Texto Guia Especial Id Ad Inacap Automatizacion

INDICE
1. INTRODUCCION ............................................................................................. 1
1.1. ORIGEN DEL TEMA ....................................................................................... 1
1.2. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA............................................................................... 2
1.3. PRESENTACIÓN DEL TRABAJO: CONOCIMIENTOS ESPECÍFICOS DE LA
ESPECIALIDAD Y CONOCIMIENTOS DE TECNOLOGÍAS ASOCIADAS. ................................ 3
2. TECNOLOGÍA BASICA DE INSTRUMENTOS Y MATERIALES. .................. 4

2.1. INSTRUMENTOS: DEFINICIONES Y PRESENTACIÓN. ......................................... 4
2.1.1. Sensores, Transductores, Detectores de Presencia, Indicadores /
Visores y Transmisores.................................................................................... 4
2.1.1.1. Sensores ........................................................................................ 4
2.1.1.2. Transductores ................................................................................ 4
2.1.1.3. Detectores de Presencia................................................................ 5
2.1.1.4. Indicadores / Visores...................................................................... 8
2.1.1.5. Transmisores ................................................................................. 8
2.1.2. Instrumentos Análogos y Digitales..................................................... 9
2.1.3. Instrumentos Analíticos. ...................................................................11
2.1.4. Válvulas, Actuadores, Posicionadores, Detectores de Posición y
Válvulas a Solenoide. .....................................................................................13
2.1.4.1. Válvulas. ......................................................................................13
2.1.4.1.1 Válvulas de aislamiento .............................................................13
• Válvulas de compuerta.........................................................................13
2.1.4.1.2 Válvulas de aislamiento y/o regulación......................................14
• Válvula de macho.................................................................................14
• Válvula de bola.....................................................................................15
• Válvula de mariposa.............................................................................15
2.1.4.1.3 Válvulas de regulación ..............................................................15
• Válvulas de globo o de asiento ............................................................16
• Válvulas de aguja .................................................................................16
• Válvulas en Y .......................................................................................17
• Válvulas de ángulo ...............................................................................17
2.1.4.1.4 Válvulas de contraflujo o retención............................................18
• Válvula de disco ...................................................................................18
• Válvula de retención por disco partido .................................................18
• Válvula de retención a bola o pistón.....................................................19
2.1.4.1.5 Válvulas de seguridad ...............................................................19
2.1.4.1.6 Válvula de diafragma.................................................................20
2.1.4.1.7 Válvula tipo “PINCH” ................................................................20
2.1.4.2. Actuadores ....................................................................................21
2.1.4.2.1 Actuadores Eléctricos ................................................................21
2.1.4.2.2 Actuadores Neumáticos ............................................................21
2.1.4.2.3 Actuadores Hidráulicos..............................................................22
2.1.4.3. Posicionadores..............................................................................22
2.1.4.3.1 Posicionadores Neumáticos (presión/presión): .........................23
2.1.4.3.2 Posicionadores Electroneumáticos (corriente/presión):.............23
2.1.4.3.3 Posicionadores Digitales: ..........................................................24
2.1.4.4. Detectores de Límite .....................................................................24
2.1.4.5. Válvulas a Solenoide. ...................................................................25
2.1.4.5.1 Válvulas a solenoide de acción directa......................................25
2.1.4.5.2 Válvulas a solenoide operada por piloto ....................................26
2.1.4.5.3 Válvulas a solenoide de dos vías ..............................................27
2.1.4.5.4 Válvulas a solenoide de tres vías ..............................................27
2.1.4.5.5 Válvulas solenoide de cuatro vías .............................................28
2.2. TÉCNICAS GENERALES DE INSTALACIÓN Y MONTAJE. ....................................29
2.2.1. Protección del Ambiente: Clasificación IP y NEMA. .........................29
IP. (Ingress protection) ................................................................................29
NEMA. (National Electrical Manufacturers Association) ..............................30
2.2.2. Clasificación de Áreas de Riesgo Eléctrico. ....................................32
2.2.2.1. Definición áreas, clasificaciones EE.UU, CE.................................33
2.2.2.1.1. Clasificación de áreas Por CLASE ............................................34
2.2.2.1.2. Clasificación de áreas Por DIVISION. .......................................35
2.2.2.1.3. Clasificación de productos por GRUPO. ...................................35
2.2.2.1.4. Definiciones según norma Chilena NCh Elec. 4/2003
Electricidad. (Indicadas con sus respectivas numeraciones de capítulos según
norma)……………………………………………………………………………….36
2.2.2.2. Técnicas a prueba de explosión antideflagrante o “explosion proof”
…………………………………………………………………………..40
2.2.2.2.1. Técnica de Seguridad Intrínseca ...............................................41
2.2.2.2.2. Técnica de Encapsulado. ..........................................................42
2.2.2.2.3. Técnica de seguridad aumentada. ............................................42
2.2.2.3. Protecciones, barreras Zener, Opto acopladores, Aisladores
Galvánicos y Relays de Interposición. ............................................................43
2.2.2.3.1. Barreras Zener. .........................................................................43
2.2.2.3.2. Aisladores Galvánicos. ..............................................................44
2.2.2.3.3. Optoacopladores. ......................................................................46
2.2.2.3.4. Relay de interposición. ..............................................................47
2.2.3. Buses de campo y técnicas inalámbricas. .......................................47
2.2.3.1. Buses de campo y niveles OSI. ....................................................48
2.2.3.2. Buses “propietarios” y buses abiertos. ..........................................49
2.2.3.3. Ventajas de los Buses de Campo. ...............................................50
2.2.3.3.1. Controlnet ..................................................................................51
2.2.3.3.2. Devicenet...................................................................................52
2.2.3.3.3. Modbus......................................................................................53
2.2.3.3.4. Fieldbus Foundation. ................................................................54
2.2.3.3.5. Hart............................................................................................55
2.2.3.3.6. Profibus (Process Field Bus) .....................................................57
2.2.3.4. Técnicas Inalámbricas ..................................................................60
2.2.4. Conexionado: Señal, Fuerza, Tierra, Pantallas y Buses...................62
2.2.4.1. Señal.............................................................................................62
2.2.4.2. Fuerza. ..........................................................................................63
2.2.4.3. Tierra.............................................................................................63
2.2.4.4. Cables para comunicaciones digitales. .........................................63
2.2.4.4.1. Cable coaxial .............................................................................63
2.2.4.4.2. Fibra Óptica. .............................................................................65
2.2.4.4.2.1. Atenuación.................................................................................65
2.2.4.4.2.2. Perfil de índice de refracción. ....................................................66
2.2.4.4.2.3. Apertura Numérica (NA). ...........................................................67
2.2.4.4.2.4. Ventajas generales de la fibra óptica.........................................69
2.2.4.4.2.5. Pruebas. ....................................................................................70
2.2.5. Tomas de señal de procesos: Hook up, Filtrado, Acondicionamiento y
otros conceptos...............................................................................................72
2.2.5.1. Hook up.........................................................................................72
2.2.5.2. Tubo (tubing).................................................................................73
2.2.5.3. Tubería (piping).............................................................................73
2.2.5.4. Uniones roscadas y por bridas......................................................74
2.2.5.5. Filtrado de señal eléctrica. ............................................................74
2.2.5.6. Acondicionamiento........................................................................75
2.2.6. Comisionamiento de instalaciones. ..................................................76
2.3. VARIABLES DE PROCESO MÁS FRECUENTES Y TÉCNICAS DE INSTRUMENTACIÓN
ASOCIADAS. ..........................................................................................................77
2.3.1. Presencia y posición. .......................................................................77
2.3.2. Presión. ............................................................................................81
2.3.2.1. Transmisores de presión electrónicos...........................................82
2.3.2.2. Esquemas de montaje. .................................................................83
2.3.3. Nivel. ................................................................................................88
2.2.3.1. Medición mediante transmisión de presión diferencial..................89
2.3.3.2. Técnicas de medición. ..................................................................90
• Conductivos .........................................................................................90
• De radar ...............................................................................................91
• Horquilla vibrante .................................................................................92
2.3.4. Flujo y caudal: volumétrico y másico ...............................................92
• Electromagnético..................................................................................92
• Efecto Vortex........................................................................................93
• Efecto Coriolis ......................................................................................94
2.3.5. Temperatura. ...................................................................................95
• Sensores de medida de temperatura de Termopar..............................96
• Dispositivos sensores de temperatura de resistencia (RTD)................96
• Dispositivos de medida de temperatura Infrarrojos ..............................97
• Dispositivos de medida de temperatura Bimetálicos ............................97
• Dispositivos de medida de temperatura de fluido de expansión ..........98
• Dispositivos de medida de temperaturas de Cambio-de-estado ..........99
2.3.6. Peso (fuerza) estático y dinámico.....................................................99
2.3.6.1. Pesaje estático............................................................................100
2.3.6.2. Pesaje dinámico. ........................................................................101
2.3.6.3. Medios de Pesaje Mecánicos......................................................102
-Balanzas mecánicas ................................................................................103
-Balanzas electromecánicas......................................................................104
-Balanzas electrónicas ..............................................................................105
2.3.6.4. Medios de Pesaje Eléctricos. ......................................................105
-Medios de Pesaje Eléctricos ....................................................................105
-Galgas extensiométricas ..........................................................................105
-Cristal Piezoeléctrico................................................................................107
-Celdas Magnetostrictivas .........................................................................108
-Medios de Pesaje Radioactivos ...............................................................110
2.3.6.5. Pesaje Batch. ..............................................................................112
2.3.7. Variables analíticas comunes ambientales y de seguridad:
conductividad, análisis de pH, concentración de sólidos en suspensión,
concentración de partículas sólidas en gases, analizadores de oxigeno,
cromatografía, calorimetría, humedad relativa y presencia de llama. ...........114
2.3.7.1. Conductividad. ...........................................................................114
• Sensores de conductividad que funcionan según el principio de
medición conductivo ..................................................................................115
medición inductivo .....................................................................................116
2.3.7.2. Análisis de pH. ............................................................................118
• Ecuación de Nernst ............................................................................118
• Medición de pH ..................................................................................119
2.3.7.3. Concentración de sólidos en suspensión ....................................121
2.3.7.3.1. Refractometría. .......................................................................121
• Principio de refractometría .................................................................121
• Angulo crítico. ....................................................................................124
2.3.7.4. Concentración de partículas sólidas en gases. ...........................126
2.3.7.4.1. Precipitador electrostático (PES). ...........................................126
• Principio de operación........................................................................128
• Otros tipos de Precipitadores .............................................................130
-Precipitador de placas planas ..................................................................130
-Precipitador tubular ..................................................................................131
-Precipitadores Húmedos ..........................................................................131
-Precipitadores de Dos Etapas ..................................................................132
2.3.7.4.2. Opacidad. ...............................................................................133
• Transmisometría de doble paso .........................................................134
• Transmisometría de un solo paso ......................................................135
2.3.7.5. Analizadores de oxigeno .............................................................136
2.3.7.5.1. Medida de la susceptibilidad paramagnética del
oxigeno. …………………………………………………………………………...136
2.3.7.5.1.1. Principio del viento magnético .................................................137
• Tipo “de anillo”....................................................................................137
• Tipo “de filamento” .............................................................................138
2.3.7.5.1.2. El principio de Quinke..............................................................139
2.3.7.5.1.3. Deflexión..................................................................................140
2.3.7.5.2. Análisis de la concentración de oxigeno por medios
electroquímicos.............................................................................................141
2.3.7.5.2.1. Celda de oxido de zirconio. ....................................................141
2.3.7.6. Cromatografía. ...........................................................................144
2.3.7.7. Principio de calorimetría..............................................................148
• Calor...................................................................................................148
• Unidades de Cantidad de Calor .........................................................148
Calorímetro................................................................................................150
2.3.7.8. Humedad relativa. .......................................................................153
• Psicrometría por bulbo húmedo/bulbo seco .......................................153
• Sensores por desplazamiento............................................................154
• Sensor de bloque de polímero resistivo .............................................154
• Sensores capacitivos .........................................................................155
2.3.7.9. Presencia de llama. ....................................................................157
2.3.7.9.1. Detectores de llama.................................................................157
1.-Detectores Ultravioleta (UV)..................................................................158
2.-Detectores Infrarrojos (IR).....................................................................158
• IR/IR detección de llama ....................................................................158
• IR/IR/IR detección de llama................................................................159
3.-Detectores UV/IR ..................................................................................159
4.-Detectores de llama con cámara de video ............................................160
2.3.7.9.2. Sistemas de monitoreo de llama de quemador .......................160
1.-Procesador de Señal.............................................................................161
2.-Cabezal Visor (FSVH) ...........................................................................162
Tipos de Cabezales Visores según su tecnología.....................................163
• Tecnología Ultravioleta.......................................................................163
• Tecnología Infrarroja ..........................................................................164
• Tecnología Infrarroja / Ultravioleta (IR+UV) .......................................165
• Detector de ionización........................................................................166
2.4. TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES DE MONTAJE..........................................167
2.4.1. Materiales para conducir. ..............................................................167
2.4.1.1. Escalerillas o bandejas portaconductores...................................168
• Capacidad de carga ...........................................................................170
• Terminación .......................................................................................170
2.4.1.2. Cañerías o “Conduits”. ................................................................171
• Conduit rígido (norma ANSI C80.1):...................................................172
• Tubo eléctrico liviano (norma NCh 498 C67 tipo I serie CI): ..............172
2.4.1.3. Canales de cables o trincheras ...................................................174
2.4.2. Materiales para soportar. ...............................................................175
2.4.3. Materiales para conectar ................................................................177
2.4.4. Consideraciones Relativas a Áreas Industriales Corrosivas...........178
• Conduits de PVC (Cloruro de polivinilo) .............................................178
• Conduits de Ac Galvanizado recubierto en PVC ................................179
• Escalerillas de FRP ( Fiberglass reinforced plastic) ...........................179
• Pinturas y sistemas de recubrimiento Anticorrosivos .........................179
2.4.5. Consideraciones Relativas a Áreas Industriales Explosivas. .........179
2.4.6. Gabinetes .......................................................................................180
• Gabinetes presurizados. ...................................................................182
3. CONOCIMIENTOS GENERALES DE TRAZADO DE CAÑERÍAS, P&ID DE
PROCESOS Y PROYECTOS DE INSTRUMENTACIÓN. ...................................184
3.1. DIAGRAMAS DE PROCESO E INSTRUMENTACIÓN (P&ID). .............................184
3.1.1. Concepto y Utilidad.........................................................................184
• Criterios para la elaboración de un P&ID ...........................................184
• Criterios para la identificación de los elementos del sistema de control
………………………………………………………………...…………….185
3.1.2. Norma ISA-5.1-1984 (R1992) de Simbología y Nomenclatura:
Lectura e Interpretación. ..............................................................................188
• Identificación funcional de los instrumentos .......................................188
• Numeración de lazos..........................................................................189
• Identificación de lazos según su función ............................................190
3.1.3. Norma SAMA: Lectura e Interpretación. ........................................193
3.2 OTROS PLANOS ASOCIADOS A LA ESPECIALIDAD. .........................................196
3.2.1 Planos de planta y plot plan............................................................196
3.2.2 Diagramas isométricos ...................................................................199
3.2.3 Diagramas de canalización en bloques ..........................................201
3.2.4 Planos de canalización y cableado.................................................203
3.2.5 Planos de distribución eléctrica para instrumentos.........................205
3.2.6 Planos de conexionado en sistemas y gabinetes ...........................207
3.2.7 Diagramas de lazo de instrumentos ...............................................209
3.2.8 Diagrama de montaje mecánico y hook up de instrumentos ..........211
3.3 OTROS DOCUMENTOS DE INGENIERÍA RELATIVOS A LA ESPECIALIDAD ............213
3.3.1 Carta Gantt .....................................................................................213
3.3.2 Diagramas Pert...............................................................................215
3.3.3 Listado de instrumentos..................................................................217
3.3.4 Listado de entradas y salidas físicas del sistema ...........................219
3.3.5 Listado de cables............................................................................221
3.3.6 Listado de materiales de instrumentación ......................................222
3.3.7 Especificaciones técnicas y administrativas de construcción .........223
3.3.8. Hojas de Datos de Instrumentos (Data Sheets). ............................224
3.3.8.1. Data sheet instrumento de nivel..................................................225
3.3.8.2. Data sheet flujómetro electromagnético ......................................231
3.3.8.3. Data sheet instrumento de presión diferencial ............................234
3.3.8.4. Data sheet manómetro................................................................238
3.3.8.5. Data sheet instrumento de presión .............................................241
3.3.8.6. Data sheet sensores de resistencia para temperatura................245
3.3.8.7. Data sheet instrumentos de temperatura ....................................248
3.4. NORMAS TÉCNICA DE USO FRECUENTE. .....................................................252
3.4.1. Norma Chilena de Dibujo................................................................252
3.4.2. Norma Chilena Eléctrica. ................................................................263
NCh 4/2003 ..............................................................................................263
INSTALACIONES DE CONSUMO EN BAJA TENSION ...........................263
1.- Objetivo ..........................................................................................263
2.- Alcance...........................................................................................263
3.4.3. Normas API y OIML........................................................................264
3.4.3.1. Normas API (American Petroleum Institute) ...............................264
3.4.3.2. Normas OIML (Organización Internacional de Metrología Legal).
…………………………………………………………………………265
4. CONOCIMIENTOS GENERALES ................................................................268
4.1. DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA Y DIAGRAMA UNILINEAL .......................................268
4.2. CAÑERÍAS, BRIDAS Y EMPAQUETADURAS ...................................................268
4.2.1 Cañerías .........................................................................................268
4.2.1.2. Materiales....................................................................................269
4.2.1.3. Diferencias entre cañerías y tubos..............................................270
4.2.2. Bridas o Flanges.............................................................................271
4.2.3. Tipos de Bridas o Flanges ..............................................................272
• Bridas con cuello para soldar (welding neck) .....................................272
• Bridas deslizantes (slip on) ................................................................273
• Bridas ciegas......................................................................................273
• Bridas sanitarias.................................................................................274
4.2.4. Empaquetaduras ............................................................................275
4.3. AISLACIÓN TÉRMICA .................................................................................276
4.4. TRAZADO TÉRMICO (TRACING) ...................................................................277
Sistemas usados para calentamiento........................................................278
1.- Cañerías con calentamiento externo paralelo ......................................278
2.- Tubo de calentamiento externo ............................................................278
3.- Calentamiento eléctrico (Electric tracing) .............................................278
4.5. TRAMPAS DE VAPOR, DERIVACIONES, DRENAJES, VENTEOS Y OTROS
CONCEPTOS........................................................................................................279
4.5.1. Trampas de Vapor ..........................................................................279
4.5.1.1. Mecánicas ...................................................................................280
4.5.1.2. Termoestáticas............................................................................281
4.5.2. Derivaciones ...................................................................................281
4.5.3. Reducciones ...................................................................................281
4.5.4. Posición de las válvulas..................................................................282
4.5.5. Drenajes y Venteos ........................................................................282
4.5.6. Válvulas de alivio de presión ..........................................................283
4.5.7. Válvulas de seguridad y alivio ........................................................283
4.5.8. Atravieso de Cañerías a través de paredes....................................284
4.5.9. Manómetros y termómetros ............................................................284
5. CONCLUSIÓN. .............................................................................................285
6. BIBLIOGRAFIA. ...........................................................................................286
6.1. BIBLIOGRAFÍA ELECTRÓNICA .....................................................................288
7. GLOSARIO...................................................................................................290
INDICE FIGURAS
FIGURA 1.- TRANSDUCTOR DE PRESIÓN ....................................................................... 4

FIGURA 2.- DETECTORES ULTRASÓNICOS .................................................................... 5
FIGURA 3.- DETECTORES INDUCTIVOS ......................................................................... 5
FIGURA 4.- DETECTORES CAPACITIVOS ....................................................................... 6
FIGURA 5.- DETECTORES FOTOELÉCTRICOS................................................................. 6
FIGURA 6.- SISTEMA DE DETECCIÓN DE BARRERA ......................................................... 7
FIGURA 7.- SISTEMA DE DETECCIÓN RÉFLEX ................................................................ 7
FIGURA 8.- SISTEMA DE DETECCIÓN AUTOREFLEX ........................................................ 7
FIGURA 9.- INDICADORES ........................................................................................... 8
FIGURA 10.- TRANSMISORES ...................................................................................... 9
FIGURA 11.-ESQUEMA TRANSMISIÓN ANÁLOGA ...........................................................10
FIGURA 12.- ESQUEMA TRANSMISIÓN ANÁLOGA...........................................................10
FIGURA 13.- INSTRUMENTACIÓN ANALÍTICA PARA MEDICIÓN DE PH................................12
FIGURA 14.- VÁLVULA DE COMPUERTA .......................................................................14
FIGURA 15.- VÁLVULA DE MACHO ...............................................................................14
FIGURA 16.- VÁLVULA DE BOLA ..................................................................................15
FIGURA 17.- VÁLVULA DE MARIPOSA ..........................................................................15
FIGURA 18.- VÁLVULA DE GLOBO O DE ASIENTO ..........................................................16
FIGURA 19.- VÁLVULA DE AGUJA ................................................................................16
FIGURA 20.- VÁLVULA EN Y .......................................................................................17
FIGURA 21.- VÁLVULA DE ÁNGULO .............................................................................17
FIGURA 22.- VÁLVULA DE DISCO ................................................................................18
FIGURA 23.- VÁLVULA DE RETENCIÓN POR DISCO PARTIDO ...........................................18
FIGURA 24.- VÁLVULA DE RETENCIÓN A BOLA O PISTÓN ...............................................19
FIGURA 25.- VÁLVULAS DE SEGURIDAD .......................................................................19
FIGURA 26.- VÁLVULA DE DIAFRAGMA.........................................................................20
FIGURA 27.- VÁLVULA TIPO “PINCH” ........................................................................20
FIGURA 28.- ACTUADORES ELÉCTRICOS.....................................................................21
FIGURA 29.- ACTUADORES NEUMÁTICOS ....................................................................21
FIGURA 30.- ACTUADORES HIDRÁULICOS ...................................................................22
FIGURA 31.- POSICIONADOR NEUMÁTICO TIPO 3766...................................................23
FIGURA 32.- POSICIONADORES ELECTRONEUMÁTICOS (CORRIENTE/PRESIÓN)...............23
FIGURA 33.- POSICIONADORES DIGITALES ..................................................................24
FIGURA 34.-DETECTORES DE POSICIÓN ......................................................................25
FIGURA 35.- VÁLVULAS A SOLENOIDE DE ACCIÓN DIRECTA ...........................................26
FIGURA 36.- VÁLVULAS A SOLENOIDE OPERADA POR PILOTO ........................................26
FIGURA 37.- VÁLVULAS A SOLENOIDE DE DOS VÍAS ......................................................27
FIGURA 38.- VÁLVULAS A SOLENOIDE DE TRES VÍAS .....................................................27
FIGURA 39.- VÁLVULAS SOLENOIDE DE CUATRO VÍAS ...................................................28
FIGURA 40.- ESQUEMA DE CONEXIÓN INTRÍNSECAMENTE SEGURO. ...............................42
FIGURA 41.- CAJA SE DERIVACIÓN DE SEGURIDAD AUMENTADA.....................................43
FIGURA 42.- ESQUEMA BARRERA ZENER .....................................................................44
FIGURA 43.- ESQUEMA AISLADOR GALVÁNICO .............................................................46
FIGURA 44.- OPTOACOPLADOR ..................................................................................46
FIGURA 45.- GRÁFICO DE TIPO DE BUSES ...................................................................48
FIGURA 46.- NIVELES OSI.........................................................................................48
FIGURA 47.- ENCAPSULAMIENTO DE LA TRAMA MODBUS TCP ......................................54
FIGURA 48.- FIELDBUS Y LOS NIVELES OSI .................................................................55
FIGURA 49.- SEÑAL DE TRANSMISIÓN CON PROTOCOLO HART. .....................................57
FIGURA 50.- TECNOLOGÍAS DE TRANSMISIÓN PROFIBUS ...........................................59
FIGURA 51.- TABLA CARACTERÍSTICAS DE BUSES ........................................................59
FIGURA 52.- TRANSMISIÓN INALÁMBRICA ....................................................................61
FIGURA 53.- ESQUEMA DE CONEXIÓN DE UNA RED INALÁMBRICA INDUSTRIAL. ................62
FIGURA 54.- TIPOS DE CABLES DE COMUNICACIONES ...................................................64
FIGURA 55.- ESQUEMA DE ÍNDICE DE REFRACCIÓN ESCALÓN ........................................66
FIGURA 56.- ESQUEMA DE ÍNDICE DE REFRACCIÓN GRADUAL ........................................67
FIGURA 57.- DETALLE CABLE FIBRA ÓPTICA.................................................................67
FIGURA 58.- FÓRMULA DE APERTURA NUMÉRICA. ........................................................68
FIGURA 59.- ESQUEMA DE APERTURA NUMÉRICA.........................................................68
FIGURA 60.- ESQUEMA MONOMODO ...........................................................................68
FIGURA 61.- ESQUEMA MULTIMODO ...........................................................................69
FIGURA 62.- UNIÓN ROSCADA DE TUBING....................................................................74
FIGURA 63.-INTERRUPTORES FINALES DE CARRERA.....................................................78
FIGURA 64.- PRINCIPIO DE OPERACIÓN INDUCTIVO ......................................................79
FIGURA 65.- PRINCIPIO DE OPERACIÓN CAPACITIVO .....................................................80
FIGURA 66.- COMPONENTES DE UN SENSOR DE PROXIMIDAD ULTRASÓNICO...................80
FIGURA 67.- COMPONENTES DE UN SENSOR FOTOELÉCTRICO ......................................81
FIGURA 68.-TRANSMISOR DE PRESIÓN TIPO EMP 2.....................................................84
FIGURA 69.-TRANSMISOR DE PRESIÓN ROSEMOUNT 3051 ...........................................84
FIGURA 70.-MONTAJE TRANSMISOR DE PRESIÓN ROSEMOUNT 3051 ............................85
FIGURA 71.-MONTAJE DE MANÓMETROS .....................................................................86
FIGURA 72.-TRANSMISORES DE PRESIÓN ....................................................................88
FIGURA 73.-DETECTOR DE NIVEL CAPACITIVO .............................................................90
FIGURA 74.-DETECTOR DE NIVEL CONDUCTIVO ...........................................................91
FIGURA 75.-DETECTOR DE NIVEL POR RADAR..............................................................91
FIGURA 76.-DETECTOR DE NIVEL DE HORQUILLA VIBRANTE ..........................................92
FIGURA 77.-COMPONENTES DE UN SENSOR DE FLUJO ELECTROMAGNÉTICO ..................93
FIGURA 78.-ESQUEMA EFECTO VORTEX .....................................................................94
FIGURA 79.-UNIDAD SENSORA DE EFECTO CORIOLIS ...................................................95
FIGURA 80.- SENSOR DE MEDIDA DE TEMPERATURA DE TERMOPAR ..............................96
FIGURA 81.- DISPOSITIVO SENSOR DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA (RTD) ...............97
FIGURA 82.- DISPOSITIVO DE MEDIDA DE TEMPERATURA INFRARROJO ...........................97
FIGURA 83.- DISPOSITIVOS BIMETÁLICOS ....................................................................98
FIGURA 84.- SENSORES DE FLUIDO EXPANSIVO ...........................................................98
FIGURA 85.- SENSOR DE TEMPERATURA DE CAMBIO DE ESTADO ...................................99
FIGURA 86.- PESAJE ESTÁTICO ................................................................................100
FIGURA 87.- PESAJE DINÁMICO ................................................................................101
FIGURA 88.- BALANZA .............................................................................................102
FIGURA 89.-BALANZA MECÁNICA ..............................................................................103
FIGURA 90.-SISTEMA ELECTROMECÁNICO.................................................................104
FIGURA 91.-BALANZA ELECTRÓNICA.........................................................................105
FIGURA 92.-GALGA EXTENSIOMÉTRICA .....................................................................106
FIGURA 93.- SENSOR PIEZOELÉCTRICO ....................................................................107
FIGURA 94.-PRINCIPIO MAGNETOSTRICTIVO ..............................................................109
FIGURA 95.-PRIMERA CONFIGURACIÓN CELDA DE CARGA MAGNETOSTRICTIVA .............110
FIGURA 96.-SEGUNDA CONFIGURACIÓN CELDA DE CARGA MAGNETOSTRICTIVA ............110
FIGURA 97.-CINTA DE PESAJE CON SENSOR RADIOACTIVO..........................................111
FIGURA 98.-PESAJE BATCH .....................................................................................113
FIGURA 99.-PRINCIPIO DE MEDICIÓN CONDUCTIVO.....................................................116
FIGURA 100.-PRINCIPIO DE MEDICIÓN INDUCTIVO ......................................................117
FIGURA 101.-SENSORES DE CONDUCTIVIDAD ............................................................117
FIGURA 102.-ELECTRODO DE PH Y ELECTRODO DE REFERENCIA PARA LA MEDIDA DE PH
......................................................................................................................119
FIGURA 103.- ESCALA MODERNA DE PH ...................................................................120
FIGURA 104.-ESQUEMA EXPLICATIVO LEY DE REFRACCIÓN Y DE REFLEXIÓN ................122
FIGURA 105.- REFRACTÓMETRO PARA MEDICIONES IN-SITU .......................................124
FIGURA 106.-DESCRIPCIÓN DE LOS FENÓMENOS DE: REFRACCIÓN ORDINARIA,
REFRACCIÓN EN EL ÁNGULO CRÍTICO Y REFLEXIÓN TOTAL....................................124
FIGURA 107.- REFRACTÓMETRO DE PROCESO MODELO 614 DE LIQUID SOLID CONTROL
......................................................................................................................125
FIGURA 108.-PRECIPITADOR ELECTROESTÁTICO (PES).............................................126
FIGURA 109.-ELECTRODOS DE DESCARGA................................................................127
FIGURA 110.-ELECTRODOS DE CAPTURA ..................................................................127
FIGURA 111.-FUNCIONAMIENTO PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO ..............................128
FIGURA 112.-FUNCIONAMIENTO PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO ..............................129
FIGURA 113.- PRECIPITADOR DE PLACAS PLANAS ......................................................130
FIGURA 114.-PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO TUBULAR ...........................................131
FIGURA 115.- COMPONENTES DE UN TRANSMISÓMETRO DE DOBLE PASO ....................134
FIGURA 116.-TRANSMISÓMETRO DE OPACIDAD DE DOBLE PASO OPM 2001................135
FIGURA 117.-COMPONENTES DE TRANSMISÓMETRO DE UN SOLO PASO .......................135
FIGURA 118.-DETECTOR TIPO DE ANILLO ..................................................................137
FIGURA 119.-DETECTOR TIPO DE FILAMENTO ............................................................138
FIGURA 120.-ESQUEMA EXPLICATIVO DEL PRINCIPIO DE QUINKE ................................139
FIGURA 121.-ESQUEMA EXPLICATIVO DE UN ANALIZADOR PARAMAGNÉTICO POR
DEFLEXIÓN ......................................................................................................140
FIGURA 122.-DIAGRAMA EXPLICATIVO DE CELDA DE OXIDO DE ZIRCONIO .....................142
FIGURA 123.-EQUIPO QUE UTILIZA CELDA DE OXIDO DE ZIRCONIO, WDG-IV DE AMETEK
THERMOX .......................................................................................................142
FIGURA 124.- COMPONENTES DE UN CROMATÓGRAFO DE GASES ...............................145
FIGURA 125.- FUNCIONAMIENTO CROMATÓGRAFO DE GASES .....................................146
FIGURA 126.- CROMATOGRAMA ...............................................................................147
FIGURA 127.-DIAGRAMA EXPLICATIVO PRINCIPIO DE CALORIMETRÍA ............................148
FIGURA 128.-DIAGRAMA FUNCIONAL CALORÍMETRO ONLINE DE ALTA VELOCIDAD FLO-CAL
THERMO SCIENTIFIC ........................................................................................152
FIGURA 129.-CALORÍMETRO EN LÍNEA THERMO SCIENTIFIC FLO-CAL..........................152
FIGURA 130.-PSICRÓMETRO ...................................................................................154
FIGURA 131.-SENSOR DE HUMEDAD RESISTIVO .........................................................155
FIGURA 132.-SENSOR DE HUMEDAD CAPACITIVO .......................................................156
FIGURA 133.-SENSORES DE HUMEDAD Y TEMPERATURA ............................................156
FIGURA 134.-BANDA ESPECTRAL .............................................................................157
FIGURA 135.-DETECTORES DE LLAMA ULTRAVIOLETA (UV) ........................................158
FIGURA 136.-DETECTOR DE LLAMA TRIPLE INFRARROJO (IR3)....................................159
FIGURA 137.-DETECTOR DE LLAMA IR/UV................................................................159
FIGURA 138.-DETECTOR DE LLAMA INFRARROJO MULTIESPECTRO CON VIDEO CÁMARA A
PRUEBA DE EXPLOSIÓN (IZQUIERDA), DETECTOR DE LLAMA INFRARROJO BASADO EN
MATRIZ VISUAL (DERECHA). ..............................................................................160
FIGURA 139.- SISTEMAS DE MONITOREO DE LLAMA DE QUEMADOR .............................161
FIGURA 140.-CONEXIONADO PROCESADOR DE SEÑAL................................................162
FIGURA 141.-UBICACIÓN DEL CABEZAL VISOR ...........................................................162
FIGURA 142.-CABEZAL VISOR SIMPLE (IZQUIERDA), CABEZAL VISOR EN FORMA DE UNIDAD
CILÍNDRICA COMPACTA (DERECHA) ....................................................................163
FIGURA 143.-CABEZAL VISOR CON TECNOLOGÍA ULTRAVIOLETA (UV) .........................164
FIGURA 144.-CABEZAL VISOR CON TECNOLOGÍA INFRARROJA (IR) ..............................165
FIGURA 145.-CABEZAL VISOR CON TECNOLOGÍA INFRARROJA/ULTRAVIOLETA (IR+UV).166
FIGURA 146.-DETECTOR DE IONIZACIÓN C7008 HONEYWELL ....................................166
FIGURA 147.- ESCALERILLA PORTACONDUCTORES, TRAMO RECTO .............................169
FIGURA 148.- BANDEJA PORTACONDUCTORES RANURADA, TRAMO RECTO...................169
FIGURA 149.- ESQUEMA DE MONTAJE SEGREGADO DE ESCALERILLAS EN FORMA AÉREA.
......................................................................................................................174
FIGURA 150.- ESQUEMA DE MONTAJE DE CONDUITS EN FORMA SUBTERRÁNEA (KORDUCT).
......................................................................................................................174
FIGURA 151.- ESQUEMA DE MONTAJE DE ESCALERILLAS EN CANAL DE CABLES. ...........175
FIGURA 152.- SOPORTE TÍPICO A MURO DE ESCALERILLAS Y CONDUITS POR TERRENO .176
FIGURA 153.- SOPORTE TÍPICO COLGANTE DE ESCALERILLAS POR TERRENO ...............176
FIGURA 154.- SOPORTACIÓN TÍPICA CON RIELES PREFORMADOS. ...............................177
FIGURA 155.- DETALLE ACOMETIDA EN CONDUIT FLEXIBLE .........................................177
FIGURA 156.- DETALLE DE ACOMETIDA CON PRENSACABLE ........................................178
FIGURA 157.- GABINETE METÁLICO ..........................................................................180
FIGURA 158.- GABINETE AUTOSOPORTADO (ARMARIO) ..............................................181
FIGURA 159.- GABINETE PRESURIZADO. ...................................................................183
FIGURA 160.-EJEMPLO SIMBOLOGÍA LOCALIZACIÓN DE INSTRUMENTO .........................185
FIGURA 161.- SIGNIFICADO DE LAS LETRAS DE IDENTIFICACIÓN ..................................186
FIGURA 162.- IDENTIFICACIÓN DE LAS LÍNEAS DE INSTRUMENTACIÓN ..........................186
FIGURA 163.-SIMBOLOGÍA NORMA ISA.....................................................................191
FIGURA 164.-DEFINICIONES DE LETRAS EMPLEADAS EN LA IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL DE
UN INSTRUMENTO ............................................................................................192
FIGURA 165.-SIMBOLOGÍA SAMA............................................................................194
FIGURA 166.- LAZO TÍPICO EN NOTACIÓN SAMA.......................................................195
FIGURA 167.-DIAGRAMA ISA VS. SAMA, LA PRIMERA CUBRE LA ARQUITECTURA DEL LAZO,
LA SEGUNDA INCLUYE LA FUNCIONALIDAD DE CONTROL DE LOS COMPONENTES. ....195
FIGURA 168.-PLOT PLAN UBICACIÓN DE INSTRUMENTOS ESTANQUES.......................198
FIGURA 169.-DIAGRAMA ISOMÉTRICO.......................................................................200
FIGURA 170.-DIAGRAMA EN BLOQUE DE CANALIZACIONES ..........................................202
FIGURA 171.-PLANO PLANTA DE CANALIZACIÓN INSTRUMENTAL ..................................204
FIGURA 172.-DIAGRAMA UNILINEAL TDI ...................................................................206
FIGURA 173.-DIAGRAMA DE CONEXIONADO...............................................................208
FIGURA 174.-DIAGRAMA DE LAZO DE INSTRUMENTOS ................................................210
FIGURA 175.- DIAGRAMA DE MONTAJE MECÁNICO Y HOOK UP DE INSTRUMENTOS .........212
FIGURA 176.-CARTA GANTT TÍPICA ..........................................................................214
FIGURA 177.-DIAGRAMA PERT TÍPICO ......................................................................216
FIGURA 178.-LISTADO DE INSTRUMENTOS ................................................................218
FIGURA 179.-LISTADO DE PUNTOS EN SISTEMA DE CONTROL ......................................220
FIGURA 180.-LISTADO DE CABLES ............................................................................221
FIGURA 181.- LISTADO DE MATERIALES DE INSTRUMENTACIÓN ...................................222
FIGURA 182.-ESQUEMA REPRESENTATIVO DE MATERIALIDAD .....................................269
FIGURA 183.-EJEMPLO DE INFORMACIÓN NORMATIVA RELATIVA A CAÑERÍAS DE USO
INDUSTRIAL COMÚN..........................................................................................271
FIGURA 184.-BRIDA CON CUELLO PARA SOLDAR ........................................................272
FIGURA 185.-BRIDA DESLIZANTE..............................................................................273
FIGURA 186.-BRIDA CIEGA ......................................................................................274
FIGURA 187.-BRIDA SANITARIA ................................................................................274
FIGURA 188.-EMPAQUETADURAS TÍPICAS .................................................................275
FIGURA 189.-AISLACIÓN TÍPICA ...............................................................................276
FIGURA 190.-SECCIÓN TÍPICA DE TRACEADO ELÉCTRICO ...........................................277
FIGURA 191.-TRAMPA DE VAPOR MECÁNICA CONVENCIONAL ......................................280
FIGURA 192.-TRAMPA DE VAPOR TIPO BALDE INVERTIDO ............................................280
FIGURA 193.-TRAMPA TERMOESTÁTICA CONVENCIONAL TIPO FUELLE..........................281
FIGURA 194.-FITTING TÍPICOS DE CAÑERÍAS .............................................................282
FIGURA 195.-VÁLVULA DE SEGURIDAD Y ALIVIO .........................................................283
FIGURA 196.- ATRAVIESO DE CAÑERÍAS A TRAVÉS DE PAREDES .................................284
FIGURA 197.- MANÓMETRO .....................................................................................284
INDICE TABLAS
TABLA 1.- ÍNDICE DE PROTECCIÓN ..............................................................................29

TABLA 2.- CLASIFICACIÓN NEMA...............................................................................31
TABLA 3.- TABLA COMPARATIVA IEC/CENELEC V/S NEC/CEC ..................................33
TABLA 4.- TABLA CARACTERÍSTICA BUSES DE CAMPO ...................................................51
TABLA 5.-UNIDADES DE MEDIDA DE CALOR ...............................................................148
TABLA 6.-RELACIÓN ENTRE UNIDADES PARA LA MEDICIÓN DE CALOR ...........................149
TABLA 7.- TABLA DE CARGAS ENTRE APOYOS ............................................................170
TABLA 8.- TABLA DE TERMINACIONES O ACABADO ......................................................170
TABLA 9.- TABLA DE DIMENSIONES TÍPICAS ...............................................................171
TABLA 10.- TABLA DE DIÁMETROS DE CONDUITS ........................................................172
TABLA 11.- TABLA DE DIÁMETROS DE TUBOS .............................................................172
TABLA 12.- TABLA DE DIÁMETROS PARA CONDUITS DE PVC .......................................173
Texto Guía de Proyecto en Automatización
Para Estudiantes de la Especialidad
1. INTRODUCCION
1.1. Origen del tema
Dentro del amplio horizonte que se abre al Ingeniero recién titulado de

INACAP tanto en la industria local como en el resto del país se encuentra el
área de Ingeniería de Proyectos, área que por sus características de
encuentro entre el sector industrial con el diseño, se presenta como un gran
desafío para cualquier profesional egresado tanto de INACAP como de
cualquier otra institución de educación.
En este marco queremos iniciar nuestro análisis, pues como es sabido y

sobretodo en los últimos años, el profesional que egresa de nuestra casa de
estudios posee las herramientas necesarias para desenvolverse
satisfactoriamente dentro del área de especialidad que este elija, siendo el
sector de la industria nacional quizás la mas fuerte y con mas presencia de
egresados de INACAP.
Sin embargo revelamos un incipiente aumento de presencia de Ingenieros en

Automatización que están ingresando a trabajar en empresas de ingeniería
tanto del gran Concepción como del resto de país, lugar que mayormente han
ocupado ingenieros de otras casas de estudios tradicionales de la zona.
Nuestro trabajo quiere, sin ser pretenciosos, servir de apoyo para éstos
profesionales que están haciendo carrera en un área que abre sus puertas a
personas con ambiciones de crecer y desarrollarse profesionalmente.
1
Autores: Angelo Eduardo Sáez Millán & Marco Hernán Contreras Torres
1.2. Justificación técnica.
Como es conocido dentro de muchas profesiones y oficios existen manuales

de apoyo, compendios, introducciones al trabajo, etc. Relativas además a
distintas especialidades de cada profesión.
Ahora bien, haciendo un catastro de esta documentación dentro del área de

Ingeniería Instrumental, lamentablemente, no hemos dado con algún texto
relativo al trabajo de Ingeniero de Proyectos en esta área pues la Ingeniería
Instrumental se encuentra dentro de las nuevas especializaciones generadas
como producto del avance de la tecnología. Aunque existen numerosos
textos especializados en áreas particulares de la automatización, tales como
las comunicaciones, configuraciones, e instrumentación en general, no se
ajustan a lo que hemos descubierto nosotros como una necesidad: una guía
práctica en el desarrollo de proyectos de ingeniería en la especialidad.
2
1.3. Presentación del trabajo: conocimientos específicos de la

especialidad y conocimientos de tecnologías asociadas.
El informe está dividido en 4 partes:
• Parte1.-Introducción, referida al origen y justificación del tema de

nuestro manual.
• Parte2.-Tecnologías básicas de instrumentos y materiales, en la cual

se abordan definiciones de instrumentos, Técnicas generales de
instalación y montaje, definición de áreas peligrosas, buses de
campo, conexionado, variables de proceso, técnicas de
instrumentación asociadas, variables analíticas y tecnologías de los
materiales de montaje.
• Parte 3.-Conocimientos generales de trazado de cañerías, P&ID de

procesos y proyectos de instrumentación, diagramas de proceso,
normas existentes, especificaciones técnicas (DataSheet), planos
asociados a la especialidad y documentos de ingeniería.
• Parte 4.-Conocimientos generales, relativos a distribución eléctrica,

cañerías, aislación térmica, entre otros.
Todo lo anterior presentado en forma básica y clara.
3
2. TECNOLOGÍA BASICA DE INSTRUMENTOS Y MATERIALES.

2.1. Instrumentos: Definiciones y Presentación.
2.1.1. Sensores, Transductores, Detectores de Presencia,
Indicadores / Visores y Transmisores.
2.1.1.1. Sensores
Los sensores son los elementos primarios de medición de

variables del proceso, siendo algunos usados para lectura e
indicación directa y, otros, para transformar la variable medida
en una señal generalmente eléctrica. Los más usados en la
industria son los de velocidad, nivel, presión, temperatura,
flujo, proximidad, tensión, densidad, humedad, entre otros.
2.1.1.2. Transductores
Transductor es todo dispositivo o elemento que convierte una

señal de entrada en una de salida de diferente naturaleza
física. Normalmente se desea transformar señales de las
variables físicas o químicas que deseamos medir, en
magnitudes eléctricas que son las que manejamos con más
facilidad en instrumentación. La salida del transductor es una
función conocida de la magnitud de entrada y la relación entre
ambas (magnitud a medir y salida del transductor) puede no
ser lineal, aunque se procura que lo sea para simplificar su
tratamiento.
Figura 1.- Transductor de presión
4
2.1.1.3. Detectores de Presencia
Son también llamados interruptores de proximidad. Pueden

ser de diferentes tipos y tienen como factor común que para
generar señal sólo requieren la proximidad física entre el
objeto y el detector, sin necesidad de contacto mecánico entre
ambos. Dentro de los detectores de presencia tenemos:
• Detectores ultrasónicos: Éstos detectores usan un transductor para

enviar y recibir señales de sonido de alta frecuencia. Cuando un
objeto entra al haz, el sonido es reflejado de regreso al detector,
haciendo que se habilite o deshabilite el circuito de salida.
Figura 2.- Detectores ultrasónicos
• Detectores inductivos: Son útiles cuando se requiere detectar, sin

contacto, la presencia o movimientos funcionales de objetos
metálicos, por ejemplo en máquinas herramientas, de ensamble y de
procesado, robots, líneas de producción, etc.
Figura 3.- Detectores inductivos
5
• Detectores capacitivos: Perciben alteraciones de un campo

electrostático en lugar de un campo magnético lo que les permite,
detectar objetos no metálicos, como papel, vidrio, líquidos y telas
entre otros.
Figura 4.- Detectores capacitivos
• Detectores fotoeléctricos: Su funcionamiento está basado en la

generación de un haz luminoso por parte de un fotoemisor, que se
proyecta sobre un fotorreceptor o sobre un dispositivo reflectante. La
interrupción o reflexión del haz por un objeto provoca el cambio de
estado de la salida. Se clasifican según su sistema de detección en:
sistema de detección de barrera, sistema de detección réflex y
sistema de detección autoréflex.
Figura 5.- Detectores fotoeléctricos
6
- Sistema de detección de barrera: Existe un receptor y un

emisor apuntados uno al otro. Este método tiene el más alto
rango de detección (hasta unos 60 metros).
Figura 6.- Sistema de detección de barrera
- Sistema de detección réflex: La luz es reflejada por un

reflector especial cuya particularidad es que devuelve la luz en
el mismo ángulo que la recibe (9m de alcance).
Figura 7.- Sistema de detección réflex
- Sistema de detección autoreflex: Son prácticamente iguales

a los del tipo anterior, excepto que, el emisor tiene un lente
que polariza la luz en un sentido y el receptor con polarización
de 90º del primero. Con esto, el control no responde a objetos
muy brillosos que pueden reflejar la señal emitida.
Figura 8.- Sistema de detección autoreflex
7
2.1.1.4. Indicadores / Visores
Los indicadores son instrumentos que disponen de un índice,

de un despliegue electrónico o de una escala graduada, que
muestra el valor real de la variable medida. Pueden exhibir un
valor o generar una señal visible y/o acústica como alarma o
señalización.
Figura 9.- Indicadores
2.1.1.5. Transmisores
Un transmisor es un instrumento que percibe la variable de proceso a

través del elemento primario, y la transmite a algún lugar remoto. Estos
transmiten las variables de proceso en forma de señales proporcionales a
esas variables, en un rango de salida estandarizado.
Existen diferentes tipos de transmisores, como:
Transmisores neumáticos: Generan una señal de presión de aire variable

linealmente de 3 a 15 psi para el campo de medida de 0 a 100% de la
variable.
Transmisores electrónicos análogos: Generan una señal continuamente

variable de 4 a 20 mA u otro rango estándar. Así cualquier señal captada se
podrá transmitir en forma de señal eléctrica estableciendo una relación, a
ser posible lineal, entre el valor de la variable recibida y el de corriente
saliente. El hecho de tener como valor asignado a la entrada nula una
salida distinta de cero permite detectar cortes de línea.
8
Transmisores electrónicos digitales: También llamados transmisores

inteligentes. Generan una señal digital de salida, codificada en un protocolo
de comunicación serial. La principal ventaja de este tipo de transmisor es la
posibilidad de introducir en la señal de salida funciones de información
adicionales a la sola medida de la variable, como identificación, rango de
calibración, estado de mantención, alarma, etc.
Figura 10.- Transmisores
2.1.2. Instrumentos Análogos y Digitales.
Los instrumentos análogos: Los instrumentos análogos generan señales

que representan a distintas variables como: nivel, temperatura, presión,
flujo entre otras, convirtiendo esas señales básicas, típicamente, en un
valor de corriente de variación continua en el rango de 4 a 20 mA. Otras
opciones de rango de señales análogas, pero cada vez menos usadas, son
0 a 20 mA, 0 a 5 V y -10 a +10 V entre otras. La instrumentación electrónica
análoga surgió como una evolución lógica de la instrumentación neumática
y opera, preferentemente, sobre un valor de corriente para lograr mayor
inmunidad al ruido.
9
Figura 11.-Esquema transmisión análoga
Los instrumentos digitales: Los instrumentos digitales comúnmente

conocidos como instrumentos inteligentes, contienen un microprocesador,
lo que presenta ventajas como mayor precisión al compensar mediante
cálculos las no linealidades y la disponibilidad de información adicional,
como rango de calibración, fecha de mantenimiento , TAG, y otras. Para su
uso surgen diversos protocolos de comunicación y buses de campo para
comunicación digital, nuevo concepto agregado a la instrumentación digital,
como los Protocolos Hart, Fieldbus Foundation y Profibus, entre los más
conocidos.
La instrumentación digital posee muchas ventajas, entre las cuales

podemos mencionar:
• Reduce costos de cableado de instalación.

• Facilita el retiro o la inclusión de instrumentos.
• Permite instalar y controlar de un modo más sencillo los dispositivos
de campo.
• Comunicaciones redundantes en distintas topologías.
• Posibilidad de proporcionar más de una medición o una variable.
Figura 12.- Esquema transmisión análoga
10
2.1.3. Instrumentos Analíticos.
La instrumentación analítica es una rama de la instrumentación industrial

cuyo objetivo es medir variables distintas de las mecánicas (nivel, presión,
caudal, velocidad) y de la temperatura. Entre las variables llamadas
“analíticas” tenemos: pH, Conductividad, Oxigeno disuelto y humedad
relativa entre otras.
La instrumentación analítica tiene fines similares a la química analítica: el

estudio de la composición de un material o muestra, para lo que utiliza
diversos métodos, que son los llamados métodos analíticos.
Entre los métodos analíticos están:
Métodos electroquímicos:
• Medición de pH
• Medición de humedad relativa
• Detección y medición de concentración de gases.
Métodos fisicoquímicos (se basan en interacciones físicas) o

instrumentales:
• Métodos espectrométricos: Refractometría.
• Métodos electroanalíticos: Potenciometría, Conductividad

(Conductimetría), Técnicas voltamétricas, Electrogravimetría y
Culombimetría.
• Métodos cromatográficos: Cromatografía.
11
Figura 13.- Instrumentación analítica para medición de pH
12
2.1.4. Válvulas, Actuadores, Posicionadores, Detectores de

Posición y Válvulas a Solenoide.
2.1.4.1. Válvulas. 1
La válvula es el elemento final de control más común y hay varios tipos de

válvulas orientada a diversas funciones de control de procesos, como:
• Aislamiento
• Regulación
• Contraflujo o retención
• Seguridad
Los tipos de válvulas más comunes, según su función, son:
2.1.4.1.1 Válvulas de aislamiento: Son las que bloquean un sistema, o

parte de él, cuando el proceso lo requiere. Su diseño las hace
especialmente aptas para producir un cierre total. Las válvulas
más características de este tipo son las de compuerta, o “gate
valves”.
• Válvulas de compuerta: Ha sido la más utilizada para éste fin. Por

sus características, estas válvulas deben estar en posición
completamente abierta o cerrada. El orificio para paso del fluido, es
prácticamente igual a la sección de la tubería; por ello, la perdida de
carga es muy reducida. El precedente de las válvulas de compuerta
son las válvulas de tajadera o cuchilla, también llamadas de
guillotina, que suelen ser utilizadas en abastecimientos de agua.
_________________________________________________________________________
1
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de los libros:
-Zappe, R.W.; “Valve Selection Handbook”, Volumen I, 4ta Edición, Gulf Professional Publishing, USA,
Houston TX, 1999, páginas 130 a la 148.
-Greene, Richard W.; “Válvulas: Selección, uso y mantenimiento”, Volumen I, 3ra Edición, Mc Graw-Hill,
Argentina, Buenos Aires, 2000, páginas 15 a la 22.
13
Figura 14.- Válvula de compuerta
2.1.4.1.2 Válvulas de aislamiento y/o regulación: Son válvulas que

pueden ser usadas para ambos fines, si bien tienen mayor
empleo como aislamiento.
• Válvula de macho: La válvula de macho, de cono o “plug valve” tiene

como característica que el flujo por la válvula es suave e
ininterrumpido, hay poca turbulencia dentro de ella y, por tanto,
genera una caída de presión relativamente baja. Las ventajas
principales de las válvulas de macho son acción de un ¼ de giro, y
posibilidad de cierre hermético, especialmente cuando tienen
obturador cónico.
Figura 15.- Válvula de macho
14
• Válvula de bola: La válvula de bola tiene un obturador esférico, se

utilizan para líquidos viscosos y pastas aguadas.
Figura 16.- Válvula de bola
• Válvula de mariposa: Su uso principal es en el manejo de grandes

volúmenes de gases y líquidos a baja presión. Su diseño de disco
abierto, rectilíneo, evita cualquier acumulación de sólidos; la caída de
presión es muy pequeña.
Figura 17.- Válvula de mariposa
2.1.4.1.3 Válvulas de regulación: Son válvulas diseñadas

especialmente, para no estar totalmente abiertas, o totalmente
cerradas. Generan una mayor pérdida de carga que las demás
contempladas hasta ahora.
15
• Válvulas de globo o de asiento: Son para uso en control y

regulación. Cierre positivo. El asiento suele estar paralelo con el
sentido del flujo; produce resistencia y caída de presión relativamente
considerables.
Figura 18.- Válvula de globo o de asiento
• Válvulas de aguja: Estas válvulas son, básicamente, válvulas de

globo que tiene un obturador cónico similar a una aguja, que ajusta
con precisión en un asiento. Se puede tener estrangulación exacta
de volúmenes pequeños por el orificio formado entre el macho cónico
y el asiento cónico; su posición se puede variar a intervalos
pequeños y precisos.
Figura 19.- Válvula de aguja
16
• Válvulas en Y: Las válvulas en Y son válvulas de globo que permiten

el paso rectilíneo y sin obstrucción, igual que las válvulas de
compuerta. La ventaja, es una menor caída de presión en esta
válvula que en la de globo convencional.
Figura 20.- Válvula en Y
• Válvulas de ángulo: Son, en esencia, iguales que las válvulas de

globo. La diferencia principal es que el flujo del fluido en la válvula de
ángulo hace un giro de 900.
Figura 21.- Válvula de ángulo
17
2.1.4.1.4 Válvulas de contraflujo o retención: Por muchas razones

puede ser necesario impedir el flujo en dirección contraria a la
prevista en un sistema; para casos así existe la válvula de
contraflujo o de retención (check valve), la cual presenta diversos
diseños, como los siguientes:
• Válvula de disco: Consta de un disco oscilante, que se levanta por

efecto de la presión del fluido en el extremo de aguas arriba,
quedando en posición abierta mientras hay presión. Al desaparecer
el empuje, el disco cae y se produce el cierre. Una variante de éste
tipo de válvulas es la válvula de disco equilibrado.
Figura 22.- Válvula de disco
• Válvula de retención por disco partido: Es un aro metálico

estrecho, que contiene un eje o pasador central, en el que se alojan
unos resortes y dos semidiscos que pivotan sobre ese eje, por efecto
del sentido del flujo. Cualquier intento de reversión del sentido del
flujo, hará que los discos se cierren antes de que eso ocurra; la
acción rápida genera golpes de ariete.
Figura 23.- Válvula de retención por disco partido
18
• Válvula de retención a bola o pistón: Como alternativa a la válvula

de disco, pero en menores dimensiones, existen las válvulas de
retención de bola, o pistón, que se desplazan verticalmente, por
gravedad, o ayudada por un muelle.
Figura 24.- Válvula de retención a bola o pistón
2.1.4.1.5 Válvulas de seguridad: Tienen el exclusivo propósito de

proteger equipos y/o líneas, eliminando el exceso de presión.
Debe estar en posición cerrada permanentemente. Dispone de un
muelle de tensión calibrada que cede al producirse una presión
superior a la de ajuste.
Figura 25.- Válvulas de seguridad
19
2.1.4.1.6 Válvula de diafragma: Son válvulas que también son

denominadas “packless”, es decir, sin empaquetadura, este tipo
de válvulas son empleadas en líneas con líquidos, o gases
corrosivos, también se utilizan en líneas de vacío, también son
conocidas como válvulas de patente Saunders.
Figura 26.- Válvula de diafragma
2.1.4.1.7 Válvula tipo “PINCH”: También conocidas como válvulas de

pellizco. La estanqueidad se consigue mediante la estrangulación
de un tubo flexible llamado 'sleeve', el cual es el único
componente en contacto con el medio. Idóneas en servicios de
líquidos pastosos y con partículas sólidas en suspensión, evita el
contacto con los mecanismos de la válvula y cualquier tipo
contaminación hacia o desde el exterior. Generalmente la válvula
pinch está limitada a trabajar a bajas presiones.
Figura 27.- Válvula tipo “PINCH”
20
2.1.4.2. Actuadores
Los actuadores son los elementos motores de las válvulas. Los fabricantes
actualmente proveen una serie de actuadores como: motores eléctricos,
actuadores operados con diafragma y resorte, actuadores operados por
pistón de acción simple o doble y actuadores de solenoide, todos ellos
factible de comandar desde una ubicación remota.
Los actuadores más importantes son:
2.1.4.2.1 Actuadores Eléctricos: Son usados en la industria y en

aplicaciones comerciales para posicionar válvulas de movimiento
lineal o rotacional. Su componente principal es un motor eléctrico
o un solenoide.
Figura 28.- Actuadores Eléctricos
2.1.4.2.2 Actuadores Neumáticos: Operan por presión neumática

mediante un diafragma o pistón para convertir señales de control
en movimientos mecánicos, lineales o rotatorios.
Figura 29.- Actuadores Neumáticos
21
2.1.4.2.3 Actuadores Hidráulicos: Los actuadores hidráulicos operan

en forma similar a los neumáticos, pero con una mayor fuerza de
acción, para ser usados en compuertas, grúas, elevadores y otras
aplicaciones que lo requieran.
Figura 30.- Actuadores Hidráulicos
2.1.4.3. Posicionadores. 2
Los posicionadores aseguran una relación preestablecida entre la posición

de la válvula y la señal de control. Comparan la señal de mando procedente
de un dispositivo de automatización neumático o eléctrico (regulador,
estación de mando, estación reguladora de proceso) con la posición actual
y generan una magnitud de salida que produzca una posición de la válvula
exactamente correspondiente a lo comandado.
_________________________________________________________________________
2
La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de la página Web:
- Samson soluciones integrales en válvulas de control, http://www.samson.de/pdf_in/_sste_b3.htm , 15 de

Noviembre, 2009, 22:00 Hrs.
22
De acuerdo a las señales de entrada y los componentes, los posicionadores

se clasifican en tres grandes tipos:
2.1.4.3.1 Posicionadores Neumáticos (presión/presión): Utilizan

señales de entrada de presiones normalizadas (normalmente 3-15
psig o 0,2-1 bar), no son de construcción sencilla ni de fácil
mantención. Como se trata de equipos que para su
funcionamiento usan los principios de "equilibro de fuerzas" y
"equilibrio de movimientos", su calibración puede complicar a los
instrumentistas, ya que los ajustes pueden tomar mucho tiempo.
Figura 31.- Posicionador Neumático Tipo 3766
2.1.4.3.2 Posicionadores Electroneumáticos (corriente/presión): En

estos posicionadores, la señal de entrada es una señal de
corriente normalizada (4-20 mA o 1-5 mA), la cual llega a un
módulo transductor que convierte esa señal eléctrica en una señal
de presión, que es la que posteriormente va al actuador. Muchos
fabricantes anexaron a sus posicionadores neumáticos un
transductor I/P para transformarlos en electroneumáticos.
Figura 32.- Posicionadores Electroneumáticos (corriente/presión)
23
2.1.4.3.3 Posicionadores Digitales: Con la introducción de los

microprocesadores a la instrumentación de campo, comenzaron a
aparecer los posicionadores digitales o "inteligentes", los cuales
son una versión mejorada del posicionador electroneumático, ya
que la señal de entrada es transmitida bajo un protocolo de
comunicación industrial (Fieldbus Foundation, HART, Profibus). El
uso de microprocesadores integra al posicionador herramientas
de diagnóstico, alarmas, información del lazo y el instrumento,
lógicas de control (Control PID), registros, etc.
Figura 33.- Posicionadores Digitales
2.1.4.4. Detectores de Límite
Suelen denominarse interruptores de fin de carrera (Limit Switches) y

operan por medios inductivos, eléctricos o neumáticos, para generar una
señal on/off cuando el vástago de la válvula alcanza o sobrepasa la
posición que interesa detectar.
Principalmente se clasifican según el tipo de montaje, entre los cuales

podemos nombrar: para montaje a accionamientos axiales, lineales y para
accionamientos rotativos del vástago de la válvula.
24
Figura 34.-Detectores de posición
2.1.4.5. Válvulas a Solenoide. 3
En muchas aplicaciones es necesario controlar en modo on/off el paso de

gases o líquidos y, en estos casos, las válvulas accionadas por solenoides
permiten facilitar la automatización del proceso al ser accionadas
eléctricamente. Al aplicar tensión a un solenoide (conductor en forma de
bobina ubicado alrededor de un émbolo), la corriente resultante genera un
campo magnético que atrae al émbolo móvil. Por lo general estas válvulas
operan de forma completamente abierta o completamente cerrada, aunque
existen aplicaciones en las que se controla el flujo en forma lineal. Al
desenergizar el solenoide, el émbolo vuelve a su posición por efecto de la
gravedad, un resorte o por presión del fluido a controlar.
Las válvulas solenoide se clasifican en los siguientes tipos:
2.1.4.5.1 Válvulas a solenoide de acción directa: En este tipo de

válvulas, el émbolo móvil controla directamente el flujo que la
válvula maneja. Las válvulas de acción directa se limitan a
aplicaciones en las que se trabaja con diferencias de presiones y
caudales pequeños. Para grandes flujos y presiones se utilizan
válvulas de solenoide operadas por piloto.
_________________________________________________________________________
3
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de las páginas Web:
- Emerson Climate Technologies, http://www.emersonclimatemexico.com/home.html , 12 de Diciembre,

2009, 18:00 Hrs.
- Emerson Climate Technologies, http://emersonclimatemexico.com/mt/ , 14 de Diciembre, 2009, 21:00 Hrs.
25
Figura 35.- Válvulas a solenoide de acción directa
2.1.4.5.2 Válvulas a solenoide operada por piloto: Las válvulas de

solenoide operadas por piloto se basan en la interacción de la
bobina solenoide y la presión de la línea o tubería. En este tipo de
válvulas, el émbolo está unido a un vástago de aguja, que a su
vez cubre un orificio piloto en lugar del puerto principal. Cuando la
bobina es energizada, el émbolo es atraído hacia el centro de la
bobina, abriendo el orificio piloto creando así un desbalance de
presión a través del pistón o diafragma, forzándolo a subir y
produciendo la apertura del puerto principal.
Figura 36.- Válvulas a solenoide operada por piloto
26
2.1.4.5.3 Válvulas a solenoide de dos vías: La válvula de dos vías es

el tipo de válvula solenoide más común, ya que posee una
conexión de entrada y una de salida, controlando el flujo del fluido
en una sola línea.
Figura 37.- Válvulas a solenoide de dos vías
2.1.4.5.4 Válvulas a solenoide de tres vías: Las válvulas de tres vías

tienen una conexión de entrada que es común a dos conexiones
de salida distintas. Las válvulas de tres vías son, básicamente,
una combinación de la válvula de dos vías normalmente cerrada y
de la válvula de dos vías normalmente abierta, en un solo cuerpo
y con una sola bobina.
Figura 38.- Válvulas a solenoide de tres vías
27
2.1.4.5.5 Válvulas solenoide de cuatro vías: Estas válvulas solenoide

son conocidas comúnmente como válvulas reversibles, poseen
una entrada y tres salidas.
Figura 39.- Válvulas solenoide de cuatro vías
28
2.2. Técnicas Generales de Instalación y Montaje.
2.2.1. Protección del Ambiente: Clasificación IP y NEMA.
Los equipos de automatización como transmisores, sensores, etc. Deben

contar con especificaciones mecánicas adecuadas a su aplicación y lugar
de trabajo.
A continuación se explican brevemente los significados de algunos de los

estándares aplicables para este fin.
IP. (Ingress protection)
El sistema de clasificación IP proporciona un medio de clasificar el grado de

protección al ingreso de sólidos y líquidos que un equipo o gabinete
presenta. El sistema es reconocido en la mayoría de los países y está
incluido en varios estándares, incluyendo el IEC 60529.
Los números IP son frecuentemente indicados en gabinetes, conectores,

etc. El tercer dígito, referente a la protección contra impactos mecánicos
normalmente es omitido.
Tabla 1.- Índice de protección
Primer Número - Segundo Número - Tercer Número -

Protección contra Protección contra Protección contra
sólidos líquidos impactos mecánicos
0 Sin Protección Sin Protección Sin Protección
Protegido contra objetos Protegido contra gotas de Protegido contra impactos
1 sólidos de más de 50mm agua que caigan de 0.225 joules
verticalmente
Protegido contra objetos Protegido contra rocíos Protegido contra impactos
2 sólidos de más de 12mm directos a hasta 15° de la de 0.375 joules
vertical
3 sólidos de más de 2.5mm directos a hasta 60° de la de 0.5 joules
vertical
sólidos de más de 1mm directos de todas las de 2.0 joules
4
direcciones - entrada
limitada permitida
29
Protegido contra polvo - Protegido contra chorros Protegido contra impactos

entrada limitada permitida de agua a baja presión de de 6.0 joules
5 todas las direcciones -
entrada limitada
permitida
Totalmente protegido Protegido contra fuertes Protegido contra impactos
contra polvo chorros de agua de todas de 20.0 joules
6
las direcciones - entrada
limitada permitida
Protegido contra los
7 efectos de la inmersión de
15cm - 1m
Protegido contra largos
8 periodos de inmersión
bajo presión
NEMA. (National Electrical Manufacturers Association)
Este es un conjunto de estándares creados por la Asociación Nacional de

Fabricantes Eléctricos (USA) y comprende los grados NEMA 1,2 3,3R, 3S,
4, 4X, y 5 al 13.
Las designaciones más comúnmente encontradas en las especificaciones

de equipos son las siguientes:
NEMA 4. Sellado contra el agua y polvo. Los gabinetes tipo 4 están

diseñados especialmente para su uso en interiores y exteriores,
protegiendo el equipo contra salpicaduras de agua, filtraciones de agua,
agua que caiga sobre ellos y condensación externa severa. Son resistentes
al granizo pero no a prueba de granizo (hielo).
NEMA 4X. Sellado contra agua y resistente a la corrosión. Los gabinetes

tipo 4X tienen las mismas características que los tipo 4, además de ser
resistentes a la corrosión.
NEMA 12. Uso industrial. Un gabinete diseñado para usarse en industrias

en las que se desea excluir materiales tales como polvo, pelusa, fibras y
filtraciones de aceite o líquido enfriador.
30
El resto de los tipos de NEMA pueden denominarse a grandes rasgos:

4
Tabla 2.- Clasificación NEMA
Tipo 1 Para propósitos generales

Tipo 2 A prueba de goteos
Tipo 3 Resistente al clima
Tipo 3R Sellado contra la lluvia
Tipo 3S Sellado contra lluvia, granizo y polvo
Tipo 5 Sellado contra polvo
Tipo 6 Sumergible
Contra entrada de agua durante sumersiones
Tipo 6P
prolongadas a una profundidad limitada
Locales peligrosos, Clase I - Equipo cuyas
Tipo 7 (A, B, C o D)*
interrupciones ocurren en el aire.
Locales peligrosos, Clase I - Aparatos sumergidos en
Tipo 8 (A, B, C o D)*
aceite.
Tipo 9 (E, F o G)* Locales peligrosos, Clase II
U.S. Bureau of Mines - a prueba de explosiones (para
Tipo 10
minas de carbón con gases)
Resistente al Acido o a gases corrosivos - sumergido en
Tipo 11
aceite
Tipo 13 A prueba de polvo
_________________________________________________________________________
4
NA.- Las letras que siguen al número indican el grupo o grupos particulares de
locales peligrosos para los que se diseñó el gabinete o equipo en cuestión, según se
definen en el National Electrical Code. La designación de este tipo de NEMA está
incompleta sin una o varias letras de sufijo.
31
2.2.2. Clasificación de Áreas de Riesgo Eléctrico. 5
La clasificación de áreas es un método de análisis que se aplica al medio

ambiente donde pueden existir gases, nieblas o vapores inflamables, fibras
o polvos, con el fin de establecer las precauciones especiales que se deben
considerar para la instalación y uso de materiales y equipos eléctricos en un
ambiente dado.
La mayoría de los procesos industriales del ámbito petroquímico y muchos

de otra naturaleza presentan algún grado de potencialidad de inflamación,
deflagración o explosión. Ello amerita que las instalaciones posean
sistemas de instrumentación de características especiales que garanticen la
seguridad de las personas y los equipos, por lo que es habitual que las
áreas de trabajo en esta industria se clasifiquen en relación a los riesgos
derivados de las atmósferas presentes en ellas. Esta clasificación facilita
criterios para seleccionar el instrumento adecuado para operar de forma
segura en un área específica.
A continuación, identificaremos los diferentes tipos de área y las

consideraciones tomadas para su clasificación.
Categorías
Las áreas de proceso donde pueden existir atmósferas con gases o

vapores inflamables, se clasifican según los siguientes parámetros:
La Clase de área considera la naturaleza del producto que en ella escapa o

puede escapar a la atmósfera
La División se refiere a la frecuencia y extensión con que las sustancias

inflamables estarán presentes.
El Grupo define las propiedades químicas del producto inflamable liberado

a la atmósfera y, por lo tanto, la facilidad con la que este tiende a
inflamarse.
_________________________________________________________________________
5
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de:
-Nacional Electrical Code, “Handbook”, Volumen I, 10 a Edición, Enero, 2005, USA, páginas 651 a la 655.
- Appleton catalog products, EGS electrical group, “Mater catalog 006”, Volumen I, 1a Edicion, Enero, 2005,
USA, páginas F1 a la F3.
32
Evidentemente, para definir o etiquetar un área dentro de su Clase, División

y Grupo, debe contarse con toda la información básica acerca de la lista de
productos que se manejan incluyendo sus características fisicoquímicas
tales como: puntos de inflamación y ebullición.
2.2.2.1. Definición áreas, clasificaciones EE.UU, CE.
La clasificación de áreas de riesgo no es igual en EE.UU que en la

Comunidad Europea, que son los dos mayores mercados y fuentes de
influencia en el ámbito técnico nacional. Por lo tanto, es útil conocer ambos
sistemas y la relación entre ellos.
CENELEC. Corresponde al comité europeo de normalización

electrotécnica, y es el responsable de la estandarización europea en el área
de la ingeniería eléctrica y forma parte del sistema europeo de
normalización técnica.
Tabla 3.- Tabla comparativa IEC/CENELEC v/s NEC/CEC
33
2.2.2.1.1. Clasificación de áreas Por CLASE
Clase I.
Se consideran como clase I, aquellos lugares donde hay o puede haber

gases o vapores en cantidad suficiente para producir mezclas inflamables.
A su vez, las áreas peligrosas pertenecientes a la clase I se clasifican en
zonas según la frecuencia de aparición y el tiempo de permanencia de una
atmósfera explosiva.
Clase I / Zona 0.
Se denomina zona 0 a toda área en la cual una atmósfera explosiva está

presente en forma continua o durante largos períodos.
Clase I / Zona 1.
La zona 1 es aquella en la que es probable que exista una atmósfera

explosiva en operación normal.
Clase I / Zona 2.
La zona 2 comprende a aquellas áreas en las que es muy baja la

probabilidad de que se produzca una atmósfera explosiva en operación
normal y si esto ocurre, sólo se producirá durante un corto período de
tiempo.
Clase II.
Las áreas clasificadas como clase II son aquellas en las que están
presentes productos como: Polvos orgánicos, carbón o metales flamables.
Clase III.
En esta clasificación figuran las áreas en las que se encuentran presentes

Materiales fibrosos inflamables.
34
2.2.2.1.2. Clasificación de áreas Por DIVISION.
La división indica el nivel de riesgo presente en el área a clasificar. Cuando

se evalúa la división, es necesario tomar en cuenta la frecuencia de escape
y el nivel de ventilación del área bajo estudio. En esta clasificación
consideraremos dos divisiones:
División 1.
En esta división se encuentran aquellas áreas donde bajo condiciones

normales de operación o debido a labores frecuentes de reparación y
mantención existen fugas de gases o vapores en concentraciones
inflamables.
Se considera área de división I, también a las que debido a rotura o

funcionamiento anormal del equipo de proceso puedan liberarse gases o
vapores en concentraciones inflamables y simultáneamente pueda ocurrir
una falla en el equipo eléctrico.
División 2.
Son consideradas en esta división, aquellas áreas donde se manejan,

procesan o almacenan productos inflamables, pero en la que normalmente
no existen concentraciones peligrosas, los productos se encuentran en
recipientes o sistemas cerrados de los cuales solo pueden escapar en caso
de rotura o funcionamiento anormal de los equipos de proceso, así como
también, donde las concentraciones inflamables de gases o vapores son
impedidas, mediante sistemas de ventilación positiva y por lo tanto,
únicamente la falla de dichos sistemas puede dar lugar a la presencia de
una atmósfera inflamable, contiguas a lugares clase I, división I, a las que
puedan llegar ocasionalmente concentraciones inflamables de gases o
vapores, a menos que tal comunicación sea evitada por sistemas de
ventilación adecuados y se hayan previsto dispositivos para evitar la falla de
dichos sistemas. En consecuencia, las áreas donde se cumplan las
condiciones descritas anteriormente se clasifican como División II.
2.2.2.1.3. Clasificación de productos por GRUPO.
En general el grupo se refiere a las características de explosividad de las

mezclas inflamables de gases y vapores, estas varían dependiendo del tipo
de material envuelto. Así la Clase I se divide en los grupos A, B, C y D,
dependiendo de la máxima intensidad de explosión y de la mínima
temperatura de ignición de la mezcla considerada. También se considera
35
como factor importante para clasificar un material en un grupo

determinado, la facilidad de atenuación de una explosión de ese material
en un espacio cerrado, con el fin de que no incida una explosión en
cualquier mezcla inflamable circundante.
2.2.2.1.4. Definiciones según norma Chilena NCh Elec.

4/2003 Electricidad. (Indicadas con sus respectivas
numeraciones de capítulos según norma).
4.1.22.- INSTALACIONES EN LUGARES PELIGROSOS: Instalaciones

erigidas en lugares o recintos en los cuales se manipulan elementos o
agentes de fácil inflamación o explosivos. En el montaje de estas
instalaciones se deberá emplear alguno de los siguientes tipos de equipos,
según sea el material o agente que origine el riesgo.
4.1.22.1.- Equipo Antideflagrante: Equipo o material eléctrico susceptible

de inflamar una atmósfera explosiva contenido en una envoltura capaz de
soportar en su interior la explosión de una mezcla gaseosa combustible y
que al mismo tiempo impide que dicha explosión se propague a la
atmósfera circundante. Su temperatura exterior de funcionamiento debe ser
tal que no alcance el punto de inflamación de la mezcla explosiva que los
rodea.
NA.- Este tipo de equipo corresponderá a los marcados como Clase 1 División 1,
letras A hasta D, según el Código Eléctrico Nacional de EE.UU (NEC) o como EEx
d según las normas europeas.
4.1.22.2.- Equipos de seguridad aumentada: Son equipos en los cuales el

riesgo de inflamación del material combustible se evita impidiendo la
producción de chispas o calentamientos excesivos por medio de una alta
calidad constructiva, con un índice de protección mínimo de IP547.
NA.- Este tipo de equipos corresponderá a los marcados como EEx e, según normas
europeas.
4.1.22.3.- Equipos de seguridad intrínseca: Equipos en que se limitan las

tensiones y corrientes de funcionamiento a valores suficientemente bajos
como para producir chispas de muy baja energía. Esta clasificación es
aplicable generalmente a equipos electrónicos.
NA.- Este tipo de equipos corresponderá a los marcados como EEx i, según normas
europeas
36
4.1.22.4.- Equipo estanco: Equipos en que se impide la entrada a su

interior de mezclas explosivas sumergiéndolos en aceite o sometiéndolos a
una sobrepresión interna.
NA.- Estos tipos de equipos corresponderán a los marcados como EEx o, para
aquellos sumergidos en aceite ó EEx p, para aquellos sometidos a sobre presión,
según normas europeas.
4.1.22.5.- Equipo no propagante: Equipos en que se impide la

propagación de la inflamación en su interior mediante un relleno con
material pulverulento no explosivo, generalmente sílice.
NA.- Este tipo de equipos corresponderá a los marcados como EEx q, según normas
europeas.
4.1.23.- INDICES DE CLASIFICACIÓN DE LUGARES PELIGROSOS: Los

siguientes serán los parámetros a tener en cuenta en la calificación de un
lugar como presentando riesgo de explosión. Los valores numéricos
asociados a estos conceptos se deberán obtener de las normas
específicas.
4.1.23.1.- Densidad de vapor: Es la relación entre el peso de un

determinado volumen de gas puro y el peso de igual volumen de aire seco.
4.1.23.2.- Límites de inflamabilidad: Son los valores de concentración de

gas respecto al aire, expresados como porcentaje inferior y superior del
volumen de la mezcla, entre de los cuales la mezcla inflamable puede
encenderse.
4.1.23.3.- Punto de vaporización: Es la temperatura a la cual se produce

el vapor proveniente de un líquido volátil, en cantidad tal como para producir
en la superficie del líquido una mezcla del vapor con el aire, de
característica inflamable.
4.1.23.4.- Temperatura de encendido para depósitos de polvo: Es la

temperatura mínima a la cual una capa de polvo de 5 mm de espesor,
depositada sobre una superficie caliente abierta, inicia su combustión.
4.1.23.5.- Temperatura de ignición: Es la temperatura mínima a la cual

una mezcla de aire con gases, vapores, humos, polvos o fibras, inicia su
combustión y la mantiene en forma independiente de la fuente original de
calor.
37
16.- INSTALACIONES EN SERVICENTROS E ISLAS DE EXPENDIO DE

GASOLINA.
16.0.- CONCEPTOS GENERALES.
16.0.1.- Las disposiciones de esta sección se aplicarán a aquellos lugares

en donde se suministre gasolina u otros líquidos volátiles inflamables a los
vehículos automóviles.
16.0.2.- En este tipo de recintos existirán zonas clasificadas como

peligrosas, dentro y sobre las cuales las canalizaciones y los equipos
eléctricos deberán cumplir las exigencias que se indican en esta sección; el
resto del recinto se considerará zona normal y las instalaciones que en él
se ejecuten deberán cumplir las restantes disposiciones de la presente
Norma.
16.0.3.- Para los efectos de aplicación de la presente Norma se consideran

zonas peligrosas:
16.0.3.1.- El volumen del tronco de cono, en cuyo centro está el surtidor,

con una altura igual a la de éste, un radio de 6,0 m y una altura en el borde
de 0,50 m, medidos sobre el nivel de la calzada.
16.0.3.2.- El volumen cilíndrico de 3 m de radio, medidos tomando como

centro la válvula de llenado de los tanques de combustible y que tiene una
altura de 0,50 m, medidos sobre el nivel de la calzada.
16.0.3.3.- El volumen cilíndrico de 1,50 m de radio, medido tomando como

centro cada ducto de ventilación de los tanques de combustible y que se
extienden desde el nivel del suelo hasta la salida de gases. Sobre este
volumen será también zona peligrosa un volumen esférico de radio 1 m,
medido tomando como centro la salida de gases.
16.0.3.4.- En caso de existir dentro de la zona un muro continuo se

entenderá que todas las áreas definidas anteriormente quedan limitadas por
él y las zonas más allá de este muro serán normales. Se considera muro
continuo aquel que no tenga puertas, ventanas, ni ningún otro tipo de
aberturas al alcance de las zonas peligrosas.
16.0.3.5.- Las canalizaciones que estén bajo la superficie de las zonas

definidas en los párrafos precedentes se considerarán también instaladas
en zonas peligrosas y ésta se extenderá hasta el punto en que la
canalización emerja sobre el nivel del suelo.
38
16.1.- Equipos y canalizaciones en las zonas peligrosas
16.1.1.- Todo el equipo eléctrico que forme parte del surtidor de combustible
así como su montaje deberán ser a prueba de explosión.
16.1.2.- Las canalizaciones que se instalen dentro de las zonas peligrosas

definidas en 16.0.3 sólo podrán hacerse en tuberías metálicas galvanizadas
de pared gruesa.
16.1.3.- Todas las uniones o acoplamientos entre tuberías y entre tuberías y

cajas o accesorios serán roscadas, debiendo asegurarse que el
acoplamiento tendrá un mínimo de cinco hilos.
16.1.4.- Las cajas de unión o derivación deberán ser a prueba de explosión.

No se permiten cámaras pertenecientes a canalizaciones subterráneas que
queden dentro de las zonas peligrosas.
16.1.5.- En cada tubería que entre o salga de las zonas peligrosas, se

deberán colocar sellos que consisten en piezas de cierre hermético, cuya
finalidad es impedir el paso de gases, o llamas, a través de la tubería,
desde la zona peligrosa hacia la zona normal. Dichos sellos se colocarán a
una distancia no superior a 0,50 m, medidos desde el límite de la zona
peligrosa.
16.1.6.- El sello irá relleno con un compuesto de sellado que debe ser
resistente a la acción de los combustibles y aceites que se manipulen en el
recinto, tanto en forma líquida como de vapores; su temperatura de fusión
debe ser superior a 90ºC.
16.1.7.- Los conductores que se utilicen en las instalaciones eléctricas

deberán tener aislaciones resistentes a la acción de los combustibles y
aceites que se manipulen en el recinto en forma líquida o como vapores.
Igual exigencia deberán cumplir los materiales que se empleen para aislar
uniones y derivaciones.
16.1.8.- Está prohibido el cruce de líneas aéreas desnudas de cualquier

tensión sobre las zonas peligrosas.
16.1.9.- Las canalizaciones subterráneas deberán cumplir las disposiciones

de 8.2.15 para zonas de tránsito de vehículos.
16.1.10.- Las luminarias para alumbrado fijo ubicadas sobre las calzadas de
circulación se montarán a una altura no inferior a 4 m. Podrán instalarse a
alturas inferiores, pero en ningún caso dentro de la zona peligrosa, siempre
39
que se trate de equipos cerrados y con pantalla de modo que en caso de

falla ninguna chispa o partícula caliente pueda alcanzar la zona peligrosa.
16.1.11.- Podrá llevarse en un único ducto los conductores de alimentación

a los motores de los surtidores y a las luminarias de una isla; en todo caso
estas alimentaciones deberán ser eléctricamente independientes.
16.2.- Protecciones y comando de circuitos y equipos
16.2.1.- Los tableros, protecciones, interruptores y otros dispositivos de

comando deberán preferentemente quedar fuera de las zonas peligrosas
definidas en 16.0.3; de no ser ello posible deberán ser a prueba de
explosión.
16.2.2.- La alimentación de los equipos pertenecientes a una isla se hará a

través de disyuntores u otras protecciones que corten todos los
conductores, incluso el neutro.
16.2.3.- Los equipos instalados dentro de las zonas peligrosas deberán

protegerse también mediante protectores diferenciales.
2.2.2.2. Técnicas a prueba de explosión antideflagrante o

“explosion proof”
Cuando hablamos de métodos de protección se trata de la aplicación al

material eléctrico de las medidas de protección que evitan la inflamación de
la atmósfera ambiente.
Esta técnica exige la confinación de equipos, componentes y conductores

de tipo estándar dentro de carcasas y canalizaciones metálicas capaces de:
- Limitar el escape de energía de un accidente eléctrico en su interior a

una tasa que no permite la inflamación de la atmósfera inflamable,
externa.
- Evitar la propagación de llama o gases a altas temperaturas entre

recintos o gabinetes.
La instalación debe diseñarse con componentes, cajas, gabinetes, sellos,

tubos rígidos y flexibles de canalización de conductores, y accesorios
certificados para el uso en el tipo de área de riesgo correspondiente (Clase,
División, Grupo, según indica Nacional Electrical Code. Articulo 500).
40
Características de la instalación:
• Soporta una explosión interna sin deformación permanente.
• Garantiza que la inflamación no pueda transmitirse a la atmósfera

circundante ni a otros recintos.
• Presenta en su exterior una temperatura inferior a la temperatura de

inflamación de los gases o vapores circundantes.
• Relativo alto costo de adquisición e instalación.
2.2.2.2.1. Técnica de Seguridad Intrínseca
Esta técnica de protección se basa en el hecho de que no es posible la

inflamación de una atmósfera explosiva sin aporte de un cierto mínimo de
energía por un cierto mínimo de tiempo. Para este efecto, los circuitos con
protección intrínsecamente segura se diseñan de modo que este mínimo de
energía no esté nunca presente, y para ese fin se garantiza físicamente que
la fuente de energía no esté en condiciones de aportarla en monto igual ni
superior al punto de inflamación del medio específico para el cual la
instalación se construye.
Características:
• Limita la corriente máxima y la tensión en vacío.

• Limita la acumulación de energía térmica o eléctrica.
Este efecto se produce limitando el producto V x I (energía eléctrica

disponible para el circuito) mediante el uso de Diodos Zener, mientras que
la corriente máxima se limita con resistencias. Estos componentes se
incorporan en Barreras que, en el circuito, se conectan en el extremo
correspondiente a la Fuente de Poder.
41
Figura 40.- Esquema de conexión intrínsecamente seguro.
2.2.2.2.2. Técnica de Encapsulado.
Es el modo de protección mas reciente dentro de CENELEC. Se adapta a

numerosos productos y tiene un montaje fácil.
Características:
• Encierra dentro de un envolvente los materiales susceptibles de

inflamar la atmósfera ambiente.
• Garantiza que la atmósfera explosiva no pueda inflamarse.
2.2.2.2.3. Técnica de seguridad aumentada.
Este modo de protección es aplicable a materiales eléctricos tales como:

cajas de derivación con bornes, aparatos de alumbrado, instrumentos de
medida, transformadores que no produzcan arcos, tampoco chispas, ni
calentamiento peligroso en funcionamiento normal.
42
Consiste en imposibilitar cualquier aparición, de una fuente de inflamación

accidental.
Los principios de construcción del material de seguridad aumentada son:
• Empleo de materiales aislantes de calidad.

• Conexionado eléctrico sin posibilidad de autoaflojamiento.
• Estanqueidad de la envolvente IP-54 mínimo.
• Respeto de las clases de temperatura.
• Etiquetado.
Figura 41.- Caja se derivación de seguridad aumentada.
2.2.2.3. Protecciones, barreras Zener, Opto acopladores,

Aisladores Galvánicos y Relays de Interposición.
2.2.2.3.1. Barreras Zener.
Son una solución económica como interfase de seguridad intrínseca. Su

base de funcionamiento es el diodo zener, que es el encargado de limitar la
tensión Uo entregada a la zona peligrosa mientras que el resistor R limita la
corriente de salida a un valor I máx. = Vz / R.
43
Figura 42.- Esquema barrera zener
Para cumplir con el estándar de seguridad intrínseca, las interfases no sólo

deben limitar la energía entregada, sino que también deben soportar un
determinado número de fallas.
El número de fallas soportadas por las interfases depende de los

dispositivos que la componen.
Los elementos tales como diodos, capacitores y transistores son

componentes sensitivos.
Estos deben emplearse en configuración doble o triple según el número de

fallas que se desee soportar.
En este esquema se puede observar que los diodos se hallan en

configuración múltiple para poder cumplir con el estándar de seguridad
intrínseca en cuanto a fallas, y se muestra además un fusible el cual se
encarga de proteger a los diodos.
El objetivo final es que la corriente ocasionada por la falla se derive a tierra

por medio de los diodos para lograr la limitación de energía en la zona
segura.
2.2.2.3.2. Aisladores Galvánicos.
Dispositivos diseñados para convertir señales de entrada en señales de

salida de igual o distinto rango o magnitud, proveyendo además un
aislamiento galvánico entre entradas y salidas.
44
Este dispositivo se basa en la separación eléctrica física entre la zona

peligrosa y la segura. Al ser elementos activos necesitan ser alimentados
por medio de una fuente de poder externa.
La separación eléctrica se logra mediante el uso de un transformador entre

la entrada y la salida y otro para la alimentación.
En cuanto a la confiabilidad respecto de las fallas soportadas, los aisladores

galvánicos emplean componentes de alto rendimiento tales como
transformadores u optoacopladores. Un solo componente de alto
rendimiento basta para poder proporcionar el índice de confiabilidad
requerido por el estándar de seguridad intrínseca.
Se pueden destacar algunos casos típicos de aplicación:
-Aislamiento galvánico de señales entre sensores, transmisores y

PLCs.
-Aislamiento galvánico de señales entre sensores, transmisores y

sistemas de adquisición de datos.
-Conexiones de seguridad intrínseca como aislamiento eléctrico

entre las áreas segura y peligrosa.
-Aplicación en líneas expuestas a descargas atmosféricas.
-En líneas con riesgo de recibir descargas eléctricas de

instalaciones próximas ante fallas en las mismas.
-Comunicación de señales entre áreas muy distintas con distinto

nivel de puesta a tierra.
45
Figura 43.- Esquema aislador galvánico
2.2.2.3.3. Optoacopladores.
Son dispositivos que funcionan como un interruptor de alta frecuencia

excitado mediante la luz emitida por un Diodo LED que satura un
componente opto electrónico normalmente en forma de fototransistor. De
este modo se combinan en un solo dispositivo semiconductor encapsulado,
un fotoemisor y un fotorreceptor cuya conexión entre ambos es solo óptica.
Figura 44.- Optoacoplador
La ventaja fundamental de un optoacoplador es el aislamiento eléctrico

entre los circuitos de entrada y salida. Mediante el optoacoplador, el único
contacto entre ambos circuitos es un haz de luz.
46
2.2.2.3.4. Relay de interposición.
Se Utilizan para aislar eléctricamente salidas/entradas discretas respecto

de cargas que representan riesgos eléctricos por alta tensión, transientes u
otros.
Permiten control de cargas inductivas (motores, electroválvulas, bobinas,

ventiladores, bombas, líneas de alumbrado, lámparas electrónicas, etc.), así
como cargas resistivas (hornos, iluminación con lámparas de
incandescencia, secadoras, etc.)
Dentro de las ventajas que este presenta se puede destacar:
-Alto grado de aislamiento entre la parte de control y la parte de

potencia.
-Manejo de grandes cargas con una baja tensión de control.
-Encapsulado sellado en resina que les permite trabajar en

ambientes hostiles.
-No requieren mantenimiento.
-Bajo ruido de conmutación en las cargas alimentadas a la red

eléctrica alterna.
-Disminución del riesgo de daño eléctrico masivo en dispositivos

controladores (PLCs y DCS) por accidentes eléctricos en
dispositivos de terreno.
2.2.3. Buses de campo y técnicas inalámbricas. 6
Un bus de campo es, en líneas generales, un sistema de dispositivos de

campo (sensores, actuadores, etc.) y dispositivos de control que comparten
un bus digital serial, bidireccional, para transmitir información entre ellos,
sustituyendo la convencional transmisión analógica punto a punto.
_________________________________________________________________________
6
NA.-La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de la página Web:
- Synergetic industrial communication, http://www.synergetic.com/compare.htm , 3 de Enero, 2009, 21:00

Hrs.
47
Tipo de clasificación aceptada de buses de comunicaciones:
-Buses de control, "control buses" (ControlNET, ProfiNET).

-Buses de campo, "Field buses" (Fieldbus Foundation, Profibus, Profibus
FMDS).
-Buses de dispositivos, "device buses" (deviceNET, Profibus DP, InterBus)
buses de sensores, "sensor buses" (CAN, ASI, Profibus PA).
Figura 45.- Gráfico de tipo de Buses
2.2.3.1. Buses de campo y niveles OSI.
Figura 46.- Niveles OSI
48
Idealmente, las especificaciones de un bus de campo debieran cubrir los

siete niveles OSI, aunque lo más frecuente es que cubra a lo menos tres.
Nivel Físico. Donde se especifica el tipo de conexión, naturaleza de la

señal y tipo de medio de transmisión.
Nivel de Enlace. Se especifican los protocolos de acceso al medio y de

enlace.
Nivel de Aplicación. Es dirigido al usuario, y permite la creación de

programas de gestión y presentación.
2.2.3.2. Buses “propietarios” y buses abiertos.
La existencia de un elevado número de buses de campo diferentes se debe

a que cada compañía venia utilizando un sistema propio para sus
productos, aunque en los últimos años ha cambiado esta tendencia
usándose buses comunes.
En buses de campo podemos distinguir:
Buses “propietarios”: Son exclusivos de una compañía o grupo de

compañías y para utilizarlos es necesario obtener una licencia que es
concedida con una serie de condiciones asociadas y a un precio de
mercado.
Buses abiertos: Son los que cuentan con especificaciones públicas

y disponibles a un precio razonable; los procesos de validación y
verificación están bien definidos y disponibles en las mismas
condiciones anteriores.
Características Idealmente deseables de los buses de campo en lo

referente a la conexión de dispositivos, son:
Interconectividad: Al bus se deben poder conectar en forma segura

dispositivos de diferentes fabricantes que cumplan el protocolo. Es el
nivel mínimo y no proporciona en principio ninguna ventaja.
Interoperatividad: Los dispositivos de diferentes fabricantes

funcionan satisfactoriamente en el mismo bus.
49
Intercambiabilidad: Los dispositivos de un fabricante pueden ser

sustituidos por otros equivalentes de otro fabricante y seguir
funcionando.
2.2.3.3. Ventajas de los Buses de Campo. 7
Los buses de campo si son bien escogidos entregan bastantes ventajas

dentro de las cuales podemos destacar:
Flexibilidad: El montaje de un nuevo instrumento supone la simple

conexión eléctrica al bus y una posterior configuración, normalmente remota
(desde la sala de control).
Mayor seguridad operativa: Transmisión simultanea de señales de

diagnostico de sensores y actuadores, permitiendo así, instalaciones más
seguras ya que esta tecnología permite incluir en el control de planta
actuaciones ante fallo de periféricos.
Precisión: Transmisión totalmente digital para variables analógicas.
Facilidad de mantenimiento: Diagnosticar el funcionamiento incorrecto de

un instrumento y realizar actividades de configuración es factible de forma
remota desde la sala de control. Esto permite localizar rápidamente
conexiones erróneas en la instalación con lo que los errores de conexión
son más rápidamente solucionados.
Reducción de la complejidad: Reducción drástica del cableado, además

se elimina la necesidad de grandes armarios de conexiones para el control
del equipamiento asociado.
Además de una reducción muy importante de cableado, conexión,

canalización e ingeniaría de detalles.
_________________________________________________________________________
7
-Quiminet buscador industrial, http://www.quiminet.com/ar3/ar_armarmRsDF-buses-de-campo-aplicados-

al-control-de-productos-industriales.htm , 13 de Noviembre, 2009, 22:00 Hrs.
50
Tabla 4.- Tabla característica buses de campo
A continuación haremos una breve descripción de algunos de los

protocolos mas usados:
2.2.3.3.1. Controlnet
ControlNet es un protocolo de red abierto para aplicaciones de

automatismos industriales. También es conocido como bus de campo.
ControlNet fue mantenido en un principio por ControlNet internacional pero
en 2008 el soporte y administración de ControlNet fue transferido a ODVA
(Asociación Abierta de Suministradores de Protocolos), que administra
actualmente todos los protocolos industriales abiertos.
ControlNet define una única capa física basada en cable coaxial RG-6 con
conectores BNC. Las características que distinguen a ControlNet de otros
buses de campo incluyen el soporte incorporado para cables totalmente
redundantes y el hecho de que toda comunicación en ControlNet es
estrictamente planificada y altamente determinista.
51
Un segmento ControlNet consta de varias secciones de cable troncal

separadas por tomas. La longitud total de cable de un segmento es igual a
la suma de todas las secciones del cable troncal.
La longitud total permitida de un segmento usando Cable RG-6 estándar

(1786-RG6) es de 1000 m con dos tomas conectadas. Cada toma adicional
disminuye la longitud máxima del segmento en 16.3m (53pies).
El número máximo de tomas permitidas en un segmento es 48, con una

longitud máxima de 250 m (820 pies).
La longitud total máxima permitida de un segmento usando Cable RG-6 de

alta flexibilidad (1786-RG6F) es 666 m con dos tomas conectadas. Cada
toma adicional disminuye la longitud máxima del segmento. El número
máximo de tomas permitidas en un segmento es 48.
El sistema planificado de mensajes de ControlNet requiere que el diseño

del medio sea robusto y su mantenimiento meticuloso. Una avería en el
medio causa invariablemente que cualquier programa en ejecución se
detenga y a menudo provoca fallos en el procesador.
2.2.3.3.2. Devicenet.
Es uno de los buses de campo más utilizado para el control en tiempo real
de dispositivos en los primeros niveles de automatización. Es una red
europea de aplicación internacional y, por supuesto cumple con el Estándar
Europeo Oficial EN 50323-2, que asegura la interconectividad con una gran
variedad de equipos de otros fabricantes.
La evolución de DeviceNet también se encuentra bajo la administración de

la Asociación Abierta de Suministradores de este protocolo (OVDA), una
asociación responsable de la promoción, las actividades técnicas y de
marketing de este bus.
Una red DeviceNet consiste en una rama o bus principal de hasta 500m con
múltiples derivaciones de hasta 6 metros cada uno, donde se conectan los
diferentes dispositivos de la red. En cada red DeviceNet se pueden
conectar hasta 64 nodos y cada uno puede soportar un número infinito de
entradas y salidas aunque lo normal son 8, 16 ó 32.
52
2.2.3.3.3. Modbus.
Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI,

basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseñado en
1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos programables
(PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones estándar de facto
en la industria, es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de
dispositivos industriales. Las razones por las cuales el uso de Modbus es
tan difundido son:
• Es público
• Su implementación es fácil y requiere poco desarrollo
• Maneja bloques de datos sin suponer restricciones
• Es factible de encapsular en otros protocolos
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un

sistema de medida de temperatura y humedad, y comunicar los resultados
a un PC. Modbus también se usa para la conexión de un ordenador de
supervisión con una unidad remota en sistemas de supervisión adquisición
de datos SCADA.
Modbus Plus (Modbus+ o MB+), es una versión extendida del protocolo que
permanece propietaria de Modicon. Dada la naturaleza de la red precisa un
coprocesador dedicado para el control de la misma. Con una velocidad de 1
Mbit/s en un par trenzado.
Modbus/TCP es un protocolo de comunicación diseñado para permitir a

equipos industriales tales como PLCs, computadores, drivers para motores
y otros tipos de dispositivos físicos de entrada/salida comunicarse sobre
una red industrial. Fue introducido por Schneider Automation como una
variante de la familia de protocolos MODBUS, ampliamente usada para la
supervisión y el control de equipo de automatización. Específicamente el
protocolo define el uso de mensajes MODBUS en un entorno intranet o
internet usando los protocolos TCP/IP.
Modbus/TCP básicamente encapsula una trama MODBUS dentro de una
trama TCP en una manera simple como se muestra en la figura a
continuación.
53
Figura 47.- Encapsulamiento de la trama Modbus TCP
Modbus RTU es un protocolo abierto, serial (RS-232 o RS-485) derivado de

la arquitectura cliente / servidor.
En MODBUS RTU los mensajes son simples de 16-bit CRC (Cyclic

redundante de comprobación). La simplicidad de estos mensajes garantiza
la fiabilidad de la comunicación. Debido a esta simplicidad de registro de 16
bits de base, modbus RTU puede ser utilizado para empacar en coma
flotante, tablas, texto ASCII, y otros datos relacionados.
2.2.3.3.4. Fieldbus Foundation. 8
Es un protocolo de comunicación digital para redes industriales,

específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido.
Puede comunicar grandes volúmenes de información, ideal para

aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y
automatización.
Está orientado principalmente a la interconexión de dispositivos en

industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo son alimentados
a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el
funcionamiento lo permite.
_________________________________________________________________________
8
-Fieldbus Specialists experts in communications for automation and process control,

http://www.fieldbus.com.au/techinfo.htm#Whatfieldbuses , 1 de Agosto, 2009, 20:00 Hrs.
54
Figura 48.- Fieldbus y los niveles OSI
2.2.3.3.5. Hart.
El protocolo HART (High way-Addressable-Remote-Transducer) agrupa la

información digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La
señal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que
representan los dígitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una
onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA.
El protocolo de comunicación HART fue introducido por primera vez por la

compañía Rosemount Inc. en 1986 como un estándar de Diseño exclusivo
para la comunicación de transmisores. Poco después de su introducción,
Rosemount decidió permitir su acceso para uso por parte de otros
fabricantes. Desde esa fecha, ese protocolo ha adquirido amplia
popularidad, y ahora constituye uno de los estándares de facto de mayor
desarrollo para la instrumentación de campo de procesos. En la actualidad,
más de 60 fabricantes ofrecen productos con el protocolo HART. El
estándar está regulado en el presente y puede adquirirse en la HART
Communication Foundation (HCF), un consorcio de proveedores y usuarios
de HART.
55
El motivo de la aceptación obtenida por el protocolo se debe a las ventajas

que ofrece HART al usuario. Es un protocolo de comunicación que puede
usarse en los existentes sistemas de control de 4-20 mA con gastos
mínimos para su implementación. Pueden utilizarse los actuales cableados
de campo y las Salidas y Entradas de sistemas de control. Debido a que
HART combina la señalización analógica y digital, el protocolo ofrece un
control notablemente rápido de la variable primaria y permite la transmisión
simultánea de información que no sea de control.
HART usa una técnica de codificación por modificación de frecuencia para

sobreponer comunicación digital en el lazo de corriente de 4-20 mA que
conecta el instrumento de campo con el sistema de control. Se utilizan dos
frecuencias (1.200 Hz y 2.200 Hz) para representar un 1 y un 0 binarios.
Estos tonos se sobreponen a la señal DC a un bajo nivel. La señal AC tiene

un valor promedio de cero. Por ello, no se registra ningún cambio de DC en
la señal existente de 4-20 mA, independientemente de los datos digitales.
En consecuencia, el instrumento puede seguir utilizando la señal analógica
4-20 mA para control de procesos y la señal digital para información que no
sea de control.
HART también ofrece la posibilidad de funcionar en multipunto, pudiendo

conectarse hasta 16 instrumentos en el mismo par de líneas. Sin embargo,
la señalización digital de HART alcanza 1.200 baudios, lo cual limita el
número de aplicaciones que pueden utilizar el multipunto para control de
procesos.
La función multipunto de HART podría tener una efectiva aplicación como

transmisor múltiple de variables de baja relación de cambio permitiendo la
vigilancia del proceso.
56
Figura 49.- Señal de transmisión con protocolo Hart.
2.2.3.3.6. Profibus (Process Field Bus)
Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control de

procesos normalizada en Europa por EN 50170.
Existen tres perfiles:
Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a Sensores / actuadores

enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
Esta variante dimensionada para altas velocidades de transmisión de datos

(hasta 12 Mbits/s) y tiempos de reacción reducidos (hasta 1 ms) es una
solución excelente para el control directo de dispositivos inteligentes de
campo, tales como arrancadores de motores, accionamientos,
analizadores, reguladores de proceso o paneles.
Profibus DP puede ejecutarse según IEC 61158 e IEC 61784 con las
tecnologías de transmisión siguientes:
-RS485
Tecnología de transmisión eléctrica simple y económica en base a un cable
bifilar apantallado.
57
Una red eléctrica PROFIBUS puede configurarse con topología en línea o

en árbol.
-RS 485-iS (seguridad intrinseca)

Tecnología de transmisión eléctrica de seguridad intrínseca en base a un
cable bifilar apantallado que permite una velocidad de 1,5 Mbits/s para
zonas con atmósferas explosivas, hasta la zona 1. Los segmentos RS 485 y
RS 485-iS se separan mediante un aislador galvánico (acoplador RS 485-
iS).
-Fibra óptica
Tecnología óptica de transmisión con fibras ópticas de vidrio o plástico que
permite la transmisión rápida de grandes cantidades de datos en entornos
con altas perturbaciones electromagnéticas o para puentear grandes
distancias.
Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple

normas especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2,
seguridad intrínseca).
Permite transmitir por el mismo cable los datos digitales y alimentar el

sistema con energía, utilizando cables bifilares y aplicando la tecnología de
transmisión MBP (Manchester Coded; Bus Powered) de seguridad
intrínseca según IEC 61158.
Es la solución óptima para integrar dispositivos directamente en

aplicaciones de la industria de procesos, tales como actuadores
neumáticos, electroválvulas o sensores para tareas de medición y análisis,
en áreas clasificadas hasta la zona Ex 0 ó 1.
La velocidad de transmisión es de 31,25 kbits/s, relativamente reducida

aunque permite implementar prácticamente todas las aplicaciones típicas
en la industria de procesos, incluso con grandes extensiones geográficas.
El PROFIBUS PA puede ejecutarse con topología en línea o árbol y
grandes longitudes de cables derivados (hasta 120 m), o con topología en
anillo.
58
Figura 50.- Tecnologías de transmisión PROFIBUS
Figura 51.- Tabla características de buses
59
2.2.3.4. Técnicas Inalámbricas
Telemetría. Se considera telemetría, a la medición remota al instante para

transmitir información en tiempo real sobre variables de proceso.
Con el uso de la telemetría las empresas optimizan sus operaciones al

reducir el número de horas/hombre, vehículos y logística necesarios para
controlar, reaprovisionar o efectuar procedimientos industriales. El
encendido o apagado de máquinas y sistemas así como la activación de
alarmas se realizan en forma totalmente automática.
Algunas aplicaciones típicas incluyen la supervisión remota de pozos

petroleros, bombas de gasolina, medidores eléctricos de agua o de gas,
máquinas dispensadoras y sistemas de control del medio ambiente.
Los costos de operación son muy bajos porque solo se paga la transmisión
de breves paquetes de datos en lugar de personal y equipos necesarios
para realizar las mediciones en los sitios remotos.
Las principales ventajas del servicio son:
-Permite a las empresas eliminar las barreras de distancia y costo que

impiden o encarecen la transmisión móvil de datos.
-Agiliza la transmisión de datos y hace las operaciones más productivas y

competitivas.
-La transmisión móvil de datos es veloz, confidencial, confiable y

compatible.
Wireless - Transmisión inalámbrica de señales
Wireless transmite señales digitales y analógicas de forma inalámbrica

entre dos lugares - según las condiciones de empleo - a una distancia de
hasta 400 m. Wireless sustituye un cable de señales de 40 conductores y
transmite 16 señales digitales y 2 señales analógicas de forma
bidireccional.
60
Entre sus características tenemos:
-Sencilla: El establecimiento de la conexión y la transmisión de señales se

realizan automáticamente mediante un emparejamiento fijo.
-Segura: Encriptación de datos de 128 bits, Asignación fija y unívoca de los

módulos invisible para otros equipos Bluetooth.
-Rápida: Transmisión de datos cíclica Retardo de señal inferior a 10 ms y

Rápido establecimiento de la conexión.
-Fiable: Método de transmisión robusto e inmune a parásitos. Cambia 1600

veces por segundo de canal de transmisión. Gracias a la transmisión en la
banda de frecuencia de 2,4 GHz, insensible frente a las fuentes de
parásitos industriales habituales.
Figura 52.- Transmisión inalámbrica
La clave es contar con sistemas móviles interconectados vía redes de datos

inalámbricas rápidas, para que los procesos sean más eficientes. Los
beneficios principales de una red de comunicación inalámbrica son su
mayor competitividad al tener mayor flexibilidad, la simplificación del trabajo
de mantenimiento, reducción de costos de servicio y de tiempos de parada,
una rápida puesta en servicio de nuevas unidades de la planta, y
conexiones rentables a dispositivos remotos de difícil acceso o en entornos
hostiles, entre otras.
61
Figura 53.- Esquema de conexión de una red inalámbrica industrial.
2.2.4. Conexionado: Señal, Fuerza, Tierra, Pantallas y Buses.
2.2.4.1. Señal.
Son los cables que tienen por finalidad transportar la señal normalizada
de información.
Dentro de este campo debemos tener ciertas precauciones al momento

de especificar el cableado pues este debe cumplir con características
mínimas de protección electromagnética, tales como pantallas
individuales y colectivas según corresponda.
62
Los calibres especificados deben cumplir condiciones de caída de

tensión y corriente que no dificulten o impidan la operación de los
dispositivos.
Se deberá aterrizar solo un extremo del Shield de un conductor de

señal.
2.2.4.2. Fuerza.
Son los cables de alimentación eléctrica necesarios para los sistemas

de instrumentación.
Para este apartado las consideraciones mínimas son las que según
estándares eléctricos debe cumplir cualquier alimentador, esto es
monoconductor o multiconductor según estándares de planta; tipo de
aislación según condiciones de terreno y voltaje; y sobretodo valores
estandarizados de caída de tensión y transporte de corriente. En su
diseño y elección debe guardarse estricto respeto de las normas
técnicas aplicables. En particular, NChE4-2003.
2.2.4.3. Tierra.
Tal como se realiza en todos los proyectos eléctricos la tierra de

protección de los equipos de instrumentación cobra una importancia no
menor.
De acuerdo a las buenas prácticas de la ingeniería se considera

recomendable separar todas las tierras electrónicas y conectarlas a
tierra de protección eléctrica solo bajo el nivel de terreno.
2.2.4.4. Cables para comunicaciones digitales.
2.2.4.4.1. Cable coaxial
Es el mas usado en sistemas de Televisión y redes (LAN) Un cable

coaxial consiste de un conductor central rodeado de un escudo de cable
tejido, (wire mesh shield).
63
El wire mesh shield se conecta a tierra y su fin es proteger de

interferencias externas las señales eléctricas que están siendo
transmitidas por el conductor central.
Las ventajas de un cable coaxial incluyen transmisión a alta velocidad y

buena inmunidad a interferencias externas.
Por otro lado, el alto costo de los cables coaxiales los hacen menos
atractivos que los cables de trenza para redes muy grandes. Los cables
coaxiales vienen en varios tipos, basados en el tamaño del cable y su
resistencia medida en ohms.
Tipos de Cables.
-RG-8, impedancia 50 ohms., se usa para redes extensas Ethernet

-RG-58, impedancia 50 ohms., se usa para redes reducidas Ethernet
-RG-59, impedancia 75 ohms., se usa para cables de TV y redes IBM de
ancho de banda (broadband)
-RG-62, impedancia 93 ohms., redes ARCnet
Para prevenir errores, es necesario usar el tipo de cable correcto y

determinar los conectores con el sistema de red que se esta instalando.
Por ejemplo, los conectores usados para cables tipo RG-58 y RG-62 son
idénticos, debido a esto, es importante hacer un chequeo para
asegurarse que se están usando el correcto tipo de conectores.
Figura 54.- Tipos de cables de comunicaciones
64
2.2.4.4.2. Fibra Óptica. 9
Este cable está constituido por uno o más hilos de fibra de vidrio o de
plástico. Consta de:
• Un núcleo central de fibra con un alto índice de refracción.
• Una cubierta que rodea al núcleo, de material similar, con un índice de

refracción ligeramente menor.
• Una envoltura que aísla las fibras y evita que se produzcan

interferencias entre fibras adyacentes, a la vez que proporciona
protección al núcleo. Cada una de ellas está rodeada por un
revestimiento y reforzada para proteger a la fibra.
La luz producida por diodos o por láser, se transmite por el núcleo, sin
dispersarse debido a la reflexión que se produce en la cubierta, y es
convertida en señal eléctrica en el extremo receptor.
La fibra óptica es un medio excelente para la transmisión de información

debido a sus excelentes características: gran ancho de banda, baja
atenuación de la señal, integridad, inmunidad a interferencias
electromagnéticas, alta seguridad y larga duración. Su mayor desventaja es
su coste de producción superior al resto de los tipos de cable, debido a que
requiere el empleo de vidrio de alta calidad y la fragilidad de su manejo en
producción. La conexión de los cables de fibra óptica requiere un
tratamiento especial que ocasiona un aumento de los costes de instalación.
2.2.4.4.2.1. Atenuación.
Es la pérdida de potencia óptica en una fibra, y se mide en dB y dB/Km.

Una pérdida del 50% de la potencia de entrada equivale a -3dB, estas
pérdidas pueden ser intrínsecas o extrínsecas.
Perdidas Intrínsecas: dependen de la composición del vidrio, impurezas,

etc., y no las podemos eliminar. Las ondas de luz en el vacío no sufren
ninguna perturbación pero si se propagan por un medio no vacío,
_________________________________________________________________________
9
-Tutoriales de fibra óptica, http://www.fiberoptics4sale.com\merchant2\optical-fiber.php , 23 de Mayo, 2010,

22:00 Hrs.
65
interactúan con la materia produciéndose un fenómeno de dispersión

debida a dos factores:
-Absorción: la energía es absorbida por el material, transformándose en

calor.
-Difusión: la energía se dispersa en todas las direcciones, y por lo tanto

resultará estar atenuada al final de un tramo de fibra.
Perdidas extrínsecas: Son debidas al mal cableado y mal empalme. Las

pérdidas por curvaturas se producen cuando le damos a la fibra una
curvatura excesivamente pequeña para su calibre la cual hace que los
haces de luz logren escapar del núcleo, por superar el ángulo máximo de
incidencia admitido para la reflexión total interna.
2.2.4.4.2.2. Perfil de índice de refracción.
Es la variación conforme nos movemos en la sección transversal de la fibra

óptica, es decir a lo largo del diámetro.
Fibras de índice escalón o también llamadas salto de índice (SI), son

aquellas en las que al movernos sobre el diámetro AB, el índice de
refracción toma un valor constante n2 desde el punto A hasta el punto
donde termina el revestimiento y empieza el núcleo. En ese punto se
produce un salto con un valor n1 > n2 donde también es constante a lo largo
de todo el núcleo. Este tipo de perfil es utilizado en las fibras monomodo.
Figura 55.- Esquema de índice de refracción escalón
En las fibras de índice escalón multimodo la dispersión del haz de luz

ocasionado por retardo de los distintos caminos de los modos de
propagación, limita en ancho de banda.
66
Fibras de índice gradual El índice de refracción n2 es constante en el

revestimiento, pero en el núcleo varía gradualmente (en forma parabólica) y
se tiene un máximo en el centro del núcleo. Este tipo de perfil es utilizado
en las fibras multimodo pues disminuye la dispersión de las señales al
variar la velocidad para las distintas longitudes de los caminos en el centro
y próximos a la frontera.
Figura 56.- Esquema de índice de refracción gradual
Figura 57.- Detalle cable fibra óptica.
2.2.4.4.2.3. Apertura Numérica (NA).
Es un parámetro que da idea de la cantidad de luz que puede ser guiada

por una fibra óptica. Por lo tanto cuanto mayor es la magnitud de la apertura
numérica de una fibra, mayor es la cantidad de luz que puede guiar.
67
Figura 58.- Fórmula de apertura numérica.
Figura 59.- Esquema de apertura numérica.
Depende también del diámetro del núcleo y que se denomina frecuencia

fundamental o normalizada; también llamada apertura numérica y es
adimensional. Según el valor de este parámetro se pueden clasificar los
cables de fibra óptica en dos clases:
Modo Simple (monomodo)
Cuando el valor de la apertura numérica es inferior a 2,405, un único modo

electromagnético viaja a través de la línea, por tanto ésta se denomina
Modo Simple.
Este tipo de fibra necesita el empleo de emisores láser para la inyección de

la luz, lo que proporciona un gran ancho de banda y una baja atenuación
con la distancia, por lo que son utilizadas en redes metropolitanas y redes
de área extensa. Resultan más caras de producir y el equipamiento es más
sofisticado.
Figura 60.- Esquema monomodo
68
Multimodo.
Cuando el valor de la apertura numérica es superior a 2,405, se transmiten

varios modos electromagnéticos por la fibra, denominándose por este
motivo fibra multimodo.
Las fibras multimodo son las más utilizadas en las redes locales por su
bajo coste. Los diámetros más frecuentes 62,5/125 y 100/140 micras.
Las distancias de transmisión de este tipo de fibras están alrededor de
los 2,4 Km. y se utilizan a diferentes velocidades: 10 Mbps, 16 Mbps y
100 Mbps.
Figura 61.- Esquema multimodo
2.2.4.4.2.4. Ventajas generales de la fibra óptica.
Ancho de banda: La fibra óptica proporciona un ancho de banda

significativamente mayor que los cables de pares (blindado/no blindado) y
el Coaxial. Aunque en la actualidad se están utilizando velocidades de 1,7
Gbps en las redes públicas, la utilización de frecuencias más altas (luz
visible) permitirá alcanzar los 39 Gbps.
El ancho de banda es la cantidad de información que se puede enviar a

través de una conexión de red en un periodo de tiempo dado.
Distancia: La baja atenuación de la señal óptica permite realizar tendidos

de fibra óptica sin necesidad de repetidores.
Integridad de datos: En condiciones normales, una transmisión de datos

por fibra óptica tiene una frecuencia de errores o BER (Bit Error Rate)
menor de 10 E-11. Esta característica permite que los protocolos de
69
comunicaciones de alto nivel, no necesiten implantar procedimientos de

corrección de errores por lo que se acelera la velocidad de transferencia.
Duración: La fibra óptica es resistente a la corrosión y a las altas

temperaturas. Gracias a la protección de la envoltura es capaz de soportar
esfuerzos elevados de tensión en la instalación.
Seguridad: Debido a que la fibra óptica no produce radiación

electromagnética, es resistente a las acciones intrusivas de escucha. Para
acceder a la señal que circula en la fibra es necesario partirla, con lo cual
no hay transmisión durante este proceso, y puede por tanto detectarse.
La fibra también es inmune a los efectos del ruido electromagnético externo,

por lo que se puede utilizar en ambientes industriales sin necesidad de
protección especial.
Sin embargo, para lograr los resultados esperados debe certificarse tanto
su montaje como su traslado.
2.2.4.4.2.5. Pruebas.
Pruebas mecánicas sobre cable óptico. A objeto de evaluar el

desempeño de un cable óptico frente a las distintas solicitaciones
mecánicas, los fabricantes y usuarios de cables ópticos han desarrollado
una serie de ensayos que tratan de imitar las condiciones de trabajo a las
que se enfrenta el cable durante la instalación y su operación.
Prueba de tensión. El objeto es verificar el comportamiento del cable para

las condiciones de instalación y determinar cual es la máxima tensión a la
cual puede ser sometido, sin que se afecten las propiedades de transmisión
de la fibra y/o se verifiquen la ruptura.
Prueba de compresión. Se efectúa para establecer el comportamiento de

un cable óptico cuando se ve sometido a un esfuerzo de compresión. Se
busca simular la situación durante la instalación si el cable es aplastado: se
coloca la muestra del cable entre dos placas metálicas evitando que exista
movimientos laterales y se aplica la carga gradualmente hasta que se
detecte la rotura y/o variación de atenuación de una fibra.
Prueba de impacto. Determina el comportamiento del cable óptico cuando

recibe un impacto localizado en un área pequeña, tal como sucede cuando
durante la instalación o manipuleo del cable cae sobre éste un objeto como
70
una herramienta. El ensayo se efectúa aplicando una carga hasta verificar

la rotura de una fibra.
Prueba de doblado. Establece el comportamiento del cable óptico cuando

se le somete a sucesivos doblajes, situación presentada normalmente en
las maniobras de instalación. El ensayo consiste en plegar alrededor de un
mandril de diámetro 20 veces mayor al del cable un numero determinado de
veces, verificando luego que no se haya dañado ninguna fibra ni la cubierta
del cable.
Prueba de torsión. Consiste en verificar el comportamiento del cable al ser

sometido a una torsión sobre su propio eje, situación probable también
durante la instalación. Para ello se toma una muestra, se la fija por un
extremo y luego se la hace rotar 180 grados en los dos sentidos. Finalizada
la prueba se verifica que las fibras no estén dañadas.
Actualmente se emplean fibras plásticas que si bien pueden no ser tan

rápidas como las fibras tradicionales de vidrio, su velocidad de 2.5 gbytes,
presenta un importante salto en las comunicaciones, dada la complejidad
de montaje e instalación que presenta la fibra tradicional es hecha
esencialmente de plástico. Generalmente, con un núcleo de
polimetilmetacrilato y un revestimiento de polímeros fluoruratos.
Fueron unos investigadores coreanos del Korea Institute of Science and

Technology los que descubrieron que este tipo de fibra era una alternativa
económica a la fibra óptica tradicional.
En fibras de largo diámetro, el 96% del corte transversal está destinado

para la transmisión de la luz. El tamaño del núcleo es 100 veces mayor que
el de la fibra de vidrio.
Una de sus características más importantes es la gran flexibilidad que tiene,

soportando 20mm de curvatura. Posibilita la conexión en los hogares,
contraponiendose a la rigidez de la fibra óptica tradicional.
La fibra plástica no conduce corriente y por eso puede ser colocada

también en ambientes en los que están presentes vapores o substancias
inflamables y explosivas.
.
71
2.2.5. Tomas de señal de procesos: Hook up, Filtrado,

Acondicionamiento y otros conceptos.
2.2.5.1. Hook up.
Este término se refiere al modo de conexión a proceso que se utiliza para

un instrumento en la planta.
Los diagramas de hook up se confeccionan principalmente para mostrar el

detalle y las conexiones de señal, también puede incluir cualquier
interconexión con otros dispositivos y las conexiones disponibles para
propósitos de comunicación.
Estos planos deben incluir:
• La ubicación del instrumento en relación con las conexiones de

proceso, los puntos de toma (si arriba, abajo, etc.). Esto dibujado
regularmente en vista isométrica.
• Todos los materiales y accesorios utilizados para conectar el

instrumento a la conexión de proceso, las cantidades de todos los
componentes (accesorios, tubos, colectores, etc.).
• La ubicación de cada componente en la instalación.
• Alguno de los datos relativos a los conductores como la aislación,

armadura, etc.
• En general, en estos planos se proporcionan los detalles de la

instalación del instrumento, su suportación, etc. para garantizar un
funcionamiento correcto.
Estos documentos se realizan para que el instalador de instrumentación

realice el montaje de modo técnicamente correcto.
72
2.2.5.2. Tubo (tubing).
Se mide por su diámetro exterior (OD) y espesor, bien en milímetros

o en milésimas de pulgadas. Se conecta utilizando cierres mecánicos
actuando sobre la superficie exterior.
La instalación es rápida guardando cuidado al dar el apriete al

conector, tiene menor resistencia mecánica a la deformación a lo
largo del tiempo.
2.2.5.3. Tubería (piping).
Se mide por su diámetro interior (ID) nominal con espesor

dependiente de su clasificación en la norma mecánica de resistencia
estructural y a la presión (Schedule), se conecta utilizando
accesorios roscados o soldados, la instalación posee una mejor
rigidez mecánica que la tubería dada la naturaleza de los materiales
empleados.
Para la instalación de los diferentes tipos de elementos de medida o

transmisión se deben tener en cuenta una serie de prácticas y
procedimientos entre los que podemos citar:
• Los tramos de tubería deben hacerse lo mas cortos posible

típicamente no sobrepasar los 15m.
• Las tuberías se deben instalar con una pendiente mínima de

6%, en una dirección adecuada, evitando puntos altos en
líquidos y puntos bajos en gases, para evitar bolsas de gas o
sellos de líquidos respectivamente.
• Instalar válvulas de bloqueo junto a las tomas primarias para

dejar fuera de servicio las líneas de conexión a los
instrumentos cuando sea necesario.
• Instalar válvulas de purga en el caso de que los líquidos a

medir contengan sólidos en suspensión o los gases
transporten líquidos o tengan posibilidad de condensar.
73
2.2.5.4. Uniones roscadas y por bridas.
Las funciones básicas de una unión son el sellado y la retención del

tubo. Las uniones roscadas van directamente asociadas al tipo de
conector, el cual puede ser de una o dos virolas.
Figura 62.- Unión roscada de tubing
Las bridas son aquellas que se utilizan para ensamblar diferentes

partes, sean estas tuberías, válvulas, bombas, u otros equipos que
forman parte de un sistema de conducción de fluidos. Las bridas se
pueden clasificar según el material, forma, diseño, dimensiones
utilizadas para su fabricación.
Tipos de Bridas:
• Welding Neck (con cuello para soldar de tope)

• Slip-On ( deslizable)
• Lap-Joint (de traslape)
• Theaded (Roscadas)
• Socket Weld (para embonar)
2.2.5.5. Filtrado de señal eléctrica.
Puede definirse como la selección de un rango de interés de frecuencia

dentro del espectro de una señal, es decir, un filtrado ideal permite
obtener como resultado las frecuencias deseadas sin distorsión, y
elimina totalmente el resto de componentes del espectro. El sistema que
realiza esta función es el filtro, que puede definirse como un sistema
lineal invariable en el tiempo dedicado a la discriminación frecuencial.
74
Tradicionalmente el filtrado de una señal se ha efectuado con técnicas

analógicas implementadas electrónicamente con circuitos que utilizan
amplificadores operacionales, resistores, condensadores e inductores,
este tipo de filtrado ofrece ventajas:
• Bajo coste de los componentes analógicos.
• Posibilidad de realizar el filtrado en tiempo real.
Los componentes analógicos añaden ruido y son sensibles a los

cambios de las condiciones de trabajo, para solucionar estos problemas
aparecen las alternativas digitales que son más robustas a las
perturbaciones que los sistemas analógicos, estas ventajas se pueden
resumir en:
• Los filtros digitales son programables.

• Son más estables.
• Tienen alta relación calidad v/s costos.
2.2.5.6. Acondicionamiento.
La señal de salida de un sensor primario suele no ser válida inicialmente

para su procesamiento. Por lo general requiere de amplificación para
adaptar sus niveles a los requeridos por el resto del sistema. Un ejemplo
de amplificador es el amplificador de instrumentación, que es muy
inmune a cierto tipo de ruido.
Puede ser necesario no sólo adaptar niveles, sino también puede ocurrir
que la salida del sensor no sea lineal o, incluso, que ésta dependa de
las condiciones de funcionamiento (como la temperatura ambiente o la
tensión de alimentación) por lo que hay que linealizar el sensor y/o
compensar sus variaciones. Este acondicionamiento puede ejecutarse
por hardware, por software o por una combinación de ambos medios.
Otras necesidades de acondicionamiento pueden requerir

demoduladores, filtros o convertidores corriente-tensión. Un ejemplo
clásico es un acondicionador cuyo elemento principal es el puente de
Wheatstone, en el que se sustituyen una o varias impedancias del
puente por sensores y a continuación típicamente se coloca un
amplificador.
75
Por último, entre el acondicionador y el siguiente paso en el proceso de

la señal puede haber una cierta distancia o un alto nivel de ruido, por lo
que una señal de tensión no es adecuada al verse muy afectada por
estos dos factores. En este caso se debe adecuar la señal para su
transporte, por ejemplo, transmitiendo la información en frecuencia o en
corriente (por ejemplo el lazo típico de 4 a 20mA) en casos extremos la
solución típica es la conducción por fibra de vidrio.
2.2.6. Comisionamiento de instalaciones.
Es un proceso orientado a la calidad, para lograr, verificar y documentar

que el montaje de las instalaciones, sistemas y equipos cumplen con los
objetivos y criterios definidos en el diseño de ingeniería., para la
funcionalidad y la seguridad de la obra.
El Proceso de Comisionamiento incluye tareas específicas a ser conducidas

durante la recepción de la obra con el objetivo de verificar que la
construcción esta conforme al diseño del proyecto.
Para este efecto cada empresa responsabilizada de esta labor posee

diferentes protocolos y procedimientos de chequeo dependiendo de la
etapa de comisionamiento, ya sea por faena o en línea.
En términos generales es una actividad en que participan todas las

especialidades presentes en la obra, por lo que la planificación y la
coordinación son vitales.
76
2.3. Variables de proceso más frecuentes y técnicas de

instrumentación asociadas.
2.3.1. Presencia y posición. 10
La presencia y posición es una variable que es una característica de un

objeto determinado referente a su lugar físico en un plano, tiene que ver
principalmente con productos que se movilizan en correas transportadoras,
en plataformas móviles o limites de movimiento de un brazo mecánico o
torno CNC, esta variable es controlada por sensores discretos o también
llamados detectores, los sensores de tipo discreto proporcionan información
que representan la presencia y/o posición de un objeto.
Para la presencia y posición se utilizan los siguientes principios de

funcionamiento:
• Accionamiento mecánico: El accionamiento mecánico está

presente en interruptores que para actuar necesitan de contacto
físico del elemento a detectar, el elemento debe ejercer la fuerza
suficiente sobre el detector para que este opere. Es un
funcionamiento sencillo, cuando un objeto entra en contacto con el
accionador, el dispositivo activa (o acciona) los contactos para
establecer o interrumpir una conexión eléctrica. Los detectores más
conocidos que utilizan este principio son los límites finales de carrera.
_________________________________________________________________________
10
-Rockwell Automation/Allen-Bradley, “Fundamentos de la detección de presencia”, Volumen I, 1ra Edición,

Enero, 2000, USA, páginas 35 a la 89.
77
Figura 63.-Interruptores finales de carrera
• Principio de operación inductivo: Los dispositivos que utilizan este

principio generan un campo electromagnético, cuando un objeto
metálico entra en este campo, se inducen corrientes de superficie
(corrientes parásitas) en el objeto metálico, las cuales restan energía
al campo electromagnético, dando lugar a una pérdida de energía en
el circuito del oscilador y, por tanto, a una reducción de la amplitud
de la oscilación. El circuito activador detecta este cambio y genera
una señal de encendido o apagado. Cuando el objeto sale del campo
electromagnético, el oscilador se regenera y el sensor vuelve a su
estado normal.
78
Figura 64.- Principio de operación inductivo
• Principio de operación capacitivo: Como lo habíamos dicho

anteriormente en el informe, un detector basado en este principio se
utiliza para detectar objetos metálicos y no metálicos, a diferencia
que los detectores que utilizan el principio inductivo que solamente
detectan elementos metálicos. Este principio se basa en la reacción a
alteraciones en campos electrostáticos, en los sensores que utilizan
este principio, la sonda situada detrás de la cara del sensor es una
placa condensadora. Al aplicar corriente al sensor, se genera un
campo electrostático que reacciona a los cambios de la capacitancia
causados por la presencia de un objeto. Cuando el objeto se
encuentra fuera del campo electrostático, el oscilador permanece
inactivo, pero cuando el objeto se aproxima, se desarrolla un
acoplamiento capacitivo entre éste y la sonda capacitiva. Cuando la
capacitancia alcanza un límite especificado, el oscilador se activa, lo
cual dispara el circuito de encendido y apagado.
79
Figura 65.- Principio de operación capacitivo
• Principio de operación ultrasónico: La tecnología de detección

ultrasónica se basa en el principio según el cual el sonido tiene una
velocidad relativamente constante. El tiempo necesario para que el
haz de un sensor ultrasónico llegue al objeto y vuelva es
directamente proporcional a la distancia a la que se encuentra el
objeto. Por ello, los sensores que operan con el principio ultrasónico
se utilizan a menudo para aplicaciones de medición de distancias,
como por ejemplo, en el control de niveles.
Figura 66.- Componentes de un sensor de proximidad ultrasónico
• Principio de operación fotoeléctrico: Se basa en la detección de

un cambio en la cantidad de luz recibida por un fotodetector. El
cambio de luz permite al sensor captar la presencia o ausencia del
objeto así como su tamaño, reflectividad, opacidad, translucidez o
color. Se logra una detección precisa del objeto sin contacto físico.
80
Una fuente de luz envía luz hacia un objeto. Un receptor de luz,

dirigido hacia el mismo objeto, detecta la presencia o ausencia de luz
directa o reflejada procedente de la fuente. La detección de esta luz
genera una señal de salida (que puede ser analógica o digital) hacia
un accionador, controlador o computadora. Algunos sensores
modifican la señal de salida con lógica de temporización, escalas o
ajustes de desplazamiento.
Figura 67.- Componentes de un sensor fotoeléctrico
2.3.2. Presión.
Presión, por definición, es la fuerza ejercida por un cuerpo o por un fluido

sobre una cierta área. Por consiguiente, las unidades de medición
corresponderán al cuociente entre una unidad de fuerza y una unidad de
área. En el sistema inglés, la unidad más empleada es la libra por pulgada
cuadrada, lb/in2 (pound per squared inch, psi). En el sistema internacional
de medidas (SI), la unidad de presión es el newton por metro cuadrado, que
se denomina Pascal (Pa); puesto que 1 Pa corresponde a una presión muy
pequeña, lo más común es que se empleen múltiplos como el kPa o el
MPa. Más aún, se ha definido otra unidad, muy empleada en los países
europeos, que es el Bar, en donde 1 Bar equivale a 100 kPa. Además se
han desarrollado otras unidades de conveniencia, entre las que se destaca
el kilógramo-fuerza por centímetro cuadrado (kg/cm2). Otras unidades
dignas de mencionar se basan en equivalencias entre presiones y alturas
de columna de líquido: m.c.a. (metros columna de agua); mmhg (milímetros
de columna de mercurio).
La presión es normalmente creada por la operación de bombas o

compresores y es el motor fundamental para el transporte de fluidos.
También es una variable de proceso importante debido a que,
indirectamente, es utilizada en el control de otras variables en procesos,
como, destilación, algunas aplicaciones de transferencia de calor y para el
control de densidad de gases. La habilidad para llevar a cabo mediciones
exactas es importante, no solo por la significancia de la presión en sí, sino
81
porque, como se verá más adelante, la presión provee de una importante

medición indirecta del flujo y de nivel de líquido.
El aire de la atmósfera, como cualquier fluido, ejerce una presión sobre los
cuerpos. Para ciertos cálculos es necesario considerar su influencia, en
tanto que para otros no es relevante. Sin embargo, cualquiera sea el caso,
se requiere conocer algunas definiciones importantes antes de proseguir
nuestro desarrollo.
Vacío Absoluto: Si se extraen todas las moléculas contenidas en un

recipiente se crearía un vacío perfecto y no se ejercería presión sobre sus
paredes. Esta situación idealizada define la condición de presión cero o
vacío Absoluto. Cero vacío corresponde a la presión atmosférica, en tanto
que 760 mmHg de vacío equivalen al vacío absoluto.
Presión Absoluta: Es la presión por sobre el vacío absoluto. Al medir

presión absoluta, suele agregársele a la unidad de medición el sufijo “a”,
por ejemplo psia.
Presión Atmosférica: Es la presión absoluta ejercida por la atmósfera.

Puesto que su magnitud varía dependiendo de diversos factores, se ha
definido una Presión Atmosférica Standard que equivale a 14.6960 psia ó
1.0333 kg/cm2a. La presión real, medida por un barómetro, se denomina
“Presión Barométrica”.
Presión Manométrica o Relativa: Corresponde a la diferencia entre la

presión absoluta y la presión atmosférica. Al medir presión manométrica,
suele agregársele a la unidad de medición el sufijo “g” (del inglés gage), por
ejemplo kg/cm2g.
Vacío: Es la presión que está por debajo de la presión atmosférica,

tomando a esta última como referencia. Suele medirse en milímetros de
mercurio (mmHg) o pulgadas de mercurio (“Hg).
2.3.2.1. Transmisores de presión electrónicos.
El tipo más usado en nuestras aplicaciones. Consiste en un diafragma de

aislación encargado de recibir directamente la presión del proceso y
transmitirla, a través de un líquido de relleno, a un diafragma sensor; este
último forma parte de un arreglo transductor capacitivo. Uno de los más
comunes es el formado por dos placas fijas, laminadas sobre piezas rígidas
de material aislante. La presión del líquido de relleno (que es igual a la del
82
proceso) empuja al diafragma sensor alterando la capacitancia del conjunto.

Los condensadores formados por el diafragma sensor y las placas fijas
determinan la frecuencia de resonancia de un oscilador; por consiguiente, al
variar la capacidad varía también la frecuencia de la oscilación. Mediante
sucesivas transformaciones, la variación de frecuencia se traduce en una
variación de corriente, la que es transmitida como salida, dentro del rango
normalizado 4-20 mA. Por el otro extremo la celda posee otro diafragma, de
modo que también puede medir presión diferencial o vacío. Para la
medición de presión absoluta se utiliza una celda similar, excepto que en
una de las cámaras se hace vacío (en fábrica). Estos transmisores
generalmente utilizan sólo 2 conductores; a través de ellos recibe la
alimentación eléctrica, que puede variar entre 12 y 45 Vdc sin producir
alteraciones en el transmisor ni en la señal. La corriente que circulará por
los conductores estará compuesta por La corriente consumida por el
transmisor, y La corriente modulada por el circuito del transmisor, que
dependerá de la calibración y de la presión aplicada a su elemento sensor.
2.3.2.2. Esquemas de montaje.
Transmisores.
Generalmente, las tomas de presión consisten en una copla o media copla

de 1/2” ó 3/4”, a las que se agrega un niple, una válvula de corte y una
válvula de venteo. En varios casos se utilizan dos válvulas de corte, una
próxima a la copla y otra cerca del instrumento. Por otra parte, en
implementaciones recientes, se utiliza un manifold integrado, que reúne en
un solo bloque ambas válvulas; en estos casos, el venteo suele llevar un
tapón para evitar escapes involuntarios de producto.
83
Figura 68.-Transmisor de presión tipo EMP 2
Figura 69.-Transmisor de presión Rosemount 3051
84
Figura 70.-Montaje transmisor de presión Rosemount 3051
Manómetros.
Los manómetros generalmente van montados sobre la misma cañería.

Otros instrumentos, como transmisores, manómetros inclinados,
presostatos, etc., deben ir montados sobre soportes o afianzados a una
pared. Para unir la toma con el instrumento se usa tubo de acero inoxidable,
habitualmente de 1/2” OD; a estos tubos se les suele llamar Líneas
Sensoriales o Conexionado Primario.
85
Figura 71.-Montaje de manómetros
86
Por lo general, los instrumentos que miden presión de líquido deben

montarse a una altura igual o levemente inferior que la toma, asegurándose
que no queden “bolsones” de gas en las líneas sensoriales; los que miden
gases deben ir por sobre la toma, para evitar que una eventual acumulación
de condensados distorsione la medición. Estas medidas tienen una
importancia primordial cuando se miden presiones bajas, ya que las
distorsiones podrían generar presiones comparables a las que se desea
medir.
Otras consideraciones.
• Medición de vapor: El instrumento se puede colocar por debajo de la

altura de la toma, pero su línea sensorial debe ir sellada con
condensado.
• Para la medición de productos sucios, viscosos o corrosivos se

puede emplear un sello que evita el contacto del producto con el
diafragma de la cápsula. Como líquido de sello se emplea una
solución de glicol, cuya gravedad específica es superior a la de
cualquier hidrocarburo (aproximadamente 1.11).
• Para el caso anterior, o para medir líquidos con abundantes sólidos

en suspensión o para camas de catalizador, se emplea la purga.
Ésta consiste en inyectar, a través de un orificio de restricción (RO),
una cantidad suficiente de líquido o gas susceptibles con la
naturaleza del proceso de tal manera que arrastre el producto hacia
la cañería o el recipiente manteniendo limpias las líneas sensoriales.
La presión de suministro del fluido de purga debe ser mayor a la
máxima presión a medir.
• En la medición de gases, cuando no es posible montar el instrumento

por encima de la toma, se utiliza un pote de condensado que recibe
directamente la línea sensorial; una segunda conexión del pote,
ubicada en su parte superior, va hacia el instrumento que debe estar
a una altura igual o mayor que el pote.
87
Figura 72.-Transmisores de presión
2.3.3. Nivel. 11
Nivel es simplemente la altura de un líquido (o sólido granulado) referente a

algún plano dado. El concepto de nivel es visualizado fácilmente, pero los
requerimientos para la medición son extremadamente variados debido a
que ambos, los objetivos por los cuales se requiere la medición y los
materiales a ser medidos, defieren significativamente.
Dependiendo de la aplicación, puede ser necesario conocer solamente que

el nivel se encuentra sobre o bajo algún punto, o mejor dicho entre dos
puntos, o puede ser necesario medirlo continuamente sobre algún rango.
_________________________________________________________________________
11
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida del libro:
-Van de Kamp, Wim “Teoría y práctica de medición de niveles”, Volumen I, 17ª Edición, 2001, Madrid,
España, páginas 9 a la 151.
88
Estos requerimientos, unidos a un rango casi ilimitado de características de

materiales de proceso, dan como resultado una amplia variedad de
tecnologías de medidores de nivel.
Para aplicaciones continuas, el desplazador y el transmisor de presión

diferencial son las más comunes. En la mayoría de las industrias de
proceso, incluyendo refinerías y plantas químicas, los productos son
almacenados en grandes estanques cilíndricos, donde el inventario de
producto es monitoreado por medición de nivel.
Cuando se requiere una medición de nivel discreto (on-off), se aplica lo que

se conoce con el nombre de “switch de nivel”.
Existe una completa clase de productos que utilizan alguna variación de

medidores de nivel del tipo flotador y palanca, los que pueden entregar una
señal de medida o una acción de control.
2.2.3.1. Medición mediante transmisión de presión

diferencial.
Del Teorema Fundamental de la Hidrostática, sabemos que la presión

ejercida por un líquido contenido en un recipiente es proporcional a la altura
de la columna de líquido, independientemente del área de la sección
transversal. Por lo tanto, para medir nivel, bastará conocer la presión
ejercida por la columna sobre un elemento medidor de presión.
Como un transmisor del tipo diafragma; en caso de que el recipiente esté

sometido a cierta presión (que corresponde a la gran mayoría de los casos
que encontramos en Procesos), se usará un transmisor de presión
diferencial (Ver los transmisores descritos en el Capítulo 2.3.2. Medición de
Presión). Una de sus tomas medirá la presión del recipiente (PR) más la
presión producida por la columna (PC), en tanto que la otra medirá sólo PR.
El transmisor generará una señal proporcional a la diferencia de presión
entre ambas tomas, es decir, PR + PC – PR = PC.
Cuando se mide nivel mediante un transmisor de presión diferencial, se

suele llenar la tubería conectada a la toma superior del recipiente con algún
líquido, que puede ser el mismo que contiene el recipiente; de esta manera
se impide que los condensados empiecen a acumularse presionando el
diafragma de ese lado, lo que alteraría la medición.
89
2.3.3.2. Técnicas de medición.
• Capacitivos: El principio de detección de nivel límite por capacidad

se basa en el cambio de la capacidad de un condensador cuando los
líquidos cubren la sonda.
La sonda y las paredes del depósito (de material conductivo) forman

un condensador eléctrico. Cuando la sonda se halla en contacto con
aire, se mide un cierto valor de capacidad inicial bajo. Al llenarse el
depósito, la capacidad del condensador se incrementa a medida que
la sonda se va cubriendo.
El detector de nivel conmuta cuando se alcanza el valor de

capacidad especificado durante la calibración.
Figura 73.-Detector de nivel capacitivo
• Conductivos: Las sondas conductivas se emplean en recipientes

contenedores de materiales no conductores en donde se requiera.
Una o las varillas de conexión a proceso están hechas de materiales
altamente resistentes a la corrosión, ya que se emplean con
materiales altamente corrosivos, además poseen una amplia
variedad de puntos de conexión de proceso.
90
Figura 74.-Detector de nivel conductivo
• De radar: Es un principio de medición que funciona según el

principio de tiempo de retorno, se mide la distancia desde el punto de
referencia hasta la superficie del producto, en una sonda se generan
impulsos de alta frecuencia que siendo guiados hacia la superficie
del producto.
Los impulsos de frecuencia son transmitidos desde la sonda hacia

una unidad electrónica, donde son analizados e identificando el eco
generado por la reflexión del impulso de alta frecuencia en la
superficie del producto.
Figura 75.-Detector de nivel por radar
91
• Horquilla vibrante: Su principio de funcionamiento se basa en un

dispositivo piezoeléctrico que excita la horquilla del sensor a la
frecuencia de resonancia. Cuando el producto cubre esta horquilla
esta lo compara con un valor predeterminado e indica si la horquilla
esta vibrando libremente o inmersa en el producto.
Figura 76.-Detector de nivel de Horquilla vibrante
2.3.4. Flujo y caudal: volumétrico y másico 12
• Electromagnético: Su principio de funcionamiento se basa en la ley

de inducción de Faraday, que dice que en un conductor que se
mueve dentro de un campo electromagnético, en él se induce una
tensión.
En la medición electromagnética, el fluido circulante es lo que

constituye el conductor móvil. La tensión inducida es proporcional a
la velocidad de circulación del fluido y es detectada por dos
electrodos de medida y se transmite al amplificador. El caudal
volumétrico se computa sobre la base del diámetro de la tubería. El
campo magnético constante es generado por una corriente continua
conmutada de polaridad alterna.
_________________________________________________________________________
12
-Altendorf, Matthias y otros;“Flow Handbook”, Volumen I, 2ª Edición, Schaub Medien AG, Suiza, Reinach,
2004, páginas 21 a la 171.
92
Como ventajas características se pueden destacar:
-Gran diversidad de diámetros.

-Interfaces de integración en sistemas de control más usados, Hart,
Profibus DP/PA, Fieldbus. Etc.
Figura 77.-Componentes de un sensor de flujo Electromagnético
• Efecto Vortex: Este método de funcionamiento se basa en el

principio de la trayectoria de los torbellinos de Karman.
Cuando un fluido pasa junto a un cuerpo desprenden, pasado dicho

cuerpo, vórtices generando cada vórtice un punto local de baja
presión. El sensor detecta las fluctuaciones de presión
convirtiéndolas en impulsos eléctricos (señal digital).
En el régimen de funcionamiento del equipo, la frecuencia de

formación de vórtices es directamente proporcional al caudal
volumétrico.
Como ventajas comparativas de pueden destacar:
-Medida de caudal másico o volumétrico de fluidos tales como gas

natural, agua, vapor, aire comprimido, líquidos y gases.
93
-Variado rango de temperatura, desde -200 a +400ºC.

-Certificaciones para su uso en áreas peligrosas.
-Interfaces de integración en sistemas de control más usados, Hart,
Profibus PA, Fieldbus. Etc.
Figura 78.-Esquema efecto Vortex
• Efecto Coriolis: su principio de funcionamiento se basa en generar

fuerzas Coriolis controladas, estas fuerzas aparecen en un sistema
siempre que se solapan o superponen al mismo tiempos lineales y
rotatorios, la magnitud de la fuerza Coriolis depende de la masa
puesta en movimiento, su velocidad y a su vez al caudal volumétrico.
Se provocaran oscilaciones en el tubo de medición por el que pasa el
fluido que se desea medir.
94
Figura 79.-Unidad sensora de efecto Coriolis
2.3.5. Temperatura. 13
Es un estado relativo de un fluido o de un material referido a un valor patrón

definido por el hombre, un valor comparativo de uno de los estados de la
materia. Esta variable se mide a través de los efectos que los cambios de
temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o
disminución de la velocidad de las moléculas de ella, con consecuencia
palpable, tales como el aumento o disminución del volumen de esa porción
de materia o posibles cambios de estado. La física térmica es la disciplina
que estudia la temperatura, la transferencia y transformación de la energía.
La medida de temperatura constituye una de las más comunes y más

importantes que se efectúan en los procesos industriales.
_________________________________________________________________________
13
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de la página Web:
-Omega, Measurement & Control Products, http://www.omega.com/, 10 de Agosto, 2009, 20:00 Hrs.
95
Para la medición de la temperatura se utilizan los siguientes instrumentos:
• Sensores de medida de temperatura de Termopar
Los termopares consisten esencialmente en dos tiras o cables

hechos de metales diferentes y unidos a un final. Los cambios de la
temperatura en aquella juntura inducen un cambio en la Fuerza
Electro Motriz (F.E.M.) entre estos finales. En base a esos cambios
en la F.E.M. se realiza la medición de la temperatura.
Figura 80.- Sensor de medida de temperatura de Termopar
• Dispositivos sensores de temperatura de resistencia (RTD)
Operan sobre el hecho que la resistencia eléctrica de un material

cambia según sus cambios de temperatura. Existen dos tipos de
dispositivos que funcionan con este principio, los dispositivos
metálicos (comúnmente denominados RTDs), y los termistores.
Como su nombre indica, RTDs se basa en el cambio de resistencia

de un metal, la variación de resistencia va más o menos
directamente con la temperatura.
Los termistores están basados en el cambio de resistencia de un

semiconductor cerámico; la resistencia se cae no linealmente con
la subida de temperaturas.
96
Figura 81.- Dispositivo sensor de temperatura de resistencia (RTD)
• Dispositivos de medida de temperatura Infrarrojos
Sensores infrarrojos se ponen en contacto con dispositivos que

emiten calor. Ellos deducen la temperatura midiendo la radiación
termal emitida por un material.
Figura 82.- Dispositivo de medida de temperatura Infrarrojo
• Dispositivos de medida de temperatura Bimetálicos
Dispositivos bimetálicos aprovechan la diferencia entre el rango de

expansión termal entre metales diferentes. Tiras de dos metales
son unidos. Cuando se calientan, un lado se expandirá el otro, y se
produce una flexión la cual es traducida en una lectura de
97
temperatura por el acoplamiento mecánico a un indicador. Estos

dispositivos son portátiles y ellos no requieren una fuente de
energía, no son por lo general tan exactos como termopares o
RTDs y no mantienen un registro de la temperatura.
Figura 83.- Dispositivos bimetálicos
• Dispositivos de medida de temperatura de fluido de expansión
Los dispositivos de fluido de expansión, cuyo representante más

común es el termómetro de casa, generalmente vienen en dos
clasificaciones principales: el tipo de mercurio y el tipo de líquido
orgánico. Las versiones que emplean el gas en vez del líquido
están también disponibles. El mercurio es considerado un riesgo
ambiental, así hay regulaciones que gobiernan el envío de los
dispositivos que lo contienen. Los sensores de fluido expansivo no
requieren de energía, no plantean peligros de explosión, y son
estables aún después del ciclo de trabajo repetido. Por otra parte,
estos no generan los datos que fácilmente son registrados o
transmitidos.
Figura 84.- Sensores de fluido expansivo
98
• Dispositivos de medida de temperaturas de Cambio-de-estado
Los sensores de temperatura de cambio de estado consisten en

etiquetas, pellets, barras de lápiz, lacas o cristales líquidos que
cambian de aspecto una vez que una cierta temperatura es
alcanzada. Ellos son usados, por ejemplo, en trampas de vapor -
cuando una trampa excede una cierta temperatura, un punto
blanco sobre una etiqueta de sensor conectada a la trampa
cambiará a color negro. El tiempo de respuesta típicamente toma
minutos, entonces estos dispositivos a menudo no responden a
cambios transitorios de temperaturas. Y la exactitud es inferior que
con otros tipos de sensores. Además, el cambio del estado es
irreversible, excepto en el caso de displays de cristales líquidos.
Aún así, los sensores de cambio-de-estado pueden ser prácticos

cuando uno necesita la confirmación que la temperatura de un
pedazo de equipo o un material no ha excedido un cierto nivel, por
ejemplo para motivos técnicos o legales durante el envío de
producto.
Figura 85.- Sensor de temperatura de cambio de estado
2.3.6. Peso (fuerza) estático y dinámico.
En el caso de la industria se utiliza esta variable, principalmente, para

determinación de inventario, para valorizar transferencias comerciales, para
dosificar componentes de un producto, para medición de carga aplicada a
vías y viaductos, etc.
99
Los métodos de medición de peso principalmente se basan en el principio

de funcionamiento de galgas extensiométricos, la cual definiremos más
adelante.
En la industria se miden varias formas de pesaje, como el pesaje estático,

el pesaje dinámico y el pesaje Batch.
2.3.6.1. Pesaje estático.
Se refiere al pesaje de un objeto en equilibrio. Dentro de los medios de

pesaje estático tenemos las balanzas, básculas ensacadoras, básculas de
plataforma, entre los más conocidos. Cada uno de estos instrumentos tiene
como elemento sensor las celdas de carga o también conocidas como
células de carga.
Figura 86.- Pesaje estático
100
2.3.6.2. Pesaje dinámico. 14
El peso dinámico se refiere a la medición de peso de sólidos en

movimiento. Se realiza típicamente con una balanza de correa o tornillo
transportador denominado “pesómetro”.
Un pesómetro está compuesto por una estación de pesaje montada en la

cinta transportadora y un medidor de velocidad lineal de la cinta, que
entregan señales a un calculador que calcula el flujo másico y el peso
totalizado.
Figura 87.- Pesaje dinámico
_________________________________________________________________________
14
- Siemens Weighing and Batching Systems, www.siemens.com/weighing-technology , 5 de Mayo, 2009, 21:00

Hrs.
101
2.3.6.3. Medios de Pesaje Mecánicos.
Nos referiremos principalmente a los tipos de balanzas existentes en la

industria.
Balanza: Instrumento básico de pesaje. Actualmente existe una amplia

gama de balanzas, totalmente electrónicas y computarizadas que
incorporan la más avanzada tecnología, poseen una gran capacidad de
almacenamiento de información y sofisticados sistemas de conexión a
computador.
Figura 88.- Balanza
También debemos mencionar a las balanzas de pesaje de vehículos. Una

balanza para pesar vehículos es una plataforma soportada por uno o más
elementos sensores de peso que producen una salida directamente
proporcional a la carga aplicada sobre la plataforma.
En general, las tecnologías pueden dividirse en dos grandes categorías:

mecánicas y electrónicas. Las versiones mecánicas usan una serie de
sistemas de palanca para reducir la fuerza hasta lograr un nivel compatible
con la escala mecánica de lectura en el caso de las electromecánicas, con
la carga aceptable para una celda de carga.
En las balanzas totalmente electrónicas, las celdas de carga soportan

directamente la plataforma. Estas celdas de carga pueden ser de varios
102
tipos, siendo las más comunes las que emplean cintas elastométricas
(strain gauges) firmemente adheridas a un elemento metálico que sufre una
leve deformación por la aplicación del peso medido.
-Balanzas mecánicas: Las balanza mecánicas han sido durante mucho

tiempo la norma para pesar vehículos, pero en la actualidad son mas bien
una excepción. Esto se debe al hecho de que a pesar de ser un excelente
instrumento para pesar vehículos, es generalmente mucho más costosa
que una balanza con celdas de carga y requiere de un mantenimiento
continuo. La balanza mecánica consiste en una serie de palancas
reductoras de fuerzas que reducen la carga aplicada a valores compatibles
con la barra graduada de medición de la balanza.
Las balanzas mecánicas tienen además una pesa flotante deslizante y otras
pesas que equilibran el grueso de la carga. La distancia a que se mueve la
pesa deslizante alejándola del punto de apoyo, es proporcional a la carga
aplicada sobre la plataforma.
Se requiere de un mínimo de habilidad para operar debidamente una de

estas balanzas mecánicas, las que sin embargo pueden proporcionar
lecturas de precisión.
Este tipo de balanza es inmune a daños por descargas atmosféricas debido

a que no contiene componentes eléctricos/electrónicos y en consecuencia
no requiere energía eléctrica permitiendo su operación en zonas rurales
apartadas de la ciudad. Son sensibles a los impactos y sufren desgaste
mecánico en los puntos de apoyo y pivote.
Figura 89.-Balanza mecánica
103
-Balanzas electromecánicas: Son similares a las mecánicas mencionadas

anteriormente pero con una importante adición: una celda de carga análoga
(tipo “S”, para aplicaciones en tensión) instalada en el último brazo de
fuerza que conecta el sistema de palancas de la plataforma con la barra
indicadora de peso, proporcionando una señal eléctrica directamente
proporcional al peso aplicado a la plataforma. Este sensor, permite conectar
la balanza mecánica con un indicador digital de peso y a su vez, este
indicador permite su conexión con impresoras y computadores para el
procesamiento de la información y/o su envío a ubicaciones remotas.
Hay muchos fabricantes que ofrecen esta opción. El inconveniente con

estas balanzas, al igual que las mecánicas, es que tiene partes móviles,
sujetas a fricción y desgaste y que en consecuencia requieren un
mantenimiento periódico y eventualmente el reemplazo de algunos
componentes.
La re-potenciación de una de estas balanzas puede requerir cierta inversión

de tiempo y dinero, sin embargo, se verá recompensado con una balanza
sumamente confiable y duradera, resistentes a los trabajos más intensos y
condiciones ambientales adversas.
En la actualidad, prácticamente todas las balanzas mecánicas en estado

operativo han sido convertidas en electromecánicas, principalmente para
aprovechar la enorme ventaja que significa poder imprimir reportes y/o
conectar la balanza a una PC registrando en detalle todas las operaciones.
Figura 90.-Sistema electromecánico
104
-Balanzas electrónicas: En el caso de las balanzas totalmente electrónicas

para pesaje de vehículos, la o las plataforma(s) de acero, concreto o mixta,
descansa directamente sobre cuatro, seis, ocho, diez o más celdas de
carga, de acuerdo al largo de la plataforma y la capacidad de las celdas.
Hay varios tipos de celdas de carga disponibles, que varían de acuerdo al
tipo de señal de salida (análoga o digital) y de acuerdo a la forma.
Figura 91.-Balanza electrónica
2.3.6.4. Medios de Pesaje Eléctricos.
-Medios de Pesaje Eléctricos: En la industria podemos destacar las

galgas extensiométricas, cristal piezoeléctrico y celdas magnetostrictivas.
-Galgas extensiométricas: La galga extensiométrica es básicamente una

resistencia eléctrica. El parámetro variable y sujeto a medida es la
resistencia de dicha galga. Esta variación de resistencia depende de la
deformación que sufre la galga.
Se parte de la hipótesis, de que el sensor experimenta las mismas

deformaciones que la superficie sobre la cual está pegada. El sensor está
constituido básicamente por una base muy delgada no conductora, sobre la
cual va adherido un hilo metálico muy fino, de forma que la mayor parte de
su longitud está distribuida paralelamente a una dirección determinada, tal y
como se muestra en la figura siguiente.
105
Figura 92.-Galga extensiométrica
La resistencia eléctrica del hilo es directamente proporcional a su longitud,

o lo que es lo mismo, su resistencia aumenta cuando éste se alarga.
De este modo las deformaciones que se producen en el objeto, en el cual

está adherida la galga, provocan una variación de la longitud y, por
consiguiente, una variación de la resistencia.
Representando lo anterior por la siguiente ecuación:
∆L
∆R = ρ ⋅
S
En donde:
∆R = Variación de resistencia de la galga

ρ = Resistividad del semiconductor
∆L = Variación de longitud de la galga
S = Sección de la galga
106
-Cristal Piezoeléctrico: Son materiales que, al deformarse físicamente por

la acción de una presión, generan una señal eléctrica. Dos materiales
típicos en los transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de
bario, capaces de soportar temperaturas del orden de 150° C en servicio
continuo y de 230° C en servicio intermitente.
Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su

señal de respuesta a una variación de peso es lineal y son adecuados para
medidas dinámicas, al ser capaces de respuestas frecuenciales de hasta un
millón de ciclos por segundo. Tienen la desventaja de ser sensibles a los
cambios en la temperatura y de experimentar deriva en el cero y precisar
ajuste de impedancias en caso de fuerte choque. Asimismo, su señal de
salida es relativamente débil por lo que precisan de amplificadores y
acondicionadores de señal que pueden introducir errores en la medición.
Los sensores de peso piezoeléctricos sobre todo son usados para medidas
de peso dinámico como la oscilación, el impacto, o la compresión de alta
velocidad referente a pesaje de ejes de camiones en movimiento.
Figura 93.- Sensor piezoeléctrico
107
-Celdas Magnetostrictivas 15: Basadas en el principio magnetostrictivo,

esta técnica utiliza el cambio de la permeabilidad de materiales
ferromagnéticos con la tensión mecánica aplicada. Una gran cantidad de
láminas forma una columna de soporte de carga (load-bearing), y el
devanado primario y secundario del transformador son enrollados sobre la
columna por agujeros con una orientación predeterminada como se
muestra en la figura 94. La bobina A está excitada con un voltaje de
corriente alterna y la Bobina B proporciona el voltaje de señal. En la
condición sin tensión, la permeabilidad del material es uniforme en todas
partes de la estructura.
Ya que las bobinas son orientadas en 90 grados de uno con respecto al

otro, no existe ninguna conexión entre la bobina A y la bobina B. De ahí,
ninguna señal de salida es desarrollada.
Cuando la columna es cargada, la tensión mecánica provocada causa una

variación de la permeabilidad de la columna, causando su correspondiente
distorsión en el modelo de flujo magnético. Con lo anterior se produce una
unión magnética entre las 2 bobinas e inducen un voltaje en la señal de la
bobina de salida, proporcional a la carga aplicada.
El principio magnetostrictivo produce un alto nivel de señal de salida y las

celdas de carga que utilizan éste principio tienen una alta resistencia al
trabajo mecánico extremo.
_________________________________________________________________________
15
-Liptak, Bela G.; “Instrument Engineer´s Handbook - Process Measurement and Analysis”, Volumen I, 4 a
Edición, CRC Press LLC, USA, Florida, 2003, páginas 1118 a la 1120.
108
Figura 94.-Principio magnetostrictivo
La celdas de carga magnetostrictivas son usadas en aplicaciones

industriales en las que se necesitan señales de salida de altos niveles y
para ambientes de trabajo muy agresivos.
Existen varios tipos de celdas magnetostrictivas, pero nos referiremos a 2

tipos en particular.
En la primera configuración es para usos en los cuales no hay superficies

portadoras sobre los dispositivos que están siendo pesados. La carga
vertical es transmitida por las flexiones (1 y 2) al elemento sensor (3). Las
mismas flexiones también transmiten fuerzas laterales a tierra de una forma
que la unidad sensora está sujetado a sólo una pequeña parte de las
cargas laterales adversas.
109
Figura 95.-Primera configuración celda de carga magnetostrictiva
La segunda configuración, diseñada para pesar durante operaciones de

enrollado, usa una construcción similar a la anterior, pero con un elemento
de agarre adicional (4) que apoya el eje del enrollado, y proporciona una
geometría que compensa los esfuerzos horizontales. Todas las unidades
están adecuadamente protegidas con cubiertas herméticas para soportar
ambientes industriales.
Figura 96.-Segunda configuración celda de carga magnetostrictiva
-Medios de Pesaje Radioactivos: Es aplicada a pesaje en movimiento de

materiales a granel. Se utiliza una fuente radioactiva de rayos gama que
son dirigidos a una cierta sección del material móvil. El material absorbe
algunos rayos gama y permite a otros pasar. La cantidad de radiación
transmitida a través del material sensado depende de la cantidad de masa
de material sobre el transportador.
110
Un sensor de radiación convierte la radiación transmitida a una señal

electrónica, en una relación determinada entre la suma del material sobre la
sección de pesaje del transportador y la intensidad irradiada.
Esta técnica es de utilidad cuando el sensor de peso no debería ponerse en

contacto con el material o los dispositivos de transporte.
Hay deficiencias de cintas de pesaje (pesómetros) que pueden ser evitados

con esta técnica.
Figura 97.-Cinta de pesaje con sensor radioactivo
111
2.3.6.5. Pesaje Batch.
Para explicar el pesaje Batch (pesaje por lotes), debemos primeramente

referirnos a los procesos Batch. Los procesos Batch se tratan de procesos
en los que se opera sobre una cantidad de material (a la que llamamos
"lote"), transformándola en sucesivas operaciones hasta obtener el
producto final. Por ejemplo, preparar una comida siguiendo una receta de
cocina, o un medicamento en base a las instrucciones de una receta
magistral, es un típico proceso Batch. Industrialmente, los llamamos recetas
de producción.
Cabe señalar que si el proceso no fuera Batch sería continuo. De hecho,

todos los procesos comienzan siendo Batch porque los experimentos de
laboratorio para inventar un proceso o un producto son Batch. Luego, si ese
producto va a ser producido masivamente durante muchos años, desde el
punto de vista económico conviene desarrollar un proceso continuo, que
opere las 24 horas del día de todos los días del año. Por ejemplo, es el
caso de una destilería de petróleo que es operada en forma continua por
controles automáticos: por una cañería entran muchos miles de litros de
petróleo por hora, y por otras (cañerías) salen los productos (diferentes
tipos de naftas, fuel oil, asfalto, etc.), con muy poca gente que supervisa
que todo marche bien.
Otro ejemplo, las destilerías de licores son "Batch", y una operación típica
sería la siguiente: se carga un lote de cerveza, se la calienta, se evapora
una proporción condensando esos vapores (el destilado sería whisky, en
ese caso), se enfría, se envía a los toneles, etc. El fraccionamiento de
aceites esenciales para obtener los componentes de sabores y fragancias
también se hace por destilación Batch. Son plantas más pequeñas, que
operan uno o dos turnos diarios y detienen la actividad los fines de semana.
En términos generales se elaboran varios productos de acuerdo con la
demanda o la producción estacional de materias primas, y, en relación,
ocupan a muchos operarios.
Ya aclarado lo referente a procesos Batch, debemos señalar que las

recetas que se confeccionan son fijas, por lo tanto, la cantidad de los
diferentes ingredientes que forman la receta también son fijas y su
medición se realiza sobre una base determinada de peso, dando origen al
concepto de pesaje Batch, es decir, un pesaje por lotes de cada uno de los
ingredientes que forman una receta.
Por ejemplo, en aplicaciones con sólidos, el material es típicamente

dosificado a una tolva con báscula incorporada (celdas de carga) en un
112
dosificador volumétrico. Cuando se dosifican varios materiales en una sola

tolva con báscula incorporada, cada material es individualmente
(secuencialmente) dosificado ya que solamente solo un ingrediente puede
ser pesado a la vez, el controlador recibe lecturas de peso provenientes de
celdas de carga ubicadas en cada una de las tolvas, el peso de cada
ingrediente está en relación directa a la cantidad de dicho material que
formará parte del producto final. La finalidad es que la mezcla de cada uno
de los ingredientes forme un producto final determinado con un peso
característico.
Figura 98.-Pesaje Batch
113
2.3.7. Variables analíticas comunes ambientales y de seguridad:

conductividad, análisis de pH, concentración de sólidos en
suspensión, concentración de partículas sólidas en gases,
analizadores de oxigeno, cromatografía, calorimetría,
humedad relativa y presencia de llama.
2.3.7.1. Conductividad. 16
La conductividad o también conocida como conductimetría, se basa en la

capacidad de una solución acuosa para conducir una corriente eléctrica.
Para medir tal parámetro sólo tendremos que disponer un sistema que
induzca una tensión alterna en el fluido produciéndose por ello un paso de
corriente a través de la solución. Del valor de esta se puede deducir la
conductividad de la solución.
La medición de la conductividad electrolítica de líquidos directamente en el

proceso es un procedimiento que se ha utilizado durante muchos años con
fines de control y monitoreo en la industria de procesos. Debido a que todos
los iones de ácidos, álcalis y sales intervienen en la conductividad, es un
procedimiento de medida multifacético que permite determinar tanto
concentraciones de soluciones químicas como la pureza del agua.
La conductividad electrolítica en líquidos se debe al hecho de que ácidos,

álcalis y sales solubles en agua se disocian en cationes de carga positiva y
aniones de carga negativa. Igual que los electrones en los cables, todos
estos iones participan en el transporte de carga que se produce en un
campo eléctrico y, por consiguiente, en la generación de una corriente
eléctrica.
Recordando, que según la ley de Ohm, la unidad de potencial es el voltio,

que es la fuerza electromotriz necesaria para que pase un amperio a través
de una resistencia de un ohmio.
_________________________________________________________________________
16
-Endress Hauser instrumentación y soluciones de automatización para la industria de procesos,

http://www.cl.endress.com/ ,25 de Abril, 2009, 20:00 Hrs.
114
Osea, I = V / R , donde R (resistencia), V (potencial) e I (intensidad)

Es decir, cuanto mayor sea la carga eléctrica / iónica de nuestra muestra,
más intensidad detectaremos entre los dos puntos de diferente potencial, o
electrodos, a una resistencia constante. Por lo tanto, la conductividad
eléctrica es un fenómeno de transporte en el cual la carga eléctrica (en
forma de electrones o iones) se mueve a través de un sistema., en el cual,
la carga fluye porque experimenta una fuerza electromotriz; lo que indica la
presencia de un campo eléctrico E en un conductor que transporta
corriente. La conductividad (conductividad específica) de una sustancia esta
definida por:
K = J /E, donde J es la densidad de corriente y E es el campo

eléctrico. Podemos señalar también que el inverso de la conductividad es la
resistividad r :
r = 1/ K
La conductividad es una medida de la respuesta de la sustancia a un
campo eléctrico aplicado.
Para la medición de conductividad en líquidos se presentan dos principios:

medición conductivo: La conductividad eléctrica de líquidos se
mide utilizando un montaje de medida en la que dos electrodos se
disponen enfrentados como en un condensador.
115
Figura 99.-Principio de medición conductivo

medición inductivo: En la medición inductiva de la conductividad,
una bobina toroidal transmisora (1) genera un campo magnético
alterno que induce una diferencia de potencial eléctrico en el
producto. Éste pone en movimiento los iones de carga positiva o
negativa, generándose así una corriente eléctrica alterna en el líquido
(2). Esta corriente genera un campo magnético alterno en la bobina
toroidal receptora (3). A consecuencia de ello se genera en la bobina
una corriente de inducción que es evaluada por la electrónica (4). La
conductividad se determina a partir de dicha evaluación.
116
Figura 100.-Principio de medición inductivo
Figura 101.-Sensores de conductividad
117
2.3.7.2. Análisis de pH.17
La medición de la fuerza electromotriz (fem) química es la base de varios

métodos de análisis. La fem medida es la diferencia de potencial entre un
electrodo sensor y un electrodo de referencia; ambos se mantienen
sumergidos en una solución electrolítica. El potencial se relaciona con las
actividades químicas de la solución por medio de la ecuación de Nernst.
• Ecuación de Nernst: Se utiliza para calcular el potencial medido

por un electrodo cuando las condiciones no son las estándar
(concentración 1 M, presión de 1 atm, temperatura de 298 K ó
25 ºC).
Donde:
E, es el potencial corregido del electrodo
E0, el potencial en condiciones estándar (los potenciales se

encuentran tabulados para diferentes reacciones de reducción)
R, la constante de los gases
T, la temperatura absoluta (escala Kelvin)
n, la cantidad de moles de electrones que participan en la

reacción
F, la constante de Faraday (aproximadamente 96500 C/mol)
Q, es el cociente de reacción.
_________________________________________________________________________
17
- Perry Robert H., Green, Don W. y Maloney, James O.; “Perry Manual del Ingeniero Químico”, Volumen
IV, 6ª Edición, Mc Graw Hill, Argentina, Buenos Aires, 2001, páginas 22-53 a la 22-54.
118
Un potencial de referencia estable es una de las necesidades

fundamentales para lograr una medición exacta. Los electrodos de
referencia de empleo más común son el de calomelanos y el de cloruro de
plata-plata. Los electrodos indicadores son, casi siempre, de metales nobles
o de membrana. Estos últimos se emplean con mucha frecuencia para
mediciones de pH y en determinaciones de iones específicos.
• Medición de pH
El electrodo de vidrio es el elemento detector primario en las mediciones de

pH. Se desarrolla un potencial en la membrana de vidrio sensible al pH,
como resultado de la diferencia en la actividad del ión hidrógeno en la
muestra y una solución estándar contenida dentro del electrodo. Este
potencial medido en relación con el potencial del electrodo de referencia
proporciona un voltaje que se expresa como pH.
La instrumentación para las determinaciones de pH se encuentra entre los

dispositivos de medición de procesos que se utilizan más. Con este fin se
han desarrollado sistemas de electrodo resistente y circuitos electrónicos
sumamente seguros.
Figura 102.-Electrodo de pH y electrodo de referencia para la medida de pH
119
Figura 103.- Escala moderna de pH
120
2.3.7.3. Concentración de sólidos en suspensión
Aplicada principalmente en la industria alimenticia, industria de la bebida,

industria láctea, e industria química. La instrumentación que determina la
concentración de sólidos en suspensión se basa más frecuentemente en el
principio de refractometría.
2.3.7.3.1. Refractometría. 18
Se denomina refractometría, al método de calcular el índice de refracción

(una propiedad física fundamental de cualquier sustancia) de una muestra
para, por ejemplo, conocer su composición o pureza. Los refractómetros
son los instrumentos empleados para determinar este índice de refracción.
A pesar de que los refractómetros son más eficaces para medir líquidos,
también se emplean para medir sólidos y gases, como vidrios o gemas.
• Principio de refractometría
Para entender mejor el principio tomaremos la situación que sucede cuando

usted mira hacia una ventana de vidrio, advierte que la luz llega a usted
desde el otro lado del vidrio, y un amigo que está parado en el otro lado de
la ventana puede verla a usted. Sin embargo, si usted observa con cuidado
es posible que vea también su propio reflejo en el vidrio. Si usted quisiera
dirigir la luz de una linterna hacia el vidrio, su amigo vería el haz de luz,
pero usted vería también que parte de la luz se refleja de regreso hacia
usted.
En general, estos dos efectos pueden observarse siempre que un haz de

luz viaja de un medio (por ejemplo, el aire) a otro (el vidrio). Parte del haz
debe reflejarse de regreso al primer medio, y parte debe transmitirse al
segundo medio. La figura 104 ilustra estos dos efectos. Observe que el haz
de luz debe desviarse o refractarse al entrar al segundo medio.
_________________________________________________________________________
18
-Resnick, Robert; Halliday, David; Krane, Kenneth S.; “FISICA”, Volumen II, 3ª Edición, Compañía
Editorial Continental, México, 1994, páginas 348 a la 350.
Y también de la página Web:
- Liquid Solid Control Inc., http://www.liquidsolidcontrol.com/, 16 de Junio, 2009, 21:00 Hrs.
121
Figura 104.-Esquema explicativo ley de refracción y de reflexión
En la figura 104 los haces se representan mediante rayos. Los rayos, que
están trazados como líneas rectas perpendiculares a los frentes de onda
(planos), indican la dirección del movimiento de los frentes de onda.
Observe los tres rayos que se muestran en la figura 104: el rayo original o
incidente, el rayo reflejado y el rayo refractado, el cual cambia de dirección
al entrar en el segundo medio.
En el punto en que el rayo incidente choca con la superficie, dibujamos una

línea normal (perpendicular) a la superficie, definimos tres ángulos medidos
con respecto a la normal: el ángulo de incidencia θ1 , el ángulo de reflexión
θ1´ y el ángulo de refracción θ 2 (los subíndices de los ángulos indican el
medio por el cual viaja el rayo. En nuestro caso, el rayo incide desde el
medio 1, el aire, y entra al medio 2, el vidrio.) El plano formado por el rayo
incidente y la normal se llama plano de incidencia, y es el plano de la
página de la figura 104.
122
Del experimento, deducimos las siguientes leyes que describen la reflexión

y la refracción:
Ley de la reflexión, el rayo reflejado se encuentra en el plano de incidencia,

y
(1)
Ley de la refracción, el rayo refractado se encuentra en el plano de

incidencia, y
(2)
La ecuación (2) es la llamada la ley de Snell. Aquí n 1

y n 2
son constantes
adimensionales llamadas índice de refracción del medio 1 del medio 2. El
índice de refracción n de un medio es la razón entre la velocidad de la luz
c en el vacío y la velocidad de la luz v en el medio:
(3)
La refracción ocurre debido a que la velocidad de la luz cambia de un medio

a otro, también podemos decir, que el índice de refracción de un material
varía generalmente con la longitud de onda de la luz. La refracción puede
emplearse entonces para analizar un haz de luz en sus longitudes de ondas
constituyentes.
Los refractómetros de proceso (como comúnmente se conoce a la

instrumentación que utiliza el principio de refracción), determinan la
concentración de los sólidos disueltos, haciendo una medida óptica del
índice de refracción de una solución.
123
Figura 105.- Refractómetro para mediciones in-situ
También abordaremos el concepto de ángulo crítico, el cual es usado como

método de medición.
• Angulo crítico.
Puesto que los rayos se alejan de la normal cuando entran en un medio menos
denso, y la desviación de la normal aumenta a medida que aumenta el ángulo de
incidencia, hay un determinado ángulo de incidencia, denominado ángulo crítico,
para el que el rayo refractado forma un ángulo de 90º con la normal, por lo que
avanza justo a lo largo de la superficie de separación entre ambos medios. Si el
ángulo de incidencia se hace mayor que el ángulo crítico, los rayos de luz serán
totalmente reflejados. La reflexión total no puede producirse cuando la luz pasa de
un medio menos denso a otro más denso. Las tres ilustraciones de la figura 106
muestran la refracción ordinaria, la refracción en el ángulo crítico y la reflexión
total.
Figura 106.-Descripción de los fenómenos de: refracción ordinaria, refracción en el ángulo crítico y
reflexión total.
124
Por ejemplo tenemos al Refractómetro de Proceso Modelo 614 de Liquid Solid

Control el cual utiliza la técnica de medida de " ángulo crítico “.
Figura 107.- Refractómetro de Proceso Modelo 614 de Liquid Solid Control
125
2.3.7.4. Concentración de partículas sólidas en gases.
Referente a sistemas de control de partículas sólidas presentes en gases de

emisiones industriales podemos señalar especialmente dos sistemas de control, o
mejor dicho, una unidad de control de partículas sólidas (PES) y un principio
aplicado a instrumentación (Opacidad), a continuación los detallamos a cada uno
de ellos.
2.3.7.4.1. Precipitador electrostático (PES). 19
Es una unidad industrial de control de emisiones. Evita que partículas de

polvo, cenizas y productos de la combustión en procesos industriales, sean
arrojadas a la atmósfera. Esto reduce la contaminación atmosférica. Los
precipitadores electrostáticos (PES) capturan las partículas sólidas en un
flujo de gas por medio de la electricidad.
Figura 108.-Precipitador electroestático (PES)

_________________________________________________________________________
19
-Miliarium Ingeniería Civil y Medio Ambiente,

http://www.miliarium.com/prontuario/MedioAmbiente/Atmosfera/PrecipitadorElectrostatico.htm , 20 de
Julio, 2009, 18:00 Hrs.
126
Los precipitadores electrostáticos están formados por electrodos de

descarga y electrodos de captura.
Figura 109.-Electrodos de descarga
Figura 110.-Electrodos de captura
127
Existen 5 tipos de precipitadores electrostáticos:
-Precipitador de placa-alambre
-Precipitador de placas plana
-Precipitador Tubular
-Precipitadores Húmedos
-Precipitadores de Dos Etapas
• Principio de operación
Para una mejor comprensión, utilizaremos el precipitador de placa-alambre

para describir el funcionamiento. En este precipitador un alto voltaje (de
45000 a 70000V) se mantiene entre un alambre que baja por el centro de
un ducto y la pared externa de éste es conectada a tierra.
El alambre se mantiene a un potencial negativo respecto de las paredes y

así el campo eléctrico está dirigido hacia el alambre.
El campo eléctrico cerca del alambre alcanza valores suficientemente altos

como para provocar una corona (efecto corona) de descarga en torno a él y
la formación de iones positivos, electrones e iones negativos como el O2. A
medida que los electrones y los iones negativos son acelerados hacia la
pared exterior por el campo eléctrico no uniforme, las partículas
contaminantes que están en la corriente del gas se cargan por las
colisiones y la captura de iones.
Figura 111.-Funcionamiento precipitador electrostático
128
Ya que la mayoría de las partículas cargadas son negativas, éstas son

arrastradas por el campo eléctrico hacia la pared exterior a la que se
adhieren.
Figura 112.-Funcionamiento precipitador electrostático
129
Al sacudir periódicamente el ducto, las partículas caen y se recogen en el

fondo, en las tolvas de recolección. En un precipitador de proceso en seco
las partículas caen debido a la fuerza de gravedad, generalmente con
ayuda de vibradores. En los precipitadores de proceso en húmedo las
partículas son removidas por un chorro de agua hasta su destino final.
Cuando el gas de combustión abandona el precipitador estará libre de
cenizas y particulado hasta en un 99.9%.
• Otros tipos de Precipitadores
-Precipitador de placas planas: En este tipo de precipitadores

electrostáticos, de menor tamaño, se sustituyen los alambres por placas
planas para los electrodos de alto voltaje. Esto incrementa el campo
eléctrico promedio usado para recolectar partículas y proporciona una
mayor área superficial. Las coronas no pueden formarse entre placas
planas, por lo que hay que incorporar electrodos adicionales a la entrada de
las placas que generen las coronas. Los precipitadores de placas planas
son menos susceptibles a la formación de corona invertida, siendo
especialmente útiles para la recolección de material con gran resistividad.
Además, son menos propensos a la formación de chispas, por lo que
suelen ser de polaridad positiva, para minimizar la formación de ozono.
Figura 113.- Precipitador de placas planas
130
-Precipitador tubular: Tienen aplicaciones típicas en plantas de adición de

ácido sulfúrico, limpieza del gas subproducto de los hornos de coque
(remoción de alquitrán), y, recientemente, plantas de sinterización de hierro
y acero. Los precipitadores tubulares tienen forma de tubo, o tubos en
paralelo con forma de panal circular, cuadrado o hexagonal con el gas
fluyendo hacia arriba o hacia abajo, con el electrodo de alto voltaje en forma
de alambres.
Un PES tubular es esencialmente una unidad de una etapa y es única, en

que todo el gas pasa a través de la región del electrodo. El electrodo a alto
voltaje opera en toda la longitud del tubo y la corriente varía a lo largo de su
longitud a medida que las partículas son removidas del sistema,
normalmente estos precipitadores son húmedos, por lo cual, las partículas
son removidas con agua.
Figura 114.-Precipitador electrostático tubular
-Precipitadores Húmedos: Cualquiera de las configuraciones del

precipitador discutidas anteriormente puede operar con paredes húmedas
en vez de secas. El flujo del agua puede aplicarse intermitente o
continuamente, para lavar las partículas recolectadas hacia una zanja para
su disposición. La ventaja del precipitador de pared húmeda es que no
tiene problemas con el reencauzamiento por golpeteo o con coronas
invertidas. La desventaja es la mayor dificultad del lavado y el hecho de que
el lodo recolectado debe ser manejado más cuidadosamente que un
producto seco, aumentando los gastos de disposición.
131
-Precipitadores de Dos Etapas: Los precipitadores descritos previamente

son todos paralelos en naturaleza, los electrodos de descarga y de
recolección están lado a lado. El precipitador de dos etapas, inventado por
Penney es un dispositivo en serie con el electrodo de descarga o ionizador,
precediendo a los electrodos de recolección. Para aplicaciones en
interiores, la unidad es operada con una polaridad positiva para limitar la
generación de ozono. Las ventajas de esta configuración incluyen más
tiempo para cargar las partículas, menos propensión a corona invertida y
construcción económica para tamaños pequeños. Este tipo de precipitador
es generalmente utilizado para volúmenes de flujo de gas de 50,000 acfm
(Caudal actual de gas en pies cúbicos por minutos) y menos y se aplica a
fuentes submicrométricas emitiendo rocíos de aceite, humos, gases de
combustión u otros particulados pegajosos, porque hay poca fuerza
eléctrica para retener a los particulados recolectados sobre las placas.
Pueden colocarse módulos en paralelo o en arreglos serie-paralelo,
consistentes de un pre-filtro mecánico, ionizador, celda de la placa
recolectora, post-filtro y caja de poder. El pre-acondicionamiento de los
gases es normalmente parte del sistema. La limpieza puede ser por lavado
con agua de los módulos removidos del sistema, hasta automático in-situ,
por aspersión del colector con detergente, seguido de secado por sopleteo
con aire. Se considera que los precipitadores de dos etapas son tipos de
dispositivos separados y distintos comparados con los PES´s grandes de
una etapa, de alto volumen de gas. Los dispositivos más pequeños son
vendidos usualmente como sistemas en paquete pre-diseñados.
132
2.3.7.4.2. Opacidad. 20
La opacidad es un medio usado para medir concentración de partículas

sólidas en gases.
Por definición, la opacidad es el oscurecimiento de un rayo luminoso por las

partículas presentes en dicho rayo, expresado en porcentaje. Por ejemplo,
la opacidad del 0 % quiere decir que no hay ninguna partícula y la opacidad
del 100 % quiere decir que el rayo luminoso está completamente bloqueado
por partículas. Para entender mejor el término opacidad debemos explicar
el término transmitancia, como la cantidad de luz que pasa por la corriente
gaseosa cargada de partículas.
La relación entre transmitancia y opacidad es:
Opacidad = (100 – Transmitancia)
La Transmitancia ( T ) es:
y la Opacidad ( Op ) es:
_________________________________________________________________________
20
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida del documento:
-Department of environmental protection bureau of air quality, “Continuous Emission Monitoring Systems
Inspection Manual (Staff Handbook)”, USA, 2000, páginas 63 y 64.
133
Para la medición de la Opacidad existen 2 técnicas analíticas:
• Transmisometría de doble paso (DPT Double Pass

Transmissometry)
• Transmisometría de un solo paso (SPT Single Pass
Transmissometry)
• Transmisometría de doble paso: Un rayo de luz es proyectado a

través de un conducto y reflejado de vuelta hacia la fuente. Las
partículas de polvo en el flujo de gases de combustión dispersan y/o
absorben parcialmente la luz. La luz que reflejada es recibida por un
detector y comparada con la intensidad de luz original.
Figura 115.- Componentes de un transmisómetro de doble paso
134
Figura 116.-Transmisómetro de opacidad de doble paso OPM 2001
• Transmisometría de un solo paso: Un haz de luz es proyectado a

través de un conducto a un detector. La cantidad de luz que alcanza
el detector es un valor de transmitancia que fácilmente puede ser
convertido a un valor de opacidad.
Figura 117.-Componentes de transmisómetro de un solo paso
135
2.3.7.5. Analizadores de oxigeno
Los analizadores de oxigeno se basan en algunos de los siguientes métodos

básicos de medida.
• Métodos químicos:
- Combustión Catalítica del oxigeno y el hidrogeno

- Propiedades electroquímicas del oxigeno
• Métodos físico:
- Absorción de radiación Láser

- Medida de la susceptibilidad paramagnética del oxigeno
En nuestro informe nos referiremos principalmente a los sensores que utilizan la

susceptibilidad paramagnética del oxigeno y también a los sensores de oxido de
Zirconio que se basan en las propiedades electroquímicas del oxigeno.
2.3.7.5.1. Medida de la susceptibilidad paramagnética del

oxigeno. 21
Una gran parte de los analizadores existentes en el mercado se basan en la

propiedad paramagnética del oxigeno.
Cuando las moléculas de un componente químico se sitúan en un fuerte y no

uniforme campo magnético, pueden ser atraídas a la parte más fuerte del campo,
en cuyo caso se denominan paramagnéticas o pueden ser atraídas por la parte
más débil del campo, denominándose entonces diamagnéticas.
La mayoría de los gases son levemente diamagnéticos y son repelidos del campo
magnético. El oxígeno es diferente, es un gas paramagnético, lo que significa que
es atraído por un campo magnético.
Hay distintas formas de usar la propiedad paramagnética del oxigeno, a

continuación se describen los métodos más usados en los analizadores de
proceso.
_________________________________________________________________________
21
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida del manual:
-F.Velasco, “Sistemas analizadores de oxigeno”, curso Proyecto Icue, Barcelona, España, 1999, páginas 4 a
la 7.
136
2.3.7.5.1.1. Principio del viento magnético
El llamado principio del viento magnético usa el efecto paramagnético. Se

usan dos tipos de detectores: de anillo y de filamento.
• Tipo “de anillo”
En este sistema de detección la cámara de análisis consiste de un

bloque de metal conteniendo un anillo donde penetra la corriente de
muestra a analizar. Un tubo de vidrio se fija a través del diámetro
horizontal del anillo. En el tubo se han fijado dos bobinas de
calefacción conectadas de forma que constituyan los dos brazos de
un puente de Wheatstone. Los polos de un imán permanente se
sitúan en uno de los extremos del tubo como se indica en la figura
118. Cuando circula una corriente por el puente, las bobinas se
calienta y la temperatura en el tubo se hace superior a la del anillo.
Cuando una muestra conteniendo oxigeno pasa por la celda, el

oxigeno es atraído hacia el campo magnético, siendo la atracción
mucho más pronunciada al lado izquierdo del campo, que está fuera
de la zona calentada por las bobinas. Consecuentemente hay una
caudal de gas a través del tubo, mantenido por oxigeno fresco, no
calentado, que es constantemente atraído al campo magnético y que
desplaza el oxigeno calentado. El oxigeno al calentarse pierde parte
de su paramagnetismo por lo que es desplazado por gas fresco, que
a su vez se calienta y es reemplazado. Este desplazamiento del gas
dá a lugar a un caudal sostenido a través del tubo, de izquierda a
derecha.
Figura 118.-Detector tipo de anillo
137
• Tipo “de filamento”
En este tipo de celda de detección, la cámara de análisis consiste de

dos cavidades idénticas, cada una de ellas abierta a la muestra de
gas que se analiza. En cada cavidad se encuentra instalado un
filamento, ambos conectados como brazos de un puente de
Wheatstone y calentados por la corriente del puente. Los polos de un
imán permanente están situados a través de una de las cavidades,
de tal forma que el campo magnético está parcialmente dentro y
parcialmente fuera de la zona calentada por el filamento.
Cuando una muestra conteniendo oxigeno pasa por la celda de

medida, el oxigeno es atraído por el campo magnético, siendo la
atracción más fuerte al extremo frío del campo. Así se induce un
caudal de gas en la cavidad, enfriando el filamento F2 en relación
con el F1. Esto desequilibra las resistencias del puente en una forma
proporcional a la concentración del oxigeno en la muestra.
Figura 119.-Detector tipo de filamento
138
2.3.7.5.1.2. El principio de Quinke
Este principio, denominado también efecto magneto-neumático, consiste en un

circuito como se indica en la figura 120 en el que se hace pasar un caudal de
un gas de referencia por unos filamentos conectados a un puente de
Wheatstone. El caudal de gas de referencia se ajusta de forma que el puente
esté equilibrado.
La corriente de gas de referencia del lado derecho pasa a través de un campo

magnético, mientras la corriente de la parte izquierda no. Las dos corrientes se
unen en una salida común. El gas a analizar se introduce antes de dicha salida
común y se mezcla con el gas de referencia que emerge de ambas corrientes.
Si en la muestra hay oxigeno, éste es atraído por el campo magnético,

generando una ligera contrapresión en la corriente de referencia de la derecha,
que a su vez distorsiona al caudal de gas de referencia a través de los
filamentos detectores. El desequilibrio correspondiente del puente es
proporcional a la concentración de oxigeno de la muestra.
Figura 120.-Esquema explicativo del principio de Quinke
139
2.3.7.5.1.3. Deflexión
El primer sistema de medida por deflexión, llamado también de efecto

magnetodinámico, desarrollado por Linus Pauling, es el sistema Pauling
Dumbbell, su principio de operación hace uso del hecho de que un cuerpo
diamagnético situado en un campo magnético no uniforme será repelido por
dicho campo, dependiendo de la fuerza actuante de la intensidad del campo y
de la susceptibilidad magnética del gas que lo rodea.
Figura 121.-Esquema explicativo de un analizador paramagnético por deflexión
La presencia de un gas paramagnético, tal como el oxigeno, incrementa la

susceptibilidad y por lo tanto la fuerza que actúa sobre el cuerpo diamagnético,
en proporción a la presión parcial del oxigeno presente.
El sistema consiste en dos esferas diamagnéticas de vidrio rellenas de

nitrógeno y montadas en los extremos de una barra. La barra se monta
horizontalmente suspendida por una fibra de cuarzo que trabaja a torsión. El
conjunto está inmerso en un fuerte campo magnético no uniforme.
140
Las esferas son repelidas por la parte más fuerte del campo y giran
horizontalmente hasta que la fuerza producida por la torsión puede ser medida
directamente usando un sistema de lámpara y espejo o por la fuerza
electromagnética aplicada para restituir las esferas en la posición inicial de
cero. La corriente necesaria para mantener las esferas en la posición inicial es
proporcional a la susceptibilidad magnética del gas presente en la celda y por
lo tanto a la presión parcial del oxigeno.
2.3.7.5.2. Análisis de la concentración de oxigeno por

medios electroquímicos
Dentro de esta gama de analizadores tenemos la celda de oxido de zirconio, que

corresponde al tipo de sensores cerámicos in situ para alta temperatura.
2.3.7.5.2.1. Celda de oxido de zirconio. 22
Basa su funcionamiento en la técnica analítica de la electrocatálisis. Un electrólito

sólido (ZrO2) cubierto con platino es mantenido a aproximadamente 850oC. El gas
de la muestra constantemente fluye por un lado, mientras el gas de referencia de
alta concentración fluye por el otro lado. Los iones se mueven a través del
electrólito en un intento de alcanzar el equilibrio. El voltaje medido a través de los
dos lados, y la presión parcial del gas de referencia puede ser usado para calcular
la concentración del gas de la muestra.
_________________________________________________________________________
22
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de los siguientes manuales:
-Department of environmental protection bureau of air quality, “Continuous Emission Monitoring Systems
Inspection Manual (Staff Handbook)”, USA, 2000, página 52.
-F.Velasco, “Sistemas analizadores de oxigeno”, curso Proyecto Icue, Barcelona, España, 1999, páginas 19
y 20.
141
Figura 122.-Diagrama explicativo de celda de oxido de zirconio
Figura 123.-Equipo que utiliza celda de oxido de zirconio, WDG-IV de Ametek Thermox
142
El analizador WDG-IV de instalación in situ, se compone de una parte de medida y

una unidad de control.
Esta unidad de medida se instala localmente sobre la pared de la chimenea pero

el sensor no está situado en el interior del conducto de humos. Lo que hace es
aspirar los gases por medio de un eyector neumático. Ello lo hace adecuado para
trabajar con gases de hasta 1700 ºC, húmedos sucios y corrosivos, generalmente
sin necesidad de filtrar o enfriar la muestra.
El conjunto de medida consiste en un horno a temperatura controlada, donde está

instalado el sensor de oxido de zirconio, y un circuito calefactado de muestra.
143
2.3.7.6. Cromatografía. 23
Técnica analítica que permite separar e identificar los componentes

químicos de una sustancia y conocer la proporción en que participan en la
composición de la sustancia original. Por lo tanto sirve para dos propósitos
importantes:
• ANÁLISIS CUALITATIVO
Referente a la identificación de los componentes químicos presentes
en la muestra analizada.
• ANÁLISIS CUANTITATIVO
Referente a la cantidad y/o proporción de cada componente presente
en la muestra analizada.
En cromatografía, la mezcla fluye sobre un material que retiene algunos

componentes más que otros, así los diferentes componentes fluyen sobre
dicho material a diferentes velocidades, podemos decir, que una fase móvil
barre la muestra sobre una fase estacionaria.
Utilizando ésta técnica se pueden separar mezclas muy complejas, por

ejemplo, medicinas, productos de alimentación, pesticidas, extractos de
tejido, combustibles, muestras de aire, muestras de agua, etc. También se
ocupa una pequeña muestra de la sustancia a analizar y los análisis son
sumamente exactos.
_________________________________________________________________________
23
-Fowlis, Ian A., “Gas Chromatography”, Volumen I, 2a Edición, John Wiley & Sons Ltd., Inglaterra,
Chinchester, 1995, páginas 1 a la 21.
Y de la página Web:
-General Chemistry Online, http://antoine.frostburg.edu/chem/senese/101/matter/chromatography.shtml , 15

de Abril, 2010, 22:30 Hrs.
144
Tipos de cromatografía.
1. Cromatografía en papel (PC -paper chromatography-)
-La fase estacionaria es el líquido empapado en una hoja.
-La fase móvil es un solvente líquido.
-Algunos componentes gastan más tiempo en la fase estacionaria que

otros.
Los componentes aparecen como manchas separadas extendidas sobre el

papel después de la sequedad o "desarrollo".
2. Cromatografía de capa fina (TLC -thin layer chromatography-)
-La fase estacionaria es una capa fina de adsorbente (por lo general, Al2O3
o SiO2) la capa de una hoja de plástico o cristal.
-Algunos componentes vinculan al adsorbente de un forma más potente;

otros, más débilmente.
-Como con la cromatografía de papel, los componentes aparecen como

manchas sobre la hoja.
3. Cromatografía de gases (GC - gas chromatography-)
Figura 124.- Componentes de un cromatógrafo de gases
145
Modo de operación del Cromatógrafo de gases
a) La muestra de la mezcla es inyectada en un tubo largo (columna)
b) La fase móvil es un gas inerte que barre la muestra en el tubo
c) La fase estacionaria que opera con criterio selectivo, adsorbe o

disuelve componentes, la fase estacionaria puede ser un sólido o
líquido muy viscoso. Polímeros de silicona a menudo son usados
como fases estacionarias en la cromatografía de gases.
d) Un detector responde a los componentes separados cuando ellos

dejan el tubo.
Figura 125.- Funcionamiento cromatógrafo de gases
Una vez realizado todo el procedimiento, se obtiene un Cromatograma, el

cual es un resultado gráfico de cada uno de los elementos que componen la
sustancia analizada.
146
Figura 126.- Cromatograma
En el cromatograma, cada pico corresponde a un componente separado en

la mezcla. El área de cada pico es proporcional a la concentración.
Usos de la cromatografía
-Análisis de concentraciones, por ejemplo, Cromatograma de gas de

gasolina, Cromatograma de ion de jugo de naranja, etc.
-Huellas digitales químicas, por ejemplo, Identificación de especies,

descubrimiento de drogas en la orina.
147
2.3.7.7. Principio de calorimetría.
La calorimetría se encarga de medir el calor en una reacción química o en

un cambio físico.
Para entender el principio de Calorimetría debemos considerar otros

conceptos como:
• Calor: es la energía en tránsito (en movimiento) entre 2 cuerpos o

sistemas, proveniente de la existencia de una diferencia de
temperatura entre ellos.
Figura 127.-Diagrama explicativo principio de calorimetría
• Unidades de Cantidad de Calor (Q): siendo el Calor un tipo de

energía se medirá en las mismas unidades que Trabajo (T).
Tabla 5.-Unidades de medida de Calor
Hay otras unidades usadas específicamente para la medición de

calor, como Caloría (cal) y British Termal Unit (BTU).
148
Caloría: es la cantidad de calor necesaria para aumentar la

temperatura de 1 gramo de agua de 14,5 °C a 15,5 °C a la presión
de 1 atmósfera (Presión normal, 760 mm Hg).
BTU (British Thermal Unit): es la cantidad de calor necesaria

para elevar en 1 ºF la temperatura de 1 lb de agua @ 1 atm. Se
usa, principalmente, en EE.UU.
Tabla 6.-Relación entre unidades para la medición de calor
Ecuación fundamental de Calorimetría
Q
c=
m × ∆t
Q = m × c × ∆t
Siendo:
Q = cantidad de calor
m = masa del cuerpo
c = calor especifico del cuerpo
∆t = variación de temperatura
149
Calorímetro.
El calorímetro es un instrumento cuyo funcionamiento se basa en el

principio de calorimetría y sirve para medir las cantidades de calor
suministradas o recibidas por los cuerpos. Es decir, sirve para determinar el
calor específico de un cuerpo, así como para medir las cantidades de calor
que liberan o absorben los cuerpos en reacciones químicas o cambios
físicos.
El calorímetro se utiliza frecuentemente en el área comercial y en el control

de procesos.
Para nuestro estudio nos concentraremos en sus aplicaciones en relación

con la combustión de gases combustibles, entendiendo a la combustión
como la reacción química en que el carbono y el hidrógeno de los
combustibles se combinan rápidamente con el oxígeno contenido en el aire,
liberando calor y productos específicos.
Por ejemplo en la siguiente reacción correspondiente a la del metano (gas

natural)+ Oxigeno:
CH 4 + 2O2 
→ CO2 + 2 H 2 O + 890kJ / mol
En donde el calor liberado (correspondiente a los 890kJ / mol ) se puede

medir con un calorímetro.
Como ejemplo de un instrumento específico podemos considerar el Flo-Cal

de Thermo Scientific (USA), este instrumento tiene dos modos básicos de
lectura: de índice de Wobbe y de calor calorífico. El índice de Wobbe
proporciona una medida significativa de las características de calefacción
reales de gas de combustible. Se obtiene de la ecuación básica de flujo de
calor con el Índice de Wobbe definido como el valor calorífico dividido por la
raíz cuadrada de la gravedad especifica. El índice de Wobbe mide los
efectos combinados de cambios de composición de combustible de gas.
El Valor calorífico es el valor de calor del gas en condiciones estándar

expresado como el valor total de calentamiento o valor de calentamiento
neto. El valor total de calentamiento es el valor de calor teórico del gas en
condiciones estándar. El valor de calentamiento neto es el valor de calor
real disponible del gas en condiciones estándar. El valor de calentamiento
neto es frecuentemente usado en cálculos para determinar el potencial de
calor para el gas.
150
La muestra de gas y el aire de combustión son medidos con exactitud y el

gas se quema en condiciones estrechamente controladas. (Mirar el
diagrama funcional.) Los cambios del flujo de aire son usados para el
cálculo exacto del Índice de Wobbe o el valor calorífico del gas.
Un transmisor de presión inteligente convierte cambios de presión en las

señales de salida calculadas (4-20 mA y Modbus ® el protocolo) para la
gama de medida apropiada.
Una pantalla local está disponible en el transmisor para el empleo de

mantenimiento. La autocalibración está opcionalmente disponible.
Si la llama se extingue debido a la escasez de gas de la muestra o del aire

de combustión por una falla mecánica, o por una falla en el suministro
eléctrico, una válvula solenoide cierra el suministro de la muestra de gas.
Cuando todas las condiciones requeridas son restablecidas el gas de la
muestra es suministrado por la apertura de la válvula solenoide y el
quemador se enciende automáticamente.
151
Figura 128.-Diagrama funcional calorímetro online de alta velocidad Flo-Cal Thermo Scientific
Figura 129.-Calorímetro en línea Thermo Scientific Flo-Cal
152
2.3.7.8. Humedad relativa.
Formalmente, la humedad relativa es la proporción del vapor de agua

(humedad) presente realmente en el aire respecto de la cantidad máxima
de vapor de agua que podría tener el aire. Muchas operaciones industriales
deben ser realizadas bajo condiciones específicas y controladas de
contenido de humedad. En algunos casos la humedad contenida en el aire
del ambiente es importante; en otros casos, la humedad contenida en el
producto mismo es más importante para que el proceso industrial tenga
éxito.
En la medición de humedad relativa aparecen conceptos como Higrómetro

e Higroscopicidad. El Higrómetro es el instrumento utilizado para medir la
humedad relativa. La Higroscopicidad es la capacidad de los materiales
para absorber la humedad atmosférica.
Las mediciones de humedad relativa pueden ser hecha por sensores

basados en:
-Psicrometría
-Desplazamiento
-Resistivos
-Capacitivos
• Psicrometría por bulbo húmedo/bulbo seco: La psicrometría

desde hace tiempo es uno de los métodos más populares para el
monitoreo de la humedad debido a su simplicidad e inherente bajo
costo. Un psicrómetro industrial típico consiste de un par de
termómetros eléctricos acoplados, uno de los cuales opera en estado
húmedo (referencia). Cuando el dispositivo funciona, la evaporación
del agua enfría el termómetro humedecido, resultando una diferencia
medible con la temperatura ambiente o la temperatura del bulbo
seco. Cuando el bulbo húmedo alcanza su máxima caída de
temperatura la humedad puede determinarse comparando la
temperatura de los dos termómetros en una tabla psicrométrica.
El psicrómetro provee una alta precisión en las proximidades del

punto de saturación (100% RH) y es fácil de operar y reparar, por
otra parte a baja humedad relativa (menos del 20%) el desempeño
es pobre y el mantenimiento debe intensificarse. No puede utilizarse
a temperaturas menores de 0° y, siendo el propio p sicrómetro una
fuente de humedad, no pude utilizarse tampoco en ambientes
pequeños o cerrados.
153
Los psicrómetros son utilizados típicamente para control ambiental

en recintos.
Figura 130.-Psicrómetro
• Sensores por desplazamiento: Es quizás el tipo de sensor más

antiguo y de uso común, utiliza un mecanismo para medir la
elongación o contracción de un cierto material, que es proporcional a
los cambios en el nivel de humedad relativa. Los materiales más
comunes son el cabello humano, el nylon y la celulosa. Las ventajas
de este tipo de sensores son el bajo costo de fabricación y la
inmunidad a la contaminación. Las desventajas son la tendencia a la
descalibración en el tiempo y los efectos de histéresis significativos.
• Sensor de bloque de polímero resistivo: Están compuestos de un

sustrato cerámico aislante sobre el cual se deposita una grilla de
electrodos. Estos electrodos se cubren con una sal sensible a la
humedad embebida en una resina (polímero). La resina se recubre
entonces con una capa protectora permeable al vapor de agua. A
medida que la humedad permea la capa de protección, el polímero
resulta ionizado y estos iones se movilizan dentro de la resina.
Cuando los electrodos son excitados por una corriente alterna, la
impedancia del sensor se mide y es usada para calcular el porcentaje
de humedad relativa.
Por su misma estructura este tipo de sensores son relativamente

inmunes a la contaminación superficial ya que no afecta su precisión
aunque sí al tiempo de respuesta. Debido a los valores
extremadamente altos de resistencia del sensor a niveles de
154
humedad menores que 20% es apropiado para los rangos altos de

humedad.
Figura 131.-Sensor de humedad resistivo
• Sensores capacitivos: Los sensores capacitivos (polímero orgánico

capacitivo) son los más usados en la actualidad, son diseñados
normalmente en placas paralelas con electrodos porosos o con
filamentos entrelazados en el sustrato. El material dieléctrico absorbe
o elimina vapor de agua desde o hacia el ambiente con los cambios
del nivel de humedad. Los cambios resultantes en la constante
dieléctrica causa una variación en el valor de la capacidad del
dispositivo por lo que resulta una impedancia que varía con la
humedad.
El material sensor es muy delgado para alcanzar grandes cambios

en la señal con la humedad. Esto permite al vapor de agua entrar y
salir fácilmente y el secado rápido para la sencilla calibración del
sensor.
Este tipo de sensor es especialmente apropiado para ambiente de

alta temperatura porque el coeficiente de temperatura es bajo y el
polímero dieléctrico puede soportar altas temperaturas. Los sensores
capacitivos son también apropiados para aplicaciones que requieran
un alto grado de sensibilidad a niveles bajos de humedad, donde
proveen una respuesta relativamente rápida. A valores de humedad
superiores al 85% sin embargo el sensor tiene una tendencia a
saturar y se transforma en no lineal.
155
Figura 132.-Sensor de humedad capacitivo
La mayoría de los sensores de humedad del mercado suelen llevar

también un sensor de temperatura, por lo que para ciertos lugares
(ambiente) son muy útiles.
Figura 133.-Sensores de humedad y temperatura
156
2.3.7.9. Presencia de llama. 24
Los controles de presencia de llama, tienen como fin principal hacer de la

combustión, un proceso seguro, cualquiera sea el tipo de combustible (gas
natural, gas envasado, gas-oil, fuel-oil, etc), y cualquiera sea el tipo de
quemador (atmosférico, premezcla, mezcla en boquilla, etc).
A continuación presentaremos la instrumentación referente al control de

llama, detectores y sistemas de monitoreo de llama, como también los
principios de medición que utilizan.
2.3.7.9.1. Detectores de llama
Es un detector que usa sensores ópticos para detectar llamas y son

sensibles a regiones específicas de la banda espectral de la llama. También
existe un detector de llama basado en la capacidad de la llama para
conducir electricidad, llamado detector de ionización, del cual hablaremos al
final de éste apartado.
Figura 134.-Banda espectral
_________________________________________________________________________
24
NA.- La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de las páginas Web:
-Net Safety Monitoring Inc., http://www.net-safety.com/ , 18 de Mayo, 2009, 17:00 Hrs.
-IRIS Systems Inc., Flame Monitoring Systems, http://iris-systems.com/ , 20 de Mayo, 2009, 18:00 Hrs.
157
Tipos de detectores de llama:
1.-Detectores Ultravioleta (UV)
Trabajan con longitudes de onda más cortas que 300 nm. Estos
detectores descubren fuegos y explosiones dentro de 3-4
milisegundos debido a la radiación UV emitida en el instante de su
ignición. Las falsas alarmas pueden ser provocadas por fuentes UV
como el relámpago, la soldadura de arco, la radiación, y la luz del sol.
Para reducir la falsa alarma un retraso de tiempo de 2-3 segundos a
menudo es incluido en el diseño de detector de Llama de UV.
Figura 135.-Detectores de llama ultravioleta (UV)
2.-Detectores Infrarrojos (IR)
Son sensibles en la banda infrarroja del espectro electromagnético.

Gases calientes emiten un patrón espectral específico en la región
infrarroja, que puede ser detectada con una cámara de imagen
termal (TIC) también llamada cámara termográfica. Las falsas
alarmas pueden ser causadas por otras superficies calientes en el
área.
Dentro de los detectores infrarrojos tenemos:
• IR/IR detección de llama
Detectores de llama dual IR/IR, compara la señal de umbral en dos

gamas infrarrojas. En este caso un sensor observa en el rango de los
4.4 micrómetros y otro sensor en una frecuencia de referencia, no es
muy utilizado.
158
• IR/IR/IR detección de llama
Los detectores de llama IR triple comparan tres bandas de longitud

de onda específicas dentro de la región IR espectral y los compara
una en una para que la detección de llama sea de una fuente
fidedigna con lo cual se reducen al mínimo falsas alarmas. En este
caso un sensor observa en el rango de los 4.4 micrómetros y los
otros sensores son frecuencias de referencia.
Figura 136.-Detector de llama triple infrarrojo (IR3)
3.-Detectores UV/IR
Los detectores de llama de infrarrojo y ultravioleta comparan la señal

de umbral en dos rangos y se compara un rango con el otro para
confirmar la señal de fuego y reducir al mínimo falsas alarmas.
Figura 137.-Detector de llama IR/UV
159
4.-Detectores de llama con cámara de video
La cámara puede formar parte de un circuito cerrado de televisión

(CCTV) o ser utilizada como unidad independiente y se utiliza para la
video detección de llama dentro del espectro visible (longitud de onda
entre 0.4 y 0.7 µ m) . La cámara de video está cubierta de una
carcasa especial que la protege de posibles explosiones y su lente
de mayor alcance que una cámara normal de monitoreo permite la
detección correcta de la llama. Se debe tener en cuenta que la
cámara puede ser cegada por el humo o la niebla. Generalmente,
estos detectores van acompañados de un detector ya sea triple
infrarrojo (3IR), UV/IR o un detector de llama UV.
Figura 138.-Detector de llama infrarrojo multiespectro con video cámara a prueba de explosión
(izquierda), detector de llama infrarrojo basado en matriz visual (derecha).
2.3.7.9.2. Sistemas de monitoreo de llama de quemador
Verifica en todo momento la existencia y la intensidad de la llama del

quemador, incluso monitorea el parpadeo de la flama. Se utilizan como
permisivos de los sistemas de alimentación de la llama y alertan sobre la
desaparición de esta. Los sistemas de monitoreo de llama constan de 2
estructuras principales: el procesador de señal y el cabezal visor.
160
Figura 139.- Sistemas de monitoreo de llama de quemador
1.-Procesador de Señal
Su función principal es controlar los dispositivos que permiten la

alimentación de la llama, en base a la señal recibida desde el
cabezal visor. Cada procesador está diseñado para un determinado
tipo de cabezal y entre sus características tenemos: programación de
set point de encendido y de apagado de llama, capacidad de
comunicación serial RS-422, RS 485 y RS-232, maneja señales de
control de 0 a 20 mA y de 4 a 20 mA.
161
Figura 140.-Conexionado procesador de señal
2.-Cabezal Visor (FSVH)
Técnicamente llamado Cabezal Visor Escaneador de Flama por su

designación en ingles Flame Scanner Viewing Head (FSVH).
Figura 141.-Ubicación del cabezal visor
162
Existen 2 formas de presentación de cabezales visores:
Figura 142.-Cabezal visor simple (izquierda), cabezal visor en forma de unidad cilíndrica compacta
(derecha)
Tipos de Cabezales Visores según su tecnología
• Tecnología Ultravioleta
El cabezal visor con tecnología ultravioleta (UV) utiliza un sensor de

onda corta y de alta discriminación; en pocas palabras, mide la parte
azul de la llama. Entre sus aplicaciones típicas tenemos: quemadores
de conducto (“duct burners”), quemadores industriales de gas,
aplicaciones de refinería, quemadores de bajo NOx (Oxido de
Nitrógeno), unidades de residuos gaseosos e incineradores. El UV es
típicamente utilizado con combustibles gaseosos pero puede también
ser utilizado con gas-oil y fuel-oil.
163
Figura 143.-Cabezal visor con tecnología ultravioleta (UV)
• Tecnología Infrarroja
Cabezal visor con tecnología infrarroja (IR) determina la presencia o

ausencia de llama controlando la amplitud de llama en un amplio
espectro de frecuencias de “flicker” (parpadeo). El detector, en
principio, debe ser montado de forma que la zona primaria de
combustión se encuentre dentro de su línea de visión y utiliza un
sensor de largo alcance, que permite hacer mediciones de parpadeo
de la llama. Entre sus aplicaciones típicas tenemos: quemadores de
conducto (“duct burners”), quemadores industriales de fuel/gas-oil,
aplicaciones de refinería, unidades de residuos de petróleo e
incineradores.
164
Figura 144.-Cabezal visor con tecnología infrarroja (IR)
• Tecnología Infrarroja / Ultravioleta (IR+UV)
El cabezal visor con tecnología IR+UV posee una alta discriminación

del estado de la llama en cualquier situación debido a la suma de
estas dos tecnologías y verifica el estado de la llama proveniente de
cualquier tipo de combustible incluso una llama producto de más de
un tipo de combustible. Este detector se utiliza principalmente para
quemadores de bajo NOx (Oxido de Nitrógeno).
165
Figura 145.-Cabezal visor con tecnología infrarroja/ultravioleta (IR+UV)
• Detector de ionización
Si se introducen dos electrodos en la llama se constata que existe

conducción de corriente eléctrica. Si no hay llama, no se conduce.
Este sistema se suele utilizar sólo en quemadores de gas. Se utiliza
corriente alterna y dos electrodos de secciones muy diferentes y por
tanto diferente resistencia, así se debe leer una señal muy
característica que no admite engaños, también se utiliza una varilla
llamada “varilla detectora de llama o varilla de ionización”.
Figura 146.-Detector de ionización C7008 Honeywell
166
2.4. Tecnología de los Materiales de Montaje.
Dentro de la etapa de montaje de cualquier proyecto de ingeniería se debe

tener especial recaudo en las técnicas y conocimiento de los materiales
típicos para tal efecto.
Podemos clasificar estas etapas en las siguientes:
2.4.1. Materiales para conducir. 25
Conducir la información que lee y transmite un instrumento de terreno a la

sala de control, es, quizás, una de la funciones que el ingeniero o
proyectista de la especialidad instrumental deja para el final de su proyecto
o simplemente no le reserva el tiempo suficiente para dar respuesta a
interrogantes tales como ¿Cómo llevar el cable de señal o de alimentación
desde su destino a su origen?
Parte de esta respuesta se llama etapa de canalizaciones instrumentales o

de control. Para este efecto existen elemento típicos dentro de la industria,
tales como las escalerilla portaconductores “EPC” o Bandejas
portaconductores “BPC”, cuya utilización dependerá de los estándares de la
planta donde se ubique la instalación del proyecto. Como nota general y de
acuerdo a las buenas practicas de la ingeniería se puede decir que las BPC
se especifican normalmente dentro de las salas eléctricas o de control y las
EPC se especifican en zonas exteriores a la planta, sin embargo esto no se
puede considerar una regla general.
Por otra parte, existen las cañerías para canalizaciones, cuales pueden ser
de acero o de PVC según sean las condiciones de terreno y los
requerimientos técnicos de la aplicación.
Las canalizaciones en cañerías pueden ser o aéreas o subterráneas.

Cuando se realizan en forma subterráneas llevan el nombre de “korduct”.
Por ultimo, dentro de los medios de conducción más comunes están los
canales de cables o trincheras, las cuales son canales realizados en las
_________________________________________________________________________
25
-Schaffner Soluciones integrales, “Catalogo portaconductores Schaffner”, Volumen I, 10 a Edición, Febrero,

2010, Chile, páginas 6 a la 19.
167
losas de terminación de una nave o sala de control, dentro de las cuales se

separan los niveles de tensión en EPC.
A continuación se procede a hacer un resumen de cada uno de los

sistemas antes mencionados.
2.4.1.1. Escalerillas o bandejas portaconductores
Los sistemas portaconductores son los elementos de canalización, como

indicamos anteriormente, para circuitos eléctricos más ampliamente
utilizados debido fundamentalmente a sus evidentes ventajas frente a la
canalización en “conduits” o cañerías:
• Mejor disipación de calor.

• Facilidad para la inspección visual de los circuitos en caso de
fallas.
• Simplicidad de montaje.
• Facilidad para implementar modificaciones en los circuitos.
Dado que suele requerirse una serie de piezas para enfrentar tanto los
cambios de dirección como bifurcaciones, los sistemas portaconductores
están constituidos por una serie de elementos (fittings) con los que es
posible implementar virtualmente cualquier trazado: son piezas rectas y
diferentes tipos de curvas que se utilizan para cambiar el tamaño o la
dirección de un sistema de bandejas o escalerillas. Los tramos rectos son
fabricados normalmente en tiras de tres metros. Estos se pueden solicitar
con o sin tapa.
Para el caso de las escalerillas portaconductores, estas regularmente se

utilizan por sus características como sistemas de transporte de circuitos
eléctricos, de alta disipación térmica
Para el caso de las bandejas portaconductores, estas se utilizan

mayormente en proyectos que requieren transportar circuitos de corrientes
débiles, en que no se precisa de una gran capacidad de carga, menos de
75kg/m, donde los conductores son de diámetro pequeño cuya ventilación
no es un factor prioritario.
Las bandejas pueden fabricarse típicamente de dos tipos: lisas y ranuradas
168
Figura 147.- Escalerilla portaconductores, tramo recto
Figura 148.- Bandeja portaconductores ranurada, tramo recto
Las escalerillas portaconductores se pueden clasificar de acuerdo a su

robustez en tres categorías:
• Clase reforzada o 260. con una capacidad de carga de 260

kg/m. cuyo espesor de la Pieza lateral es de 2,5mm.
• Clase industrial o 180. con una capacidad de carga de 180
kg/m. cuyo espesor de la pieza lateral es de 2,0 mm.
Existen algunos fabricantes que han introducido otra clasificación que

incluye la clase 90, orientada a prestaciones que requieren carga inferior a
las anteriores.
169
• Capacidad de carga
En función de la distancia entre los apoyos, la carga entre soportes se

puede estimar como en el siguiente cuadro de un fabricante conocido.
Tabla 7.- Tabla de cargas entre apoyos
• Terminación
La terminación que posean las escalerillas o bandejas dependerá del medio

en el cual se instalaran y para ello se pueden fabricar de los siguientes
materiales:
Tabla 8.- Tabla de terminaciones o acabado
170
Las bandejas portaconductores se pueden clasificar de acuerdo a su forma

en dos categorías:
• Bandeja lisa: Se utilizan en aquellos recorridos que no

necesitan ventilación, y se requiere aislar los circuitos
eléctricos del resto de la instalación.
• Bandeja ranurada: Cuando se requiere ventilación en todo su
extensión o en la base solamente.
Tabla 9.- Tabla de dimensiones típicas
2.4.1.2. Cañerías o “Conduits”. 26
Este medio de canalización consiste en una tubería rígida, con longitudes

que varían según el material, que puede ser tanto metálico como de PVC.
_________________________________________________________________________
26
- Aceros Cintac, “Catalogo de productos y sistemas”, Volumen I , 11 a Edición, Febrero, 2010, Chile,
página 10.
171
Existen dos tipos de conduits metálicos para ser usados en servicios

eléctricos:
• Conduit rígido (norma ANSI C80.1): es quizás el más

utilizado dentro de la industria debido a su robustez y fácil
mercadeo. Posee un largo estándar de tres metros, con
terminación exterior e interior galvanizado, extremos roscado
con hilo NPT y con una copla.
Tabla 10.- Tabla de diámetros de conduits
• Tubo eléctrico liviano (norma NCh 498 C67 tipo I serie CI):
Se trata de un tubo de diámetro inferior y de uso básico no
expuesto a altas prestaciones, con un largo estándar de tres
metros, con terminación interior y exterior galvanizada,
extremos roscados con hilo recto DIN 40430 y un copla por
tira.
Tabla 11.- Tabla de diámetros de tubos
172
Existen también los conduits fabricados de PVC para ser usados en

servicios eléctricos.
Las tuberías de PVC desde su aparición a fines de la década de los 30 han

representado un importante aporte como elementos para la conducción.
Esto último, producto de sus extraordinarias propiedades, que las

convierten en la alternativa más económica dentro de las canalizaciones de
circuitos eléctricos.
Estas son fabricadas bajo la norma ( NCh. 399 e IEC 614-1), se clasifican
por diámetro y por tipo, este ultimo se relaciona dimensionalmente con las
clases de las tuberías respecto a la presión que soportan.
Tabla 12.- Tabla de diámetros para conduits de PVC
Las canalizaciones de circuitos eléctricos e instrumentales dependiendo de

las condiciones de terreno y estándares de planta, pueden ser realizadas
tanto en forma aérea o subterránea.
Para los ruteos aéreos, se debe tener en consideración el tipo de

soportación de escalerillas o conduits según sea el caso, tema que será
tratado en el capitulo posterior.
173
Figura 149.- Esquema de montaje segregado de escalerillas en forma aérea.
Figura 150.- Esquema de montaje de conduits en forma subterránea (korduct).
2.4.1.3. Canales de cables o trincheras
Las canalizaciones de circuitos eléctricos e instrumentales dentro de

canales de cables se utilizan mayormente en lugares interiores, vale decir,
al interior de una sala de control, o dentro de una nave (galpón o edificio)
que guarda en su interior alguna maquinaria o equipo que requiera ser
monitoreado y que por sus características se haga imposible otro medio
para canalizar los circuitos de instrumentación o control, como por ejemplo
las prensas continuas y sus procesos adjuntos en las fabricas de paneles.
174
Estos canales de cables o también conocidos como trincheras deben llevar

al interior la soportación necesaria para afianzar a ellas las escalerillas porta
conductores con los distintos niveles de tensión requeridos, además de una
respectiva tapa que debe tener un largo apropiado para su correcta
manipulación y mantención.
Figura 151.- Esquema de montaje de escalerillas en canal de cables.
2.4.2. Materiales para soportar. 27
Como es lógico los medios para conducir los circuitos eléctricos deben ser
convenientemente soportados a fin de evitar caídas y aflojes de las
canalizaciones dentro de un ambiente industrial.
Existen variados tipo de soportación tanto realizados en terreno con perfiles

estructurales o preformados.
Para la confección en terreno o en maestranza de la soportación se utilizan

típicamente perfiles estructurales tales como Perfil L de distintas medidas,
perfil C de distintas medidas, etc (ver catalogo ICHA).
_________________________________________________________________________
27
- Unistrut Sistemas de Soporte, “Catalogo General de Ingeniería”, Volumen I, 9 a Edición, Enero, 2000,
USA, páginas 13 y 14.
175
Figura 152.- Soporte típico a muro de escalerillas y conduits por terreno
Figura 153.- Soporte típico colgante de escalerillas por terreno
Existen también en el mercado soluciones modulares y preformadas como

rieles estructurales diseñados convenientemente para ser ensamblados
tanto en terreno como en maestranza. Dentro de estas soluciones una de
las mas utilizadas son los rieles tipo UNISTRUT.
En sus catálogos se pueden encontrar variedades de soluciones para la

soportación tanto de conduits como de escalerillas.
176
Figura 154.- Soportación típica con rieles preformados.
2.4.3. Materiales para conectar
Los cables eléctricos y de control una vez canalizados o tendidos en las

escalerillas o bandejas porta conductores deben ser acometidos a los
instrumentos, y para ello se requiere de una serie de materiales dispuestos
para esta conexión.
Los cables pueden ser acometidos a un instrumento de dos formas:
• Mediante una protección mecánica tal como un conduit rígido

o flexible. Para este efecto se requiere de un conector para
realizar la terminación.
Figura 155.- Detalle acometida en conduit flexible
177
• Mediante la conexión directa del cable desde la escalerilla o

bandeja al instrumento o gabinete. Para este efecto solo se
requiere de una prensacable del diámetro apropiado.
Figura 156.- Detalle de acometida con prensacable
2.4.4. Consideraciones Relativas a Áreas Industriales Corrosivas
Dentro de las instalaciones industriales en general y sobretodo en la

industria petroquímica, las condiciones ambientales se hacen
extremadamente agresivas, y es por ello que se deben tomar ciertos
recaudos al momento de la elección de los materiales a instalar.
A continuación destacaremos algunos sistemas de protección más

comunes:
• Conduits de PVC (Cloruro de polivinilo)
Es quizás uno de los materiales más comunes para ser usados

dentro de la industria petroquímica por su alta resistencia a agentes
corrosivos comunes.
178
• Conduits de Ac Galvanizado recubierto en PVC
Consisten en una cañería de acero galvanizado recubierta en PVC

tanto en forma interior como exterior. Muy utilizada en la industria de
la explotación en plataformas petroleras mar adentro.
• Escalerillas de FRP ( Fiberglass reinforced plastic)
Son quizás unas de las mejores soluciones para los problemas de

corrosión pues además de esto posee las mismas ventajas
asociadas a las escalerillas en general.
• Pinturas y sistemas de recubrimiento Anticorrosivos
Se refiere a sistemas de recubrimiento de conduits compuesto de

una serie de productos que se deben aplicar a las canalizaciones
antes de ser estas instaladas, los proveedores entregan
normalmente un protocolo asociado al proceso de imprimación.
2.4.5. Consideraciones Relativas a Áreas Industriales

Explosivas. 28
Las consideraciones generales a tomar en cuenta al momento de realizar

instalaciones en áreas consideradas explosivas son básicamente relativas
al tipo de área y a las técnicas de protección, tales como: Intrínsicamente
seguras, a prueba de explosión, encapsulado antideflagrante, seguridad
aumentada, etc. Las cuales se detallan en el capitulo 2.2 del presente
cuadernillo.
_________________________________________________________________________
28
a
-Cooper Crouse-Hinds, “Product Catalog”, Volumen I, 7 Edición, Febrero, 2006, USA, páginas G64 y
G65.
- Norma API 500 American Petroleum Industry,“Recommended Practice for Classification of Locations for
Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Division I and Division 2”, Volumen I ,
2a Edición , Enero, 1997, USA, página 62.
179
2.4.6. Gabinetes
Los gabinetes son cajas de variada materialidad destinados a variados usos

tanto en sala como en terreno. Esto puede ser agrupamiento de señales de
terreno, derivaciones, protección de diferentes tipos de instrumentos, etc.
Estos pueden ser seleccionados para ser montados en soportes o auto

soportados, estos últimos de mayor tamaño, típicamente de 2m de alto.
Figura 157.- Gabinete metálico
Los gabinetes al igual que el resto de los equipos eléctricos están sujetos a
clasificación IP o NEMA de hermeticidad, (ver capitulo 2.2 del presente
cuadernillo).
180
Figura 158.- Gabinete autosoportado (armario)
Los gabinetes pueden confeccionarse de chapa metálica para casos

generales o de poliéster para zonas marinas. Casos especiales son los de
acero inoxidable. También existen solicitaciones especiales para áreas
altamente corrosivas donde se fabrican de fibras de plásticos reforzados
FRP.
Los gabinetes pueden ser de tapa sólida o transparente, esta ultima se

utiliza normalmente para inspeccionar su interior se usa típicamente en
relación con, registradores, indicadores y componentes para la instalación
de sistemas de fibra óptica, como cabeceras de fibra, etc.
181
• Gabinetes presurizados. 29
Constituyen otro sistema de protección, que funciona según el principio de

mantener los fluidos inflamables lejos de la fuente de ignición y asegurar
que la temperatura del interior del gabinete presurizado no llegue a la
ignición.
La técnica de presurización y purga de gabinetes eléctricos impide la

penetración al gabinete de una atmósfera inflamable. La protección se logra
manteniendo una presión positiva respecto a la presión atmosférica externa
(0.5 mbar es todo lo que se requiere).
Mientras se mantenga esta presión positiva un gas (o incluso el polvo) será

incapaz de entrar en el gabinete.
Sin embargo, existe la posibilidad de que una mezcla explosiva de gas

pueda haber entrado en el gabinete antes de lograr la presurización. Para
asegurar de que el interior quede presurizado con un gas no-explosivo, el
interior del gabinete es purgado para eliminar el contenido existente y
garantizar que todas las áreas del gabinete sólo contengan el gas de purga.
Normalmente se tarda entre 5 y 10 cambios de volumen para garantizarse
que ésta es "purificado".
El gabinete presurizado debe tener suficiente robustez para resistir los

impactos, las sobrepresiones. También debe estar diseñado para facilitar el
libre flujo de aire. Requiere un nivel protección de IP40.
_________________________________________________________________________
29
NA.-La información perteneciente a este capítulo fue obtenida de las páginas Web:
-Pepperl+Fuchs, Products Process Automation, http://www.pepperl-

fuchs.com/cps/rde/xchg/global/hs.xsl/1785_type_z_purge_system.htm/papp/Selektor/http:/www.pepperl-
fuchs.com/selector/gui/show_general_documents.kly?rdeCOQ=SID-46962405-2DDCECB9 , 10 de Mayo,
2010, 22:30 Hrs.
-Empire Magnetics Inc., http://www.empiremagnetics.com/articles/purge_and_pressure_explosion.htm , 15

de Noviembre, 2009, 22:00 Hrs.
182
Figura 159.- Gabinete presurizado.
183
3. CONOCIMIENTOS GENERALES DE TRAZADO DE CAÑERÍAS,

P&ID DE PROCESOS Y PROYECTOS DE INSTRUMENTACIÓN.
3.1. Diagramas de Proceso e Instrumentación (P&ID).
3.1.1. Concepto y Utilidad
Podemos definir al diagrama de procesos e instrumentación como una

forma gráfica de representar un determinado proceso industrial, y cuya
utilidad, es que con dicha representación podamos entender mejor el
funcionamiento y localización de cada uno de los componentes que
constituyen una industria de proceso.
La información visual es la forma más clara de presentar todos los datos y

la que tiene menos probabilidades de ser mal interpretada. Por estas
razones es fundamental que los ingenieros que diseñan sean capaces de
realizar adecuadamente diagramas de proceso y que adquieran habilidad
en analizar e interpretar diagramas preparados por otras personas.
Los diagramas de tuberías e instrumentación P&ID (P&I hace referencia a

"piping and instrumentation") proporcionan la información que necesitan los
ingenieros para comenzar a planificar la construcción de la planta. Un P&ID
incluye cualquier aspecto mecánico de la planta excepto la siguiente
información:
- Condiciones de operación, presión y temperatura.

- Caudales de las corrientes.
- Localización de los equipos.
- Trazado de tuberías (longitudes y conexiones).
- Soportes, estructuras y cimentaciones.
• Criterios para la elaboración de un P&ID
-Equipos: Mostrar cada elemento incluyendo, unidades separadas,

unidades en paralelo y resumen de las especificaciones de cada
equipo.
-Tuberías: Incluir todas las líneas, incluyendo purgas y tomas de

muestra y especificar: tamaño (emplear designaciones estándar),
schedule (Espesor), materiales de construcción y aislamiento (tipo y
espesor).
184
-Instrumentación: Identificar indicadores, registradores, controladores

y mostrar los lazos de control principales.
-Servicios auxiliares: Identificar puntos de entrada, puntos de salida

y puntos de salida hacia el área de tratamiento de residuos.
Como alternativa se puede numerar cada tubería y las especificaciones de

cada línea se pueden recoger en una tabla anexa al diagrama. Siempre que
sea posible, el tamaño físico de las operaciones unitarias más importantes
debe guardar relación con el tamaño del símbolo empleado en el diagrama.
Las conexiones de los servicios auxiliares (vapor, agua de refrigeración,
etc.) quedan identificadas mediante un número dentro de una caja en el
P&ID. La leyenda para identificar estos servicios auxiliares también debe
quedar recogida en una tabla en el P&ID.
• Criterios para la identificación de los elementos del sistema de

control
-La localización de los instrumentos: Viene determinada por círculos

acompañados por líneas anexas que determinan su posición en el
tablero (norma ISA), por ejemplo:
Figura 160.-Ejemplo simbología localización de instrumento
-Significado de las letras de identificación: Basado principalmente en

la norma ISA donde cada letra representa la función y la variable a la
que se le aplica dicha función (entraremos en más detalle en el
capitulo posterior referente a la norma ISA), por ejemplo:
185
Figura 161.- Significado de las letras de identificación
-Identificación de las líneas de instrumentación: Cada línea

representa el tipo de señal que contiene, por ejemplo:
Figura 162.- Identificación de las líneas de instrumentación
186
Toda la información de proceso que puede ser medida en la planta se

muestra en el P&ID dentro de círculos. Esto incluye la información que
se va a registrar y la que se va a utilizar para los lazos de control del
proceso. La ubicación de estos círculos en el diagrama indica dónde se
obtiene la información del proceso e identifican las medidas que se
realizan y cómo se trata la información.
Merece la pena recordar que en la mayoría de los procesos el elemento

final de control es una válvula. Esto quiere decir que toda la estrategia de
control está basada en el efecto que tiene en determinadas variables de
proceso el cambio en el caudal de alguna corriente. La clave para entender
la lógica del control es identificar qué caudal se está manipulando para
controlar una determinada variable. Una vez hecho esto es relativamente
sencillo ver en qué sentido debe cambiar la apertura o cierre de una válvula
para producir el cambio deseado en la variable que se quiere controlar. El
tiempo de respuesta del sistema y el tipo de acción de control empleada
(proporcional, integral y/o derivativa) es una tarea que queda para los
ingenieros de control.
El P&ID es la última etapa del proceso de diseño básico y sirve como guía
para los responsables del diseño final y la construcción de la planta. En
base a estos diagramas:
-Los ingenieros civiles y mecánicos diseñan e instalan los equipos.

-Los ingenieros de instrumentación especifican, instalan y comprueban los
sistemas de control.
-Los ingenieros responsables de las conducciones desarrollan la
distribución en planta y en 3D.
-Los ingenieros de organización elaboran la planificación temporal de los
trabajos de construcción de la planta.
187
3.1.2. Norma ISA-5.1-1984 (R1992) de Simbología y

Nomenclatura: Lectura e Interpretación. 30
El conocimiento que se tiene sobre instrumentación de un proceso se vierte en el

plano llamado diagrama de proceso e instrumentación. En Chile se usa como
estándar la simbología de la norma ISA para construir dicho plano.
En general, al realizar un plano de instrumentación, a cada instrumento, se le

asigna un icono consistente en un círculo que contiene un código alfanumérico
llamado “TAG NUMBER”, el cual debe cumplir con ciertas características, que se
señalan a continuación en el punto “identificación funcional de instrumentos”. ISA
recomienda utilizar ciertas clases de líneas para representar flujos de proceso y
señales de instrumentos. Además, define símbolos para válvulas, actuadores y
otros; deja libertad para representar equipos de proceso.
• Identificación funcional de los instrumentos
- Todas las letras de la identificación funcional son MAYÚSCULAS.
- Las letras a emplear no deben ser más de cuatro.
- La identificación de un instrumento o función equivalente está

conformada de letras tomadas desde la tabla ISA 01, que incluye
una PRIMERA LETRA, para designar la variable bajo medida, y una
o más letras que permiten establecer la función que ejecuta el
instrumento.
- Por lo general, la identificación funcional se realiza con la siguiente

secuencia: La primera letra es la VARIABLE BAJO MEDICIÓN, a la
que puede acompañar una letra modificadora, por ejemplo TDT,
significa un transmisor diferencial de temperatura. La segunda letra
es la FUNCION SECUNDARIA DEL INSTRUMENTO y la tercera
letra la FUNCIÓN PRINCIPAL a las que puede acompañar una letra
modificadora; por ejemplo THS, indica que la función principal del
instrumento es un SWITCH que actúa por valor alto de la
temperatura, por ejemplo, TDAL, contiene dos modificaciones. La
letra D cambia la variable medida T en una variable “diferencial de
_________________________________________________________________________
30
-American National Standard Institute, “ANSI/ISA–5.1–1984 (R1992) Formerly ANSI/ISA–S5.1–1984

(R1992), Instrumentation Symbols and Identification”, Volumen I, 6ta Edición, Julio, 1992, USA, páginas 14 a
la 30.
188
temperatura”. La letra L restringe la función pasiva A, alarma, para

representar sólo una alarma de nivel “bajo” de diferencial de
temperatura.
- Si para un instrumento es necesario indicar más funciones (no

bastan las 4 letras), se debe representar con dos círculos tocándose
y estableciendo sus funciones. Por ejemplo, LIC/LSL, indica a un
controlador de nivel que indica el valor de la medida y, además,
posee un switch que actúa por nivel bajo. Se puede simbolizar un
dispositivo de múltiples funciones por tantas secuencias como
variables medidas, salidas y/o funciones tenga. Por ejemplo, un
controlador de temperatura con un switch puede ser identificado por
TIC-3 o TSH-3. El instrumento sería designado como TIC/TSH-3
para todos los usos en escrituras o referencias. Si se desea, sin
embargo, la abreviatura TIC-3 puede servir para la identificación
general o para su compra. Mientras, TSH-3 puede ser usado para el
diagrama del circuito eléctrico.
- La identificación funcional de un instrumento se hace acorde a la

función de éste y no acorde a su construcción. Por ejemplo, un
indicador de presión conectado al fondo de un estanque se identifica
por LI, debido a que está relacionado con la detección del nivel por
medio de la presión.
- En un lazo de instrumentos, la primera letra, de identificación

funcional, se selecciona acorde a la variable medida y no a la
variable manipulada. Por ejemplo, un controlador que varía el flujo
para alcanzar un cierto nivel, se considera de acuerdo a lo dictado
por la norma como un controlador de nivel y se designa por LC y no
por FC.
- El numero de letras funcionales agrupadas para un instrumento,

debería ser mantenido al mínimo de acuerdo al juicio del usuario. El
total de letras en un grupo de identificación no debería exceder las
CUATRO.
• Numeración de lazos
Un lazo de instrumentación está constituido por un conjunto de

instrumentos interconectados y relacionados con una variable de
proceso de interés.
La identificación de un lazo implica a este un único número, de ésta

manera se puede completar la identificación de un instrumento al
189
agregarle el número del lazo al que pertenece. La identificación del

instrumento se llama TAG.
Un ejemplo típico de TAG es el siguiente:
9 : número del lazo.
LI : identificación funcional.
- La numeración del lazo puede ser paralela o serial. La

numeración paralela involucra comenzar una secuencia numérica
para cada nueva primera letra, así, por ejemplo, TIC-100, FRC-
100, LIC-100, TIC-101, AI-100, etc.
La numeración serial involucra usar una única secuencia de

números, indiferente de la primera letra de la identificación de un
lazo, por ejemplo, TIC-100, FRC-101, LIC-102, AI-103, etc. Se
recomienda adaptar este tipo de nomenclatura para simplificar
búsquedas en bases de datos.
- La secuencia de numeración de un lazo puede comenzar con “1”

o con cualquier numero conveniente, como 200, 301, 007, etc.
- En el caso de que un lazo contenga más de un instrumento con la

misma identificación funcional, también puede ser usado un sufijo
anexado al número del lazo. Por ejemplo, FV-2A, FV-2B, FV-2C,
o FV-50-1, FV-50-2, FV-50-3, etc. En el caso de usar letras, estos
sufijos deben ser usados con letras mayúsculas.
• Identificación de lazos según su función
Los lazos pueden clasificarse según su propósito, así una estación

manual de control y una válvula de control forman un lazo de control
manual. Un transmisor y un indicador forman un lazo de medición
manual.
Existen lazos de medición, lazos de actuación y lazos de control.

Definiendo un lazo de medición, podemos decir que, lazo de
190
medición es una conexión de instrumentos que nacen en una

variable de proceso y terminan en un instrumento que puede
procesar la señal original (por ejemplo registrar o controlar).
Un lazo de actuación, es la conexión de instrumentos que nacen en

un controlador y terminan en un elemento final de control (por
ejemplo, una válvula de control).
Un lazo de control se define así, a la conexión de instrumentos que

nacen en una señal de control y terminan modificando una variable
del sistema bajo control. También un lazo de control puede ser una
unión de medición de lazos de medición y lazos de actuación.
Figura 163.-Simbología norma ISA
191
Figura 164.-Definiciones de letras empleadas en la identificación funcional de un instrumento
192
Se deben considerar los siguientes aspectos en el proceso de

identificación:
a) Todas las letras son mayúsculas.
b) La función que realiza el instrumento, ocupa de 2 a 5 letras.

-La primera letra siempre designa a la variable a la que
está dedicada el instrumento.
-La segunda letra puede ser una modificadora de la
variable.
- La tercera puede ser una función secundaria del
instrumento.
- La cuarta puede ser la función principal del
instrumento.
- La quinta letra puede ser una modificadora de la
función principal del instrumento.
c) Cada posición que no se emplea hace cambiar las posiciones recién

descritas.
3.1.3. Norma SAMA: Lectura e Interpretación. 31
La complejidad de algunas estrategias de control requiere una notación que

exceda los Diagramas de Proceso e Instrumentación (P&IDs) estándar de la
ISA (Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización). La
Asociación Científica de Fabricantes de Aparatos (Scientific Aparatus
Makers Association SAMA) ha desarrollado tal notación y esto se utiliza
comúnmente para definir estrategias de control de combustión.
La notación SAMA consiste en cuatro formas, una serie de letras para la

información de la etiqueta y varios algoritmos matemáticos de control. Estos
componentes, demostrados en las tablas abajo, se combinan para describir
completamente la lógica de control compleja.
_________________________________________________________________________
31
-Siemens Energy & Automation, Inc., “Procidia™ Control Solutions SAMA Diagrams for Boiler Controls”,
Volumen I, 1ra Edición, Febrero, 2006, USA, páginas 1 a la 6.
193
Figura 165.-Simbología SAMA
194
A continuación se muestra un lazo típico en notación SAMA.
Figura 166.- Lazo típico en notación SAMA
Para una mayor comprensión, compararemos un diagrama ISA con un

diagrama SAMA.
Figura 167.-Diagrama ISA vs. SAMA, la primera cubre la arquitectura del lazo, la segunda
incluye la funcionalidad de control de los componentes.
195
3.2 Otros planos asociados a la especialidad.
3.2.1 Planos de planta y plot plan.
En un plano de planta, se encuentran representadas las localizaciones de

los equipos de proceso. Además, se representan en él los edificios,
estructuras principales, caminos y vías férreas; sistemas de acceso a la
planta, estructuras asociadas, áreas de almacenamiento y administración,
así como los rack de cañerias y todo lo necesario para la operación de la
planta.
El “plot-plan” es el plano producido para detallar la ubicación de los equipos

y componentes de plantas de proceso. Los especialistas de diseño emplean
este plano para el desarrollo de los requerimientos necesarios y los diseños
para construcción, operación, mantenimiento de la planta.
La economía en la realización de un proyecto depende en gran parte de la

distribución y localización de los equipos; de su interdependencia y libertad
para combinarse.
El plot plan de la especialidad instrumental debe incluir los tagname de

instrumentos, sensores y transmisores ubicados en terreno, y además los
gabinetes, junction box, TDI, etc.
Este plano debe incluir el símbolo de la orientación del norte, además de las
cotas a los ejes más importantes y por supuesto debe ser un plano que se
dibuje a una escala estandarizada.
En la actualidad el Plot plan está siendo reemplazado por las denominadas

maquetas electrónicas que permiten hacer vistas de cada uno de los
planos, de las cuales una es la vista aérea.
El Plot plan tiene como misión fundamental la de distribuir los espacios

convenientemente para realizar cualquier tipo de maniobra, ya sea el
ingreso o egreso de maquinarias, armado de andamios, espacio para
mantenimiento de equipos o líneas, etc. Es común encontrarnos con
equipos que no se pueden desarmar porque no tienen espacio necesario
para hacerlo; por ejemplo: un intercambiador de calor necesita de un
espacio total de dos veces el largo del mazo de tubos.
196
Con las maquetas electrónicas se corrigen uno de los defectos de los Plot
plan, el no tener idea de la altura disponible cuando se hacía la distribución
de espacios. Con una maqueta electrónica se representa totalmente la
planta antes de que esta esté construida y se puede corregir sobre ella los
errores que observamos antes que se construya.
La técnica de construcción de maquetas electrónicas no es exclusiva de

profesionales de ingeniería de procesos, también participan dibujantes o
diseñadores, arquitectos de la planta y son evaluadas con los responsables
de cada área (civil, eléctrica, etc.).
197
Figura 168.-PLOT PLAN ubicación de instrumentos estanques
198
3.2.2 Diagramas isométricos
Los isométricos son planos de cañerías en los cuales se representan en el

espacio la dirección y sentido de cada una de ellas. Las cañerías se
grafican en un plano con una inclinación de 30° y e n el que se dibujan
representativamente cada uno de los accesorios que posee la línea, como
válvulas (de todo tipo), tomas para instrumentos, toma muestras, y fitting en
línea, reducciones o ampliaciones de la línea (cambio de diámetro).
Los isométricos se realizan sin escala ya que dado que se dibujan en

ángulo de 30º sus valores no son verdaderas magnitudes, es por ello que
cobra real importancia el acotado de cada uno de los tramos de línea entre
equipo y equipo, y si esta línea es subterránea o es aérea debe realizarse
indicando el nivel correspondiente, dentro de una trinchera o un rack de
cañerías, por ejemplo.
En los isométricos se colocan todos los puntos de soldadura o ubicación de

bridas, puntualizándose para cada una la serie, el schedule y el tipo de
junta que debe llevar además deben mostrar de forma representativa la
frontera física entre la especialidad mecánica y la especialidad instrumental.
En el caso de soldaduras debe indicarse el tipo de soldadura, material de

electrodo, dirección de la soldadura y el tipo de ensayo no destructivo con
el que se verificará el trabajo. Cada línea debe tener un isométrico.
En la actualidad se desarrollan isométricos en 3D, estos representan

realmente la ubicación de las líneas en planta. Se utiliza un software que
permite la construcción de las denominadas maquetas electrónicas, en la
cuál se puede representar en escala y con total exactitud cada línea en
particular o el conjunto de líneas en general.
Los isométricos, sean planos o diagramas de computación deben estar

acompañados de hojas de especificación de accesorios, etc.
199
Figura 169.-Diagrama isométrico
200
3.2.3 Diagramas de canalización en bloques
Los diagramas en bloque representan en un plano todas las unidades o

equipos que intervienen en un proyecto de ingeniería de control e
instrumentación.
Se representan en un diagrama de bloques los equipos tanto proyectados

como existentes que han de ser interconectados entre ellos y se debe
incluir una representación de la forma de canalización y fitting asociados al
montaje, esto es de gran utilidad en el proceso de cubicación de materiales
del proyecto.
Con este tipo de diagramas se logra una representación grafica simplificada

del proyecto instrumental, en la cual se identifica claramente cada una de
las etapas de la ingeniería, sirviendo también para su chequeo.
201
Figura 170.-Diagrama en bloque de canalizaciones
202
3.2.4 Planos de canalización y cableado
Se entiende como un set de planos tanto de planta como de detalles, cortes

y elevaciones, en los cuales se representan los medios de canalización
usados en el proyecto, los que pueden ser: escalerillas porta conductores,
bandejas porta conductores, conduits, etc.
Además se debe indicar en este plano simbólicamente si las canalizaciones

se realizarán en forma aérea o subterránea, incluyendo un detalle del tipo
de recorrido.
En los planos de planta se ubican los recorridos completos de

canalizaciones del proyecto, usándose como base para ello el plot plan de
la planta. Estos planos deben estar hechos a escala y acotados. Deben
indicar, además, el Norte de la planta, la simbología, etc.
En los planos de cortes y elevaciones se muestran las secciones verticales

que no se pueden detallar ni acotar en las plantas.
El cableado debe ser indicado en estos planos mediante el tagname (el

nombre identificatorio de cada circuito) de cada cable y su rutéo, se deben
indicar también la ubicación de todos los equipos asociados al proyecto,
con su respectivo tagname, tales como tableros, instrumentos,
transmisores, cajas de conexiones (junction box),etc.
203
Figura 171.-Plano planta de canalización instrumental
204
3.2.5 Planos de distribución eléctrica para instrumentos
Estos diagramas se conocen como diagrama unilineales y representan la

distribución eléctrica dentro de la planta. Con estos diagramas se puede
determinar como disminuye la potencia desde que entra en la planta a
medida que pasa por cada una de las subestaciones.
En el caso particular de la distribución eléctrica para instrumentos el

especialista de instrumentación debe tener claro que el desarrollo del
diagrama unilineal es de responsabilidad de la especialidad eléctrica.
El profesional del área instrumental solo debe hacer la solicitud de

alimentación de cargas instrumentales y esto debe quedar plasmado en un
diagrama unilineal.
Los diagramas representan los circuitos que alimentan las cargas

instrumentales que requieran una fuente de poder, tales como
transmisores, instrumentos, PLC’s, (controladores lógicos programables)
UPS (fuentes de poder ininterrumpidas), etc.
Para este efecto se diseñan tableros especialmente dispuestos para esto,

conocidos como TDI (tablero de distribución de instrumentos.
Cuando se piensa en la ampliación o remodelación del proceso, el

ingeniero de proyectos o el especialista se encarga de calcular la potencia
de los nuevos circuitos de alimentación debiendo revisar los sistemas de
distribución eléctrica representados en los diagramas unilineales.
205
Figura 172.-Diagrama unilineal TDI
206
3.2.6 Planos de conexionado en sistemas y gabinetes
Estos planos representan en forma simbólica el conexionado dentro de los

gabinetes instrumentales y están compuestos por todos los niveles desde
cajas de conexiones hacia Gabinetes de agrupamiento (marshaling panel),
hasta finalización en las tarjetas de terminación del módulo de
procesamiento, incluyendo la identificación de bornera, números de borne,
multipares e identificación (Tag) de par de instrumentos.
Complementariamente brindan información de niveles y tipos de señales y

desde y hacia donde se dirige cada cable integrante de la misma.
También la alimentación eléctrica como las señales deben ser conducidas

desde una sala de control a terreno típicamente con cable multipar, para
ello se pueden usar cajas de conexionado de instrumentos (junction box) en
las cuales se hace la distribución de los pares de cables respectivos de
cada instrumento, sea este análogo o discreto.
Para realizar este direccionamiento dentro de los gabinetes se debe

representar en un plano la regleta de conexión identificando con letras y
números los bornes de cada regleta para así poder realizar dicha
asignación de bornes versus pares de cables.
.
207
Figura 173.-Diagrama de conexionado
208
3.2.7 Diagramas de lazo de instrumentos
Representa al lazo de control en su totalidad, desde el instrumento de

campo pasando por las borneras de la caja de conexiones, multipares hasta
el gabinete ubicado en el módulo de instrumentación remota y de allí,
finalmente, al sistema de control. En él se indica el número de Tagname de
cada instrumento, el de identificación de cajas de conexiones, borneras,
números de identificación de cables, y multipares.
Complementariamente brindan información del servicio, número de lazo,

ajustes del control y alarmas además de notas asociadas.
Típicamente, se incluye la sección correspondiente al diagrama P&ID de la

planta como apoyo a su lectura y comprensión.
209
Figura 174.-Diagrama de lazo de instrumentos
210
3.2.8 Diagrama de montaje mecánico y hook up de instrumentos
Se refiere al plano de la etapa de ingeniería de detalles exclusivo de la

etapa de montaje.
Este plano debe incluir un dibujo a escala del instrumento o equipo a

montar por la especialidad, donde se debe indicar la forma de conexión a
proceso, esto es indicar la forma de conexión a las tomas de proceso, su
conexión eléctrica, los accesorios necesarios, además de la forma de
suportación con sus respectivos detalles constructivos, un listado de
materiales por instrumento, se debe indicar claramente los tagname para
los que aplica el respectivo plano.
211
Figura 175.- Diagrama de montaje mecánico y hook up de instrumentos
212
3.3 Otros documentos de ingeniería relativos a la especialidad
3.3.1 Carta Gantt
La carta Gantt es un sistema de cronograma de un proyecto y sus etapas

de desarrollo, que proporciona detalladamente el tiempo de duración de los
proyectos. Como en todo proyecto, si no se realiza una planificación lógica
de las actividades sólo se logrará confusión y pérdidas de tiempo.
Una gráfica de Gantt es una forma fácil para calendarizar tareas. Es

esencialmente una gráfica en donde las barras representan cada tarea o
actividad. La longitud de cada barra representa la longitud relativa de la
tarea, se puede entender también como una figura de dos dimensiones
donde el tiempo esta indicado en la dimensión horizontal y en la dimensión
vertical se encuentra una descripción de las actividades.
La ventaja principal de la carta Gantt es su simplicidad. El planificador de

proyectos encontrará que esta técnica no solamente es fácil de usar, si no
que también lleva por si misma a una comunicación valiosa con los usuarios
finales. Otra ventaja del uso de una gráfica de Gantt es que las barras que
representan actividades o tareas son trazadas a escala, esto es, el tamaño
de la barra indica la longitud relativa del tiempo que llevara a terminar la
tarea.
Ventajas de la carta Gantt.
• Es muy sencilla y fácil de entender.

• Da una representación global del proyecto
• Sencillo de confeccionar.
Los pasos para construir una carta Gantt son los siguientes:
• Listar las actividades en columnas.

• Definir el tiempo disponible para el proyecto e indicarlo en relación
con un calendario real (días laborales y no laborables, horarios de
trabajo)
• Definir los hitos que marcaran cumplimiento de etapas.
• Calcular el tiempo para cada actividad.
• Indicar estos tiempos en forma de barras horizontales.
• Reordenar cronológicamente.
• Ajustar tiempo a la secuencia de actividades.
213
Es importante destacar las actividades intermedias, que son resultados

parciales que se van logrando a lo largo del proyecto que describen un
resultado técnico o un evento determinado.
Una utilidad relevante del diagrama Gantt es la determinación de la ruta

critica del proyecto, definida por la secuencia de actividades cuyo tiempo de
ejecución influye directamente en el tiempo de ejecución del proyecto.
Existen software comercial especializados para el desarrollo del control de

proyectos, que incluyen el desarrollo de diagramas GANTT y contribuyen a
hacerlos completos y mas útiles. Entre los mas difundidos se encuentran
“MS Project manager” y “primavera”.
Figura 176.-Carta Gantt típica
214
3.3.2 Diagramas Pert
PERT (evaluación de programa y técnicas de revisión), es la representación

de un proyecto mediante el uso de una red de nodos y flechas, que luego
es evaluado para determinar las actividades críticas, mejorar la
calendarización, si es necesario, y revisar el avance una vez que el
proyecto se realiza.
El PERT es útil cuando las actividades pueden ser realizadas en paralelo en

vez de en secuencia el analista de sistemas puede beneficiarse del PERT
aplicándolo a los proyectos de sistemas a una escala mas pequeña,
especialmente cuando algunos miembros del equipo pueden estar
trabajando en determinadas actividades al mismo tiempo que los
compañeros pueden estar trabajando en otras.
A modo de comparación con la carta GANTT. Las actividades, expresadas

como barras en la gráfica de GANTT, son representadas por flechas en el
diagrama PERT. La longitud de las flechas no tiene relación directa con la
duración de las actividades. Los círculos del diagrama PERT son llamados
eventos, y pueden ser identificados con números o letras. Los nodos
circulares están presentes para reconocer que una actividad esta terminada
e indicar cuales actividades necesitan ser terminadas antes de que pueda
comenzar una nueva actividad (precedencia).
Por ejemplo, un proyecto tiene un inicio, una parte media y un final, siendo
el inicio del proyecto el evento 10 y el final el evento 50. Para encontrar la
longitud del proyecto es identificada cada ruta desde su inicio a su final y se
calcula la longitud de cada ruta. En este ejemplo, la ruta 10—20—40---50
tiene una longitud de 15 días y, en cambio, la ruta 10—30—40—50 tiene
una longitud de 11 días. Aunque una persona puede estar trabajando en la
ruta 10—20—40—50 y otra en la ruta 10—30—40—50, el proyecto no es
una carrera. El proyecto requiere que ambos conjuntos de actividades (o
rutas) se completen y, por consecuencia, el proyecto se lleva 15 días para
terminar.
La ruta crítica esta definida como la ruta que causara que el proyecto
completo se atrase aunque se encuentre un retraso de un solo día en ella.
Si hay un retraso de un día en la ruta 10—20—40—50 el proyecto completo

llevará más tiempo, pero si hay un retraso de un día en la ruta 10—30—
40—50 al proyecto completo no le pasara nada. El tiempo perdido que se
encuentra en algunas rutas no críticas es llamado tiempo de holgura.
215
Figura 177.-Diagrama Pert típico
216
3.3.3 Listado de instrumentos
Este documento se realiza una vez que los diagramas de proceso e

instrumentación (P&ID) se encuentren terminados o en la revisión que
autorice la ingeniería del proyecto.
Consiste normalmente en un listado realizado en una planilla de cálculo o

cualquier otro software dispuesto para esto.
En este listado se enumeran todos y cada uno de los instrumentos

asociados al proyecto, tanto los transmisores, sensores e indicadores, etc.
Los cuales al enumerarlos juntos se deben detallar con su tagname, el
fluido de proceso al que se encuentren asociados, su rango de operación y
la línea o equipo al que se encuentren conectados.
217
LISTADO DE INSTRUMENTOS
REV. POR REV. APR. FECHA CONTRATO PROYECTO

PROYECTO
DOCUMENTO PÁGINA
CLIENTE
Nº TAG FLUIDO RANGO DESCRIPCIÓN LINEA / EQUIPO
1 AIT-101 EFLUENTE 2-14 Analizador indicador de pH en Clarificador R-101 Clarificador R-101

Analizador indicador de pH descarga bombas de reciclo a scrubbers P-
2 AIT-102 CLARIFICADO 2-14 12"-CLA-123-L2O6
105/S
3 AIT-103 EFLUENTE 2-14 Analizador indicador de pH en rebose hacia emisario n°2 Batea T-108
4 FE-101 EFLUENTE 0-800 m3/h Medidor de flujo efluente desde estanque de ecualización 18"-EFL-100-L2O6
5 FE-104 LODO 0-4.6 m3/h Medidor de flujo recirculación de lodo a Head Box T-101 1"-SLD-113-L2O6
6 FE-105 LODO By Vendor Medidor de flujo de lodos hacia Filtro Prensa F-101 (NOTA 1) 4"-SLD-125-L2O6
7 FE-109 CLARIFICADO 0-800 m3/h Medidor de flujo alimentación torre de enfriamiento CT-101 12"-CLA-108-L2O6
8 FE-110 CLARIFICADO 0-800 m3/h Medidor de flujo reciclo a scrubbers 12"-CLA-123-L2O6
9 FI-511 AGUA By Vendor Rotámetro agua industrial a estanque de cal T-510 (NOTA 1) 1"-WTR-140-L2O6
Rotámetro agua industrial a la cámara de mezclado polímero catiónico L-
10 FI-531 AGUA By Vendor 2"-WTR-160-L2O6
531 (NOTA 1)
Rotámetro agua industrial a la cámara de mezclado polímero aniónico L-
11 FI-541 AGUA By Vendor 2"-WTR-148-L2O6
541 (NOTA 1)
12 FIT-101 EFLUENTE 0-800 m3/h Transmisor indicador de flujo FE-101 18"-EFL-100-L2O6
13 FIT-104 LODO 0-4.6 m3/h Transmisor indicador de flujo recirculación de lodo a Head Box T-101 1"-SLD-113-L2O6
14 FIT-105 LODO By Vendor Transmisor indicador de flujo de lodo a prensa F-101 (NOTA 1) 4"-SLD-125-L2O6
15 FIT-109 ClARIFICADO 0-800 m3/h Transmisor indicador de flujo alimentación torre de enfriamiento CT-101 12"-CLA-108-L2O6
16 FIT-110 CLARIFICADO 0-800 m3/h Transmisor indicador de flujo reciclo a scrubbers 12"-CLA-123-L2O6
17 LI-501B KMnO4 By CSH Vidrio nivel estanque KMnO4 T-500 (NOTA 2) Estanque KMnO4 T-500
18 LI-511 CAL By Vendor Vidrio nivel estanque de Cal T-510 (NOTA 1) Estanque de Cal T-510
19 LI-521B HCl By CSH Vidrio nivel estanque HCl T-520 (NOTA 2) Estanque HCl T-520
20 LIT-100 EFLUENTE 0 - 10 m Transmisor indicador de nivel estanque de ecualización T-100 Estanque de ecualización T-100
21 LIT-102 CLARIFICADO 0-5 m Transmisor indicador de nivel pozo de clarificado T-102 Pozo de Clarificado T-102
22 LIT-103 CLARIFICADO 0-2 m Transmisor indicador de nivel batea torre de enfriamiento T-108 T-108
23 LIT-107 LODO 0-5 m Transmisor indicador de nivel pozo de lodos T-103 Pozo de lodos T-103
24 LIT-501 KMnO4 By CSH Transmisor indicador de nivel estanque KMnO4 T-500 (NOTA 2) Estanque KMnO4 T-500
Figura 178.-Listado de instrumentos
218
3.3.4 Listado de entradas y salidas físicas del sistema
Este documento se genera con el fin de enumerar todos los puntos físicos
que deben entrar y salir del sistema de control, sea este un PLC, DCS, etc.
Para la realización de este documento se trabaja directamente con los

diagramas de proceso e instrumentación (P&ID) y los listados de
instrumentos.
El listado de entradas y salidas físicas del sistema también conocido como

“I/O list” es un documento básico que se emplea también para la
configuración de los lazos de control en el sistema de control.
Este documento debe ser completado con el rango de calibración e indicar

las alarmas y sus puntos de ajuste.
219
Figura 179.-Listado de puntos en sistema de control
220
3.3.5 Listado de cables
Este documento se genera para la identificación de cada uno de los

circuitos asociados al proyecto instrumental.
Este documento debe indicar el tagname de cada cable, el origen y el

destino del cable, la especificación de este, su calibre, aislamiento, y alguna
propiedad especial que este posea.
El listado de cables se utiliza por el contratista de montaje instrumental para

desarrollar el cableado y la prueba de cada uno de los instrumentos del
proyecto.
Figura 180.-Listado de cables
221
3.3.6 Listado de materiales de instrumentación
Este documento se genera específicamente para realizar el proceso de

compra de materiales y equipos.
Este debe contener el ítem del material, su especificación y codificación, la

unidad de medida y la cantidad, pudiéndose realizar por áreas o un
consolidado final.
Figura 181.- Listado de materiales de instrumentación
222
3.3.7 Especificaciones técnicas y administrativas de

construcción
Este documento se genera para establecer los requisitos técnicos mínimos

para le ejecución de los trabajos asociados a la ingeniería de detalles
instrumental.
Este documento de incluir los antecedentes generales del proyecto, los

cuales pueden ser indicados en un apartado del mismo documento.
Se debe indicar además cuales son los materiales de cargo del cliente y los
de cargo del contratista.
Debe indicar también los suministros que deben ser provistos por el
mandante.
Este documento indica la normativa y/o estándares que se respetaran en la

ejecución de las obras, los alcances del trabajo, claramente indicados, su
inspección, puesta en marcha y requisitos para la recepción final de los
trabajos.
Condiciones de seguridad personal, equipos, ambiente, etc. además de las

pruebas previas a la puesta en marcha.
223
3.3.8. Hojas de Datos de Instrumentos (Data Sheets). 32

Son documentos que detallan las características técnicas de cada tipo de
instrumento, en un formato normalizado. Para las descripción de dicho
documento nos basaremos en la norma ISA-20-1981 Specification Forms
for Process Measurement and Control Instruments, Primary Elements, and
Control Valves.
_________________________________________________________________________
32
-Instrument Society of America, “ISA–20–1981 Formerly ISA–S20–1981 Specification Forms for Process
Measurement and Control Instruments, Primary Elements, and Control Valves”, Volumen I, 20taEdición,
Octubre, 1981, USA, páginas 27 a la 91.
224
3.3.8.1. Data sheet instrumento de nivel
225
Level instruments (displacer or float)
Instructions for ISA Form S20.26.

1) Tag No. or other identification.
2) Process service.
3) Line number or vessel number on which cage or body is installed.
4) Material of chamber and/or mounting flange.
5) For float specify top or side of vessel connection. For displacer in a chamber
specify upper, then lower connection; such as side-side, side-bottom, top-bottom,
etc. Give flange size and rating or NPT size.
6) Same as 5.
7) Refers to position of case when viewing the front of the case relative to the
chamber; the case is either to the left, right, or top.
8) On displacer instruments specify if case is to be rotatable with respect to the
chamber. This only applies if there is one or more side connections.
10) Orientation of control with respect to displacer cage.
11) Cooling Extension
13) Specify float diameter or displacer length. The displacer length is also the
range.
14) Insertion depth applied to ball floats. It is the mounting flange to the center of
the ball.
15) The displacer extension is measured from the face of the mounting flange to
the top of the displacer. This dimension is required only for top of vessel mounted
instruments.
16) Includes rod.
17) Refer to MFR's standard materials or special materials.
20) Transmitter, controller, switch, etc.
21) Air pressure or electrical signal output of transmitter or controller.
22) P: Proportional
Pn: Narrow band proportional
PI: Proportional plus Integral (Reset).
23) Differential if controller on/off must specify differential adj. or fixed. State
adjustable range or fixed amount.
24) INCREASE (Direct action) or DECREASE (Reverse Action).
25) Remote, or integral.
26) Electrical classification of housing. NEMA number
27) Air pressure or voltage. If electronic, state whether ac or dc.
29) Used only for interface application.
30) Used for all services.
31) Specific gravities at operating temperature.
32) Operating and max. pressure, or vacuum.
33) For cryogenic service, give minimum temperature.
36) Airset assumed mounted to case.
37) Connections on chamber, give size.
38) Specify gauge glass, if required.
226
39) Contact form: SPST, SPDT, etc.

40) Give Volts, Amps.
41) Describe contact action with level.
47) Model number of entire assembly.
227
228
Level instruments, capacitance type
Specification Sheet Instructions for ISA Form S20.27

Prefix number designates line number on corresponding Specification Sheet.
1) Identification of item by tag number.
2) Process area or function.
3) Stream description and/or pipe size and number or vessel number in which
probe is installed.
4) Specify solids level, liquid level, interface, foam detection, etc.
5) Specify alarm, transmit, on-off control, etc.
6) Specify high, low, none.
7) Specify probe model number if known.
8) Specify if probe axis is horizontal, vertical, etc.
9) Specify general purpose, heavy duty, knife-blade, inline plate, concentric shield,
etc.
10) Specify probe material as 316 SS, etc.
11) Specify sheath, if required, as 1/4 in. Teflon, etc.
12) Specify total immersion in inches, or feet and inches.
13) Specify length of inactive extension in inches, or feet and inches.
14-15) Specify sealing gland material and size as 316 SS, 3/4 in. NPT, etc.
16) Specify conduit connection as 3/4 in. NPT hub, 7/8 in. OD knockout, etc.
17) Specify if electronics are mounted at probe or remotely located.
18) Specify general purpose, weatherproof, explosion-proof, etc.
19) Specify conduit connection as 3/4 in. NPT, 7/8 in. OD knockout, etc.
20) Specify power input as 115V 60 Hz, etc.
21) Specify switch type as mercury bottle, snapaction, etc.
22) Specify number of switches and contact form of each switch (SPST, SPDT,
DPDT, etc.)
23) Specify switch voltage as 115V 60 Hz, 24 Vdc, etc.
24) Specify contact rating in amps, watts, or horsepower.
25) Specify load as inductive on non-inductive.
26-27) Specify if contacts open or close when the level increases or decreases.
28) Specify transmitter output as 1-5, 4-20, or 10-50 mA, 1-5 Vdc, etc.
29) Specify level range in inches or feet and inches corresponding to minimum and
maximum transmitter signal.
30) Use NEMA identification numbers.
31) Specify length of special compensating cable to be furnished with probe, if
required.
32) Specify size, type and range of local indicator, if required.
33) Specify if electro-pneumatic transducer 21-103 kPa (3-15 psig output) is
required.
34) Specify if High, Low, HI/LO lights are required, and rating.
35) For items not covered in lines 31 through 34.
36) Specify upper fluid by name and state (liquid, vapor).
37) Specify dielectric constant of upper fluid.
229
38) Specify lower fluid by name and state.

39) Specify dielectric constant of lower fluid.
40) Specify maximum and normal operating pressure at probe.
41) Specify maximum and normal operating temperature at probe.
42) Specify percentage moisture content of solids.
43) Specify if material is expected to build up on probe.
44) Specify vibration environment of probe as mild, severe, etc.
45-46) Fill in manufacturer and model number after selected.
230
3.3.8.2. Data sheet flujómetro electromagnético
231
Magnetic flowmeters
Instructions for ISA Form S20.23

1) Tag number of meter only.
2) Refers to process application.
3) Show line number or identify associated vessel.
4) Give pipeline size and schedule. If reducers are used, so state.
5) Give material of pipe. If lined, plastic or otherwise non-conductive, so state.
6) Give connection type: FLANGED, DRESSER COUPLINGS, ETC.
7) Specify material of meter connections.
8) Select tube material. (Non-permeable material required if coils are outside tube).
9) Specify material of line.
10) Select electrode type: STD., BULLET NOSED, ULTRASONIC CLEANED,
BURN OFF, etc.
11) Specify electrode material.
12) Describe casing: STD., SPLASH PROOF, SUBMERSIBLE, SUBMERGED
OPERATION, etc.
13) Give ac voltage and frequency, along with application NEMA identification of
the electrical enclosure.
14) State means for grounding to fluid: GROUNDING RINGS, STRAPS, etc.
15) State power supply and enclosure class to meet area electrical requirements.
17) State fluid by name or description.
18) Give maximum operating flow and units; usually same as maximum of
instrument scale.
19) Give maximum operating velocity, usually in ft/s.
20) List normal and minimum flow rates.
21) List maximum and minimum fluid temperature °F.
22) List maximum and minimum fluid pressure.
23) List minimum (at lowest temp.) conductivity of fluid.
24) If a possibility of vacuum exists at meter, so state and give greatest value
(highest vacuum).
26) List tag number of instrument used directly with meter.
27) Control loop function such as INDICATE, RECORD CONTROL, etc.
28) Mounting: FLUSH PANEL, SURFACE INTEGRAL WITH METER, etc.
29) Give NEMA identification of case type.
30) State cable length required between meter and instrument.
31) Span adjust: BLIND, ft/s DIAL, OTHER.
32) Give ac supply voltage and frequency.
33-34) If a transmitter, state analog output electrical or pneumatic range, or pulse
train frequency for digital outputs, i.e., pulses per gallon.
35) List scale size and range.
36) Recorder chart drive — ELECT. HANDWIND, etc. and chart speed in time per
revolution or inch per hour.
37) List chart range and number.
232
38) If integrator is used, state counts per hour, or value of smallest count; such as
"10 GAL UNITS."
39) For control modes: (Per ANSI C85.1-1963, "Terminology for Automatic
Control.") Write-in Plf, If, PIs, Plf Df, etc.
P = proportional (gain)
I = integral (auto reset)
D = derivative (rate)
Subscripts:
f = fast
s = slow
n = narrow
State output signal range, pneumatic or electronic.
40) Controller action in response to an increase in flowrate — INC. or DEC. State
auto-man. switch as NONE, SWITCH ONLY, BUMPLESS, etc.
42 Number of alarm lights in case. Give form of contacts; SPDT, SPST, etc.
43) Contact electrical load rating. Contact housing General Purpose, Class 1,
Group D, etc., if not in the same enclosure described in line 29.
44) Action of alarms: HIGH, LOW, DEVIATION, etc.
45-47) Fill in manufacturer and model numbers for meters and instrument after
selection.
233
3.3.8.3. Data sheet instrumento de presión diferencial
234
235
Differential pressure instruments
Instructions for ISA Forms S20.20a and 20.20b

1) To be used for a single item. Use secondary sheet for multiple listing.
2) Check as many as apply.
3) Nominal size refers to approximate front of case dimensions; width x height.
4) Yoke refers to a bracket designed for mounting the instrument on a pipe stand.
5) Enclosure class refers to composite instrument. If electrical contacts are in the
case they must meet this classification inherently or by reasons of the enclosure.
Use NEMA identification system or ISA identification RP8. 1.
6) Specify electrical power to the entire instrument from an external source.
7) Specify chart size, range and number if applicable.
8) "24 hr" is the time for one rotation of the chart. Other speeds should be listed in
hours or days. If a spring wound clock is used fill in number of hours or days it runs
between windings.
9) The scale type may be SEGMENTAL, ECCENTRIC, or DIAL (CIRCULAR).
Space is provided for multiple ranges on the same scale.
10) Specify transmitter output if applicable.
11) See explanation of terminology given on specification sheet. For further
definition refer to American National Standard C85-1-1963, "Terminology for
Automatic Control." Specific ranges of control modes can be listed after "OTHER,"
if required.
12) For multiple items specify on second sheet.
13) If standard auto-manual switching is not known or not adequate, specify
number of positions.
14) Remote set point adjustment assumes full adjustment range. Specify limits if
required.
15) Specify if applicable.
17) Specify measured variable.
18) Specify type of element or write in "MFR. STD."
19) Materials refer to wetted parts only.
20) Over-range protection refers to maximum differential pressure. The instrument
can withstand without a shift in calibration.
21) Adjustable range means that the range can be changed without replacing any
parts.
22) Elevation
23) Give process data affecting meter selection. Flow elements such as orifice
plates are specified on separate forms.
24) Refers to connections piped to process equipment or pipe line. Special flanged
connections and extended diaphragms for level applications should be described
after "OTHER."
25) Form may be SPST, DPDT, or others. Rating refers to electrical rating of
switch or contacts in amps.
236
26) Specify if alarm is actuated by measured variable or by deviation from

controller setpoint.
Give contact action if single throw form.
27) Specify required accessories. If temperature element is used, the second line
is provided to specify well, length of capillary tubing and other details of the thermal
system.
28) After selection is made fill in manufacturer and specific model number.
SECONDARY SHEET — for listing multiple instruments. List all instruments of the
same type specified on the primary sheet, with variations as shown. "Notes" refers
to notes listed by number at the bottom of the sheet.
237
3.3.8.4. Data sheet manómetro
238
239
Pressure gages

1) When receiver gages are specified, the "Range" in the tabulation is the dial
range.
2) Select mounting style.
3) Specify nominal dial diameter. Dial assumed white unless otherwise specified.
4) Select case material.
5) Specify ring style, or check "STD" if not important.
6) Specify blow-out protection. "Back" refers to a blow-out back. "Disc" refers to a
blow-out disc located in the back or side of the case.
7) Specify lens material.
8) Options:
Snubber Specify type or model number.
Sylphon Material If sylphon required, specify material.
Movement Dampening Specify if required.
9) Specify nominal accuracy, such as "±1/2%."
10) Write in make and model number after selection is made.
11) Specify element type or write in "MFR.STD."
12) If stainless steel is required, write in the type; such as "316."
13) See 12.
14) Specify connection size and location.
15) Specify movement or write in "MFR.STD."
16) If Diaphram Seal is required, fill in specifications.
For convenience, write in psig or other pressure unit at the top of "Range" and "Op.
Press" columns, if all are the same.
240
3.3.8.5. Data sheet instrumento de presión
241
242
Pressure instruments

case, they must meet this classification inherently or by reason of the enclosure.
Use NEMA identification or ISA identification per RP8.1.
8) Chart drive mechanism assumed to be synchronous motor operating in 117V 60
Hz and suitable for ENCLOSURE CLASS specified on line 5. If the chart drive is
pneumatic so state
— identify pneumatic pulser under options. Note deviations from standard (MFR)
under notes, i.e., dual speed or special speeds.
9) The scale type may be SEGMENTAL, VERTICAL, HORIZONTAL, DIAL
(CIRCULAR) or other. Ranges 1, 2, 3 and 4 are used for multiple inputs. The first
listed (No. 1) is assumed to be the controller input, if a controller is used.
11) See explanation of terminology given on specification sheet. For further
definition refer to American National Standard C85.1-1963, "Terminology for
Automatic Control." Specific ranges of control modes can be listed after "OTHER" if
required.
particular requirements, such as BUMPLESS, PROCEDURELESS, 4-POSITION,
or as required.
required.
17) Specify pressure measurement application.
18) Specify type of pressure element.
19) Specify material of element.
20) If range is adjustable, specify range of adjustment and initial range setting.
21) Specify normal and maximum pressure.
22) Specify process connection size. If a diaphragm seal is used, connection is
specified in line 26.
23) Form may be SPST, SPDT, DPDT, or other. Rating refers to electrical rating of
switch or contacts in amps.
24) Specify if alarm is actuated by measured variable or by deviation from
controller set point. Give contact action if single throw form.
25) Specify required accessories.
243
27) Use these lines to specify other options and accessories.

28) Fill in after selection is made.
244
3.3.8.6. Data sheet sensores de resistencia para temperatura
245
246
Resistance temperature sensors

Refer to Scientific Apparatus Manufacturers Association (SAMA) Tentative
Standard on Resistance, RC 5-10-1955.
1) Complete assembler includes head, element, and well; as shown in sketch.
5) Give size and pipe schedule of nipple. Check if union is required.
7) The ice point resistance in ohms usually defines the resistance vs. temperature
curve. If not, provide additional data as an attachment.
8) Give maximum range over which the elements will be used.
9) Specify sealing of leads.
11) This thread is on the element termination, not the well.
12) It is necessary to specify the number of wires, depending on the compensation
required. The other items refer to the element termination.
14) A built-up well has a welded tip and connection.
16) Internal thread of flange if well flange is threaded.
Instructions for the tabulation:

17) Process Connection is the connection on the element or well which is
connected to the pipe or vessel. Well dimensions are illustrated in the sketch. It is
not necessary to specify "Element Length" if well dimensions are already given.
Single or Dual elements are assumed to be within the same sheath. Refer to Notes
by number or letter and explain in the space at the bottom of the form.
247
3.3.8.7. Data sheet instrumentos de temperatura
248
249
Temperature instruments (filled systems)

case, they must meet this classification inherently or by reason of enclosure. Use
NEMA identification or ISA identification RP8.1.
8) Chart drive mechanism assumed to be synchronous motor operating in 117V 60
Hz and suitable for ENCLOSURE CLASS specified on line 5. If the chart drive is
pneumatic so state
— identify pneumatic pulser under options. Note deviations from standard (MFR)
under notes, i.e., dual speed or special speeds.
9) The scale type may be SEGMENTAL, VERTICAL, HORIZONTAL, DIAL
(CIRCULAR) or other. Ranges 1, 2, 3 and 4 are used for multiple inputs. The first
listed (No. 1) is assumed to be the controller input, if a controller is used.
11) See explanation of terminology given on specifications sheet. For further
definition refer to American National Standard C85.1-1963, "Terminology for
Automatic Control." Specific ranges of control modes can be listed after "OTHER,"
if required.
particular requirements, such as BUMPLESS, PROCEDURELESS, 4-POSITION,
or as required.
required.
17) Filled thermal systems can be of the following SAMA classifications:
Class IA: Liquid filled, uniform scale, fully compensated.
Class IB: Liquid filled, uniform scale, case compensated only.
Class IIA: Vapor pressure, non-linear scale with measured temperature above
case and tubing temperature.
Class IIB: Vapor pressure, non-linear scale with measured temperature below
case and tubing temperature.
Class IIC: Vapor pressure, non-linear scale with measured temperature above
and below case and tubing temperature.
Class IIIA: Gas filled, uniform scale, fully compensated.
Class IIIB: Gas filled, uniform scale, case compensated only.
Class VA: Mercury filled, uniform scale, fully compensated.
250
Class VB: Mercury filled, uniform scale, case compensated only.

19) Range refers to process input span for which an output is desired. Adjustable
range means that the unit can give its normal output over a range of inputs.
20) Bulb type can be plain, averaging, rigid, adjustable union connections, fixed
union connection. Capillary extension length can be rigid or flexible, etc.
21) Capillary tube specifications
22) Well Specifications
23) Form may be SPST, SPDT, DPDT, etc. Rating is electrical rating of switch in
volt amps.
24) Check if alarm is to be actuated by measured variable or by deviation from
controller set point. Give contact action if single throw from.
251
3.4. Normas técnica de uso frecuente. 33

3.4.1. Norma Chilena de Dibujo
Nos referiremos a las normas chilenas existentes concernientes al
dibujo técnico y daremos un breve resumen de cada una de ellas.
NCh14.Of1993 ISO 7200 Dibujos técnicos - Cuadro de rotulación

Esta norma establece las reglas y recomendaciones apropiadas para la
ejecución y empleo de los cuadros de rotulación destinados a la
identificación, utilización y comprensión de los dibujos técnicos y
documentos relacionados.
Esta norma se aplica a todos los campos de la ingeniería (mecánica,

electricidad, construcción, etc.), con el fin de facilitar los intercambios de
documentos y asegurar la coherencia entre ellos. Para algunos campos
específicos solamente se excluyen indicaciones complementarias o más
detalladas, objeto de normas particulares.
NCh1253.Of1993 ISO 406 Dibujos técnicos - Tolerancias para

dimensiones lineales y angulares - Indicación en los dibujos
Esta norma especifica la indicación de las tolerancias para las
dimensiones lineales y angulares en los dibujos técnicos. La aplicación
de estas tolerancias no significa necesariamente un método particular
de fabricación, de medición o de control.
NCh1193.Of1993 ISO 128 Dibujos técnicos - Principios generales

de representación
Esta norma establece los principios generales de representación
aplicables a los dibujos técnicos realizados según los métodos de
proyección ortogonal.
Esta norma se aplica a todo los tipos de dibujos técnicos (mecánico,

eléctrico, obras civiles, arquitectura, etc.). Sin embargo, para
determinados campos, se reconoce que las reglas y convenios
generales no pueden cubrir adecuadamente todas las necesidades y,
como consecuencia, son necesarias reglas suplementarias objeto de
otras normas.
Para los campos indicados en esta norma, deben respetarse los

principios generales, con el fin de facilitar los intercambios
_________________________________________________________________________
33
-Instituto Nacional de Normalización, http://www3.inn.cl/ , 28 de Septiembre, 2009, 21:00 Hrs.
252
internacionales y asegurar la coherencia entre los dibujos que

pertenezcan a las diversas ramas industriales.
Las especificaciones de esta norma se han establecido teniendo en
cuenta los requisitos propios de los procedimientos usuales de
reproducción, comprendida la micrografía.
NCh13.Of1993 ISO 5457 Dibujos técnicos - Formatos y elementos

gráficos de las hojas de dibujo
Esta norma establece los formatos para las hojas de dibujo, preimpresas
o no, para su utilización en los dibujos técnicos.
Esta norma específica además, la presentación de los elementos

gráficos, fijando reglas relativas a:
a) la ubicación y las dimensiones del cuadro de rotulación

b) los márgenes y el recuadro;
c) las señales de centrado;
d) las señales de orientación;
e) la graduación métrica de referencia;
f) el sistema de coordenadas;
g) las señales de corte.
Esta norma se aplica en general a los dibujos originales; no obstante las

disposiciones de la sección uno, se pueden aplicar igualmente a las
reproducciones.
NCh16.Of1993 ISO 129 Dibujos técnicos - Dimensionamiento -

Principios generales, definiciones, métodos de ejecución e
indicaciones especiales
Esta norma establece los principios generales del dimensionamiento

aplicable a los dibujos técnicos en todos los campos (mecánico,
eléctrico, obras civiles, arquitectura, etc.).
Es posible que para algunas áreas técnicas, las reglas y convenciones

generales no puedan cubrir adecuadamente todas las necesidades y,
como consecuencia, son necesarias reglas adicionales objeto de otras
normas.
Para los campos indicados en esta norma, deben respetarse los

principios generales establecidos, con el fin de facilitar los intercambios
internacionales y asegurar la coherencia entre los dibujos que
pertenezcan a los diversos campos técnicos.
253
Las figuras que se indican en esta norma, son meramente ilustrativas

del texto, en consecuencia se han simplificado para indicar solamente la
aplicación de los principios establecidos en cualquier área técnica.
NCh1630/1.Of1993 ISO 2768/1 Dibujos técnicos - Tolerancias

generales - Parte 1: Tolerancias para dimensiones lineales y
angulares sin la especificación individual de tolerancias
Esta parte de la NCh1630 tiene por objeto simplificar los dibujos técnicos
y especificar las tolerancias generales para las dimensiones lineales y
angulares sin especificación individual expresamente indicada, según
cuatro clases de tolerancias.
NOTA 1 - Los conceptos de tolerancias generales para dimensiones lineales y angulares se

describen en el anexo A de esta norma.
Esta norma se aplica a las dimensiones de los elementos que son

producidos por remoción de metal o conformados a partir de planchas
de metal.
NOTAS
1) Estas tolerancias pueden aplicarse igualmente a otros materiales diferentes del metal.
2) Para la aplicación de esta norma deben considerarse otras análogas existentes o que puedan
establecerse para ciertos requisitos especiales, por ejemplo, ISO 8062 para elementos fabricados
por fundición.
Esta parte de la NCh1630 es aplicable exclusivamente a las

dimensiones lineales y angulares sin la especificación individual de
tolerancias siguientes:
a) Dimensiones lineales (por ejemplo, dimensiones exteriores,

interiores, diámetros, radios, distancias, radios exteriores, biseles, radios
de redondeado);
b) Dimensiones angulares, incluyendo las dimensiones que usualmente

no se indican, por ejemplo, ángulos rectos (90°), al menos que se haga
referencia a la NCh1630/2, o ángulos de polígonos regulares;
c) Dimensiones lineales y angulares obtenidas por el maquinado de

elementos ensamblados o acoplados.
Esta parte de la NCh1630 no se aplica a las siguientes dimensiones:
a) Dimensiones lineales y angulares cuyas tolerancias generales estén

especificadas en otras normas particulares de tolerancias;
254
b) Dimensiones auxiliares indicadas entre paréntesis (ver NCh16);
c) Dimensiones teóricamente exactas indicadas en el interior de un

marco (ver NCh2203).
NCh1630/2.Of1993 ISO 2768/2 Dibujos técnicos - Tolerancias

generales - Parte 2: Tolerancias geométricas para características
sin especificación individual de tolerancias
Esta parte de la NCh1630 tiene por objeto simplificar los dibujos técnicos
y especificar las tolerancias geométricas generales para definir las
características del dibujo que no tengan especificación individual de
tolerancia expresamente indicada.
Esta norma especifica las tolerancias geométricas generales agrupadas

en tres clases de tolerancias.
Esta parte de la norma NCh1630 es aplicable principalmente a las

características de los elementos fabricados por remoción de material. Es
posible aplicarla también a características obtenidas por otros
procedimientos de fabricación. No obstante, es necesario un control
especial para asegurar si la precisión habitual de trabajo del taller
permanece dentro de los límites de las tolerancias geométricas
generales indicadas en esta parte de la NCh1630.
NCh17.Of1993 ISO 6433 Dibujos técnicos - Referencia de los

elementos
Esta norma establece las reglas generales para la utilización y
representación de las referencias de los elementos en los dibujos
técnicos.
Esta norma se aplica para la identificación de los elementos que

componen un conjunto y/o la identificación de los elementos individuales
que figuran en detalle sobre un mismo dibujo.
NCh1471.Of1993 ISO 5455 Dibujos técnicos – Escalas

Esta norma especifica las escalas recomendadas y su designación para
el uso en los dibujos técnicos, en cualquier campo de la ingeniería.
NCh15/2.Of2001 Documentación técnica de productos - Escritura -

Parte 2: Alfabeto Latino, números y signos
Esta parte de NCh15 especifica los requisitos para la escritura de letras,
números y signos en Alfabeto Latino, para ser utilizada en la
documentación técnica de productos y en particular en los dibujos
técnicos y documentos asociados.
255
Los requisitos establecidos en esta parte de la norma están destinados

principalmente a la escritura con la ayuda de instrumentos.
Sin embargo, los requisitos establecidos son igualmente aplicables a la
escritura a mano alzada o a otros métodos apropiados.
NCh18.Of1993 ISO 7573 Dibujos técnicos - Lista de elementos

Esta norma establece las reglas generales y las recomendaciones para
el establecimiento de las listas de elementos que se utilizan en los
dibujos técnicos.
Esta norma se limita a los elementos que han sido identificados

mediante una referencia numérica (ver NCh17). Estas listas entregan la
información necesaria para la fabricación o el aprovisionamiento de los
elementos.
NCh2360/1.Of1996 ISO 10209/1 Documentación técnica de

productos - Vocabulario - Parte 1: Términos relativos a los dibujos
técnicos - Generalidades y tipos de dibujos
Esta parte de la NCh2360 establece y define los términos relativos a los
dibujos técnicos utilizados en la documentación técnica de productos
para todos los campos de aplicación.
NOTAS
1) Los términos indicados en letra cursiva se encuentran definidos en

otro artículo de la norma.
2) Como complemento informativo, en anexo A se entrega la traducción

correspondiente de los términos en dos de los tres idiomas oficiales de
la ISO.
NCh2360/2.Of1996 ISO 10209/2 Documentación técnica de

productos - Vocabulario - Parte 2: Términos relativos a los métodos
de proyección
Esta parte de la NCh2360 establece y define los términos relativos a los
métodos de proyección utilizados en la documentación técnica de
productos para todos los campos de aplicación.
NOTAS
1) Los términos indicados en letra cursiva se encuentran definidos en

otro artículo de la norma.
256
2) Como complemento informativo, en anexo A se entrega la traducción

correspondiente de los términos en dos de los tres idiomas oficiales de
la ISO.
NCh2370.Of1996 Dibujos técnicos - Plegado de las hojas de dibujo

Esta norma especifica los principios generales para el plegado manual
de reproducciones obtenidas desde un dibujo técnico original y su
propósito es asegurar que el material plegado pueda ser archivado y
conservado satisfactoriamente para su mejor utilización.
Las especificaciones de esta norma pueden aplicarse también a otros

documentos técnicos similares, cuando se considere apropiado.
NCh2202.Of1993 ISO 6428 Dibujos técnicos - Requisitos para la

micrografía
Esta norma especifica los requisitos que deben cumplirse en la
ejecución de los originales en dibujos técnicos y/u otros documentos
similares para ser micrografiados.
Estos requisitos garantizan la obtención de microformas de alta calidad,

con las cuales puedan realizarse ampliaciones legibles.
La aplicación de estas reglas son útiles igualmente para otros

procedimientos reprográficos, por lo que se recomienda que todos los
documentos técnicos elaborados por los dibujantes sean realizados
conforme a las especificaciones de esta norma, quedando así
disponibles para ser microcopiados.
NCh2203.Of1993 ISO 1101 Dibujos técnicos - Tolerancias

geométricas - Tolerancias de forma, orientación, posición y
oscilación - Generalidades, definiciones, símbolos, indicación en
los dibujos
Esta norma establece los principios de simbolización e indicación en los
dibujos técnicos de las tolerancias de forma, orientación, posición y
oscilación, como también las definiciones geométricas apropiadas. En lo
sucesivo, en esta norma el término "tolerancias geométricas" será
utilizado como sinónimo de este conjunto de tolerancias.
Las tolerancias geométricas deben especificarse cuando sean

esenciales para asegurar la funcionalidad de un elemento, su
intercambiabilidad o posibles aspectos relativos a su fabricación.
257
La indicación de tolerancias geométricas no implica necesariamente el

uso de un procedimiento particular de producción, medición o
verificación.
NCh2204.Of1993 ISO 1660 Dibujos técnicos - Perfiles -

Dimensionamiento y tolerancias
Esta norma establece los métodos de dimensionamiento y la indicación
de las tolerancias geométricas de forma para los contornos y superficies
perfiladas.
Los métodos descritos en esta norma están basados en las

especificaciones de la NCh2203, en lo concerniente a las "tolerancias de
forma de una línea" y a las "tolerancias de forma de una superficie".
NCh2205.Of1993 ISO 3040 Dibujos técnicos - Conos -

Dimensionamiento y tolerancias
Esta norma establece la definición de conicidad y especifica el símbolo
gráfico para indicar un cono en los dibujos técnicos. Igualmente
especifica los métodos de dimensionamiento y tolerancias.
Para los propósitos de esta norma, el término "cono" se refiere

solamente a los conos de revolución.
NOTAS
1) Por motivos de simplificación se representan sólo conos truncados.

No obstante, esta norma puede aplicarse a cualquier tipo de cono, que
esté dentro del alcance de ésta.
2) Esta norma no impide el uso de otros métodos de dimensionamiento

y tolerancias.
NCh2213.Of1993 ISO 7083 Dibujos técnicos - Símbolos para

tolerancias geométricas - Proporciones y dimensiones
Esta norma especifica las proporciones y dimensiones de los símbolos
que se utilizan en los dibujos técnicos para la indicación de las
tolerancias geométricas.
Los símbolos y la escritura pueden realizarse a mano alzada (pero

usando una regla para dibujar los marcos), o por otros medios
apropiados, por ejemplo, plantillas, autoadhesivos, librerías en dibujo
asistido computacionalmente, etc.
Las dimensiones de los símbolos están basadas en las alturas

normalizadas de la escritura establecidas en la NCh15.
258

geométricas - Referencias especificadas y sistemas de referencias
especificadas para tolerancias geométricas
Esta norma describe las referencias especificadas y los sistemas de
referencias especificadas para las tolerancias geométricas, sus
definiciones, aplicaciones prácticas y las indicaciones en los dibujos
técnicos para el campo de la mecánica.

geométricas - Principio del máximo material
Esta norma define y describe el principio del máximo material y
especifica su aplicación en los dibujos técnicos.
La utilización del principio del máximo material facilita la fabricación sin

alterar el libre ensamble entre características de elementos donde exista
una mutua dependencia entre la dimensión y la geometría.
NOTA - El requisito de la envolvente de una característica aislada puede indicarse por el

símbolo E o por la referencia a una norma nacional apropiada sobre el tema (ver NCh2216).
NCh2216.Of1993 ISO 8015 Dibujos técnicos - Principio de la

tolerancia fundamental
Esta norma especifica el principio de la relación entre las tolerancias
dimensionales (lineales y angulares) y las tolerancias geométricas.
El principio especificado deberá ser aplicado en los dibujos técnicos y

documentos asociados a las:
- Dimensiones lineales y sus tolerancias;

- Dimensiones angulares y sus tolerancias;
- Tolerancias geométricas,
Las cuales definen, para cada característica de un elemento, los cuatro

aspectos siguientes:
- Dimensión (medida);
- Forma;
- Orientación;
- Posición.
259
NCh2223.Of1993 ISO 9431 Dibujos técnicos - Construcción - Zonas

para dibujos, texto y cuadro de rotulación en las hojas de dibujo
Esta norma especifica los requisitos relativos a la presentación,
disposición y contenido de las zonas reservadas para el dibujo, texto y
cuadro de rotulación en las hojas de dibujo para el campo de la
construcción.

geométricas - Tolerancias de localización
Esta norma establece el principio de tolerancia de localización para la
posición de características en elementos y proporciona además las
fórmulas para el cálculo de valores de tolerancia en elementos
ensamblados (o acoplados). La tolerancia de localización se aplica a
características de formas regulares e irregulares. No obstante, en esta
norma para facilitar su comprensión se muestran sólo características de
formas regulares.
NOTA - Características de formas regulares son, por ejemplo, agujeros cilíndricos (y cuadrados),
pernos, espárragos y pasadores, ranuras, roscados, chavetas y chaveteros paralelos.
NCh2229.Of1993 ISO 10578 Dibujos técnicos - Tolerancias de

orientación y de posición - Zona de tolerancia proyectada
Esta norma describe el método de aplicación de tolerancia por indicación
de una zona de tolerancia proyectada y especifica el método para su
indicación en los dibujos técnicos.
NCh2267/1.Of1994 ISO 3461/1 Principios generales para la creación

de símbolos gráficos - Parte 1: Símbolos gráficos para uso en
equipos
Esta parte de la norma NCh2267 establece los principios generales para
la creación de símbolos gráficos utilizables en equipos y sus
componentes. Contiene las reglas para el diseño de símbolos,
incluyendo formas, dimensiones y las instrucciones para su aplicación.
Los símbolos gráficos utilizables en equipos pueden emplearse:
- Para identificar el equipo o una de sus partes (por ejemplo, una

unidad de comando, una unidad de lectura);
- Para indicar estados de funcionamiento (por ejemplo, conectado,

desconectado, alarma);
- Para designar conexiones (por ejemplo, terminal, punto de

alimentación);
260
- Para proporcionar información sobre el embalaje (por ejemplo,

identificación del contenido, instrucciones de manipulación y transporte);
- Para proporcionar instrucciones destinadas al funcionamiento del

equipo (por ejemplo, advertencias, limitaciones de uso).
Esta parte de la norma no se aplica a los símbolos gráficos cuyo objetivo

principal es:
- El uso en dibujos técnicos;
- El uso en la documentación técnica de un producto;
- La información al público.
No obstante, los símbolos gráficos desarrollados inicialmente para

tales fines (ver IEC 617, ISO 3461/2, ISO 7001 e ISO/TR 7239),
pueden utilizarse en los equipos, siempre que su dibujo respete los
principios establecidos en esta parte de la norma.
NCh2268/1.Of1996 ISO 5456/1 Dibujos técnicos - Métodos de

proyección - Parte 1: Generalidades
Esta parte de la NCh2268 entrega una sinopsis de los diversos métodos
de proyección y sus relaciones geométricas.
Las partes 2 a 4 de la norma especifican los detalles para la selección y

aplicación de los diversos métodos de proyección.

proyección - Parte 2: Representaciones ortográficas
Esta parte de la NCh2268 especifica las reglas básicas para la
aplicación de la representación ortográfica en todos los tipos de dibujo
técnico, de acuerdo a las reglas generales especificadas en las normas
NCh15, NCh16, NCh1193, NCh2267/2 y NCh2268/1.

proyección - Parte 3: Representaciones axonométricas
Esta parte de la NCh2268 especifica las reglas básicas para la
aplicación de representaciones axonométricas recomendadas para
todos los tipos de dibujos técnicos.

proyección - Parte 4: Proyección central
Esta parte de la NCh2268 especifica las reglas básicas para el
desarrollo y aplicación de la proyección central en los dibujos técnicos.
261
NCh2275.Of1994 ISO 4196 Símbolos gráficos - Utilización de

flechas
Esta norma establece los principios básicos y las proporciones que
deben adoptarse en el diseño de símbolos gráficos cuando lleven una o
varias flechas para indicar movimientos, fuerzas o funciones.
La punta o cabeza de flecha debe orientarse siempre en la dirección del

movimiento, la fuerza o la función que indica.
Esta norma no es aplicable a las flechas utilizadas en los dibujos y

esquemas relativos al diseño en ingeniería, la construcción o la
fabricación.
Esta norma no especifica detalles para el dibujo de las flechas, los

cuales se establecen en la NCh2267/1.
NCh2623/1.Of2001 Diseño de símbolos gráficos para el uso en la

documentación técnica de productos - Parte 1: Reglas básicas
Esta norma especifica las reglas básicas para el diseño de los símbolos
gráficos para utilizarse en la documentación técnica de productos,
considerando los fundamentos para su aplicación.
262
3.4.2. Norma Chilena Eléctrica.34

La norma chilena eléctrica más frecuentemente referida en trabajos de
instrumentación y control es la Nch4/2003, lo que sigue es cita textual:
NCh 4/2003
INSTALACIONES DE CONSUMO EN BAJA TENSION
1.- Objetivo
-Esta Norma tiene por objeto fijar las condiciones mínimas de seguridad
que deben cumplir las instalaciones eléctricas de consumo.
-Esta Norma contiene esencialmente exigencias de seguridad.
-Las disposiciones de esta Norma están hechas para ser aplicadas e
interpretadas por profesionales especializados.
2.- Alcance
-Las disposiciones de esta Norma se aplicarán al proyecto, ejecución y

mantenimiento de las instalaciones de consumo cuya tensión sea
inferior a 1000 V.
-En atención a sus características, tanto técnicas como administrativas,
las instalaciones eléctricas de consumo en vías públicas concesionadas
se clasifican como instalaciones de consumo y por ello quedan dentro
del alcance de aplicación de las disposiciones de esta norma.
-En general, las disposiciones de esta Norma no son aplicables a las
instalaciones eléctricas de vehículos.
-Esta Norma modifica y reemplaza en forma definitiva a la Norma NCh
Elec 4/84.
-De acuerdo a lo establecido en la Ley Nº 18.410, cualquier duda en
cuanto a la interpretación de las disposiciones de esta Norma será
resuelta por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, en
adelante SEC.
_________________________________________________________________________
34
NA.-Se recomienda que en todo trabajo que requiera instalación eléctrica de cualquier tipo,
el ingeniero en automatización consulte formalmente la Nch 4/2003 y respete estrictamente sus
disposiciones.
263
3.4.3. Normas API y OIML
3.4.3.1. Normas API (American Petroleum Institute)

Entre otras materias, cubren el cálculo, diseño y construcción de tanques de
almacenaje de hidrocarburos. Para el ingeniero en automatización tienen
importancia en todo caso en que debe proyectar o ejecutar instalaciones de
instrumentos en estanques de hidrocarburos, dado el alto riesgo generado
por instalaciones deficientes.
API Standard 620 (1990): Es aplicable a grandes tanques horizontales o

verticales soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el
espacio vapor menores a 2.5 psig y a temperaturas no superiores a 93°C
API Standard 650 (1998): Es aplicable a grandes tanques horizontales o

verticales soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el
espacio vapor menores a 1.5 psig y a temperaturas no superiores a 121°C
API Specification 12D: Es aplicable a tanques horizontales o verticales

soldados en el campo para almacenaje de líquidos de producción y con
capacidades estandarizadas entre 75 y 1500 m3
API Specification 12F: Es aplicable a tanques horizontales o verticales

soldados en taller para almacenaje de líquidos de producción y con
capacidades estandarizadas entre 13.5 y 75 m3
API Standard 653 (1991): Es aplicable a la inspección, reparación,

alteración desmontaje y reconstrucción de tanques horizontales o verticales,
basándose en las recomendaciones del STD API 650. Recomienda también
la aplicación de las técnicas de ensayos no destructivos aplicables
Estos estándares cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje

ensayos y mantenimiento de los mismos y fueron desarrollados para el
almacenaje de productos de la industria petrolera y petroquímica, pero su
aceptación ha sido aplicada al almacenaje de numerosos productos en
otras industrias. Si bien estas normas cubren muchos aspectos, no todos
están contemplados, razón por la que existen otras normas
complementarias a las mismas. Existen además de los mencionados
estándares otras normas que también son aplicables a estos casos, pero
cubriendo no solo materiales constructivos metálicos sino también otros
materiales (plásticos, fibra de vidrio), como por ejemplo, ASME, Boiler and
Pressure Vessel Code ( edith 2001), Section VIII y X (aplicable para el
diseño de diferentes recipientes y tanques tanto cilíndricos, esféricos como
de sección rectangular), Underwriters Laboratories (UL) Standard UL
142 (aplicable a tanques de acero de diferentes diseños soldados en taller
264
para almacenaje de líquidos inflamables y combustibles), British Standard

(BS) 2594 ( aplicable a tanques cilíndricos horizontales de acero al carbono
soldados) y ASTM D 3299 / 4021 / 4097 (comprende las especificaciones
para tanques plásticos reforzados con fibra de vidrio), por nombrar las más
importantes.
3.4.3.2. Normas OIML (Organización Internacional de

Metrología Legal). 35
La OIML es una organización intergubernamental establecida en 1955. Su

principal objetivo es la armonización internacional de la metrología legal,
proporcionando una referencia importante para la credibilidad de las
mediciones, eliminando barreras técnicas para la comercialización de
instrumentos de medición y fomentando el comercio internacional mediante
la confianza en la capacidad de medición. El principal aporte de la OIML
son sus recomendaciones internacionales, que consisten en modelos
fundamentados técnicamente para controlar legalmente los instrumentos de
medición. He aquí alguna de ellas:
OIML R-76: Recomendación para Instrumentos de pesaje no automático.

Indica los requerimientos metrólogicos y técnicos a que será sometido un
instrumento de pesaje no automático con el fin de obtener todas sus
características, por ejemplo, las unidades de medida que utiliza para indicar
el peso, su precisión, su capacidad máxima , su capacidad mínima, que
dispositivos indicadores posee, entre otras.
OIML R-60: Regulación metrológica para células de carga, esta

recomendación prescribe las principales características metrológicas
estables y los procedimientos de evaluación establecidos para las celdas de
carga utilizados en la medición de masa. Se intenta proporcionar patrones
mediante métodos uniformes para determinar las características
metrológicas de las celdas de carga utilizadas en elementos de medición
sujetos a controles metrólogicos.
OIML R-61: Recomendación para Instrumentos gravimétrico de llenado

automáticos. Indica los requerimientos metrólogicos y técnicos para éste
tipo de básculas, ésta norma determina el máximo de error permisible en
lecturas estáticas, en lecturas dinámicas, y otros tipos de testeo.
_________________________________________________________________________
35
-Organización Internacional de Metrología Legal, http://www.oiml.org/tc_sc/liaisons.html , 28 de

Agosto, 2009, 18:30 Hrs.
265
OIML R-51: Recomendación internacional para instrumentos automáticos

de pesaje individual. Especifica lo requerimientos técnicos, metrólogicos y
procedimientos de testeo para los instrumentos automáticos de pesaje
individual, éste requerimiento permite realizar en forma práctica una
evaluación de las característica metrológicas y técnicas de los instrumentos
de pesaje, se mide la precisión, la capacidad, los dispositivos indicadores
que posee, se realizan testeos de perturbación, se determinan los rangos
de medición de la balanza, inmunidad electromagnética, entre algunas de
sus características.
OIML R-107: Recomendación internacional para instrumentos automáticos

de pesaje colectivo, que especifica los requerimientos y métodos de testeo
para balanzas automáticas de pesaje discontinuo, como lo son las
plataformas de pesaje, la idea de ésta norma es estandarizar
requerimientos y test de procedimientos para evaluar metrológica y
técnicamente las características de un instrumento de una forma uniforme y
práctica. Ésta recomendación es aplicable a instrumentación de pesaje que
posee un receptor de carga, como lo son las plataformas o tolvas de pesaje.
No es aplicable a instrumentos de pesaje que forman parte de un proceso
continuo.
OIML R-101: Recomendación Internacional para la indicación y registro en

manómetros, vacuómetros y manovacuómetros, indicadores con elemento
sensores elásticos (instrumentos ordinarios). Como en todas las
recomendaciones de la OIML, se inicia con una terminología para
especificar conceptos referentes a esta norma, como lo son, manómetro,
vacío, presión ambiental, presión variable, entre otras. Esta recomendación
se aplica a manómetros, vacuómetros y manovacuómetros, indicadores con
elemento sensores elásticos (instrumentos ordinarios) o que mantengan un
registro para la medición de presión de líquidos, vapores y gases, esta
recomendación además se limita a instrumentos que posean un elemento
sensor de deformación elástico que transmite mecánicamente la presión, la
cual será indicada o registrada entre los rangos de 0.05 MPa y 1000 MPa.
La recomendación OIML 101 incluye 2 secciones, la primera se refiere a
requerimientos técnicos y metrólogicos, como son las unidades de medida a
utilizar; y la segunda sección se refiere a métodos de verificación.
OIML R-109: Recomendación Internacional para Manómetros y

vacuómetros con elemento sensor elástico (instrumentos patrón), está
orientada a instrumentos con elementos sensores de deformación elásticos
los cuales transmiten mecánicamente a un dispositivo indicador graduado
cuyo rango de medición es entre 0.06 MPa y 250 MPa para manómetros, y
-0.1 Mpa y 0 para vacuómetros. La terminología descrita en la
recomendación de la OIML es similar a OIML R-101, determina, al igual que
266
la recomendación anterior, al Pascal (Pa) como unidad de medida de

presión y todos sus múltiplos, como Kilopascales (KPa), Megapascales
(Mpa), etc.
OIML R-49: Recomendación Internacional para Medidores de agua

orientados a la medición de agua fría y caliente, aplicado a medidores de
agua usados para medir un volumen actual de agua potable fría o caliente
que fluye a través de conductos llenos y cerrados, también se aplica a
medidores de agua basados en principios eléctricos o electrónicos. Como
en toda recomendación de OIML se especifica la terminología, términos
como, medidor de agua, sensor de flujo, instrumento de medida asociada,
entre otros conceptos, además se abordan requerimientos metrólogicos,
valores de caudal, exactitud, requerimientos generales para medidores de
agua equipada con dispositivos electrónicos y requerimientos técnicos, ente
otros.
El Caudalímetro electromagnético WaterMaster de Abmatic se basa en la

recomendación OIML R-49.
267
4. Conocimientos generales
4.1. Distribución eléctrica y diagrama unilineal

Existe una gran gama de instrumentos de campo que requieren
alimentación eléctrica para su funcionamiento como es el caso de
transmisores, sensores, etc. Y para ello se deben considerar un eficiente
suministro de tensión en diferentes niveles.
Para este efecto el ingeniero instrumental debe conocer los requerimientos

de tensión que debe solicitar al especialista eléctrico encargado de esta
área del proyecto.
Cabe recordar que los diagramas unilineales son de responsabilidad del

líder eléctrico del proyecto.
Estos diagramas unilineales deben incluir el punto de físico de empalme a

la red eléctrica del tablero de distribución de instrumentación, conocido
como TDI, además de identificar simbólicamente todas las cargas
asociadas al sistema, sus sistemas de protección y tagname del cable de
alimentación.
4.2. Cañerías, Bridas y Empaquetaduras
4.2.1 Cañerías
Los sistemas de cañerías están diseñados básicamente para transportar

fluidos, ya sean líquidos o gases desde un lugar a otro de una planta de
procesos o instalación industrial, en una refinería de petróleo por ejemplo
representan casi el 80% de la instalación.
Dada su importancia, es conveniente no solo que el encargado de diseñar y

calcular el proceso de producción aporte los datos exactos de diámetros,
material y tipo de aislamiento que deberán llevar estas cañerías sino que
resultará fundamental que el proyectista de cañerías recurra a sus
conocimientos y experiencia para optimizar el funcionamiento de la planta,
ahorrar materiales y minimizar las tareas de mantenimiento.
Uno de los documentos fundamentales en esta área se llama “pipe list” el

que debe contar con el número de la línea que figura en el P&ID, el
diámetro y espesor de esta, de dónde y hacia dónde estará trazada la
cañería, las presiones de diseño y de operación, las temperaturas de diseño
y de operación, el tipo de aislación térmica y el espesor calculado.
268
4.2.1.2. Materiales
Se emplean en la actualidad una gran variedad de materiales para la

fabricación de cañerías, se pueden destacar lo siguiente:
Figura 182.-Esquema representativo de materialidad
269
La elección del material adecuado para una determinada aplicación es

siempre un problema complejo, cuya solución depende principalmente de la
presión y temperatura de trabajo, del fluido conducido (aspectos de
corrosión y contaminación), el costo, grado de seguridad requerida,
sobrecargas externas, y en algunos casos, la resistencia al escurrimiento o
pérdida de carga.
4.2.1.3. Diferencias entre cañerías y tubos
La denominación de cañería (pipe) identifica a estos materiales por dos

características fundamentales:
• Sus diámetros nominales en pulgadas no coinciden con su

diámetro exterior hasta 12”, pero desde 14” en adelante el diámetro
nominal coincide con el diámetro exterior.
• Sus espesores son clasificados en series (Schedule) que es una

relación entre su presión interna y la tensión admisible del material.
En cambio los tubos (tubes) se caracterizan por:
• Sus diámetros nominales si coinciden con los diámetros exteriores

y sus espesores se definen por un número de calibre o gage.
270
Figura 183.-Ejemplo de información normativa relativa a cañerías de uso industrial

común
4.2.2. Bridas o Flanges
Son elementos de conexión o unión entre cañerías, fittings o cualquier tipo

de equipos asociados a un determinado proceso, tales como válvulas,
bombas, estanques etc.
Su fabricación se realiza de diferentes materiales cuya selección se hará en

función de las condiciones de trabajo a que estará sometida la brida, para
servicios ordinarios a temperaturas moderadas y donde la resistencia a la
corrosión no es factor importante se utilizan principalmente aceros al
carbono.
Para bridas que estén sometidas a condiciones de servicios muy severas,

donde la presión y/o temperatura fluctúen dentro de valores muy elevados,
es necesario recurrir a aceros especiales o de aleación. Cuando estén en
contacto con líquidos o gases corrosivos, el acero de aleación se hace
imprescindible. En estos aceros, su composición química nos muestra la
271
presencia de aleados tales como: níquel, cromo y molibdeno, con lo cual se

logra una pieza que posee excelentes propiedades mecánicas,
anticorrosivos y, en particular, elevada dureza para altas temperaturas de
trabajo. Los aceros más usuales en bridas son los aconsejados por ANSI B
16.5 y sus propiedades físicas y químicas están dadas por ASTM Standard.
4.2.3. Tipos de Bridas o Flanges
Dentro de la amplia gama de bridas existentes en forma comercial, se

pueden destacar en las series de 150 libras y 300 libras y en diámetros de
½” hasta 24” las siguientes:
• Bridas con cuello para soldar (welding neck)
Estas bridas se diferencian de las de otros tipos por su largo cuello cónico,
su extremo se suelda tope con el tubo correspondiente; el interior del tubo
tiene igual diámetro que el interior de la brida.
Esta característica proporciona un conducto de sección prácticamente

constante, sin posibilidades de producción de turbulencias en los gases o
líquidos que por él circulan. El cuello largo y la suave transición del espesor
del mismo, otorgan a este tipo de bridas, características de fortaleza aptas
en sectores de tuberías sometidos a esfuerzos de flexión, producto de las
expansiones en línea. Las condiciones descritas aconsejan su uso para
trabajos severos, donde actúen elevadas presiones y temperaturas, sean
estas últimas constantes o cíclicas.
Figura 184.-Brida con cuello para soldar
272
• Bridas deslizantes (slip on)
En este tipo de bridas, el tubo penetra en el cubo de la misma, sin llegar al

plano de la cara de contacto, al que se une por medio de cordones de
soldadura, interna y externamente. No obstante el doble cordón de
soldadura, puede considerarse de montaje más simple que el de la brida
con cuello, debido a la menor precisión de longitud del tubo y a una mayor
facilidad de alineación.
Sus condiciones mecánicas a la resistencia y fatiga son en general buenas,

pero calculadas algo inferiores a las bridas con cuello, cuya sustitución por
la brida deslizante se justifica cuando las condiciones de trabajo son menos
exigentes por el menos costo de ésta.
Figura 185.-Brida deslizante
• Bridas ciegas
Están destinadas a cerrar extremos de tubería, válvulas o aberturas de

recipientes, sometidos a variadas presiones de trabajo. Desde el punto de
vista técnico, este tipo de bridas, es el que soporta condiciones de trabajo
más severas (particularmente las de mayores dimensiones), ya que al
esfuerzo provocado por la tracción de los bulones, se la adiciona el
producido por la presión existente en la tubería.
En los terminales, donde la temperatura sea un factor de trabajo o actúen

esfuerzos variantes o cíclicos, es aconsejable efectuar los cierres mediante
el acople de bridas con cuello y ciegas.
273
Figura 186.-Brida ciega
• Bridas sanitarias
Están destinadas a unir los extremos de tuberías, válvulas, etc, en

instalaciones sanitarias de acero inoxidable, orientada a satisfacer las
necesidades de la industria láctea, vitivinícola, pesquera, química,
farmacéutica y petroquímica, son compatibles con ISO 2852,
confeccionadas en acero inoxidable 316L o 304.
Figura 187.-Brida sanitaria
274
4.2.4. Empaquetaduras
Se entiende como el elemento mecánico que sirve de interfase metal-metal

que se produce al acoplar dos flanges o bridas, y cuyo objetivo es evitar el
escurrimiento de fluido al exterior del piping o equipo de proceso, en
operaciones dinámicas no se pretende que eliminen por completo las fugas
del equipo sino que permitan una cantidad controlada de escurrimiento.
Las empaquetaduras pueden ser elaboradas de diversos materiales, siendo

más comunes las de caucho, lona, metálicas o plásticas.
Las propiedades deseables para las empaquetaduras son:
• La elasticidad: Permite que la empaquetadura sufra una ligera

deformación para adaptarse a la superficie de contacto, y al
momento del montaje.
• La resistencia a agentes químicos: Permite a la empaquetadura

evitar el ataque de agentes químicos que se sellan con la
empaquetadura esta resistencia debe incluir la de sus lubricantes.
• La resistencia mecánica: Permite a la empaquetadura protegerse

contra daños físicos producidos por el uso y la cristalización de
líquidos transportados.
Figura 188.-Empaquetaduras típicas
275
4.3. Aislación Térmica
La cantidad de calor que pasa a través de un material es directamente

proporcional a la diferencia de temperatura mantenida entre sus dos caras,
a la superficie considerada y a la duración de la transmisión. En cambio, es
inversamente proporcional al espesor del material.
Bajo este principio se hace fundamental en cualquier proceso industrial que

requiera el mantenimiento de la temperatura de un fluido al ser transportado
de un lugar a otro de la planta, que el piping sea correctamente aislado.
El coeficiente de conductibilidad térmica de un material aislante es función

de la temperatura media y la densidad.
La unidad de este coeficiente se expresa en calorías por m-hora-ºC puede

definirse como "la conductibilidad de un cuerpo que transmite en una hora,
por cada metro cuadrado de superficie, a través del espesor de un metro
lineal de material y por grado centígrado de diferencia de temperatura.
Existen en la industria actual una buena cantidad de elementos para

realizar la aislación de cañerías. Como por ejemplo la lana de vidrio.
Figura 189.-Aislación típica
276
4.4. Trazado térmico (tracing)
El calentamiento de cañerías se hace con la siguiente finalidad:
1. Mantener los líquidos de alta viscosidad en condiciones de escurrimiento.
2. Mantener determinados líquidos, por exigencia del proceso, dentro de

ciertos límites de temperatura.
3. Precalentar los caños en el inicio del funcionamiento para licuar

depósitos sólidos que se hayan formado en el interior de los caños cuando
el sistema estuvo fuera de servicio.
4. Evitar congelamiento del producto en zonas de temperaturas

extremadamente bajas.
El medio más utilizado en cañerías industriales es el vapor de baja presión,

de 0,7 a 10 Kg/cm2 saturado o sobrecalentado (steam tracing).
En todos los casos las cañerías deberán estar aisladas, sin lo cual la
eficiencia del calentamiento sería muy baja. De modo general deben ser
calentadas todas las cañerías que conducen fluidos de alta viscosidad o
líquidos que tiendan a forma depósitos sólidos.
Todas las cañerías que necesitan calentamiento deben ser claramente

indicadas en los planos por medio de simbología convencional. Estas
indicaciones a veces son colocadas en planos, isométricos y diagramas.
Figura 190.-Sección típica de traceado eléctrico
277
Sistemas usados para calentamiento
1.- Cañerías con calentamiento externo paralelo
El calentamiento se realiza con uno o más tubos de vapor de pequeño

diámetro adosados externamente a la cañería principal. Son fijados con
alambre galvanizado al caño, y todo el conjunto es recubierto con aislación.
Para temperaturas de vapor de 260°C y hasta diámetr os de 1/2" los tubos

son generalmente de cobre sin costura ASTM B-88. También se usan de
aluminio B-210. Para temperatura de vapor más altas y diámetros mayores
se utilizan tubos de acero al carbono.
2.- Tubo de calentamiento externo
En este sistema el tubo de calentamiento es enrollado en espiral en la

cañería a calentar. Esta disposición es utilizada sólo cuando se desea un
mayor intercambio de calor, o para calentamiento de accesorios o equipos
de formato irregular.
3.- Calentamiento eléctrico (Electric tracing)
En este sistema el calentamiento se realiza por el paso de una corriente

eléctrica de gran intensidad en cables que se colocan a lo largo de la
cañería a calentar.
El voltaje utilizado es bajo. Se ajustan los cables del mismo modo que los
tubos de vapor, pero en algunos casos se les agrega un cemento especial
para mejorar la transferencia térmica.
La intensidad de la corriente es regulada por un termostato cuyo bulbo es

fijado al caño, midiendo la temperatura de pared del mismo. Se consigue
así controlar el calentamiento con bastante precisión.
Es de mayor costo que el calentamiento por vapor pero es usado cuando

no se dispone del mismo. El costo operativo en cambio, es menor que el
steam tracing, y su respuesta en al partida de la operación es más rápida.
278
4.5. Trampas de Vapor, Derivaciones, Drenajes, Venteos y

otros conceptos.
4.5.1. Trampas de Vapor
El calor es requerido para calentamiento y también para algunos procesos

industriales. Dicho calor es transportado desde una caldera a un punto para
su uso mediante medios como agua, aceite o vapor empleando los
principios de transferencia de calor; este último medio es en realidad el
medio mas versátilmente utilizado.
El vapor es generado en una caldera y es transportado a través de la

tubería hasta los equipos de vapor.
Estas tuberías deben estar correctamente aisladas o con recubrimiento con

el fin de prever la pérdida de calor, no obstante parte de calor es radiado al
medio ambiente. En este transporte el vapor cede calor a las paredes de la
tubería y empieza a condensar en agua (agua caliente) y a depositarse en
el fondo de la misma. Si a este condensado se le permite mantenerse en la
tubería ocasionará tanto perdida de calor como bloqueo con sus
correspondientes consecuencias.
Similarmente cuando el vapor ingresa en los equipos, el calor es transferido

a través de las paredes al fluido o producto empezando su calentamiento.
Como el vapor cede su calor, condensa. El condensado así formado
comienza a acumularse en el espacio destinado para el vapor en el equipo.
En todos estos casos, el uso de trampas para vapor deberá drenar el

condensado sin permitir la fuga del vapor.
Las trampas para vapor son empleadas para otras funciones que no son
tan aparentes, las tres más importantes funciones de las trampas para
vapor son:
1. Descargar condensado.
2. No permitir escape de vapor.
3. Ser capaces de desalojar aire y gases.
Las trampas de vapor podemos clasificarlas en trampas mecánicas y

termoestáticas.
279
4.5.1.1. Mecánicas
Las trampas mecánicas trabajan con el principio de diferencia entre la

densidad del vapor y la del condensado. Por ejemplo, un flotador que
haciende a medida que el nivel del condensado se incrementa, abriendo
una válvula, pero que en presencia del vapor la mantiene cerrada.
Figura 191.-Trampa de vapor mecánica convencional
Figura 192.-Trampa de vapor tipo balde invertido
280
4.5.1.2. Termoestáticas
Las trampas termostáticas operan por la percepción de la temperatura del

condensado. Cuando la temperatura cae a un específico valor por debajo
de la temperatura del vapor, la trampa termostática abrirá para liberar el
condensado.
Figura 193.-Trampa termoestática convencional tipo fuelle
4.5.2. Derivaciones
Todas las conexiones de cañería de gases y venteos se efectúan

normalmente en la parte superior de las cañerías, para evitar la salida de
los líquidos o condensados que se pudieran encontrar dentro de la línea.
4.5.3. Reducciones
Cuando se efectúan en cañerías horizontales son generalmente

excéntricas, manteniendo la línea recta del fondo para conducción de
liquidos de la cañeria (BOP). La excepción importante a esta regla son las
reducciones que se instalan en la succión de las bombas que deben ser
excéntricas pero niveladas por encima para evitar la formación de bolsones
de aire o vapor. Se ubican en lugar inmediato a la brida de succión. En las
cañerías verticales son usadas casi siempre las concéntricas.
281
Figura 194.-Fitting típicos de cañerías
4.5.4. Posición de las válvulas
Las válvulas normalmente no se ubican con el vástago hacia abajo, por la

posibilidad de pérdida a través de los sellos y acumulación de residuos en
la cámara de la válvula.
En líneas de succión de bombas no se ubican las válvulas con el vástago

para arriba por el peligro de formación de vapores en la cámara; es por ello
que se instalan el vástago en posición horizontal.
4.5.5. Drenajes y Venteos
Todos los puntos bajos de cualquier cañería llevan siempre un drenaje que
en las cañerías de acero se hacen con una copla, niple y válvula. Suele
colocarse un tapón a la válvula para evitar entrada de residuos que
dificulten la operación de la misma.
Se usa generalmente un diámetro de 3/4" para cualquier fluido. Para

líquidos viscosos que dejan residuos se usa 1 1/2". En las partes altas se
emplean los mismos diámetros, para evacuar aire o gases que podrían
provocar inconvenientes en la operación.
282
4.5.6. Válvulas de alivio de presión
En los tramos de cañerías que quedan con el líquido bloqueado entre dos
válvulas de bloqueo pueden generarse altísimas presiones por la dilatación
del líquido al estar expuestas al sol. Por ello se instalan en estos tramos
válvulas de alivio de presión calibradas para que abran a una presión que
será la de operación de la línea o un pequeño porcentaje mayor que ésta.
4.5.7. Válvulas de seguridad y alivio
La descarga de válvulas de seguridad y alivio es frecuentemente un chorro

fuerte de gases calientes, inflamables, tóxicos o la combinación de éstas
características. Para evitar accidentes las válvulas de seguridad que
descargan a la atmósfera se instalan a 3 m por encima de cualquier piso
situado en un radio de 6 metros.
Para las válvulas de seguridad suele hacerse una conexión en la salida a

una línea que descarga en otra de menor presión que recircula el fluido. En
las válvulas de alivio, el caudal que expelen es menor que en las de
seguridad y el fluido expulsado se dirige hacia un drenaje.
Figura 195.-Válvula de seguridad y alivio
283
4.5.8. Atravieso de Cañerías a través de paredes
Por regla general no se cruzan cañerías con paredes o pisos pero cuando
esto no puede evitarse, se los hace pasar por agujeros circulares, a veces
protegidos por una cañería de mayor dimensión (sleeve) dejando suficiente
espacio para los movimientos por temperatura de la línea, la aislación si la
tuviera, etc.
Figura 196.- Atravieso de Cañerías a través de paredes
4.5.9. Manómetros y termómetros
Los manómetros son instalados en una pequeña derivación saliendo de una

“TE” o una copla soldada a la cañería principal. Estos deben tener una
válvula de bloqueo y un venteo o purga de aire.
Figura 197.- Manómetro
284
5. CONCLUSIÓN.
1.- El desarrollo del presente trabajo nos sembró un germen de investigación

técnica que difícilmente se apagará.
2.- Hemos aprendido a planificar, gestionar y comprometer nuestros tiempos en

función de un fin último, esta actitud, si bien la recibimos como instrucción en
nuestra casa de estudios fue haciéndose cada día más presente y palpable en el
desarrollo de éste trabajo.
3.- A nivel tecnológico nos queda mucho por aprender y esperamos continuar con
esta senda investigativa a fin de ampliar cada día nuestro horizonte técnico.
4.- Este documento fue realizado con un espíritu educativo y tenemos la más
sincera convicción, que, sin ser presuntuosos servirá de apoyo al estudiante de la
especialidad que desee tener en sus manos otro texto guía para aclarar sus
dudas.
285
6. BIBLIOGRAFIA.
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Edición, Compañía Editorial Continental, México, 1994, páginas 348 a la 350.
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2009, 20:00 Hrs.
-Quiminet buscador industrial, http://www.quiminet.com/ar3/ar_armarmRsDF-

buses-de-campo-aplicados-al-control-de-productos-industriales.htm , 13 de
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- Emerson Climate Technologies,

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- Emerson Climate Technologies, http://emersonclimatemexico.com/mt/ , 14 de

Diciembre, 2009, 21:00 Hrs.
- Samson soluciones integrales en válvulas de control,

http://www.samson.de/pdf_in/_sste_b3.htm , 15 de Noviembre, 2009, 22:00 Hrs.
289
7. GLOSARIO.
Encriptar: Es el proceso para volver ilegible información considerada importante.
La información una vez encriptada sólo puede leerse aplicándole una clave. Se
trata de una medida de seguridad que es usada para almacenar o transferir
información delicada que no debería ser accesible a terceros.
Espectroscopia: La espectroscopía es el estudio de la interacción entre la

radiación electromagnética y la materia, con aplicaciones en química, física y
astronomía, entre otras disciplinas científicas. El análisis espectral en el cual se
basa, permite detectar la absorción o emisión de radiación electromagnética a
ciertas longitudes de onda, y relacionar éstas con los niveles de energía
implicados en una transición cuántica.
Micrómetro: También llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición

cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir
las dimensiones de un objeto con alta precisión.
nm: nanómetro, equivale a la mil millonésima parte de 1 metro.
290

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INDICE

2. TECNOLOGÍA BASICA DE INSTRUMENTOS Y MATERIALES. .................. 4

FIGURA 1.- TRANSDUCTOR DE PRESIÓN ....................................................................... 4

TABLA 1.- ÍNDICE DE PROTECCIÓN ..............................................................................29

1.1. Origen del tema

Dentro del amplio horizonte que se abre al Ingeniero recién titulado de

En este marco queremos iniciar nuestro análisis, pues como es sabido y

Sin embargo revelamos un incipiente aumento de presencia de Ingenieros en

1.2. Justificación técnica.

Como es conocido dentro de muchas profesiones y oficios existen manuales

Ahora bien, haciendo un catastro de esta documentación dentro del área de

1.3. Presentación del trabajo: conocimientos específicos de la

El informe está dividido en 4 partes:

• Parte1.-Introducción, referida al origen y justificación del tema de

• Parte2.-Tecnologías básicas de instrumentos y materiales, en la cual

• Parte 3.-Conocimientos generales de trazado de cañerías, P&ID de

• Parte 4.-Conocimientos generales, relativos a distribución eléctrica,

Todo lo anterior presentado en forma básica y clara.

2. TECNOLOGÍA BASICA DE INSTRUMENTOS Y MATERIALES.

Los sensores son los elementos primarios de medición de

Transductor es todo dispositivo o elemento que convierte una

Figura 1.- Transductor de presión

2.1.1.3. Detectores de Presencia

Son también llamados interruptores de proximidad. Pueden

• Detectores ultrasónicos: Éstos detectores usan un transductor para

Figura 2.- Detectores ultrasónicos

• Detectores inductivos: Son útiles cuando se requiere detectar, sin

Figura 3.- Detectores inductivos

• Detectores capacitivos: Perciben alteraciones de un campo

Figura 4.- Detectores capacitivos

• Detectores fotoeléctricos: Su funcionamiento está basado en la

Figura 5.- Detectores fotoeléctricos

- Sistema de detección de barrera: Existe un receptor y un

Figura 6.- Sistema de detección de barrera

- Sistema de detección réflex: La luz es reflejada por un

Figura 7.- Sistema de detección réflex

- Sistema de detección autoreflex: Son prácticamente iguales

Figura 8.- Sistema de detección autoreflex

2.1.1.4. Indicadores / Visores

Los indicadores son instrumentos que disponen de un índice,

Figura 9.- Indicadores

Un transmisor es un instrumento que percibe la variable de proceso a

Existen diferentes tipos de transmisores, como:

Transmisores neumáticos: Generan una señal de presión de aire variable

Transmisores electrónicos análogos: Generan una señal continuamente

Transmisores electrónicos digitales: También llamados transmisores

Figura 10.- Transmisores

2.1.2. Instrumentos Análogos y Digitales.

Los instrumentos análogos: Los instrumentos análogos generan señales

Figura 11.-Esquema transmisión análoga

Los instrumentos digitales: Los instrumentos digitales comúnmente

La instrumentación digital posee muchas ventajas, entre las cuales

• Reduce costos de cableado de instalación.

Figura 12.- Esquema transmisión análoga

2.1.3. Instrumentos Analíticos.

La instrumentación analítica es una rama de la instrumentación industrial

La instrumentación analítica tiene fines similares a la química analítica: el

Entre los métodos analíticos están:

Métodos fisicoquímicos (se basan en interacciones físicas) o

• Métodos espectrométricos: Refractometría.

• Métodos electroanalíticos: Potenciometría, Conductividad

• Métodos cromatográficos: Cromatografía.

Figura 13.- Instrumentación analítica para medición de pH