Manufactura Esbelta

Control Visual

MIGUEL ANGEL CANIZALEZ ESCOBEDO

ROQUE DOMINGUEZ ALARCÓN
EDY ROMAN MORALES CARDONA
INDICE

5´s ..................................................................................................................................... 1

¿Qué es la estrategia de las 5´s? ...................................................................................... 1

Implementación de metodología 5´s en un taller ................................................................ 2

Bancos de trabajo .............................................................................................................. 5

Bancos de trabajo después de la implementación de la metodología 5´s ........................ 10

Beneficios ........................................................................................................................ 10

Conclusión ....................................................................................................................... 10
5´s
El principio de orden y limpieza se denomina método de las 5´s y es de origen japonés; no
debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El
movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que
se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace más de 40 años y que está
incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.
Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos
e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos
principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo
también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos
productivos.
Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de
automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.

¿Qué es la estrategia de las 5´s?

Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados
con cinco palabras japonesa que comienza por S. Cada palabra tiene un significado
importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras
son:
• Clasificar. (Seiri)
• Orden. (Seiton)
• Limpieza. (Seiso)
• Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
• Disciplina. (Shitsuke)

Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y
hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean características exclusivas
de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida
personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton
cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como
herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la
eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.

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Implementación de metodología 5´s en un taller
Primero que todo, se observa y analiza la planta buscando oportunidades de mejora.

Una vez analizadas las áreas de manera presencial y no solo en el layout, se realiza el
planteamiento de los problemas como desorden y muy poca limpieza a simple vista,
además de la utilización de herramientas con piezas faltantes o en mal estado, otro de los
problemas encontrados es que quedan residuos de trabajos anteriores que entorpecen las
actividades.
A partir de estos problemas identificados, se inicia la implantación de las 5´s, a día de hoy
se ha renombrado como la metodología de las 6S, incluyendo la fase de seguridad.
Para la implantación de esta metodología no tiene que ser algo complejo, solo basta con
un alto nivel de compromiso y participación de todos los miembros de la empresa.
Se siguió un proceso de cuatro etapas:
• Preparación: Formación y planificación de actividades.
• Acción: Búsqueda e identificación de elementos.
• Análisis y decisión de las propuestas de mejora a ejecutar.
• Documentación de conclusiones establecidas en los pasos.
Primero se clasificó, se identificó lo que está obsoleto o en exceso o lo que es utilizado muy
poco, de acuerdo a las diferentes clasificaciones se les asignó un área o zona de
almacenamiento de material innecesario (ZAMI).

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Los beneficios de la asignación de esta área son los siguientes:
• Se evita perder piezas desmontadas de los motores que serán necesarias en el
montaje al finalizar la reparación.
• Se mejora la visualización y por tanto encontrar elementos en un simple vistazo.
• Se ahorran costes en la compra de elementos ya existentes.
• Se libera espacio en estanterías, mesas y almacenes.
• Se reducen los movimientos innecesarios de materiales durante la jornada de
trabajo.
• Se mejora la seguridad laboral al no encontrarse objetos por pasillos y zonas de
paso de motores.

Luego de clasificar sigue ordenar, consiste en organizar el lugar de trabajo de una forma
eficaz y segura, establecer donde deben ubicarse e identificarse los materiales de modo
que sea fácil y rápido su localización.
Se pretende organizar el lugar de trabajo y con ello poder optimizar los tiempos, con esto
se obtienen los siguientes beneficios:
• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
• Se mejora la información en el lugar de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial.

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 • La limpieza del puesto de trabajo, se puede realizar con mayor facilidad y seguridad.
• Se mejora la presentación y la estética de la empresa. Se transmite orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
• Se libera espacio.
• El ambiente de trabajo es más agradable.
• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual del stock de
materiales.
• Disminución de errores.
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
• Mejorar el estado de los equipos y evitar averías.

A continuación, debemos mejorar el nivel de limpieza del área.

Una vez realizadas las dos primeras fases, de clasificación y ordenación, se acomete la
tarea de limpieza. Consiste en identificar las fuentes de suciedad y contaminación de la
empresa para eliminarlas mediante acciones que aseguren que no vuelven a aparecer.
Se ha de asegurar que todos los elementos se encuentran en un estado operativo óptimo.
Como principales beneficios de esta etapa, se puede lograr:
• Reducir el riesgo potencial de accidentes.
• Mejorar el bienestar físico y mental del trabajador.
• Incrementar la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
• Identificar averías más fácilmente.
• Reducir despilfarros de materiales y energía.
• Mejorar la calidad del producto.

En la cuarta fase, se trata de crear un modo consistente de realización de tareas y

procedimientos. Mediante la normalización, tanto de maquinaria como de operaciones, se
pretende lograr que cualquiera pueda realizar cualquier operación en cualquier puesto.
Se busca lograr lo siguiente:
• Mantener el estado alcanzado con las tres primeras S
• Estandarizar procesos y operaciones.
• Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección.

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 • Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo,
tiempo empleado y medidas de seguridad.
• Establecer ayudas visuales estandarizadas.
• El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Como última etapa se busca que lo antes aplicado perdure a través del tiempo.
Con este último paso, se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S. Los hábitos desarrollados con
la práctica se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor
fundamental en la forma de realizar un trabajo.

Bancos de trabajo
Bancos de trabajo, se cuenta con 4 bancos en la empresa en donde en cada uno se llevan
a cabo diferentes actividades y en todos se observa piezas faltantes, trabajos sin terminar,
herramientas innecesarias y demasiado desorden que pueden entorpecer otras
actividades.
Banco 1

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Banco 2

Banco 3

Banco 4

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Como se puede observar en las evidencias mostradas anteriormente existe desorden y casi
nula limpieza en lugares de reparación o trabajo rustico, entonces comenzamos con
clasificar, realizamos un listado de objetos no necesarios en el área de trabajo para después
disponer de ellos en otro lugar o eliminarlos.
Una vez clasificado de acuerdo a nuestros listados de cada banco, se llevó a cabo un gran
esfuerzo en actividades para poder ordenar aquellos elementos esenciales de acuerdo a
su uso.
También se llevó a cabo limpieza en los bancos una vez que se ordenaron y se trabajará
en mantenerlo diariamente.
Cuando ya hemos logrado que cada uno de los puestos de trabajo tengan una buena
imagen de limpieza y orden, es necesario tomar medidas para que ese estado permanezca
de forma continua, como por ejemplo establecer unos estándares y mecanismos que
puedan avisar cuando la situación no siga lo establecido.
Para lograr dicha estandarización es muy importante contar con un Panel 5´s como el que
se muestra a continuación.

Y realizar un rol de auditorías 5´s

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Esto nos ayudará a mantener el orden y poder identificar cuando no se cumpla con los
estándares, además de hacer parte de ello a todo el equipo y se sientan identificados.

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Es clave y muy importante que los propietarios del taller den ejemplo de cumplir todo lo
establecido, ya que en mayor medida todos los procesos que significan cambios a nivel
cultural y de buenos hábitos de conseguirán con mayor rapidez si se demuestra por parte
de los jefes o empresarios que gestionan el negocio.

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Bancos de trabajo después de la implementación
de la metodología 5´s

Beneficios
Los beneficios que obtiene la empresa al aplicar esta metodología son que pueden localizar
herramientas fácilmente y en buen estado además de tener el área libre para poder trabajar
adecuadamente y dar un excelente servicio al cliente.

Conclusión
Las 5´s son pilares hoy en día para cualquier tipo de empresa, ya que sin ellas no podríamos
tener un control adecuando de nuestras empresas y por ende el servicio que otorgaríamos
sería pésimo, cabe mencionar que no solo depende de la empresa o dueños implementar
esta metodología, si no también depende mucho de la cultura que tengan los mismos
empleados ya que ellos serán parte fundamental para llevar a cabo la técnica y así mismo
de mantenerla.

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