Ejercicio de Cogeneración MA

COGENERACIÓN INDUSTRIAL.
EJERCICIO DE MOTOR ALTERNATIVO

CURSO INTERNACIONAL UNS, PERU
Prof. Dr. Hernando Romero Paredes Rubio
viernes, 19 de agosto de 2016
NOMBRE DEL ALUMNO:
___________________________________________________________
___________________________________________________________
Problema
1. Características del sitio:
Planta de papel en una ciudad a 1,877 msnm t temperatura ambiente promedio de 28C.
2. Situación actual en consumo de energía y producción.
Actualmente la empresa compra la energía eléctrica a la red pública y tiene una demanda máxima
promedio de 2,610 kWelec. La generación de vapor se realiza mediante una caldera convencional a
combustóleo. El vapor se produce a 10.5 kg/cm2 y una temperatura de 187C. La planta trabaja 8760
horas al año, teniendo un consumo prácticamente sin variaciones durante todo el año.
3. Condiciones actuales de operación.
Tiempo de operación:3 turnos de 8 horas, 8760 horas al año

Horas en tarifa base: 2990 horas al año
Horas en tarifa intermedia: 4646 horas al año
Horas en tarifa punta: 1124 horas al año
Producción nominal: 1,326 ton/mes promedio, 15,907 ton/año
Producción máxima de vapor en calderas:

Cantidad de combustible suministrado (combustóleo): 644.79 lt/hr
PCI combustóleo: 39,594.57 kJ/lt
Costo del combustóleo, (abril de 2016) 3.2 S/lt
Equivalente de combustible en gas natural: 722 m3
PCI gas natural: 35,424.50 kJ/m3
Costo del gas natural, (abril de 2016): 2.4 S/ m3
Flujo de vapor: 8,457 kg/hr = 2.35 kg/seg
Presión del vapor: 10.5 kg/cm2
Temperatura del vapor: 187C
Entalpía del vapor: h2 = 2,783 kJ/kg
Entalpía del agua: h1 = 361 kJ/kg
Demanda promedio eléctrica: 2,610 kW

Costo por demanda facturable (HM, agosto 2016, r. norte): 164.33 $/kW
Costo energía base (HM, agosto 2016, región norte): 0.9261 $/kWh
Costo energía intermedia (HM, agosto 2016, región norte): 1.1389 $/kWh
Costo energía punta (HM, agost 2013, región norte) : 1.9111 $/kWh
1
4. Condiciones de operación futuras.
La planta sufrirá una ampliación con incremento en la producción. Existen dos posibles esquemas de
expansión, cada uno con distintos consumos de energía. Además, la empresa contempla el cambio
de combustible a gas natural, por lo que el análisis de las propuestas contempla el cambio.
 Requerimientos de energía de la opción 1.
Potencia eléctrica requerida. 3,200 kW

Cantidad de gas natural suministrado: 1,153 m3/hr
Flujo de vapor: 13,500 kg/hr
Se proponen dos alternativas de cogeneración para estos requerimientos.
La primera alternativa tiene por objeto producir la energía eléctrica de manera que se satisfagan las
necesidades internas, satisfaciendo simuláneamente las necesidad de energía térmica.
La generación eléctrica será con una turbina de gas que en el sitio generará 3,500 kW elec. Los gases
de escape de la turbina de gas alimentarán una caldera de recuperación de calor con
postcombustión, la que producirá 13,500 kg/hr de vapor para proceso. Las condiciones normales de
operación de la turbina de gas (ISO, 15C y al nivel del mar), son de 4,540 kW. El consumo de gas
natural de la turbina ascendería a 1216 m 3/hr y el del recuperador de calor a 413 m 3/hr. La
disponibilidad de la TG es de 91% .
La segunda alternativa contempla la instalación de un motor alternativo que consume gas natural y
generará 3,689 kW. El vapor requerido por el proceso se generará en la caldera de recuperación de
calor mas la ayuda de la caldera actualmente instalada. El vapor total requerido es de 13,500 kg/hr. El
consumo de gas natural del motor sería de 940 m3/hr y el de la caldera de 936 m3/hr. La disponibilidad
del motor es de 97% .
 Requerimientos de energía de la opción 2.
Potencia eléctrica requerida. 4,700 kW

Cantidad de gas natural suministrado: 1,880 m3/hr
Flujo de vapor: 22,500 kg/hr
La alternativa propuesta tiene por objeto producir la energía eléctrica con la máxima eficiencia. La
generación eléctrica se hará con una turbina de gas y en el sitio se generarán 6,197 kW eléctricos.
Los gases de escape de la turbina de gas se alimentarán a una caldera de recuperación de calor con
postcombustión, que producirá 22,000 kg/hr de vapor para el proceso. Las condiciones normales de
operación (ISO) de la turbina de gas son 8,8440 kW con un índice térmico de 10,993 btu/kWh (31%).
El consumo de gas natural de la turbina ascendería a 2124 m 3/hr y el del recuperador de calor a 576
m3/hr. La disponibilidad de la TG es de 95% .
2
COSTOS DE INVERSIÓN
3
OPCION 1 OPCIÓN 2
CONCEPTO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 1
($) ($) ($)
Turbina de gas 19000000 43000000
Motor reciprocante 13630000
Caldera de recuperación de calor 5000000 5000000 9000000
Accesorios eléctricos 3260000 2800000 3500000
Costo total de equipo principal 27260000 21430000 55500000
Mano de obra y materiales 10904000 8572000 22000000

Flete 1090400 857200 2200000
Ingeniería 3816400 3000200 7770000
Costos totales de instalación 43070800 33859400 87470000
4
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE COGENERACION
Nombre: ___________________RESUELTO___________ Fecha: 4 DE JULIO DE 2002 ___
5. Cálculo de la relación Q/E actual.
Calor útil al proceso: Qu = mv x (h2 – h1)

Qu = 2.35 kg/seg x (2,783 – 361) kJ/kg
= 5,691.7 kWtérmicos
Potencia requerida: = 2610 kWelec
relación actual de energía térmica útil/ eléctrica:
Q/E = 5,691.7/2,610 = 2.18
6. Eficiencia de la caldera actual.
c = mv x (h2 – h1) / mcomb x PCIcomb

c = 8,457 kg/hr (2,783 – 361) kJ/kg / 644.79 lt/hr x 39,594.57 kJ/lt
c = 20,482,854.00.79 / 25,530,182.79
c = 80.22 %
5
7. Análisis técnico de la alternativa 1 de la opción 1.
Satisfacción energía eléctrica al 100 %
Satisfacción energía térmica al 100 %
Turbina de gas con recuperador de calor
Energía eléctrica anual generada:
Eanual = Pgen x HT x Fc
Donde:
Eanual = Energía anualizada (MWh/año)
Pgen = Potencia generada: 3.5 MW
HT = horas anuales trabajadas. 8760 horas/año
Fc = factor de disponibilidad del equipo: 0.91
Eanual = 3.5 MW x 8760 hr/año x 0.91 = 27,900.6 MWh/año
Variación en el consumo de combustible.
Consumo de combustible de la alternativa 1.

Turbina de gas: 1,216 m3/hr
Caldera de recuperación con postcombustión: 413 m3/hr
Total de gas natural: 1,629 m3/hr
Consumo de combustible sin cogeneración: 1,153 m3/hr

= 1,153 - 1,629 m3/hr
= - 476 m3/hr
Ahorro anuales por el sistema de cogeneración:
Ahorro por demanda eléctrica:

ADM = Pdemanda x costodemanda x 10 meses/año
Donde:
ADM = Ahorro anual por demanda ($/año)
Pdemanda = potencia demandad (kW)
Costodemanda = 164.33 $/kW (zona norte, abril de 2013)
Sustituyendo:
ADM = 3,200 kW x 164.33 $/kW x 10 meses/año
= 5,258,560.00 $/año
Ahorro por consumo de electricidad
Aelec = ((Pgen x hrbase x costobase) + (Pgen x hrint x costoint) + (Pgen x hrpunta x costopunta))*D
Donde:
6
Aelec = Ahorro por consumo de electricidad ($/año)
Pgen = potencia generada (kW)
hrbase = horas en horario base = 2,990 hr/año
costobase = costo en horario base = 0.9261 $/kWh (zona norte, abril de 2013)
hrint = horas en horario intermedio = 4,646 hr/año
costoint = costo en horario intermedio = 1.1389 $/kWh (zona norte, abril de 2013)
hrpunta = horas en horario punta = 1,124 hr/año
costopunta = costo en horario punta = 1.9111 $/kWh (zona norte, abril de 2013)
substituyendo:
Aelec = ((3,200 x 2,990 x 0.9261) + (3,200 x 4,646 x 1.1389) + (3,200 x 1,124 x 1.9111))*0.91
Aelec = ((8,860,924.80) + (16,952,929.28) + (6,873,844.48))*91 = 29,745,553.69 $/año
Ahorro total
Atotal = ADM + Aelec
Atotal = 5,258,560.00 $/año + 29,745,553.69 $/año = 35,004,092.69 $/año
Costo adicional por combustible:
Acomb = - mcomb x HT x Costocomb

En donde:
Acomb = costo adicional por combustible: ($/año)
mcomb = combustible adicional empleado (m3/hr)
Costocomb = costo del combustible (abril de 2013) 2,750 $/1000m3 =2.75 $/m3
Substituyendo:
Acomb = - 476 m3/hr x 8760 hr/año x 2.75($/m3) = - 11,466,840 $/año
Si se considera el costo del combustoleo, como combustible actual, entones el ahorro es:
Acomb = - 476 m3/hr x 8760 hr/año x 14.28 ($/m3) = - 59,544,172.28 $/año
Ahorro netos:
Aneto = Atotal + Acomb

Substituyendo:
Aneto = 35,004,092.69 – 11,466,840 $/año = 23,537,252.69 $/año
Evaluación energética:
ICN = (Qs + Qútil/c)/potencia generada = kWtérmicos/kWeléctricos
Eficiencia de generación:
gen = 1/ICN
7
Energía suministrada:
Qs = mgn x PCIgn
Qs = (1,629 m3/hr) x (1/3,600 hr/seg) x 35,425.5 kJ/ m3

Qs = 16,030 kWtermicos
Calor útil generado en el vapor:

Qútil = mv x (h2 – h1)
Substituyendo:
Qútil = (13,500 kg/hr) x (1/3,600 hr/seg) x (2,783 – 361)
Qútil = 9,082.5 kWtermicos

ICN = 16,030 / (9082+3,200) kWtérmicos/kWeléctricos
ICN = 1.305 kWtérmicos/kWeléctricos
Y la eficiencia de generación:
gen = 1/ICN = 1/1.305 = 76.62 %
Relación Q/E de la propuesta:
Q/E = 9,082.5 / 3,200 = 2.83
8
Satisfacción energía eléctrica al 100 %
Motor alternativo con caldera existente

Donde:
Para poder comparar ambas onciones sobre la misma bases, los cálculos se hacen con
respecto a 3,200 kW.

Motor reciprocante: 828 m3/hr
Calderas actuales: 936 m3/hr

= 1,153 - 1,764 m3/hr
= - 611 m3/hr
Ahorro anuales por el sistema de cogeneración:

El número de meses al año que se ahorran de demanda es función del factor de
disponibilidad; D = 0.97
No meses al año = 12 x .97 = 11.64; así solo se ahorran 11 meses.

Donde:
Ccostodemanda = 164.33 $/kW (zona norte, abril de 2013)
Sustituyendo:
9
= 5,784,416.00 $/año
Aelec = ((Pgen x hrbase x costobase) + (Pgen x hrint x costoint) + (Pgen x hrpunta x costopunta))x D
Donde:
substituyendo:
Aelec = (3,200 x 2,990 x 0.9261) + (3,200 x 4,646 x 1.1389) + (3,200 x 1,124 x 1.9111)
Aelec = (8,860,924.8) + (20,650,540.08) + (6,873,844.48) = 36,385,309.36 $/año
Ahorro total
Atotal = 5,784,416.00 + 36,385,309.36 ($/año) = 42,169,725.36 $/año

En donde:
Costocomb = costo del combustible (abril de 2013) 2750 $/1000m3 =2.75 $/m3
Substituyendo:
Acomb = - 611 m3/hr x 8760 hr/año x 2.75($/m3) = - 14,718,990 $/año
Ahorro netos:

Substituyendo:
Aneto = 42,169,725.36 - 14,718,990 $/año = 27,450,735.36 $/año
10
gen = 1/ICN
Qs = mgn x PCIgn


Substituyendo:
Qútil = 9,082.5 kWtermicos

ICN = kWtérmicos/kWeléctricos
ICN = 17,358/(9,082.5 +3200) = 1.41 kWtérmicos/kWeléctricos
gen = 1/ICN = 1/1.41 = 70.76 %
Q/E = 9,082.5 / 3,219 = 2.82
11
Satisfacción energía eléctrica al 100 % y venta de excedentes
Turbina de gas con caldera de recuperación

Donde:

Turbina de gas: 2,124 m3/hr

= 1,880 - 2,700 m3/hr
= - 820 m3/hr
Ahorros anuales por el sistema de cogeneración:

Donde:
Ccostodemanda = 60.10 $/kW (zona norte, abril de 2002)
Sustituyendo:
= 3,389,640.00 $/año
Aelec = (Pgen x hrbase x costobase) + (Pgen x hrint x costoint) + (Pgen x hrpunta x costopunta)
Donde:
12
substituyendo:
Aelec = (6,197 x 2,990 x 0.3002) + (6,197 x 4,646 x 0.3687) + (6,197 x 1,124 x 1.1440)
Aelec = (5,562,414.81) + (10,615,338.30) + (7,968,449.63) = 24,146,202.74 $/año
Ahorro total
Atotal = 3,389,640.00 + 24,146,202.74 ($/año) = 27,535,842.74 $/año

En donde:
Costocomb = costo del combustible (abril de 2002) 1,104 $/1000m3 =1.1 $/m3
Substituyendo:
Acomb = - 820 m3/hr x 8760 hr/año x 1.1($/m3) = - 7,901,520.00 $/año
Ahorro netos:

Substituyendo:
Aneto = 27,535,842.74 – 7,901,520.00$/año = 19,634,322.74 $/año
gen = 1/ICN
Qs = mgn x PCIgn

13
Substituyendo:
Qútil = 14,801 kWtermicos
ICN = (26,569 –(14,801/0.80)) / 6,197 kWtérmicos/kWeléctricos

ICN = 1.30 kWtérmicos/kWeléctricos
gen = 1/ICN = 1/1.30 = 76.81 %
Q/E = 9,082.5 / 3,219 = 2.38
14
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LAS ALTERNATIVAS.
10. Evaluación de los costos actuales.
Costo de la energía eléctrica comprada a la red.
Horas de operación 8,760 horas/año
Demanda promedio: 2, 610 kW/mes

Tarifa eléctrica zona norte: HM
hrbase = horas en horario base 2,990 hr/año
costobase = costo en horario base 0.3002 $/kWh (zona norte, abril de 2002)
hrint = horas en horario intermedio 4,646 hr/año
costoint = costo en horario intermedio 0.3687 $/kWh (zona norte, abril de 2002)
hrpunta = horas en horario punta 1,124 hr/año
costopunta = costo en horario punta 1.1440 $/kWh (zona norte, abril de 2002)
Consumo de combustóleo: 5,632,900 lt/año = 645 lt/hr

Poder calorífico del combustóleo: 39,594.57 kJ/lt
Costo del combustóleo: 1.6 $/lt
Eficiencia de las calderas: 80%
Costo del combustible:
Ccomb = mcomb x HT x Costocomb
En donde:
Ccomb = costo del combustible: ($/año)
mcomb = combustible empleado (lt/hr)
HT = horas anuales trabajadas (horas/año)
Costocomb = costo del gas natural (abril de 2002) 1.6 $/lt
Ccomb = 645 m3/hr x 8760 hr/año x 1.6 $/lt = 9,012,640.00 $/año
Costos de la energía eléctrica comprada:
Costo por demanda:

CDM = Pdemanda x costodemanda x 12 meses/año
Donde:
CDM = Costo anual por demanda ($/año)
Pdemanda = potencia demandada (kW)
Sustituyendo:
CDM = 2,610 kW x 60.10 $/kW x 12 meses/año
= 1,882,332.00 $/año
15
Costo por consumo de electricidad
Celec = (Pgen x hrbase x costobase) + (Pgen x hrint x costoint) + (Pgen x hrpunta x costopunta)
Donde:
Celec = Ahorro por consumo de electricidad ($/año)
substituyendo:
Celec = (2, 610 x 2,990 x 0.3002) + (2,610 x 4,646 x 0.3687) + (2,610 x 1,124 x 1.1440)
Celec = (2,342,730.78) + (4,470,878.30) + (3,356,084.16) = 10,169,693.26 $/año
Costo total
Ctotal elec = CDM + Celec
Ctotal elec = 1,882,332.00 + 10,169,693.26 = 12,052,025.26 $/año
Costos totales por energía:
Ctotal energía = Ccomb + Ctotal elec =
Ctotal energía = 9,912,640.00 + 12,052,025.26 = 21,064,665.26 $/año
16
11. Evaluación de los costos previstos en la alternativa 1 sin cogeneración.
Demanda promedio: 3,200 kW/mes

Consumo de gas natural: 1,153 m3 /hr

Poder calorífico del gas natural: 35,424.50 kJ/m3
Costo del gas natural: 1.1 $/ m3
En donde:
mcomb = combustible empleado (m3 /hr)
Costocomb = costo del gas natural (abril de 2002) 1.1 $/ m3
Ccomb = 1,153 m3/hr x 8760 hr/año x 1.6 $/ m3 = 11,110,308.00 $/año
Costo por demanda:

Donde:
Sustituyendo:
= 2,307,840.00 $/año
17
Donde:
substituyendo:
Celec = (3,200 x 2,990 x 0.3002) + (3,200 x 4,646 x 0.3687) + (3,200 x 1,124 x 1.1440)
Celec = (2,872,313.60) + (5,481,536.64) + (4,114,739.20) = 12,468,589.44 $/año
Costo total
Ctotal elec = 2,307,840.00 + 12,468,589.44 = 14,776,429.44 $/año
Ctotal energía = Ccomb + Ctotal elec
Ctotal energía = 11,110,308.00 + 14,776,429.44 = 25,886,737.44 $/año
18
12. Evaluación de los costos previstos en la alternativa 1 opción 1 con cogeneración.

En donde:
Costo totales por energía:
Ctotal energía = 15,697,044.00+ 0 = 15,697,044.00 $/año
Ahorro netos:

Substituyendo:
Aneto = 16,161,719.70 – 4,586,736.00 $/año = 11,574,983.70 $/año
Período de recuperación:
PR = inversión / ahorros netos anuales
Substituyendo:
PR = 43,070,800.00 $ / 11,574,983.70 $/año
PR = 3.72/año
19

En donde:
Costo totales por energía:
Ctotal energía = 16,997,904.00+ 0 = 16,997,904.00$/año
Ahorro netos:

Substituyendo:
Aneto = 14,850,461.69 - 5,887,596.00 = 8,962,865.69 $/año
Período de recuperación:
PR = inversión / ahorros netos anuales
Substituyendo:
PR = 33,859,400.00 $ / 8,962,865.69 $/año
PR = 3.78/año
20
14. Evaluación de los costos previstos en la alternativa 2 sin cogeneración.
Demanda promedio: 4,700 kW/mes


En donde:
Costo por demanda:

Donde:
Sustituyendo:
= 3,389,640.00 $/año
21
Donde:
substituyendo:
Celec = (4,700 x 2,990 x 0.3002) + (4,700 x 4,646 x 0.3687) + (4,700 x 1,124 x 1.1440)
Celec = (4,218,710.60) + (8,051,006.94) + (6,043,523.20) = 18,313,240.74 $/año
Costo total
Ctotal elec = 3,389,640.00+ 18,313,240.74 = 21,702,880.74 $/año
Ctotal energía = 18,115,680.00 + 21,702,880.74= 39,818,560.74 $/año
22

En donde:
23

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COGENERACIÓN INDUSTRIAL.

EJERCICIO DE MOTOR ALTERNATIVO

NOMBRE DEL ALUMNO:

1. Características del sitio:

2. Situación actual en consumo de energía y producción.

3. Condiciones actuales de operación.

Tiempo de operación:3 turnos de 8 horas, 8760 horas al año

Producción máxima de vapor en calderas:

Demanda promedio eléctrica: 2,610 kW

 Requerimientos de energía de la opción 1.

Potencia eléctrica requerida. 3,200 kW

Se proponen dos alternativas de cogeneración para estos requerimientos.

 Requerimientos de energía de la opción 2.

Potencia eléctrica requerida. 4,700 kW

Mano de obra y materiales 10904000 8572000 22000000

Nombre: ___________________RESUELTO___________ Fecha: 4 DE JULIO DE 2002 ___

5. Cálculo de la relación Q/E actual.

Calor útil al proceso: Qu = mv x (h2 – h1)

Potencia requerida: = 2610 kWelec

relación actual de energía térmica útil/ eléctrica:

Q/E = 5,691.7/2,610 = 2.18

6. Eficiencia de la caldera actual.

c = mv x (h2 – h1) / mcomb x PCIcomb

Energía eléctrica anual generada:

Eanual = 3.5 MW x 8760 hr/año x 0.91 = 27,900.6 MWh/año

Variación en el consumo de combustible.

Consumo de combustible de la alternativa 1.

Consumo de combustible sin cogeneración: 1,153 m3/hr

Ahorro anuales por el sistema de cogeneración:

Ahorro por demanda eléctrica:

Ahorro por consumo de electricidad

Aelec = ((8,860,924.80) + (16,952,929.28) + (6,873,844.48))*91 = 29,745,553.69 $/año

Costo adicional por combustible:

Acomb = - mcomb x HT x Costocomb

Aneto = Atotal + Acomb

Aneto = 35,004,092.69 – 11,466,840 $/año = 23,537,252.69 $/año

ICN = (Qs + Qútil/c)/potencia generada = kWtérmicos/kWeléctricos

Qs = (1,629 m3/hr) x (1/3,600 hr/seg) x 35,425.5 kJ/ m3

Calor útil generado en el vapor:

Qútil = 9,082.5 kWtermicos

gen = 1/ICN = 1/1.305 = 76.62 %

Relación Q/E de la propuesta:

Q/E = 9,082.5 / 3,200 = 2.83

Energía eléctrica anual generada:

Eanual = 3.200 MW x 8760 hr/año x 0.97 = 27,191.04 MWh/año

Variación en el consumo de combustible.

Consumo de combustible de la alternativa 2.

Consumo de combustible sin cogeneración: 1,153 m3/hr

Ahorro anuales por el sistema de cogeneración:

Ahorro por demanda eléctrica:

No meses al año = 12 x .97 = 11.64; así solo se ahorran 11 meses.

ADM = Pdemanda x costodemanda x 11 meses/año

Ahorro por consumo de electricidad

Aelec = (8,860,924.8) + (20,650,540.08) + (6,873,844.48) = 36,385,309.36 $/año

Costo adicional por combustible:

Acomb = - mcomb x HT x Costocomb

Acomb = - 611 m3/hr x 8760 hr/año x 2.75($/m3) = - 14,718,990 $/año

Aneto = Atotal + Acomb

Aneto = 42,169,725.36 - 14,718,990 $/año = 27,450,735.36 $/año

ICN = (Qs + Qútil/c)/potencia generada = kWtérmicos/kWeléctricos

Qs = (1,764 m3/hr) x (1/3,600 hr/seg) x 35,425.5 kJ/ m3

Calor útil generado en el vapor:

Qútil = 9,082.5 kWtermicos

gen = 1/ICN = 1/1.41 = 70.76 %

Nombre: ___________RESUELTO_ Fecha: 4 DE JULIO DE 2002 _