuentra solidario a la
pieza cuya posición se pretende medir. Dicho elemento
presenta ranuras igualmente espaciadas de manera que se
dispone así de dos zonas diferenciadas.
Un incremento en la posición del eje se traduce en una rotación del disco que se
encuentra asociado a dicho eje y gira solidario a él, enviándose así un tren de pulsos
proporcional al desplazamiento del eje.
Los encoders incrementales, a pesar de la simplicidad de diseño, presentan los

siguientes inconvenientes:
Ø La información sobre la posición se pierde cada vez que existe un corte de la
alimentación. Los sistemas que emplean este tipo de detectores de posición
deben realizar una toma de referencia de orígenes cada vez que se
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reinicializan, por ejemplo, acudiendo a una posición conocida, posición de

referencia, y que se considera como el cero de movimientos.
Ø Es necesario un contador bidireccional para poder tener una salida digital
compatible con los elementos de entrada y salida de un ordenador.
Ø Si se quiere detectar el sentido de avance es necesario disponer de otro tren de
pulsos enviado simultáneamente al primero, de manera que en función del
orden en que se envíen los trenes de pulsos se determinará el sentido del
movimiento.
Los encoders lineales tienen un principio de funcionamientos similar al de los
angulares, si bien no existe un disco que se encuentre girando solidariamente al eje sino
que lo que se tiene es una regla que presenta una serie de franjas, de manera que al
atravesarlas un haz de luz se generará un impulso eléctrico de una manera similar al
detector angular. Se utilizan cuando se precisan mayores precisiones, por ejemplo en
Máquinas de Medición de coordenadas.
9.5.1.2. Encoder absoluto

El principio de funcionamiento de un encoder absoluto es muy similar al de un encoder
incremental en el cual un disco rotatorio, con zonas transparentes y opacas, interrumpe
un haz luminoso adquirido por unos fotorreceptores; por lo tanto, ellos transforman los
impulsos luminosos en impulsos eléctricos que se tratan y transmiten por la parte
electrónica en salida.
Al contrario que los encoders incrementales, cuyo principio de funcionamiento se basa
en la generación de trenes de impulsos, los encoders absolutos producen una salida
codificada correspondiente a la posición del elemento móvil que se pretenda controlar,
en relación a una referencia interna.
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Por lo tanto en todo momento se dispondrá de la posición del elemento que se pretenda
controlar no siendo necesario realizar una toma de referencia de orígenes. De la misma
manera que en los encoders relativos los absolutos disponen de zonas con una propiedad
que las distingue y a las que se les asigna un valor binario (0 ó 1). Con un número n de
pistas se pueden discernir 2n posiciones. Los encoders absolutos angulares disponen de
varias pistas dispuestas en forma de coronas circulares concéntricas, dispuestas de tal
forma que en sentido radial el rotor queda dividido en sectores, con combinaciones de
opacos y transparentes que siguen un código
Gray o binario
Se emplean en el control de posiciones que
requieran alta resolución, por ejemplo:
máquinas-herramienta, robótica,
posicionamientos de cabezales en discos
magnéticos, etc. La arquitectura que presentan
es más compleja que los incrementales,
resultando por lo tanto más caros, sin embargo
es posible incorporar circuitos CCD en lugar
de los tradicionales fotodiodos o la
incorporación de microprocesadores
constituyendo así sensores inteligentes que
permiten implementar funciones como
compensación de temperatura o tablas de
calibración.
9.5.2 Sensores analógicos

Existen un gran número de sensores analógicos empleados en la detección de posición,
velocidad y aceleración. Estos sistemas pueden emplearse directamente en los sistemas
de control analógicos, mientras que en los sistemas de control digitales su salida deberá
ser transformada convirtiéndola a una forma digital.
Los potenciómetros son uno de los tipos de sensores más simples, a partir de las
ecuaciones que describen el comportamiento de los potenciómetros se deduce que al
desplazarse el elemento móvil se produce una tensión proporcional al desplazamiento
de éste.
Sin embargo, los problemas de linealidad, resolución limitada, desgaste, etc., hacen que
el uso de los potenciómetros como transductores de realimentación sea bastante
limitado.
Los dispositivos basados en la variación de la reactancia de un componente o circuito
representan una ventaja significativa sobre los detectores resistivos, potenciómetros, en
cuanto a la detección de movimientos se refiere.
9.5.2.1. Resolvers
Los sincros y resolvers son un tipo de transformadores variables. Los arrollamientos del
rotor se alimentan con una tensión alterna, con rango de frecuencias que van hasta
algunos kHz. En los resolvers los devanados se encuentran dispuestos formando un
ángulo de 90° en el estator y en el rotor, empleándose dos tensiones en lugar de tres,
como ocurre en los sincros que contienen tres devanados dispuestos en estrella a 120°.
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Los resolvers se emplean, además de para la medida de ángulos, para la realización de

cálculos asociados al giro de ejes y transformaciones de coordenadas.
e1= E1sen wt
e2 = E2cos 0 sen wt
9.5.2.2. Inductosyn
El inductosyn es un tipo particular de resolver, se compone de dos elementos
independientes móviles, denominados regla (fija al eje respecto al que se quiere realizar
la medida) y cursor que se desplaza a lo largo de la regla de acuerdo al posicionamiento
que deba realizar.
9.6 Accionamientos.
Los actuadores o accionamientos constituyen el elemento encargado de proporcionar
una salida que origine el posicionamiento de las partes móviles de las máquinas-
herramienta y/o de robots. La energía generada a la salida del amplificador es
transformada por los actuadores en un movimiento mecánico.
Dependiendo del tipo de energía involucrada en el proceso podemos señalar, entre otros,
los siguientes tipos:
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Ø Energía eléctrica: es la fuente de energía más común y de mayor aplicación en

el campo del control de máquinas-herramienta y robots.
Ø Energía hidráulica y neumática: proporcionan una forma sencilla de convertir
movimientos mediante el empleo de cilindros y émbolos.
9.6.1 Accionamientos neumaticos e hidraulicos

Son, en general, más baratos y proporcionan gran potencia de salida con volúmenes
relativamente pequeños, sin embargo, presentan el inconveniente de tener precisiones en
posicionamientos relativamente bajas, estando indicado su empleo en dispositivos que
no requieran una gran precisión.
Sólo cuando se emplea un punto fijo como fin de recorrido es posible obtener
precisiones mayores en el posicionamiento. Siendo por lo tanto los sistemas de mayor
aplicación aquellos en los que es suficiente el posicionamiento en relación a puntos
fijos. Por ejemplo podemos citar, entre otros: apertura o cierre de puertas, apertura o
cierre de platos de garras o mordaza o posicionamiento del contrapunto en el caso del
torno.
Otro de los inconvenientes que presentan los sistemas neumáticos radica en la necesidad
de emplear aire comprimido, que debe generarse, en un gran número de caso, mediante
el empleo de un compresor auxiliar, debido a que en general no se disponen de líneas de
aire comprimido.
Son de gran utilidad en entornos de trabajo donde el empleo de la electricidad como
fuente de energía resulta peligroso, por ejemplo en entornos inflamables y explosivos.
Los accionamientos hidráulicos son similares a los anteriores, si bien presentan la
característica de emplear un líquido, en lugar de aire comprimido, caso de los
accionamientos neumáticos. Con estos es posible obtener grandes presiones, a la vez
que una elevada relación de potencia/volumen, difícil de obtener por otros medios. Esto
hace que la energía hidráulica sea empleada para aplicaciones en las que se requiera un
control directo en robots o máquinas-herramienta.
La mayoría de los servosistemas hidráulicos emplean servoválvulas o válvulas
proporcionales para transformar señales eléctricas de control en un flujo, controlado, de
fluido. El amplificador consistirá, en este caso, en una servoválvula que convertirá las
señales eléctricas de control en un control del flujo de fluido que atraviesa el actuador.
9.6.2 Accionamientos eléctricos

Los motores eléctricos constituyen el tipo de actuadores de mayor empleo para el
control de movimientos en máquinas-herramienta y en robots. Entre los motores más
empleados tradicionalmente podemos señalar: los motores de corriente continua y los de
corriente alterna (asíncronos y síncronos).
Dependiendo del tipo de aplicación que se desee controlar estará indicado el empleo de
uno u otro tipo de motores.
Actualmente se emplean motores de c.a. en lugar de los tradicionales de c.c., si bien el
empleo, generalizado de estos en operaciones de control de movimientos ha sido debido
a la flexibilidad que presentan a la hora de realizar el control de la velocidad y del par.
9.6.2.1. Motores de corriente continua
- 117 -
En cuanto a su arquitectura se refiere, el

inducido se encuentra en el rótor y el
inductor en el estátor, necesitando ambos
devanados corriente continua.
Las principales ventajas de estos motores
para su empleo en las MHCN son:
-Amplia gama de variación de la
velocidad.
-Rotación uniforme, esto nos va a
permitir obtener una buena calidad de
mecanizado.
-Baja inercia del rótor, con lo que podremos obtener arranques y paradas
rápidos.
-Posibilidad de realizar mecanizados a elevadas velocidades.
Los inconvenientes de este tipo de motores se centran en:
-Su característica de utilización es a par constante, mientras que en las MHCN se
requieren funcionamientos a potencia constante.
-Es necesario disponer de corriente continua.
- 118 -
Como se ha señalado anteriormente presentan la ventaja de ser relativamente sencillos

de gobernar. Esto lo haremos con los variadores. Un variador es un dispositivo
electrónico que transforma la corriente alterna de la red en corriente continua de un
valor regulable, de manera que aplicada al motor modifique su velocidad. Posee además
del mando con amplificación de potencia un sistema de realimentación, de forma que la
magnitud real de salida se comparará con la magnitud deseada (referencia),
disminuyendo así, entre otras ventajas, el efecto debido a perturbaciones externas.
Actualmente los variadores más empleados son los convertidores estáticos basados en
tiristores.
Para el rectificado de la corriente alterna en corriente continua se pueden emplear
transistores de potencia o tiristores. Las órdenes de control proporcionadas al motor son
consecuencia de comparar, en todo instante, la posición real con la consigna dada. La
señal que recibirá el motor será la diferencia entre éstas.
9.6.2.2. Motores de corriente alterna asincronos.

Los motores asíncronos o de inducción constituyen actualmente la mayoría de los
motores eléctricos industriales, debido sobre todo a sus características de simplicidad,
bajo coste y robustez. A pesar de las características anteriores su utilización en
aplicaciones industriales se ha visto limitada, debido sobre todo a la dificultad que
planteaba la regulación de la velocidad.
En la actualidad con el desarrollo de variadores de frecuencia y cicloconvertidores es
posible obtener una frecuencia variable a partir de la de la red, consiguiendo así regular
la velocidad de los motores de inducción, siendo éste el elemento fundamental que ha
permitido la tendencia generalizada al empleo de motores de corriente alterna
desplazando a los tradicionales motores de corriente continua.
La diferencia entre los motores asíncronos y el resto se debe a que no existe corriente
conducida a uno de los arrollamientos, sino que la corriente que circula por uno de los
devanados, generalmente el situado en el rótor, se debe a la f.e.m. inducida por la acción
del flujo en el otro devanado. Por este motivo se denominan motores de inducción,
también se llaman motores asíncronos, debido a que la velocidad de giro del motor no
es la de sincronismo (velocidad impuesta por la frecuencia de la red).
En cuanto a su arquitectura interna se refiere: en el estátor se aloja normalmente el
devanado inductor o primario (su alimentación se realiza directamente, sin necesidad de
- 119 -
escobillas ni de anillos colectores), encontrándose en el rótor el devanado inducido, las

corrientes que circulan por él aparecen como consecuencia de la interacción con el flujo
del estátor.
La ecuación de la velocidad de un motor es:
donde:
N = Velocidad del motor en revoluciones por minuto
f = Frecuencia de suministro al motor en Hz
p = Numero de polos en el estator
s = Deslizamiento del motor en revoluciones por minuto
De esta ecuación , puede verse que la velocidad puede ser variada de tres formas
diferentes:
a) Cambiando el número de polos. Esto requiere un motor con diferentes
bobinados para cada velocidad, y además la velocidad no varía de forma
continua sino que se produce un salto de una velocidad a otra. Por ejemplo, un
motor de 2/8 polos conectado a 50Hz tiene dos velocidades de sincronismo:
3000 y 750 r.m.p.
b) Cambiando el deslizamiento. Esto puede hacerse variando la tensión
suministrada al motor, lo que provoca que la curva de par velocidad disminuya
causando un mayor deslizamiento conforme aumenta la carga en el motor. En
general, la reducción de par es proporcional al cuadrado de la reducción de
voltaje. Para trabajar correctamente, este método requiere una carga con una
característica creciente de par y velocidad. Cualquier variación en la carga
causara una variación en la velocidad del motor.
c) Variando la frecuencia de suministro del motor. Este método es el utilizado
por los controladores de velocidad electrónicos. Mediante el empleo de un
convertidor CA/CA con paso intermedio a continua es posible suministrar
corriente alterna de frecuencia variable al motor de inducción, regulando así su
velocidad. Este es el mejor método para el control de la velocidad , por las
siguientes razones:
· Se obtiene un rendimiento elevado en todo el rango de velocidades.
· Se dispone de una variación continua (sin saltos) de la velocidad, que puede ser
controlada eléctricamente vía señales de control tales como 0-10Vdc o 4-20mA. Esto
hace que los variadores de velocidad para motores de CA sean ideales para los procesos
de automatización.
· El par disponible en el motor es constante , incluso a bajas velocidades. esto nos da la
posibilidad de trabajar con cualquier tipo de carga.
· Se puede trabajar con frecuencias superiores a 50Hz.
- 120 -
Los motores de inducción son comparativamente más baratos y más robustos, sin
embargo, como se ha señalado anteriormente, su aplicación se ha visto retrasada por la
complejidad que implicaba la regulación de la velocidad.
9.6.2.3. Motores síncronos

El motor síncrono, como su nombre indica, opera exactamente a la misma velocidad
que el campo del estator, sin deslizamiento.
El inducido se sitúa en el rotor, que tiene polaridad constante (imanes permanentes o
bobinas), mientras que el inductor situado en el estator, esta formado por tres devanados
iguales decalados 120° eléctricos y se alimenta con un sistema trifásico de tensiones. Es
preciso resaltar la similitud existente entre este esquema de funcionamiento y el del
motor sin escobillas.
En los motores síncronos la velocidad de giro depende únicamente de la frecuencia de la
tensión que alimenta el inducido. Para poder variar esta precisión, el control de
velocidad se realiza mediante un convertidor de frecuencia. Para evitar el riesgo de
perdida de sincronismo se utiliza un sensor de posición continuo que detecta la posición
del rotor y permite mantener en todo momento el ángulo que forman los campos del
estator y rotor. Este método de control se conoce como autosíncrono o autopilotado.
El motor síncrono autopilotado excitado con un imán permanente, también llamado
motor senoidal, no presenta problemas de mantenimiento debido a que no posee
escobillas y tiene una gran capacidad de evacuación de calor, ya que los devanados
están en contacto directo con la carcasa. El control de posición se puede realizar sin la
utilización de un sensor adicional, aprovechando el detector de posición del rotor que
posee el propio motor. Además permite desarrollar, a igualdad de peso, una potencia
mayor que el motor de corriente continua.
9.6.2.4. Motores paso a paso

Un motor paso a paso puede describirse como un dispositivo electromecánico que es
capaz de transformar una serie de impulsos eléctricos en desplazamientos angulares
fijos (pasos). Existen tres tipos de motores paso a paso:
• de reluctancia variable,
• de imán permanente e
• híbridos.
Los impulsos eléctricos excitarán las distintas fases del estátor del motor provocando un
desplazamiento angular. Un contador iniciará la cuenta de los impulsos enviados al
- 121 -
motor por un generador. La secuencia de impulsos enviados terminará cuando se

alcance la posición deseada.
Entre las características que presentan los motores paso a paso podemos señalar:
-Pueden ser gobernados directamente a partir de impulsos suministrados por la unidad
de mando. Por cada impulso suministrado al motor, éste girará un ángulo fijo (paso),
por lo tanto es posible regular la velocidad de avance variando la frecuencia de los
impulsos de mando, resultando relativamente sencillos de controlar y en general menos
caros que los servomotores, especialmente los de pequeño rango de variación de par.
-Alta relación par/inercia proporcionando una respuesta rápida.
-Operación bidireccional.
-Alta precisión en el posicionamiento paso a paso.
-Amplio rango de variación de velocidad.
-Posibilidad de operación sin realimentación para operaciones de control de posición.
Los motores paso a paso suelen emplearse en operaciones que requieran un control en
lazo abierto. Presentan el inconveniente de las inercias en aceleraciones y
desaceleraciones que provoca la pérdida de pasos retrasándose en relación a la posición
que daría el número de pasos enviados, estando indicados en sistemas que operen con
bajas aceleraciones y cargas estáticas.
9.6.2.5. Motores sin escobillas (brushless )

Los motores síncronos de imanes permanentes, motores brushless o "sin escobillas",
constituyen los accionamientos más empleados en la actualidad en las máquinas-
herramientas debido a las siguientes características:
-Baja inercia del rotor y por lo tanto buenas características dinámicas.
-Alta relación par/peso, la construcción permite disponer los arrollamientos en el estátor
de manera que la disipación de calor es más eficiente,
-No es necesario limpieza ni mantenimiento de las escobillas del colector, ya que estos
no existen.
-Posibilidad de alcanzar velocidades mayores y con el par máximo a dichas velocidades.
- 122 -
Un motor brushless puede operar como un motor síncrono de corriente alterna que
recibe una frecuencia variable de alimentación o bien como un motor de corriente
continua. Ambos tipos de motores presentan características constructivas muy similares,
estando la diferencia fundamental entre ambos centrada en la naturaleza de las
corrientes que recorren dichos motores, éstas podrán ser senoidales (motores de c.a) o
bien trapezoidales (motores de c.c.)
Un motor sin escobillas de corriente continua puede considerarse como un motor

invertido de corriente continua, de manera que los devanados están en el estátor,
mientras que los imanes permanentes se encuentran en el rótor.
9.6.2.6. Motores lineales

Los motores lineales son esencialmente motores giratorios pero con sus bobinados en
una plataforma plana. Estos motores sustituyen a los sistemas de accionamiento con
husillos a bolas en las MH. Con esta tecnología se pueden alcanzar valores de avances y
aceleraciones muy altos (F= 300 m/min y aceleraciones de 3 a 5 g en motores lineales
potentes ). Otra de las ventajas es que estos motores hacen al sistema de avance más
rigido que el de husillo a bolas. El montaje de los motores lineales consiste en una guía
magnética que se suele montar en un componente fijo de la MH, y un bobinado que
normalmente va montado en el carro móvil de la máquina.
Una de las desventajas es que estos motores no dan las ventajas mecánicas que dan los
husillos a bolas. Los motores lineales pueden proporcionar fuerzas axiales de 900 a
1350 Kg aproximadamente, bastante menor de lo que se puede conseguir con los
motores acoplados a husillos de bolas.
- 123 -
9.6.3 Elementos de transmisión y guías.

Los elementos móviles se apoyan en los elementos de sustentación que son las bancadas
o bastidores a través de los sistemas de guiado. Sobre los elementos móviles se instalan,
con frecuencia las piezas a mecanizar.
Las máquinas CNC están provistas de un determinado número de ejes en función del
tipo de mecanizado que se vaya a realizar.
Dependiendo de la potencia y de los requerimientos de precisión el fabricante de
máquinas herramienta decidirá sobre los siguientes aspectos como:
Ø la forma y posicionado de las mesas,
Ø guias de deslizamiento
Ø tipo de protección y carenado de husillos y
Ø sistemas mecánicos móviles.
Las guías que llevan las bancadas para la conducción de los órganos móviles deben
reunir las siguientes cualidades :
• Elevada resistencia al desgaste
• Bajo coeficiente de rozamiento
• Buen acabado
• Protección contra suciedad
Según las características del rozamiento entre las partes las guías pueden dividirse en:
• De deslizamiento Pueden ser circulares, plana, prismática o en cola de
milano.
- 124 -
• De rodadura: Utilizadas para disminuir las pérdidas por rozamiento y

en máquinas de precisión. Utilizan jaulas de bolas, rodillos y agujas.
Las fuerza de giro de los actuadores se transmiten a través de los
árboles o husillos principales que producen el movimiento rectilineo
de las guías sobre las que se sitúan las mesas. El corazón de la
transmisión mediante husillos de bolas radica en la jaula de bolas que
consiste en una una nuez jaula, adosado a la mesa, que contiene un
conjunto de bolas y que rueda sobre el husillo. De esta forma se
eliminan las holguras. Cuando el motor rote el husillo, la nuez se
moverá longitudinalmente.
• Guías hidrostáticas: Tienen un bajo coeficiente de rozamiento,

ausencia de desgaste y buen amortiguamiento.
9.6.4 Dispositivos de sujeción

En los tornos generalmente el amarre de la pieza en el plato se suele hacer mediante
garras que pueden ser accionados desde el CN y la presión de amarre dependerá de la
velocidad del cabezal. Mayores velocidades necesitan mayores presiones de sujección,
para conpensar la fuerza centrífuga. Se utilizan los siguientes dispositivos:
Ø Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.
Ø Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas

irregulares.
- 125 -
Ø Mandriles autocentrables.
Ø Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
Ø Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
Ø Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
Ø Conos.
En los centros de mecanizado el amarre no es tan crítico, sin embargo se necesita un
posicionamiento rápido en la mesa y en la posición correcta. Normalmente se utilizan
mordazas neumáticas con sistemas de seguridad y posicionamiento. Por lo tanto los
tipos principales de mordazas son las siguientes:
Ø Mordazas mecánicas
Ø Mordazas neumáticas
Ø Mordazas hidráulicas
Ø Platos o mesas magnéticas
Ø Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con
varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-
desmontaje rápido.
Ø Placas angulares de apoyo.
Ø Palancas de apriete.
Ø Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
Ø Apoyos de diseño específico o especial.
- 126 -
9.6.5 Almacenes de herramienta

Cuando se quiere mecanizar una pieza por control numérico, normalmente se utilizan
varias herramientas por lo cual se requiere de un almacén de herramientas y el
consiguiente cambio automático de herramienta. Pueden ser de los siguientes tipos
Ø De torreta: Utilizado en torno. Con el eje perpendicular al eje Z o bien
longitudinalmente al eje Z
Ø De carrusel o brazo giratorio: Utilizado en centros de mecanizado.
- 127 -
Lección 10. Robots Industriales y manipuladores.
10.1 Introducción
Una definición más amplia del concepto de robot extraída del Instituto americano del
robot y la norma ISO 8373, y que, limitaría esta ambigüedad entre máquina y robot
podría ser: Un robot es un manipulador reprogramable, multifuncional, controlado
automáticamente que puede estar fijo en un sitio o moverse, y que está diseñado para
mover materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales, por medio de
movimientos variables programados para la realización de diversas tareas o trabajos.
Los conceptos de manipulador, reprogramable, y multifuncional, empleados en la defi-
nición pueden explicarse de la siguiente manera:
• Manipulador: es un mecanismo consistente en un conjunto de segmentos y
uniones para mover objetos normalmente en varios grados de libertad.
• Reprogramable: los movimientos programados o funciones auxiliares pueden
modificarse sin que, se realicen alteraciones en la estructura mecanica o en el
sistema de control, excepto aquellas que suponen cambios de programas y
memorias.
• Multifuncional: es posible que sea adaptado a diferentes aplicaciones con ,
alteraciones en la estructura mecánica o en el sistema de control.
Otras definiciones lo describen como una máquina versátil y polivalente constituida por
un sistema mecánico o articulado y dotado de un sistema electrónico programable, que
incluya una gran variedad de dispositivos y sensores.
10.2 Clasificación de robots industriales.

Además, la Federación Internacional de la Robótica (IFR) clasifica los robots indus-
triales según tres parámetros: número de ejes, tipo de control y estructura mecánica.
• Clasificación según el número de ejes (grados de libertad):
o Robots con 3 ejes.
o Robots con 4 ejes.
o Robots con 5 o más ejes.
• Clasificación según el tipo de control:
o Secuencia-controlada: robot que tiene un sistema de control en el que
los movimientos se realizan en orden determinado.
o Trayectoria-operada/contínua: robot que desarrolla un procedimiento
controlado donde tres o más ejes en movimiento operan de acuerdo a las
especificaciones de trayectoria requerida para alcanzar la próxma
posición deseada, normalmente alcanzado por interpolación.
o Adaptativos: robot que tiene un control sensorial, adaptativo o funciones
para control mediante aprendizaje. Se dice que el control es adaptativo si
los parámetros del sistema de control son ajustados a partir de las
condiciones detectadas durante el proceso. Se dice que es sensorial si el
movimiento del robot y la fuerza de éste se ajusta de acuerdo a las
salidas que proporcionan sensores externos. Y se dice que es mediante
- 128 -
aprendizaje cuando la experiencia obtenido durante ciclos anteriores se

usa de modo automatico para cambiar los parámetros de control y/o los
algoritmos.
o Teleoperados: puede ser operado de modo remoto por un operador
humano. Su función es la de una extensión de las funciones del sistema
motorsensorial humano.
• Clasificación según el tipo de estructura mecánica:
o Cartesianos.
o SCARA.
o Antropomórficos.
o Paralelos.
o Esféricos y cilíndricos.
10.3 Componentes y subsistemas.

Los subsistemas y componentes que integran un robot tienen funcionalidades similares
a cada una de las partes que afectan a un brazo humano. La estructura mecánica básica
de un robot está compuesta por eslabones, función similar a la de un hueso;
accionadores de funcionalidad similar a los músculos; transmisiones, con cierto
parecido a los tendones y los cables de señal, que en cierta forma son los nervios. Desde
un punto de visto mecánico los puntos de unión entre eslabones se denominan nodos y
el elemento que permite dicha unión es la articulación.
- 129 -
Garra
Muñeca
Ejes
Existe otro elemento mecánico ubicado en el extremo del robot en el que se localizan
los elementos terminales (pinzas, ventosas, herramientas, etc ) cuya funcionalidad es
adaptarse de forma específica a la aplicación concreta a realizar por el robot. Todo ello
está montado sobre la denominada muñeca del robot.
Los sentidos del robot son proporcionados a través del subsistema sensorial, que
aportan las señales que serán procesadas por el subsistema de control.
Se puede decir que los grados de libertad son el número de componentes de movimiento
que se requieren para generar un movimiento. El problema a la hora de diseñar un robot
para una determinada aplicación es determinar el número mínimo de grados de libertad.
En la gran mayoría de las aplicaciones se emplean 5 o más ejes.
- 130 -
El espacio de trabajo, también denominado volumen de trabajo, está formado por las
posiciones dentro del espacio considerado que son potencialmente alcanzables por el
extremo del reloj.
10.4 Configuraciones cinemáticas

La mayoría de los robots están constituídos por dos cadenas cinemáticas. La primera
está compuesta por articulaciones de un grado de libertad y se emplea para posicionar el
extremo del robot en el espacio. La segunda se emplea para posicionar el extremo del
robot en el espacio, permitiendo orientar la herramienta.
10.4.1 Robot cartesiano
- 131 -
10.4.2 Robot cilíndrico
10.4.3 Robot esférico o polar
10.4.4 Robot Scara
10.4.5 Robot antropomórfico o angular.
- 132 -
10.4.6 Robot paralelo.
10.5 Subsistemas mecánicos
10.5.1 Muñeca
- 133 -
10.5.2 Elementos terminales de agarre, posicionado y

manipulación
10.6 Subsistema sensorial

Los sensores van a aportar información tanto del estado interno del robot como del
estado externo para realizar su tarea convenientemente. Los sensores internos van
acoplados a la estructura mecánica del robot. Por el contrario los sensores externos están
ubicados fuera de la estructura mecánica del robot y permiten captar tanto posiciones y
orientaciones de puntos característicos como información relativa al entorno de trabajo,
reconocimiento y localización de objetos preferentemente. Una mención aparte se
merece la visión artificial, en la que se utilizan cámaras como sensores. La gran
información a procesar ha hecho que existan un gran número de algoritmos y técnicas
de procesamiento de imágenes. La elección de un sensor dependerá del tipo de
magnitud que se va a medir.
10.6.1 Clasificación de sensores

Sensores de desplazamiento y proximidad
• Potenciométricos
• Sensores capacitivos
• Transformadores diferenciales
• Sensores basados en efecto Hall
• Encoder óptico
- 134 -
• Sensores de ultrasonidos
• Sensores de interruptor
Sensores de velocidad
• Tacogeneradores
• Encoder incremental
Sensores de fuerza
• Sensores piezoeléctricos
Sensores de aceleración
Sensores de luz
• Fototransistor
• Fotorresistencias
• Fotodiodos
• Sensores infrarrojos
Sensores neumáticos
Sensores táctiles
Sensores ópticos
• Cámaras CCD: Un CCD (Coupled Charge Device –dispositivo de acoplo de
carga-) está formado por miles (cuando no millones) de pequeñas unidades
capaces de acumular en forma de carga eléctrica el resultado de transformar en
electrones los fotones de la luz.
CCD entrelazado
CCD digital
CCD progresivo
• Cámara CID (acceso de forma directa). En un CID (Charge Injection Device -
dispositivo de inyección de carga-) la lectura de información de las cámaras CID
se hace mediante direccionamiento X-Y, es decir las faculta para explorar
parcialmente a las imágenes
10.7 Programación
10.7.1 Programación on line y off line.

Un robot es programado On line cuando durante el desarrollo del programa se hace uso
del propio robot. Es necesario disponer del robot físicamente y programar en el entorno
en que se va autilizar. Normalmente se desarrolla mediante el panel de control.
La programación Off line se realiza sin la necesidad de disponer del robot físicamente,
sin embargo se necesita paquetes informáticos que permitan la simulación de la
cinemática del robot.
- 135 -
10.7.2 Programación por aprendizaje

Cuando se desea que el robot realice una trayectoria determinada deben definirse una
serie de puntos que es necesario seguir. Estos puntos van a definir la trayectoria final.
El aprendizaje o guiado es un método de programación para robots consistente en
moverlos por la trayectoria que que se desea que posteriormente describan.
10.7.3 Tipos de lenguaje de programación

En la mayoría de los casos cada fabricante desarrolla su propio lenguaje de
programación, con sus propias características sintaxis y estructuras de datos
ABB utilizaba el lenguaje ARLA y ahora utiliza el lenguaje RAPID (1994)
WAVE (1973) Primer lenguaje de programación
MCL Basado en APT: Lenguaje de aprendizaje que maneja información sensorial.
AL (1974) lenguaje para el manejo de un robot con seis grados de libertad
VAL: (1979) sustituido por VAL II en 1984 para los robots PUMA. Posee una sintaxis
semejante a los programas de alto nivel como Basic
KAREL: Lenguaje de propósito general
XPROBE Creado en 1981 es de alto nivel
V+ creado por ADEPT en 1989 proporciona operaciones de visión artificial.
- 136 -
Lección 11. Sistemas de manutención y almacenamiento.
11.1 Sistemas de manutención

En este capítulo se examinarán las cinco clases fundamentales de sistemas de
manutención industrial de movimiento de productos y subconjuntos. En la tabla que se
expone a continuación se observa los tipos características y aplicaciones
fundamentales.
Sistema manutención Características Aplicaciones
Vehículos industriales, Bajo coste Movimiento de cargas
manuales ligeras
Bajo ratio de servicio
Vehículos industriales Coste medio Movimiento de cargas
motorizados paletizadas, o contenedores
Monorailes y otros Alto coste. Movimiento de piezas
sistemas de transporte Permite cierta flexibilidad subensambladas, o cargas
guiados sobre pallets, patines.
en rutas.
Pueden ser aéreos o en Movimiento de grandes
cantidades de piezas en
superficies
rutas fijas
Transportadores, Gran variedad de equipos Movimiento de piezas a lo
elevadores y cintas Pueden ser aéreos, por largo de una linea de
motorizadas superficie o bajo superficie ensamblaje. Clasificación
de piezas en líneas de
procesado
Vehículos autoguiados Alto coste Movimiento de pallets.
Ruta variable Movimiento de piezas con
ruta variable con baja y
Necesitan baterías
media producción
Caminos sin obstrucciones
Grúas Capacidad alta de carga Movimiento específico de
piezas y equipos de gran
tonelaje
- 137 -
11.1.1 Vehículos industriales, manuales.
11.1.2 Vehículos industriales motorizados
11.1.3 Vehículos guiados automáticamente

El primer vehículo autoguiado fue desarrollado en 1954 por A. M. Barret que utilizó un
cable para guiado de vehículos en almacenaje. Posteriormente en 1973 Volvo, utilizó
- 138 -
vehículos autoguiados para mover carrocerías en la línea de montaje. Actualmente

existen tres tipos fundamenteles de AGVs, tipo tren con vagones, carretilla autoguiada,
y unidades independientes.
Las aplicaciones fundamentales de los AGVs son:

o Líneas de ensamblaje
o Utilización en almacenamiento y distribución
o Sistemas de fabricación flexible
La tecnología utilizada en los AGVs se podría resumir en
o Sistemas de cableado insertado en superficie.: En este sistema se introduce
canales de cable eléctrico bajo superficiede 3 a 12 mm de anchura. Esta guía está
conectada a un generador de frecuencia que emite una pequeña corriente de bajo
voltaje de frecuencia desde 1 a 15 Khz. Ello induce un campo magnético que
puede ser seguido por los sensores que llevan los propios vehículos
o Sistemas de trayectorias pintadas o pegadas : En este caso el vehículo utiliza
sensores ópticos capaces de seguir la trayectoria. Uno de los problemas con este
sistema es el deterioro y posterior mantenimiento de las guías.
o Sistemas autoguiados: Permiten mayor flexibilidad. Necesitan reconocer la
trayectoria sin necesidad de tener una guía fija. No obstante se necesitan que
haya puntos de referencia a lo largo de las posibles estaciones de paro, carga,
descarga, etc.
11.1.4 Monorailes
Basicamente consiste en vehículos motorizados que son guiados por un perfil o raíl fijo.
Este perfil puede consistir en un rail o bien dos railes paralelos. Normalmente los
monorailes son aéreos y los birailes suelen estar en superficie.
- 139 -
Las variaciones en las rutas se introducen mediante el uso de agujas, switches, con la
necesidad de tener que leer la información de secuenciamiento para distribuir las rutas.
- 140 -
11.1.5 Cintas y Sistemas transportadores

Estos sistemas se utilizan cuando el material debe moverse en grandes cantidades entre
zonas específicas sobre un camino fijo. Se distinguen dos sistemas básicos de
transporte:
o Manuales
o Motorizados
Los equipos utilizados son muy variables dependiendo del tamaño de las piezas de las
formas, peso etc. Se pueden considerar algunos como:
o Transporte por rodillos
o Cintas transportadoras
o Vagones movidos por cadenas y cables
- 141 -
11.1.6 Grúas y polipastos
11.2 Sistemas de almacenaje.

Varios parámetros intervienen en el desarrollo de los sistemas de almacenaje y que es
necesario tener en cuenta:
o Capacidad de almacenamiento: Medido como el volumen total disponible, o
bien como el volumen compartimentado
o Densidad de almacenamiento: Definido como la relación entre el volumen
disponible entre la capacidad de almacenamiento total.
o Rotación: Tiempo de acceso al sistema de almacenamiento.
o Disponibilidad: Tiempo de funcionamiento del sistema de almacenamiento
11.3 Equipos y sistemas de almacenamiento
11.3.1 Métodos convencionales

Ø Almacenamiento horizontal: Almacenamiento realizado en superficie abierta. El
almacenaje puede ser compartimentado en unidades de carga que a su vez
pueden ser apiladas verticalmente aumentando la densidad de stocaje. Tiene
muy mal acceso a las cargas internas.
- 142 -
Ø Sistemas verticales de almacenamiento: Almacenamiento en estructuras

verticales con capacidad de sujeción de pallets
Ø Sistemas de auto almacenamiento: Se trata de plataformas horizontales

soportadas por una estructura o pared en la que los materiales son almacenados
Ø Almacenamiento embutido: Facilita la búsqueda de pequeñas piezas mediante
pequeñas cajas con forma de la pieza (Ferreterías, y piezas de decalaje)
11.3.2 Sistemas automáticos de almacenaje

Normalmente se dividen en dos tipos principales: Sistemas lineales de almacenaje y
sistemas de carrusel.
Los sistemas lineales de almacenamiento contienen los siguientes elementos:
Ø Estructura de almacenamiento
Ø Módulo de posicionamiento y recogida : Debe ser capaz de moverse en los tres
ejes para localizar la posición dentro del sistema
- 143 -
Ø Módulos de estocaje.
Ø Módulo de puesta y recogida: Tiene la misión de conectar el sistema de
transporte externo con el almacenamiento
Uno de los principales problemas es precisamente la colocación y ajuste de las piezas en
el módulo de posicionamiento y recogida
Ø Control de posicionamiento: Se trata del nivel de automatización de célula
correspondiente al software de gestión que supervisa la rotación, el
posicionamiento y la recogida de material
Los sistemas de almacenamiento de carrusel pueden ser horizontales o verticales
- 144 -
Lección 12. Tecnología de Grupos y Fabricación Flexible.
12.1 Introducción
En 1925, R. Flanders presentó un artículo ante la ASME, que describía una metodología
de organizar la fabricación de la compañía de máquinas herramienta Jones y Lamson
que hoy día podría llamarse Tecnología de Grupos.
En 1937 A. Sokolovskiy de la Unión Soviética describía las características de la
Tecnología de Grupos en la que proponía que las piezas de similares características son
producidas mediante una secuencia de operaciones normalizada para ser utilizada en
fabricación en serie.
En 1959 el investigador de la Unión Soviética S. Mitrofanov publicó “Scientific
Principles of Group Technology”.
El investigador alemán H. Optiz estudió las piezas fabricadas en la industria de la
máquina herramienta y desarrolló clasificaciones de piezas y sistemas de codificaciones
para las piezas mecanizadas, que le dio su nombre.
La Tecnología de grupos (TG) es implantable si se cumplen las siguientes condiciones:
Ø La planta corrientemente utiliza fabricación por lotes y dispone de una
distribución en planta con resultados de mucho movimiento de materiales, altos
niveles de almacenamiento y altos plazos de entrega.
Ø Las piezas pueden aguparse en familias: Cada celula es asignada para producir
un lote o una colección limitada, así que es posible, agruparlas en familias.
Las aplicaciones de TG son variadas pero las más importantes son:
Ø Rediseño
Ø Diseño de células de fabricación
Ø Planificación de proceso asistido por ordenador
El secuenciamiento de actividades a desarrollar para la implantación de la TG son :
Ø Identificación de las familias de piezas.
Ø Reordenar las medios de producción en células de fabricación.
12.2 Familias de piezas

Se trata de una colección de piezas que son similares bien por su forma geométrica y
tamaño, o bien por los procesos necesarios para su fabricación.
En las imágenes se pueden apreciar el cambio de distribución en planta desde una
fabricación basada en proceso a una fabricación basada en TG.
- 145 -
Las categorías de similitudes entre las piezas se pueden clasificar en:

Ø Sistemas basados en atributos de diseño
Ø Sistemas basados en atributos de fabricación
Ø Sistemas híbridos
Atributos de Diseño Atributos de fabricación
Forma externa básica Procesos fundamentales
Forma Interna Operaciones necesarias
Longitud/diámetro Mayor dimensión
Aspecto – ratio Acabado superficial
Tipo de material Máquina Herramienta
Función Ciclo de producción
Mayor dimensión Tamaño de procesado
Menor dimensión Producción anual
Tolerancia Fijaciones
Acabado superficial Herramientas de corte
Bibliografía
• SEBASTIÁN, M.A.; LUIS, C.J.: Programación de Máquinas-herramienta con
Control Numérico, Colección Estudios de la UNED, UNED, Madrid, 1999.
• González Contreras, F., Rosado Castellano, P., Gutiérrez Rubert, S. Fabricación
asistida. Servicio de Publicaciones U. Politécnica de Valencia SPUPV-
99.4056, Valencia 1999.
• Bollinger J.G., Duffie, N.A. Computer control and Processes, Addison - Wesley
1989
• Chang T. C. Wysk R. A., Wang H. P. Computer Aided Manufacturing" 2ª
Edición Prentice Hall, 1991.
• BAUMGARTNER, H. y KNISCHEWSKI, K.: CIM Consideraciones Básicas,
Marcombo, Barcelona, 1990.
• Mikell P. Groover: Automation, Production Systems and Computer Integrated
Manufacturing, Prentice Hall, 2001.
- 146 -
- 147 -
- 148 -

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Tecnología y Sistemas de Fabricación

Bloque Temático III: Sistemas de Fabricación.

Lección 8. Sistemas de fabricación y Automatización.

Se define un Sistema de fabricación como una colección de equipos integrados y de

8.1 Componentes de un sistema de fabricación.

Soporte a la fabricación. Sistemas soporte de

8.1.1 Máquinas de producción

8.1.2 Sistemas de manipulación y transporte

Tipo de ruta Equipo utilizado

Los sistemas principales de manutención de materiales son

o Monorailes y otros vehículos guiados por rail

o Transportadores, transfer, cintas etc.

o Grúas, montacargas, polipastos

8.1.3 Sistemas de control

8.1.4 Recursos humanos

8.2 Clasificación de sistemas de fabricación.

Teniendo en cuenta estos factores se pueden definir los siguientes sistemas de

Ø de flujo lineal acompasado por el equipo: Para producción de altos volúmenes

La automatización es la tecnología mediante la cual un proceso o procedimiento es

3. La fuente de alimentación para alimentar el proceso y el sistema de control.

8.3 Niveles de automatización

2. Nivel de planta: Incluye el sistema productivo, órdenes de proceso, planificación

5. y 6. Nivel de máquina: Incluye la automatización de las operaciones de

Lección 9. Máquinas herramienta con Control Numérico.

9.2 Clasificación de los distintos tipos de Controles

Ø Según tipo de trayectoria:

9.3 Arquitectura interna de un control numérico.

Control Numérico computerizado

Realizado un programa e introducido en el CNC, mediante consola, o volcado desde un

auxiliares (M), velocidad de cabezal(S) y herramienta(T) que irán

Ø En la interface CN - Accionamientos eléctricos se acondiciona la consigna

9.4 Bucle de servomecanismo. Control de posición y velocidad

Los sistemas de control pueden ser en lazo cerrado

El servomecanismo mas utilizado en la actualidad es de lazo cerrado, las informaciones

9.5 Sistemas de medición.

Ø Resolución : Es la variación de posición mínima que el captador puede

9.5.1 Sensores digitales.

9.5.1.1. Encoder incremental

Los encoders incrementales, a pesar de la simplicidad de diseño, presentan los

reinicializan, por ejemplo, acudiendo a una posición conocida, posición de

9.5.1.2. Encoder absoluto

9.5.2 Sensores analógicos

Los resolvers se emplean, además de para la medida de ángulos, para la realización de

Ø Energía eléctrica: es la fuente de energía más común y de mayor aplicación en

9.6.1 Accionamientos neumaticos e hidraulicos

9.6.2 Accionamientos eléctricos

9.6.2.1. Motores de corriente continua

En cuanto a su arquitectura se refiere, el

Como se ha señalado anteriormente presentan la ventaja de ser relativamente sencillos

9.6.2.2. Motores de corriente alterna asincronos.

escobillas ni de anillos colectores), encontrándose en el rótor el devanado inducido, las

9.6.2.3. Motores síncronos

9.6.2.4. Motores paso a paso

motor por un generador. La secuencia de impulsos enviados terminará cuando se

9.6.2.5. Motores sin escobillas (brushless )

Un motor sin escobillas de corriente continua puede considerarse como un motor

9.6.2.6. Motores lineales

9.6.3 Elementos de transmisión y guías.

• De rodadura: Utilizadas para disminuir las pérdidas por rozamiento y

• Guías hidrostáticas: Tienen un bajo coeficiente de rozamiento,

9.6.4 Dispositivos de sujeción

Ø Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas

9.6.5 Almacenes de herramienta