ESTRATIFICACIÓN

De acuerdo con el principio de Pareto existen unos cuantos

problemas vitales que son originados por pocas causas
clave, pero es necesario identificarlos mediante análisis
adecuados.

La estratificación es una poderosa herramienta de

búsqueda que facilita entender cómo influyen los diversos
factores o variantes que intervienen en una situación
problemáticamente, en forma que sea posible localizar
diferencias, prioridades y pistas que permitan profundizar
en la búsqueda de las verdaderas causas de un problema.

La estratificación recoge la idea del diagrama de Pareto y

la generaliza como una herramienta de análisis y
búsqueda. No sólo se aplica en el contexto del diagrama de
Pareto, más bien, es una estrategia común a todas las
herramientas básicas
En una empresa del ramo metal – mecánico se tiene interés en evaluar cuáles son los
problemas más importantes por los que las piezas metálicas son rechazadas cuando se
inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del proceso y en distintos
departamentos. Para realizar tal evaluación se estratifican los rechazos por tipo y por
departamento que produjo la pieza. Los resultados obtenidos en dos semanas se aprecian a
continuación, donde se ven los diferentes tipos de problemas, la frecuencia con que han
ocurrido y el departamento donde se originaron. En seguida se analizarán estos datos
aplicando la estratificación.

Tabla 1. Estratificación de datos

 PRIMER NIVEL DE ESTRATIFICACIÓN

El problema más importante corresponde al llenado de la

piezas (50% del total de rechazos, 60 de 120)

SEGUNDO NIVEL DE ESTRATIFICACIÓN

La falla se observa que se da principalmente en el

Departamento de piezas medianas (58%, 33 de 60 del total
de rechazos)

SEGUNDO NIVEL DE ESTRATIFICACIÓN

En el departamento de piezas medianas se podría discutir,

pensar y reflexionar cómo estratificar el problema de
llenado por otras fuentes de variabilidad, como podrían ser
turnos, máquinas, operarios, materia prima, etc.
Con la clasificación por estratificación se concluye que
tratar de encontrar la causa raíz antes de la estratificación,
es trabajar sin sentido, con el consecuente desperdicio de
energía y recursos, y el riesgo de que se ataquen efectos y
no las verdaderas causas.
En una fabrica de envases plásticos una de las características de calidad en el proceso de inyección
del plástico es el peso de las preformas. Se tiene que para cierto modelo, el peso de la preforma debe
ser de 28,0 g con una tolerancia de ± 0,5 g. Tomando en cuenta 140 datos de inspección cotidiana de
la última semana, se hace una evaluación de la capacidad del proceso para cumplir con
especificaciones (EI = 27,5 g, ES = 28,5 g). En la figura a y en la tabla que se muestra a continuación
se presentan la gráfica de capacidad (histograma, con tolerancias) y los estadísticos básicos que se
obtuvieron.

A partir de estos se aprecia que hay problemas, ya que la estimación de los límites reales está fuera de
las especificaciones, los valores Cp y Cpk están muy lejos de ser mayores que 1,33 y el proceso está
centrado, pero el cuerpo del histograma no cabe dentro de las especificaciones. En suma, hay
problemas debido a la alta variación del peso de la preforma.

Tabla 2. Datos de peso de las preformas generales y por máquina

En una primera alternativa para investigar las causas del exceso de
variación consiste en estratificar los datos y analizarlos por separado de
acuerdo con fuentes o factores que se sospeche puedan estar
contribuyendo de manera significativa al problema.

En el caso de las preformas, se sabe que los 140 datos estudiados

proceden de dos diferentes máquinas de inyección.

Si se analizan por separado los 70 datos procedentes de cada

máquina, se obtienen los resultados que se aprecian en la tabla 2 y en
los incisos b y c que se detallan a continuación. En donde se observan
los valores de la estimación Cp, así como la amplitud de los
histogramas y los límites reales
De acuerdo a la información anterior se concluye lo siguiente:

1. La capacidad potencial de ambas máquinas es satisfactoria.

2. La máquina A esta descentrada en un K=34% a la derecha del valor
nominal 28,0 g, mientras que la máquina B esta descentrada a la
izquierda un K=-36%
3. Por lo tanto el verdadero problema no es el exceso de variación en
los procesos, sino que éstos están descentrados, con respecto al
peso nominal que deben producir, por lo que la solución es centrar
ambas máquinas, lo cual, en general es más fácil que reducir la
variabilidad
HOJA DE VERIFICACIÓN
La Hoja de verificación es un formato construido para recolectar datos,
de forma que su registro sea sencillo, sistemático y que sea fácil
analizarlos. Una buena hoja de verificación debe reunir la característica
de que, visualmente, permita hacer un primer análisis para apreciar las
principales característica de la información buscada. Algunas de las
situaciones en las que resulta de utilidad obtener datos a través de las
hojas de verificación son las siguientes:

1. Describir el desempeño o los resultados de un proceso.

2. Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propósito
de identificar sus magnitudes, razones, tipos de fallas, áreas de
donde proceden, etc.
3. Confirmar posibles causas de problemas de calidad.
4. Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de
mejora.
Registro de defectos y posibles causas. En una fábrica de piezas metálicas
se busca reducir la cantidad de válvulas defectuosas. Cada molde está dividido
en tres zonas, cada una de las cuales incluye dos piezas. Como punto de
partida se colectan datos mediante una hoja de verificación, en la cual se
especifica el tipo de problemas, el producto y la zona del molde. En la siguiente
tabla se muestran los datos obtenidos en dos semanas.

Tabla 3. Hoja de verificación del tipo: defectos y posibles causas

Una revisión rápida de los datos de la anterior tabla, indica que el problema
predominante en la válvulas es la porosidad, y que ésta se presenta en la
tercera zona del molde, independientemente del modelo del producto. En efecto
el problema de porosidad en la zona tres se da con una intensidad similar en
los cuatro modelos de producto, ya que la cantidad de 10, 10, 8 y 12 defectos
de porosidad por cada modelo es relativamente similar.

Diseñar formatos de registro de datos de forma adecuada, incluso en forma

electrónica ayuda a entender mejor la regularidad estadística de los problemas
que se presentan; por ejemplo: accidentes de trabajo, fallas de equipos y
mantenimiento, fallas en trámites administrativos, quejas y atención a clientes,
razones de incumplimiento de plazos de entrega, ausentismo, inspección y
supervisión de operaciones.
Hoja de verificación para distribución de procesos. Una característica de calidad muy importante
en el tequila es el color, ya que eso le da identidad a la marca, entre otros aspectos. En una empresa
en particular se tiene como especificaciones para cierto producto que su color debe estar entre 61% y
65% de transmisión. Para analizar el color, además de llevar una carta de controlo se diseñó la hoja de
verificación de la tabla que se muestra a continuación, como una forma de analizar la capacidad del
proceso.

De esta forma, al medir el color se hace

una marca sobre la columna, al medir el
color se hace una marca sobre la
columna cuyo valor esté más cercano al
de la medición. En particular, en la tabla
anterior se observa que el proceso cae
justo dentro de especificaciones, por lo
que se debe evaluar la posibilidad y
prioridad de generar un proyecto de
mejora para reducir la variabilidad del
color.

Tabla 4. Hoja de verificación para analizar la distribución de un proceso

Hoja de verificación para productos defectuosos. En la siguiente tabla se aprecia una hoja de
verificación para radiografías defectuosas en una clínica médica. Este tipo de hoja de registro es útil
cuando es necesario registrar el tipo de problemas y la frecuencia con que se presentan. Tiene la
ventaja de la oportunidad, ya que al final de cierto período (semana, mes) permite apreciar qué tipos
de problemas se presentaron con mayor frecuencia. Además, recuerda de manera objetiva y
permanente a la dirección cuáles son los principales problemas, lo cual puede estimular la generación
de planes para reducirlos. Esta misma hoja de verificación serviría para evaluar el impacto de los
planes de mejora.

Tabla 5. Hoja de verificación para productos defectuosos

Hoja de verificación para la localización de defectos. Este tipo de hoja se diseña de forma que
permita identificar o localizar la zona del producto donde ocurren los defectos. Por ejemplo, en la
impresión de carteles es de utilidad saber en qué zonas del cartel ocurren las manchas, o en un
producto moldeado la zona en que ocurre la porosidad y el problema de llenado. En ocasiones, esta
hoja de verificación consiste en un dibujo o gráfica del producto en el cual se registra la zona donde
ocurre el defecto, como se muestra en la siguiente figura. La idea de este tipo de hoja de registro es
localizar las zonas de fallas de forma que sea fácil apreciar si en alguna de éstas predomina
determinada falla.

Figura 1. Hoja de verificación para la localización de defectos, la X indica la presencia de un defecto

DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
Dadas dos variables numéricas X y Y, medidas usualmente sobre el
mismo elemento de la muestra de una población o proceso, el diagrama
de dispersión es una gráfica del tipo X-Y, donde cada elemento de la
muestra es representado mediante un para de valores (xi, yi) y el pinto
correspondiente en el plano cartesiano X-Y

El objetivo fundamental es analizar la forma en que estas dos variables

están relacionadas
En una fabrica de pintura se desea investigar la relación que existe
entre la velocidad de agitación en el proceso de mezclado y el
porcentaje de impurezas en la pintura. Mediante pruebas
experimentales se obtienen datos que se muestran en la siguiente
tabla. Mientras que en la figura se muestra el diagrama de dispersión
para estos datos, en donde se ve que hay una relación o correlación
lineal positiva, ya que a medida que aumenta la velocidad de agitación
se incrementa el porcentaje de impurezas
En una fabrica de pintura se desea investigar la relación que existe
entre la velocidad de agitación en el proceso de mezclado y el
porcentaje de impurezas en la pintura. Mediante pruebas
experimentales se obtienen datos que se muestran en la siguiente
tabla. Mientras que en la figura se muestra el diagrama de dispersión
para estos datos, en donde se ve que hay una relación o correlación
lineal positiva, ya que a medida que aumenta la velocidad de agitación
se incrementa el porcentaje de impurezas
ALGUNOS PATRONES DE CORRELACIÓN
 COEFICIENTE DE CORRELACIÓN
Los valores que toma el coeficiente de correlación, r, están entre -1 y 1
indican una fuerte correlación. En donde 1 indican una relación en la
medida que aumenta una variable aumenta la otra proporcionalmente, y
-1 indica una fuerte correlación negativa que indica que en la medida
que aumenta una variable disminuye la otra proporcional datos
menores a -0,50 o 0,50 se refieren a una relación moderada o débil. Por
último los valores r cercanos a -0,30 o 0,30 indican una correlación
lineal prácticamente inexistente.