Voladura Subterránea

La voladura de rocas es una técnica aplicable a la extracción de roca en terrenos donde

la aplicación de medios mecánicos no resulta rentable. Esta técnica consiste en la
ejecución de perforaciones en la roca, donde posteriormente se colocan explosivos para
su detonación. La energía que transmiten a la roca provoca la buscada fragmentación del
macizo rocoso que contienen los recursos mineros. Una buena perforación resulta
condición indispensable para desarrollar una adecuada voladura del terreno.

Voladuras en minería subterránea

Este tipo de voladura de roca tienen en común que son mucho más confinadas que las
voladuras a cielo abierto. Además, la fragmentación de la roca debe realizarse de forma
más restringida. Estos factores determinan que el diseño de la voladura de rocas en
minería subterránea para avance de túneles y galerías presenta importantes
particularidades de cálculo, así como en el tamaño de los explosivos encartuchados que
deben adaptarse a las condiciones de este tipo de explotaciones.

El principal problema que hay que afrontar en este tipo de voladura de roca en minas
subterráneas es la no disponibilidad de caras libres, de esta forma la detonación debe
realizarse en un orden tal que vaya dejando sucesivas caras libres.

Aplicación de técnicas de voladura de rocas en minería.

 Avance de túneles en minería.
 Voladuras en pozos y chimeneas.

Seguridad y fiabilidad.
 Esquema de tiro.
 Secuencia de encendido.
 Gráficos de cálculo.
 Sistemas de carga de explosivos.
 Tronadura en avances subterráneos:

Control de Perímetro

- Uno de los objetivos fundamentales del proceso de desarrollo horizontal es la

calidad de contorno de dicha excavación.
- El control perímetro se transforma en una de las variables más importantes en
términos de resultados operacionales, económicos y de seguridad.
- Mantener la geometría de la excavación por razones de seguridad y también evitar
una sobre excavación, lo que implica mucha dilución, dado el daño al maciso
rocoso que es aplicado.
Los factores críticos que se ven en el avance de esta labor son:
- Evitar Overbreak (sobre quiebre) y/o Underbreak (sub quiebre).
- Es por esto que con el control de perímetro evitaremos que se produzcan estos
factores controlando el daño producido por la voladura de roca.

Sobre quiebre: Se denotará una dilución del mineral y daño en el maciso rocoso, de esta
forma exponiendo a los trabajadores por alguna caída de roca.
Sub quiebre: Se pierde geometría de la excavación.
Una de las formas de mantener los túneles en una elaboración de forma correcta, se
realizan sistemas de fortificación, desde un punto de vista de la funcionalidad, se puede
emplear una fortificación pasiva y una fortificación activa:

Pasiva: Es aquella en que, por razones operacionales y de seguridad, no aplica ninguna

carga externa al momento de la instalación y sólo trabaja cuando el macizo rocoso
experimenta alguna deformación.

Corresponde a aquellos elementos de soporte que no aplican ninguna carga externa al

momento de la instalación. Por ejemplo, cuando el macizo rocoso experimenta
deformaciones o cuando son solicitados estáticamente (situaciones en donde llegan a
sufrir deformaciones como terremotos, tronaduras al interior de la mina y agentes
externos como la nieve). Ya sean marcos metálicos (rígidos, deslizantes o articulados),
mallas, shotcrete.

Activa: Se orienta a restablecer el equilibrio original de los diferentes esfuerzos y, al

mismo tiempo, a modificar estructuralmente la roca para hacerla “auto soportable”.

Son aquellos elementos que ejercen acción soportante, desde el mismo momento en que
son instalado, mediante la aplicación de una carga externa sobre el macizo rocoso.
Ejemplos: Entre estos tenemos los pernos de anclaje expansivo (Split set y/o Swellex),
pernos de adherencia y cables de acero o shotcrete.

*Algunas Técnicas empleadas dentro del control de perímetro, la más conocida es el

precorte, muy similar a la tronadura de banco

Precorte: Disparo de la periferia antes que el núcleo. Consiste en crear en el macizo

rocoso una discontinuidad o plano de fractura antes de disparar las voladuras de
producción, mediante una fila de barrenos, generalmente de pequeño diámetro, y con
cargas de explosivo desacopladas. El disparo de los barrenos de precorte se puede
realizar simultáneamente con los de destroza, pero adelantándose un intervalo de tiempo
de 90 a 120 ms. Por lo general son utilizados para controlar el exceso de sobre quiebre y
ayudar a la estabilidad de la pared.

Objetivo:
El objetivo de un precorte es minimizar las presiones en el pozo, lo suficiente para generar
grietas entre pozos adyacentes de la línea del precorte. Para obtener buenos resultados,
tres requerimientos deben tomarse en cuenta:
- Una línea de pozos con pequeño espaciamiento.
- Una baja densidad lineal de carga de explosivo.
- Una simultaneidad en la iniciación de los pozos.

Beneficios:
- Formación de una pared de banco mucho más estable.
- Generar el límite de penetración de la pala.
- Obtención de bermas programadas.
- Crear una percepción de seguridad.
Consideraciones:
En el precorte, se debe tener las siguientes consideraciones técnicas para el diseño:
- Ángulos de caras de banco e inter – rampas.
- Perforación.
- Sobre rotura en la cresta.
- Diámetro de perforación.
Otra técnica para manejar el control de perímetro es el Recorte.
Recorte: Disparo del núcleo del túnel antes que la periferia.

Las voladuras de recorte consisten en disparar después de que la voladura de producción

ha sido disparada. En primera instancia, se realiza una excavación, se dispara
previamente el núcleo, y luego sigue con la fase de recorte mediante el contorno de la
labor.
Están diseñadas de manera similar a las voladuras de precorte. La carga de explosivo por
metro de barreno se determina tal y cómo en el precorte. El espaciamiento normalmente
es mayor del que se pudiera esperar en un precorte. Presencia de cara libre.

Algunas ventajas que presenta este método de voladura de recorte:

- Menos dimensión de los pilares (obteniendo una mayor recuperación).
- Menor dilución.
- Mejor ventilación.
- Menor riesgo de daño a la perforación adelantada.

Los productos de mayor uso para la aplicación de estas técnicas de control de perímetro,
se encuentra:

- ANFO de baja densidad, este es empleado para carguío de coronas y cajas,

permitiendo un mejor control del explosivo.

Recomendaciones para el uso de este explosivo:

Diámetro mínimo de barreno recomendado para carga neumática es de 38 mm y para
carguío en forma de vaciado (a granel) es de 76 mm.

*Agregar que el volumen de gases generado después de la tronadura es muy grande, al

momento de la reacción química se expanden filtrándose en las grietas, esto hace que se
expandan con lo que paulatinamente se va dañando las paredes (a lo largo se puede
traducir en caídas de rocas o sobre excavación).

Explosivos desacoplados:

Lo más utilizado en los últimos años, es los explosivos desacoplados.

El desacoplamiento se refiere a la práctica de usar una carga explosiva de diámetro más

pequeño que el de la perforación en que se carga.

En la aplicación para tiros de contornos (control de daño o dilución), generalmente se

utilizan explosivos desacoplados de manera de lograr una gran reducción de la presión de
barreno en la medida que los gases de explosión se expanden para llenar completamente
el volumen de la perforación. Nos permite usar un explosivo de alta energía, pero no
genera la cantidad de gases que llegan a producir el ANFO.
Problemáticas en control de perímetro:
Los problemas que pueden llegar a observarse en el control de perímetro en base a
explosivo desacoplado.

- Sistema poco amigable (acople, taco, etc.).

- Largos ciclos operacionales (cargas a granel o anfo, en el caso del anfo tienen que
cargarse en bolsas dado la presencia de agua).
- Baja eficiencia (dependiendo del tipo de roca).
- Rechazo de productos en marinas (productos que no son iniciados, perdiendo
continuidad dentro del barreno, tiros quedados que aparecen en la marina).
Productos
Algunos productos utilizados en la industria

Profiler: Explosivo fabricado por Orica, básicamente es un cordón detonante de alto

gramaje (80 gr/m de drentita), en uno de sus extremos tiene un conector acondicionado
especialmente para insertar un detonador, y en el otro extremo se encuentra sellado.

Softron: Vaina de plástico, en su interior contiene una dinamita de baja energía, varillas de
40-45 cm de longitud, posibilidad de acople, con rosca e hilo en sus extremos. Se
introducen en perforaciones mediante este acople.

Senatel Trimex: Fabricado por orica, varilla con emulsión explosiva. Compartiendo las
mismas caracteristicas de la vaina de plástico de Softron.

Exsacorte: Fabricado por empresa Exsa, vaina plásticas con dinamita de baja energía.
Famecorte P: cordón detonante, explosivo de alto gramaje (80 gr/m de drentita), a
diferencia del Profiler este no presenta un conector adosado para poder insertar
detonador.

Velocidad de Detonación (VOD)

Es la velocidad de propagación de la onda de detonación a través del explosivo, por lo

tanto, es el parámetro que define el ritmo de liberación de energía. Cuanto mayor es el
diámetro y el confinamiento del explosivo, mayor será la velocidad de detonación.

Tronadura de Desarrollos Horizontales

Es la excavación de una abertura artificial en la roca para exploración, producción,

accesos, ventilación, transporte etc., con requerimientos de máximo avance y mínimo
daño.

Premisas a considerar:
- Tamaño del frente, Forma y dimensiones dependen del uso y estabilidad del
terreno, por razones de seguridad y para tener una mayor vida útil del túnel.
- Tipo de Roca, Rx dura, media, blanda, con comportamiento plástico o elástico, los
factores geológicos ( diaclasas, fallas, etc.).
- Marina, granulometría adecuada en función de los equipos de carguío. Evitar
cachorreo o tronadura secundaria. Controlar proyección y ubicación.
- Explosivos, Propiedades teóricas ( calor y volumen de gases), propiedades
prácticas ( VOD, densidad ). Aspectos ambientales (concentración de gases ).

*Para una tronadura de desarrollo subterráneo no existen cara libre, excepto el frente
donde se cargará, por tanto, existe la necesidad de crear una cara libre con alguna
perforación en el centro*

Cara Libre: No tienen, salvo el propio frente de ataque. Se debe crear una cara libre con
hueco en el centro. En general tiene un área de 1 m2 , pero en tiros de mayor diámetro
pueden llegar hasta 4 m2.

Contorno: Los tiros de contorno son los que establecen la forma final del túnel, deben ser
perforados hacia el interior del macizo rocoso para dejar el espacio a las perforadoras
para el emboquillado y avance, se perforan con un reducido espaciamiento.

Rainura: La posición de la rainura influye en el perfil del material tronado, la calidad de la

marina en cuanto a fragmentación y en el número de barrenos. Se escogen tres puntos
para adjudicar la rainura:
• Al costado
• Centrada inferior
• Centrada superior
Generalmente se usa la última, el perfil de la pila es más tendido, menos compacto y
mejor fragmentado.
Tipos de Rainuras

Se define como rainura al conjunto de tiros destinados a crear el hueco o cavidad inicial
para que los demás tiros del disparo actúen contra dos caras libres.

Los tipos de rainura más utilizados en la construcción de túneles son:

✓ Rainuras tipo abanico

✓ Rainuras piramidales
✓ Rainuras en cuña o en “V”
✓ Rainuras burn-cut
✓ Rainuras large-hole-cut

Las rainuras del tipo large-hole-cut son las más utilizadas en la actualidad.

Rainura Large-Hole-Cut

En este tipo de rainuras, todos los tiros son paralelos y perpendiculares al frente de la
galería. Uno o dos tiros centrales de mayor diámetro se dejarán vacíos, sin carga, los
cuales son rodeados por tiros cargados de menor diámetro. Los tiros cargados se ubican
en los vértices de cuadrados sucesivos que circunscriben al anterior.

*Como bien notamos en la imagen proyectada, el círculo amarillo es el tiro vacío de la

rainura.

La finalidad del tiro vacío es actuar como una cara libre para los primeros en detonar de
los tiros cargados, como también para absorber el aumento de volumen de la roca
triturada

Avance por disparo: está limitado por el diámetro del barreno de expansión y la desviación
de los barrenos cargados. Si la desviación es menor al 2%, los avances medios “X”
pueden llegar al 95% de la profundidad “L” en metros.
La metodología de diseño de la geometría y cargas de este tipo de rainura, se basa en
fórmulas empíricas obtenidas a partir de investigaciones y experiencias realizadas en
Suecia por Langefors actualizadas en 1982 por Holmberg y simplificadas por Oloffsson en
1990.
Para obtener un diseño adecuado que permita obtener el máximo avance en la tronadura
(m/disparo), es necesario considerar los siguientes parámetros:
 Diámetro del tiro vacío
 Burden
 Concentración de carga

La fragmentación varía dependiendo del tipo de explosivo, características de la roca y

distancia entre el barreno cargado y vacío.
 Para B1 ≥ 2.1 Ø:
Se producirá una deformación plástica de la roca, sin resultados en cuanto a su
fragmentación afectando el resultado del disparo.
 Para 2.1 Ø ≥ B1 ≥ 1.5 Ø:
Se produce una rotura incompleta, lo que afecta el resultado final de la tronadura.
(d + Ø )
 Para 1.5 Ø ≥ B1 ≥ :
2
Se producirá una rotura completa de la roca, con la salvedad que en el límite
cuando “B1 ” tienda a “( d+Ø)/2 ”, los tiros se juntaran provocando una tronadura
deficiente, con malos resultados en el rendimiento final.

Se definirá como óptima posición, para lograr una tronadura limpia o completa, con buen
resultado de avance y con el menor riesgo que los tiros se junten, cuando:

B1 = 1.5 * Ø (mm)