Acero: El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar

entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.

Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un

metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.

Existen muchos tipos de acero según el/los elemento/s aleante/s que estén presentes. Cada
tipo de acero permitirá diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace un material versátil y
muy difundido en la vida moderna, donde podemos encontrarlo ampliamente.

Tipos de acero

Siempre que añadamos otros elementos que ampliarán las propiedades de este material.

Acero inoxidable

Entre los muchos tipos de aceros resistentes, hay algunos que son resistentes a la
corrosión, es decir, son inoxidables. Estos aceros se caracterizan por su resistencia a la
corrosión atmosférica porque cuando se alean con otros metales como el cromo y el níquel,
son menos reactivos.
El término acero inoxidable nos da una idea de un material que no se destruye a sí
mismo incluso cuando se somete a los abusos más violentos, pero de hecho, este tipo de
acero no es eterno, solo tiene una mayor resistencia a la corrosión cuando se somete a cierto
medio o agente agresivo.
La resistencia a la oxidación y la corrosión del acero inoxidable se debe principalmente a la
presencia de cromo, que permite la formación de una película muy delgada de óxido de
cromo en la superficie del acero, que es impermeable e insoluble en los medios corrosivos
habituales.
Por lo tanto, podemos definir como acero inoxidable el grupo de aleaciones ferrosas
resistentes a la oxidación y la corrosión que contienen al menos 12% de cromo.
Principales aplicaciones del acero inoxidable

 Artículos para el hogar : Grandes electrodomésticos y objetos pequeños, tales como

tenedores, cuchillo y cubiertos en general, y también ollas.
 En coches: producción de piezas para vehículos de motor, como tubos de escape.
 En la construcción : en edificios y casas
 En la industria : alimentos, productos químicos y petróleo.
 En grandes centros urbanos: fachadas y señalizaciones visuales.

Acero Estructural: Es lo que se obtiene al combinar el hierro, carbono y pequeñas

proporciones de otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le
contribuyen un conjunto de propiedades determinadas.

Los factores más importantes para los estructuritas son las características que posee este
tipo de acero, los cuáles son:

 Resistencia: el acero estructural es un material que puede soportar grandes esfuerzos

y dar mayor seguridad a las estructuras sobre todo para aquellas que son propensas a
sufrir esfuerzos por sobrecarga o cambios climáticos extremos como sismos,
huracanes y vientos fuertes.
 Ductilidad: este tipo de acero puede sufrir deformaciones sin romperse, sin
embargo, el hecho de que el acero estructural sea dúctil no significa que la
estructura fabricada con este lo sea también.
 Soldadura: el acero estructural tiene la ventaja de poder hacer uniones o conexiones
mediante la soldadura.
 Tenacidad: este tipo de acero tiene resistencia a ser doblado, roto o molido.
 Corrosión: la resistencia a la corrosión puede variar dependiendo de las condiciones
climáticas donde este situada la estructura.
El acero estructural es uno de los materiales básicos utilizados en la construcción de
estructuras, tales como:

 Edificios para vivienda

 Naves industriales
 Hoteles
 Hospitales
 Escuelas
 Centros comerciales
 Puentes
 Muelles
 Solo por mencionar algunas.

Se produce en una amplia gama de formas y grados, lo que permite una gran flexibilidad en
su uso.
Es el material más fuerte y versátil disponible para la industria de la construcción.

El acero aleado : Es aquel constituido por acero con el agregado de varios elementos que

sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.

Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros

metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el
tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas. Los aceros aleados además permiten
una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser
endurecido)

Aleaciones :

 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste

y corrosión. Su adición origina la formación de diversos carburos de cromo que son
muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero de la misma
dureza producida simplemente al incrementar su contenido de carbono. La adición de
cromo amplía el intervalo crítico de temperatura
 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales; el manganeso se agrega
a todos los aceros como agente de desoxidación y desulfuración, pero si el contenido de
manganeso es superior a 1%, el acero se clasifica como un acero aleado al manganeso.
Además de actuar como desoxidante, neutraliza los efectos nocivos del azufre,
facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta
también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza. Reduce el
intervalo crítico de temperaturas.
 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. La aleación con níquel amplía el nivel
crítico de temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin
disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel para
obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al
desgaste y la dureza que aporta el cromo.

Fundición : Se denomina al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero

también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad
(vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser esta un material refractario muy

abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo
solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como «flotación del molde», que ocurre cuando
la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Tipos de Fundiciones

Fundición gris

Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición que adquiere
forma de escamas, dotando al hierro de su color particular y de las propiedades para su
maquinado, con capacidad para el templado y buena fluidez para el colado. Esta aleación
ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre. Las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a
la tracción.

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas,
herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras.

Fundición nodular

La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular tiene forma de

esferoides. Para producir la estructura nodular, el hierro fundido que sale del horno se
inocula con materiales como magnesio o cerio. Al encontrarse el carbono en forma
esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra
en forma laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en
la fundición gris ordinaria.
Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que tradicionalmente eran
de fundición gris o acero por fundición nodular.

Fundición blanca

Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido.

La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el

enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se calienta de nuevo la
pieza colada a una temperatura de 870°C el grafito se for ma lentamente adoptando una
forma característica conocida como carbono de revenido, resultando la fundición maleable.
La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más
rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las
fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de maquinaria agrícola,
industrial y de transporte

Fundición maleable

Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición

blanca, que es sometida a rígidos controles dando por resultado una microestructura en la
que gran parte del carbono se combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar
la grafitización de la cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de
870°C, el grafito se forma adoptando una forma característica denominada “carbono de
revenido”, resultando la fundición maleable.

La fundición blanca también se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia

al desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.

Fundición atruchada

Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte del carbono se
encuentra combinado, formando cementita y la otra parte libre en forma de grafito. Tiene
propiedades de ambas fundiciones, siendo difícilmente maquinable..
Fundición aleada

Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para mejorar las
propiedades mecánicas de las fundiciones regulares. La fundición aleada pretende lograr
propiedades especiales, como alta resistencia al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos
elementos como el silicio, el aluminio, el níquel o el cobre, se disuelven en la ferrita, la
endurecen y hacen incrementar su resistencia. Otros elementos como el cromo, el
manganeso y el molibdeno, son formadores de carburos, que tienden a conformar fundición
blanca en vez de gris, dificultando así la grafitización.