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CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION
CAPITULO 2O
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION
Por Charles W. Hahn
INTROD UCCION
Los conceptos de control del proceso pueden aplicarse a todas
las fases de las operaciones de fabricación de cerveza y malta. El con-
trol del proceso tiene dos objetivos primarios: (1) control de la calidad
del producto terminado y (2) control de! balance de material del pro-
ceso. Importantes avances se han logrado durante la última década en
la automatización de los procesos de fabricación de cerveza y en el
control instrumental efectivo del producto en cada proceso. De otra
parte, el autor ha ofrecido referencias de literatura para aplicaciones
específicas de fabricación de cerveza (Hahn, 1977).
Un efecto problemático de la automatización es que puede pare-
cer como una alienación traicionera de! maestro cervecero a su propia
maestría. Detrás de una barrera de equipo de control automático,
ubicado dentro de una sala de control aislada, el maestro cervecero
puede sentir una pérdida de su captación del proceso y de su sentido
de control sobre él. En lugar de ser un cervecero activo, puede sentir
que sólo es un observador pasivo. Un ser humano está especialmente
adaptado para ciertos tipos de funciones de control -tales como
reacciones altamente adaptables a emergencias, pero desadaptado
para otras- tales como la observación de tendencias que se acumulan
lentamente o la manipulación de un programa de operaciones lentas
y repetitivas. Uno de los retos que plantea e! diseÍ10 de modernos sis-
temas de control es una buena interpretación de hombre/máquina
que tome estos problemas en cuenta. Las comunicaciones entre e!
operador y el sistema deben diseñarse para la conveniencia y eficien-
cia del hombre y no de la máquina.
Este capítulo tiene cuatro objetivos:
I 1. Introducir los tipos de técnicas disponibles de control de!
proceso. Estas comprenden diversos grados de sofisticación
de control de retroalimentación y de alimentación hacia ade-
lante, mecanismos de control de secuencia repetitiva y e! em-
pleo de controladores lógicos del hombre/computador.
2. Familiarizar al maestro cervecero en ejercicio con los tipos de
instrumentación del proceso de que se dispone actualmente
para controlarlo.
3. Citar ejemplos específicos de instalaciones de control y de vi-
gilancia que se están utilizando en la indusuia cervecera.
4. Ofrecer una visión de la tecnología nueva disponible de con-
trol por computadoras y su actual aplicación en ciertas insta-
laciones de control en cervecerías.
CONCEPTOS DE CONTROL DEL PROCESO
Deben aclararse primero algunos conceptos básicos de control
del proceso, particularmente con respecto a las funciones que dcsem-
pei'1a un operador humano y a las que desempei'ian e! equipo dc con-
trol e instrumentos.
Si deseamos ofrecer un producto de calidád uniforme, e! control
del proceso debe compensar los efectos de las perturbaciones y man-
tener constante la calidad de! producto. Este es el control de "punto
fijo" y se refiere a una forma de control que mantiene la diferencia
en el estado de régimen entre el punto fijo (o valor deseado) y la va-
riable medida en cero o a un valor que resulte aceptablemente pequeño.
Los dos sistemas básicos de control son control de circuito abierto
y control de circuitO cerrado. En el primer caso, un instrumento u
hombre toma una decisión y la ejecuta mediante una manipulación
adecuada, sin que se esté haciendo comparación alguna entre ]05 re-
sultados deseados y el resultado efectivo. En el control de circuito
cerrado, esta comparación se hace y se ejecutan manipulaciones adi-
cionales hasta que la diferencia sea aceptablemente pequei1a. Un pro-
gramador de secuencias sencillo ofrecería control del proceso de cir-
cuito abierto mientras que un sistema que consiste en un medidor de
flujo, controlador y válvula oi"rccería un control de flujo de circuito
cerrado.
I,
I Tal como se muestra en la Figura 20-1, tanto los sistemas de con-
I trol automático ';:01110los de control manual son ejemplos de control
I de circuito cerrado. La utilización de un operador humano en lugar
II
de un controlador no rompe el circuito, sólo sustitUye otro método
de cerrar el circuito. Siempre que no se excedan los límites de veloci-
I dad y sensibilio8.n hull1;Ula,los rendimientos obtenidos por el control
I manual puede;; c(¡ tan buenos como los que se obtienen mediante
I control automático. Por consiguiente, en estos casos, la selección entre
los dos sistemas debe hacerse a base de econom ía, confiabilidad y se-
! guridad m;ís que a base del rendimiento.
 472 EL CEItV¡':CF:ItO
Variables
Variables Controladas
M'"FJ
Control
~ Las dificultades surgen con cambios de carga cuando se ha redu-
(al Variables
Variables Controladas
(b)
Pig. 20. l. Control automático y manual
a) Automático b) Manual
Tal como se expusiera previamente, el controlador cumple la
misma tarea que el operador humano, salvo que se le dice por adela '1-
tado al controlador precisamente cómo debe cumplida. El grado de
dificultad de la tarea determina el grado requerido de sofisticación
del controlador. La forma más sencilla de respuesta de control es la
respuesta prendido-apagado. En el caso de control de temperatura
de un sistema de calentamiento por vapor, el menor cambio de tem-
peratura del punto fijo impulsa la válvula de control a recorrer todo
su margen de movimiento para cerrar la válvula de vapor si está su-
biendo la temperatura, o de abrirlo del todo si la temperatura está
descendiendo. Dicho control sería objetable en un cocedor de masa,
debido a las oscilaciones de temperatura resultantes. No obstante,
para tanques grandes de agua caliente, donde la apertura y cierre de
la válvula tendrían poco efecto sobre la temperatura general, este
tipo' de control sencillo puede ser del todo satisfactorio. Puede reac-
cionar de manera eficaz ante los cambios de carga del proceso sin
control alguno adicional.
En un circuito de control de cocedor de masa, si la variable de
control que se está midiendo y comparando a una temperatura desea-
da (punto fijo) es la temperatura, resulta natural sugerir que el con-
EN LA ['ItÁCTICA CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION
473
tralador cambie el ingreso de calor (es decir, la posición de la válvula
de contral de npor) por un monto que sea proporcional al error (di-
ferencia entre el punto fijo y la variable medida). Dicho circuito de
~
control de temperatura es descrito como control proporcional y'su
utilización en muchos casos, para condiciones de carga constante, se-
ría completamente adecuada.
cido la sensibilidad de los controladores a la colocación en posición
de la válvula de control en proporción directa a la temperatura. Por
ejemplo, con un mayor volumen de masa dentra del cocedor, se re-
querirá un mayor ingreso de calor para producir el mismo cambio de
temperatura. Tal como se muestra en la Figura 20-2, únicamente con
control proporcional resultaría un desface o desviación de la tempe-
ratura deseada cuando el sistema fuese som.etido a cambios de carga.
El control integral o respuesta de restablecimiento se añade al contro-
lador con el objeto de "restablecer" el sistema para compensar los
cambios dc carga. El controlador está programado para colocar ahora
en posición la válvula de control por un monto adICional, que es pro-
porcional al intcgral dc tiempo del error. El control de integral pro-
porcional (11» resultante elimina la desviaciÓn asociada con cambios
de carga.
Si las cargas normalmente son constantes, pero Se'producen re-
tardos de mediciÓn y del proceso dentro del sistema, puede requerir-
se la respuesta de aproximación, conocida también como control de-
I rivativo. Por ejemplo, si el scnsor de tempcratura es una ampolla de
! mercurio de respuesta lenta dentro de un bulbo dc termÓmetro, la
masa puede haber alcanzado una temperatura excesiva antes quc el
I
j sensor envíe una sel1al al controlador para que cierre la válvula. de va-
í por. Con la respuesta de aproximació!1, se produce un sobreajuste de
la válvula durante un lapso, para corregir los retardos del sistema. Al
final de este lapso, se regresa la válvula a la posiciÓn normal de res-
I
I puesta proporcional. El control de modo proporcional-derivativo (PD)
tiende a reducir la cantidad de oscilación <iespués de una perturbación.
En algunos casos puede necesitarse un control proporcional-integral-
I
dcrivativo (PlD). La adición de cada modo significa un mayor gasto
I
inicial y un ajuste más difícil del controlador. No obstante, el contro-
lador proporcionará una excesiva acción de la válvula de control para
,
I
compensar los retardos del proceso (respuesta de aproximaciÓn o
acción derivativa) , mientras que, al mismo tiempo, compensará los
cambios de carga mediante un restablecimiento gradual del control
proporcional para compensar el cambio de carga de] proceso (respues-
ta de restablecimiento o control integral).
 474 EL CERVECERO
ACCION CONTROLADA
1 Ninguna
2 Proporcional
3 Proporcional integral
4 Proporcional integral derivativa
r tica, no siempre se encuentran circuitos de control únicos. En un con-
Desviación del
valor inicial
de las variables
controladas
t
Offset
¡ controladores individuales. Una variación dc este sistema permitirá
Tiempo.Minutos-L 12
20. 2. Respuesta de un sistema I¡pico a diversos modos de control.
El diseño de sistemas de control debe ser realizado por personas
competentes, con conocimientos de des\'¡acioncs tolerables de! pro-
ceso y ojo avizor para detectar economías y antecedentes en dicho
diseño. Muchas veces, los sistemas son sobrecontrobdos (lo cua] re-
presenta un considerable gasto adicional) y, por supuesto, también se
presenta a veces lo contrario. La sofisticación de cuircuitos de con-
trol de retroalimentación tiene un efecto definido sobre e! control de
variables del proceso. Los efectos generales de los diversos modos de
control, tal como están previamente descritos, se muestran en la Fi-
gura 20-2.
Se podría pensar que el circuito de control de retroalimenta::ión
podría controlar fácilmente la temperatura d~l proceso. No obstai1te,
debe tomarse también en consideración la estabilidad de la respuesta.
El retardo de tiempo en el elemento de medición (en este caso, pro-
bablemente un termopar) puede producir respuestas oscilatorias y
crear inestabilidad del proceso. Hay métodos para predecir y com-
pensar estos problemas.
Los efectos de añadir diversos modos de control a un proceso
típico se han expuesto utilizándose un cace dar de masa como ejem-
plo de un circuito de control de temperatura. Otros circuitos de con-
trol comunes, que pueden manejarse en forma prácticamente igual,
incluyen flujo, presión, nivel y composición. No se expondrán deta-
EN LA PRACTICA CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 475
lles teóricos adicionales de estos circuitos de control de retroalimen-
tación. No obstante, en la última parte del capítulo, se exponen diver-
sos ejemplos prácticos de dichas instalaciones de control.
Lo que antecede se ha ocupado de circuitos de control variables
únicos - una variable controlada. una variable manipulada. En la prác-
trol de múltiples variables, la variable manipulada está en función de
una combinación de variables' controladas. Cuatro circuitos comunes
de variables múltiples son: relación, cascada, alimentación hacia ade-
lante e invalidación.
En el control de relación, la variable controlada es la relación de
dos variables medidas. El control se logra mediante el reajuste de una
de las variables - la variable controlada - para seguir en proporción a
una segunda - la variable irregular. Dichos sistemas de relación no
están limitados a dos componentes: un flujo irregular puede regular
varios flujos controlados, cada uno con rdais de relación separados y
que todos los componentcs dentro de una mezcla sean fijados como
\ porcentajes del flujo total requerido. El control del agua de dilución
en la fabricación cervecera de alta gravedad es un ejemplo de control
de relación.
El control de cascada normalmente se aplica en sistemas de con-
trol de temperatura o de composición. La variable primaria se regula
por un controlador maestro, que manipula el punto fijo del controla-
dor secundario o esclavo, más que mediante un ajuste directo de la
válvula de control. El controlador esclavo ejecuta entonces el ajuste
de la válvula. Hay dos variables controladas, una manipulada y un
punto fijo independiente. La principal ventaja de este tipo de sistema es
que corrige las perturbaciones que puedan producirse dentro del cir-
cuito secundario antes que afecten el circuito maestro. Por ejemplo,
en un sistema de control del enfriador de placas del mosto, el punto
fijo del controlador secundario estaría en la temperatura del agua de
refrigeración de salida. El controlador maestro manipularía este pun-
to fijo con el objeto de obtener la temperatura deseada del mosto en-
friado. Si aumentó la tcmperatura del agua refrigerante de entrada, se
aumentaría rápidamente el flujo de agua refrigerante, para mantener
el punto fijo de la temperatura del agua de salida.
Un control de alimentación hacia adelante mide una variable de
perturbación, predice sus efectos sobre el proceso y aplica acción
correctiva. El verdadero problema con un sistema de esta naturaleza
es predecir con precisión el efecto de la perturbación sobre el proceso.
Si esto pudiera hacerse con exactitud, la variable controlada quedaría
sin ser afectada por la perturbación. No obstante, ya que ningún mo-
delo puede ser exacto y no todos los instrumentos dentro del circuito
 477
476 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION

se mantendrán en perfecta calibración, el control de alimentación ha-

cia adelante resulta insuficiente. Frecuentemente se combina con re-
troalimentación convencional para producir un poderoso sistema de
control. Ambos sistemas actúan independientemente para ajustar la
válvula de control. Por consiguiente, si se presentan cambios en la
carga del proceso de manera tan frecuente que el controlador no pue-
da mantenerse al tanto, o si la perturbación es tan grande que no pue-
de mantenerse dentro de sus límites la variable controlada, debe aña-
dirse el control de alimentación hacia adelante al sistema existente de
retroalimentación.
El control de invalidación se usa para limitar una variable con el
objeto de mantener una operación segura o de proteger el equipo. La
variable primaria controlada mantiene el control mientras la segunda
variable no exceda su límite de seguridad, en cuyo momento la se-
gunda variable asume el control.

GRADOS DE AUTOMATIZACION I

La esencia de la automatización es la sustitución de la función 20.3. Tablero de ColI/rol de cocedor de cereales y de tina de lIIaceracióll
inteligente de! hombre mediante la instrumentación y la ingeniería. (Cor/esfa de l'aylol' }ns/rwnen/s)
Por ejemplo, e! cerebro es reemplazado por la unidad de control, el
ojo por el dispositivo sensor y la mano por e! dispositivo de operación. ¡f _::::;~'X:\-
. ",
Una instalación automatizada de control recibe instrucciones sobre el
proceso y luego asegura que sean correctamente ejecutadas. También ~
.'
recibe información de unidades sensoras, las comprueba con relación
al programa deseado, interpreta los cambios necesarios en términos
de variables del proceso (usando lógica de computadora) y luego corri-
ge el proceso mediante el ajuste de los dispositivos de operación.

El primer nivel de control es el control manual y tÍpicamente

consiste en un tablero de control equipado con medidores, indicado-
res y registradores. Estos instrumentos sensores proporcionan al ope-
rador la información necesaria para que controle la planta desde un
punto central. El hace funcionar la planta a control remoto mediante
la Utilización de botones o interruptores para activar y ajustar válvu-
las. El cervecero normalmente puede comprobar visualmente un panel
gráfico para asegurarse de que todas las válvulas estén ubicadas en su
posición correcta. Este tipo de operación era común antes de 1965 y
todavía se observa en muchas cervecerías. La ventaja obvia de este
nivel de control es que el cervecero toma parte en cada proceso y
puede supervisar personalmente toda la operación. La principal des-
ventaja es que todo su tiempo tiene que dedicado a "controlar" una
operación que es de tipo bastante repetitivo 20..1. Tablcro de control dc plall/a de fllcrza.
(Cor/esÍrr de /1. Coors Co.)

478 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
El control semi-automático a varios niveles diferentes es el segun-
do nivel de control. Los controladores individuales de procesos se uti-
lizan para vigilar ciertos parámetros tales como velocidad de flujo,
temperatUra, presión o nivel. Estas unidades pueden controlar cada
variable para lograr los valores deseados fijados en cada controlador,
mediante la incorporación de sistemas de control de retroalimenta-
ción/alimentación hacia adelante. Dichas unidades fueron tratadas
con mayor detalle en los Conceptos de Control del Proceso y son las
más comúnmente empleadas en la cervecería donde el costo o tama-
ño limitan la inversión en controles más sofisticados. En muchos ca-
sos, dicha instrumentación puede constituir el fundamento básico
del control de computadoras que se agrega. Los ejemplos de paneles
típicos de control se muestran en las Figuras 20-3 y 20-4.
Con un avance en la sofisticación, podemos duplicar la secuencia
de pasos sencillos bajo el control de un programador de tarjeta o de
tambor. El programador de tambor, que emplea relais electromecáni-
cos, puede manejar procesos repetitivos sencillos tales como limpieza
en el lugar, elevaciones de temperatura de maceración, infusión, etc.
Los controladores de proceso individuales se siguen usando para con-
trolar los parámetros básicos del proceso. En los casos en que se nece-
sitan secuencias más complejas - puestas en marcha y paralizaciones
automáticas, maceración por decocción, control de filtración o ciclaje
delicado de filtros - se utilizan programadores de tambor más com-
plejos, secuenciadores de régimen sólido o cintas perforadas. Frecuen-
temente la comprobación automática se realiza en circuitos de pro-
ducto, como resguardo contra procesamientos indebidos. Estos siste-
mas pueden basarse en la utilización de elementos de lógica electró-
nica o relais y pueden incorporar construcción añadida modular a
través de la utilización de tableros. de circuitos impresos. Estos tipos
de sistemas pueden interconectarse fácilmente con los controladores
análogos neumáticos en el segundo nivel de control.
El control semi-automático, que utiliza controladores de retroali-
mentación, programadores de tambor y, más recientemente, secuen-
ciadores programables de estado sólido, cubre el estado del arte en la
mayoría de las instalaciones cerveceras. Las ventajas son que la preci-
sión de control es apartada de manos del operador, lo cual le pemite
realizar tareas más importantes, tales como la programación y prue-
bas dél producto. Las secuencias rutinarias de procesos repetitivos
pueden manejarse de manera precisa y en forma repetida sin fatiga
de! operador.
El control plenamente-automático es el tercer nivel de control y
se ha popularizado mucho actualmente, particularmente en las insta-
laciones cerveceras levantadas después de 1970. Al nive! mínimo, to-
das las secuencias son plenamente automáticas y el cervecero puede
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION
479
intervenir en las interrupciones naturales dentro del proceso para ini-
ciar la secuencia siguiente. Por ejemplo, en la sala de cocimiento, el
sistema tal vez secuenciaría automáticamente la maceración, filtra-
ción, hervor de la paila de cocción y enfriamiento del mosto, de acuer-
do con los valores deseados programados dentro de cada controlador.
Las principales ventajas de este nivel de automatización son cuá-
druples: los controles pueden ponerse en una secuencia tal que dé
una utilización óptima de la planta; se asegura el tratamiento unifor-
me de cada tipo de cocimiento; el operador no está atado a la cónsola
de control (sólo en emergencias de alarma); y el equipo de control es
comparable con el de niveles inferiores de control, de manera que no
se requiere mantenimiento especializado. La falla del equipo secuen-
ciador no obliga a una paralización, ya que el cervecero meramente
cambia a conlrol semi-automático mientras se ejecuta el mantenimien-
to. Puede verse fácilmente por qué los cerveceros han cambiado a
este nivel de control y en algunos casos están firmemente convenci-
dos de que es lo máximo en control sofisticado.
El cuarto nivel de automatización es el control por computadora
en línea, Aunque algunos lo consideran como el sistema del futuro,
algunas instalaciones ya están en funcionamiento. En el nivel más
elevado, el control por computadora no sólo controla el proceso en el
sentido normal sino que también ejerce funciones de administración,
tales como la optimización de la utilización de materias primas, ade-
más de proporcionar datos del proceso e inventarias completos al
minuto. Las tareas de dicho sistema de compUtadora del proceso pue-
den elasificarse en las cuatro categorías siguientes:
1. Observación del proceso.
2. Regulación y control.
3. Procesamiento de datos.
4. Comunicación hombre-máquina.
Este cuarto nivel de automatización es el nivel de 1975 de con-
trol de sala de cocimiento. Incorpora todos los niv'eles de control y
puede añadirse a los sistemas convencionales de control neumático,
sin que el cervecero asuma demasiados riesgos con la nueva tecnolo-
gía. Da al cervecero un sistema que puede comprender y programar
fácilmente, con respaldo manual en el caso de falla del sistema de
computadoras. Una visión de cerca de un tablero de control moderno
del cuarto nivel se muestra en la Figura 20-5. Nótese ~l reemplazo de
los tableros gráficos con muestras de tubos de rayos catódicos. En la
sección de aplicaciones del capítulo, se tratará de dos instalaciones
cerveceras con este grado de sofisticación.
 -HW EL CERVECERO EN LA PRACTICA
20.5. Cónsola de control para el control por computadora de al/o nivel - MOD.
1I1 con sistema de computadora Taylor 1010 que se interrelaciona fácil-
mente con controladores análogos. (Cortesía de Taylor lnstruments).
El siguiente grado de automatización comprende un avance tec-
nológico importante para la industria ccrvecera. No obstante, los me-
nores costos de mantenimiento ye! mayor grado de control asociado
con esta nueva tecnología ciertamente impondrán el cambio. Adquisi-
ción directa de datos digitnIes y control por computadoras confor-
man e! control del futuro en la cervecería. La utilización de sensores
íntegramente de estado sólido, con entradas digitales binarias directa-
mente hacia bancos de mini-computadoras, quedará incorporada den-
tro de! diseño de instalaciones cervecerasnuevas y más eficientes. Los
controladores de! proceso quedarán eventualmente eliminados y estas
funciones serán asumidas por sistemas de computadoras más confia-
bles y más fácilmente calibradas. En e! caso de falIas del sistema, el
cervecero no se basará en el control manual de reserva, sino que de-
penderá de un sistema dual de computadoras.
Con la creciente complejidad de los sistemas, que incluyen fun-
ciones supervisoras, así como el control del proceso en línea, los sis-
temas de múltiples capas parecen ofrecer la solución más práctica, Di-
ferentes sistemas de computadoras de diversos grados de complejidad
pueden quedar entrelazados en forma jerárquica para ofrecer el servi-
cio más eficiente. El control por computadora al menor nivel posible,
casi análogo a la asignación de personal de administración,es la ten-
dencia más popular en nuevas instalaciones. Mini-computadoras o mi-
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 481
croprocesadoras más pequeÍ1as pueden dedicarse en este nivel a fun-
ciones de control directo del proceso y de supervisión intermedia del
proceso. Las funciones a nivel más elevado de gercncia pueden ser
ejecutadas por otra computadora dedicada a esa tarea. Esta compu-
tadora supervisora puede ofrecer el respaldo necesario para asumir la
función de control al producirse la falla de una de las computadoras.
INSTRUMENTACION DEL PROCESO
Se han logrado tremendos adelantos a través de los últimos años
en el control automático del proceso cervecero. La principal restric-
ción o limitación a esta rápida tendencia hacia la automatizadón ha
sido la necesidad de medios prccisos y confiables de medición del
proceso. La medición es el parámetro más importante en el control
del proceso j inclusivc la computadora más sofisticada no puede fun-
cionar debidamente sin medicioncs precisas.
La auromatización ha llegado a la etapa en que, si puede medir-
se con precisión una variable del proceso, entonces puede controlarse
con prccisión. Se ha desarrollado para fines cerveceros elcmentos de
medición, que son compatibles con nuestros severos requerimientos
higiénicos. Una evaluación cuidadosa y objetiva dc cada dispositivo
sensor resulta necesaria, si es que el cervecero va a confiarse cn estos
elementos de medición para su control del proceso. Las principales
características necesarias son sensibilidad, precisión de medición, ve-
locidad de reacción y facilidad de limpieza.
La sensibilidad del instrumento es la relación entre el cambio en
la lectura a escala de! instrumento y el cambio en la variable del pro-
ceso que se está midiendo. La precisión, expuesta en términos de un
porcentaje de la escala completa, es una medición del posible error
del instrumento (es decir, la diferencia entre el \'alor indicado por el
instrumento y el valor real de la cantidad). El tiempo de reacción,
por supuesto, cs una medida de la cantidad de tiempo requerido para
que el instrumento lea un cambio en la variable del proceso. Para un
buen control, resulta esencial que el tiempo de reacciÓn del dispositi-
vo de medición sea más rápido que el tiempo de reacción del proceso.
La fácil limpieza del instrumento resulta esencial para satisfacer las
exigencias higiénicas de la fabricación de cerveza. Los elementos de-
ben limpiarse fácilmente y deben estar protegidos de áreas que pue-
dan convertirse en fuentes de desarrollo bacteria!.
Esta sección describirá brevemente los diversds tipos de instru-
mentación dd proceso disponibles para el maestro cervecero en ejer-
cicio. La cxposici{¡n sólo cubrirá la medición en línca y no intentará
desarrollar los análisis de control de calidad fuera de línea, que se eje-
cutan a discreciÓn de manera rutinaria, los cuales están adecuadamen-
te descritos en los Métodos de Análisis de la J\SBC o E!3CAnalítico.
 482 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
Descripciones más completas de los diversos instrumentos típicos de
medición pueden hallarse en muchas publicaciones técnicas sobre ins-
trumentación.
Medición de Temperatura
La expansión del mercurio se ha usado desde hace muchos años
como indicio confiable de la temperatura. Los sistemas llenados con
mercurio van desde el termómetro de vidrio con líquido, usado en el
laboratorio, a termómetros de dial y transmisores que usan aire para
transmitir la señal a una lectura de control remoto. La precisión nor-
malmente está dentro del rango de :t 1% de la escala completa y las
unidades son de bajo costo ($5 - $20). Las desventajas incluyen el
tiempo lento de reacción, la objeción a tener mercurio dentro de una
planta de alimentos (que requiere vidrios protectores) y la dificultad
para la lectura. Frecuentemente, el termómetro de cuello de vidrio
puede ser llenado con otros líquidos (alcohol coloreado, pentano);
no obstante. se mantienen las desventajas restantes.
Los termómetros bimetálicos utilizan un espiral compuesto de
metales disímiles con diferentes tasas de expansión. La hélice se enro-
lla o desenrolla con los cambios de temperatura y mueve un indica-
dor en la cara de un disco. El costo es relativaménte bajo ($10-$50),
son más resistentes que las unidades de ampollas de vidrio, su preci-
sión total no es tan buena y su utilización normalmente está limitada
a la medición local. Se halla en el mercado cuellos sellados de diversas
longitudes en acero inoxidable, de manera que son bastante compati-
bles con los requerimientos higiénicos.
El tercer tipo de sensor de temperatura es el sistema térmico
lleno, que consiste ,básicamente en un manómetro montado en un
instrumento de lectura y conectado por tubería de calibre pequeño a
una ampolla, que actúa como el sensor de temperatura. Todo el siste-
ma es h~rmético y está lleno con un gas o líquido apropiado bajo pre-
sión. En general, los sistemas térmicos. llenos son intermedios en su
costo y rendimiento entre el termómetro sencillo y el elemento de
medición eléctrica más completo. Puede utilizarse diversos fluÍdos, se
puede obtener un buen tiempo de reacción y precisión y' se dispone
de suficiente potencia como para operar tanto controles ~léctricos
como neumáticos. Se utilizan en forma más extensa que los sensores
de ampollas de líquido, vapor y gas para la medición de la temperatu-
ra en la industria cervecera. En la mayoría de los casos, se incorporan
cápsulas de acero inoxidable en su instalación para obtener una ma-
yor durabilidad.
A medida que avanzamos hacia un mayor control computado
del proceso, se están Utilizando más sensores electrónicos. Los termó-
metros de bulbos de resistencia y termopares eléctricos pueden obte-
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 483
nerse fácilmente para aplicaciones cerveceras higiénicas. La termome-
tría de resistencia se basa en la propiedad de cambio de resistencias
con la variación de temperatura exhibida por ciertos metales. El plati-
no, níquel, tungsteno y cobre se usan comúnmente, ofreciendo el
platino la medición más confiable con reacción lineal. La lectura de
termómetros con bulbo de resistencia, comúnmente denominados
sensores DTR (detectores de temperatUra de resistencia), normalmen-
te se obtiene a través de la utilización de una forma de Puente de Re-
sistencias Wheatstone. El sensor DTR proporciona alta precisión y
rápida velocidad de reacción. Además, puede medir intervalos relati- -
vamente estrechos y se ofrece en tamaños pequeños. Muchas cervece-
rías importantes utilizan DTR para una medición de temperatura
confiable.
Los termopares fueron en un momento dado el sensor de tem-
peratura eléctrica más ampliamente usado. Resultan posibles precisio-
nes de :t 0.3 a 1.0% de la escala completa, en comparación con el :t
0.1% obten.ible con el sensor DTR antes mencionado. Un termopar
ordinario consta de dos tipos diferentes de alambres y la medición de
temperatura se basa en el efecto Secbcck, que es la generación de una
fem (fuerza elcctromotriz) o voltaje continuo pequeÚo, producido
por la aplicación del calor a la unión de dos metales disímiles. Los
alambres se sujetan juntos en un extremo para formar la unión de
medición, y los otros extremos están conectados al instrumento de
medición, un milivoltímetro o potenciómetro, para formar un circui-
to cerrado, dentro del cual puede fluir la corriente. El punto donde
los alambres del termopar se conectan a este instrumento se conoce
como la unión de referencia. El termopar mide en realidad la dife-
rencia de temperatura entre sus uniones de referencia y de medición.
Una desventaja es que la unión de referencia tiene que colocarse en
un baño de hie1o o un horno. frecuentemente, variaciones en la tem-
peratura de la unión de referencia pueden compensarse mediante la
utilización de resistencias, cuyas curvas de coeficiente de resistencia
de temperatura combinadas se equiparan a las de las curvas de voltaje
- tempcratura de la unión. - Otra desventaja es que, debido a la fcm
de bajo nivel generador por el termopar, tienen que tomarse prec::m-
ciones contra corrientes de dispersión que resultan de la proximidad
al alambrado eléctrico. Los termopares comúnmente usados incluyen
el de aleación de platino (ISA Tipo S), constan tan de cobre (ISA Ti-
po '1') y constantan de hierro (ISA Tipo J). Los termopares siguen ha-
llando aplicación práctica en muchas plantas.
El termistor opera en forma similar al semor DTR, salvo que tie-
ne un coeficiente de resistencia de temperatura mucho más e!evado
y, por lo tanto, puede determinar temperaturas con una precisión
mejor que :t O.l°F. Los termistores actuales son, en realidad, semi-

484 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
conductores hechos de mezclas específicas de óxidos puros de níquel,
manganeso, cobre, hierro y otros metales que han sido sinterizados
juntos a altas temperaturas. Su nombre se deriva del término "resisto-
res termalmente sensibles". La resistencia es una función de la tem-
peratura absoluta, de manera que la compensación de unión fría, usa-
da con los termopares, no resulta necesaria. Este tipo de sensor de
temperatura está comenzando a ser instalado en algunas cervecerías,
que preveen la adquisición de datos digitales y,controlpor computado-
ras. Su curva de resistencia versus temperatura no lineal es interpreta-
da fácilmente por computadoras, pero sólo el ,control por computado-
ras puede hacer que valga la pena medir temperaturas con tal grado
de precisión.
Medición de Flujo
La velocidad de flujo de fluidos es una variable de proceso su-
mamente crítica en una cervecería. Su medición segura es una ayuda
importante para e! operador dentro de! control manual y es una nece-
sidad si es que se está utilizando cualquier grado de control automáti-
co. En un momento dado, era suficiente la mera medición de niveles
de tanque o paila de cocción, dividiéndolos por el tiempo de bombeo.
No obstante, con los requerimientos de procesamiento de balances de
material por unidad y estrictas restricciones económicas, las cervece-
rías han comprendido la importancia de la detección de la velocidad
de flujo. Un gran numero de sensores de flujo se ofrecen y pueden ser
adaptados a la práctica. Los criterios para su selección incluyen el
rango de velocidad de flujo (tamaño), precisión deseada, condiciones
de operación, tipo de fluido, requerimientos higiénicos y costo.
. Los medidores de flujo de tipo cabeza comprenden una nume-
rosa clase de dispositivos para medición de flujo, tales como planchas
con orificio, tubos venturi, vertederos, exclusas, medidores de disco e
inclusive rotámetros. Operan bajo cl principio de cambiar la veloci-
dad o dirección de flujo, creando así una presión diferencial medible
o cabeza de presión en el fluido. Su teoría de operación se basa en el
teorema de 13ernoulli. Dos características fundamentales deben de to-
marse en consideración al usar medidores de flujo de tipo cabeza: (1)
la relación de la raíz cuadrada entre las lecturas precisas de velocidad
de flujo y límites de presión diferencial a través de un amplio rango;
y (2) la densidad del fluido que fluye debe de tomarse en cuenta
tanto para mediciones de flujo de masa como de volumen.
Se usan ampliamente medidores de planchas con orificio junto
con un manómetro para indicación local o un transmisor de presión
diferencial con un transductor de raíz cuadrada para lectura a control
remotO, particularmente en aplicaciones de flujo no estériles, tales
como flujos de agua de proceso y de vapor. Son económicos y ofre-
cen una reacción instantánea. Mediante cl cambio del tamaño de! ori-
-+~5
CONTROL DEL PROCESO E ¡:-¡STRUMENTAC¡ON
ficio, puede modificarse ligeramente el rango de medición del flujo.
Debido a la relación de raíz cuadrada, se n:comienda para e! máximo
de precisión que la relación del flujo m:'lximo al IDínimo no exceda
de tres a uno. La precisión puede ser del orden de tios a tres por cien tO
d<.:la escala completa, siempre que no exceda la relación de flujo que
antecede.
No se recomienda la plancha con orificio para mezclas semi-
sólidas ni fluidos sucios ya que los sólidos pueden acumularse cerca
de la plancha de orificio. Para los l1ujos grandes, la pérdida de presión
a través de un orificio puede terminar en un costo significativo en
términos de requerimientos de potencia. Por estos motivos. pueden
utilizarse otros medidores de flujo de tipo cabeza. tales como los tu-
bos venturi.
El tubo venturi opera bajo el mismo princIpio que la plancha
con orificio. La Única diferencia es que el tubo venturi crca un dife-
rencial de presión mediante la utilización de una entrada cónica con-
vergente y un cono de recuperaciÓn di\'Crgente, m;ls que una plancha
con orificios de bordes afilados ;l'bruptos. Por consit-,fuiente.se reduce
la pérdida de presión y puede usarse también en rJujos de mezcla
semi-sólida sin problemas de acumulación. No obstante. su costo es
mayor y ('1 tamaiio del venturi. una vez instalado, no puede cambiar-
se fácilmente.
El medidor de disco mezcla en una sola unidad un orificio anu-
lar y un rransductor de equilibrio de fuerzas. Un disco circular es sos-
tenido en el centro del tubo y el flujo a través del anillo abierto entre
cl disco y e! tUbo desarrolla una fuerza sobre el disco proporcional a
la velocidad (el cuadrado del flujo). El disco es montado sobre una
varilla que pasa a tra\'és de un sello flexible, y la fuerza sobre el disco
y la varilla es medida por un transducror de equilibrio de fuerzas
montado externamente sobre la tubería. (Ellv\edidor de disco (Target
Meter) es un medidor de f1ujo patentado por la Foxboro Co.) Un
principio operativo similar se aplica al Drag Body Flow (Flujo de
Cuerpo de Arrastres) (por la Ramapo Instrul11ent Co.), que detecta
las fuerzas de impacto del disco por circuitos de medición de tensión.
Los medidores de disco se han instalado para una medición de flujo
preciso de agua y en algunos casos se han utilizado para la medida del
flujo de cerveza. Su costo es algo menor que los medidores de despla-
zamiento de líquido y tUrbina y considerablemente menor que los
. \' medidores de flujo magnéticos, que se expondrán más adelante. La
precisión es del orden de::t 'l. '%a::t 2% de la escala completa.
Los vertederos y exc1usas desarrollan una cabeza líquida que se
usa para medir el flujo. Se utilizan principalmente en obras de agua,
incluyendo redes de distribución de flujo en instalaciones malteras
 486 CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 487
EL CERVECERO EN LA PRACTICA
cidad del rotar a una señal de rendimiento de frecuencia. Los medi-
y en plantas de tratamiento de residuos. En general, el flujo que se
dores de flujo de turbina desarrollan un número de impulsos eléctricos
está midiendo está en conductos o canales abiertos y parcialmente
conocido con precisión para un volumen medido. (Este número es
llenados. No resulta necesaria la calibración del flujo, ya que las di-
mensiones físicas del vertedero o exclusa establecen sus característi- denominado e! coeficiente del medidor). Las precisiones pueden ser
cas de medición. tanbuenascomo :t 0.25% de la velocidad y su costo es de un rango
alto intermedio. Para la medición repetitiva precisa de fluidos limpios
Los rotámetros se han usado desde hace mucho tiempo en mu-
a través de rangos de velocidad de hasta 150:1, los medidorcs de tur-
chas aplicaciones cerveceras para determinar de manera barata el flu- bina son una buena selección. Un diseño cuidadoso resulta necesario
jo de fluidos relativamente limpios. El costo varía de $20 -$2.000 en
para permitir la limpieza debida de! medidor sin dañarlo con los sóli-
función de! tamaño y de los materiales de construcción. La precisión dos arrastrados.
puede ser de :t 1.0% hasta :t 10% de la escala completa, según el tama-
ílo, tipo y calibración. Los medidores de eliminación de vórtices o medidores de remo-
El rotámetro es un medidor de flujode tipo de área variabley lino generan impulsos de frecuencia similares, proporcionalcs a la ve-
consta de un tubo de medición ahusado con un elemento flotante locidad de! flujo. No obstante, no incorporan rotores móviles como
(flotador), que está libre para desplazarse arriba y abajo dentro del lo hace e! medidor de turbina sino que más bien operail bajo el prin-
tubo. El fluido que se medirá ingresa por e! fondo del tubo montado cipio de desplazamiento de vórtice. El fluido ingresa al cuerpo del
verticalmente y fluye a través de la apertura anual entre e! flotador y medidor y se le hace rotar o arremolinarse. El centro de rotación del
e! tubo. A medida que aumenta e! flujo, aumenta la caída de presión fluido, el vórtice, está en la línea central del cuerpo del medidor. A
a través del flotador y eleva el flotador para aumentar el área del flu- medida que el cuerpo giratorio de fluido continÚa a través del medi-
jo anular hasta que las fuerzas hidráulicas ascendentes, que actúan dor, el centro de rotación se desplaza desde el camino axial de la línea
sobre ella, quedan equilibradas por su peso menos la fuerza boyante. central del medidor hacia afuera. La frecuencia del desplazamiento es
La altura "flotante" de! flotador está en proporción directa con la proporcional a la velocidad del flujo volumétrico y es detectada por
tasa del flujo del fluido y el área anular entre el flotador y el tubo. un termistor auto-calentado en el perímetro. Otro medidor, denomi-
Los tamaños de tubo, el ahusamiento de éste, el material del flotador nado medidor de tlujo fluídico, opera bajo un principio similar a
y su diseño afectan el rango de velocidad de flujo y precisión de un áquel por el cual los pasajes de retroalimentación dentro del cuerpo
rotámetro. Usando las especificaciones de los fabricantes, pueden del medidor producen una oscilación autoinducida continua del Hujo
darse cuidadosamente a los rotámetros un tamaii.o determinado para entre las paredes laterales del cuerpo del medidor. El costo y la preci-
una aplicación específica. sión de ambos tipos son ligeramente menores que los del medidor de
El rotámetro es un medidor de flujo altamente desarrollado y turbina y su capacidad de alcance es de hasta 30: 1; no obstante, se
puede usarse tanto para mediciones de flujo de líquido como de gas. evitan problemas tales como fallas de cojinetes, partículas extrañas y
Se ofrecen accesorios e instrumentos que permiten el uso de alarmas, el imprimir velocidad excesiva a la turbina.
transmisores, totalizadores, controladores y registradores, con este
sencillo sistema de tubo y flotador. Las únicas desventajas incluyen la El medidor de t1ujo magnético tiene mayor aplicabiliJad dentro
dificultad de mantener el diseño higiénico estricto (no obstante. se de un ambiente higiénico que cualquiera de los otros meJidores ex-
ofrecen medidores razonablemente higiénico~), la imposibilidad de puestos. Consiste en una tubería recta con espirales magnéticas exter-
inversión de flujo, limitaciones de temperatura y de presión para los nas. Por lo tanto, puede limpiarse fácilmente el medidor y puede to-
modelos de tubos de vidrio y la falta de aplicación en mezclas semi- lerar cualquier cantidad de cualquier tipo de flujo en ambas direccio-
sólidas, particularmente en aquellas que contienen material sedimen- nes. Es un medidor bi-direccional yel rendimiento es igual, no importa
table.
cual sea la dirección del flujo. Pueden obtenerse con él precisiones
Los medidores de turbina funcionan de una manera similar a un de más de :!:0.5% de la escala plena. Desgraciadamente, el medidor es
medidor de flujo de desplazamiento positivo. El fluido que se va a relativamente caro, con costos promedio de unos $2,000 para un ra-
medir atraviesa un conjunto de rotar, haciendo que gire con una velo- mai10 de 2", 304S5, tubo de flujo revestido de teflón con amplifica-
cidad angular proporcional a la velocidad lineal del fluido y, por lo dor y transmisor. La mayoría de las cervecerías importantes utilizan
tanto, a la tasa de flujo volumétrico. El ensamblaje selector, que con- actualmente este tipo de medidor para supervisar las velocidades de
siste en un imán pequeño y un devanado de bobina, traduce la velo- flujo del mosto y de la cervCl.a en diversas erapas del proceso.
488 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
Los medidores de flujo magnético usan la Ley de Inducción de
Faraday para efectuar mediciones de f)ujo. Esta ley dice que el movi-
mientO relativo en ángulo rectO entre un conductor y un campo mag-
nético desarrollará un voltaje en el conductor. El conductor es la
cerveza o cualquier fluido conductor y este voltaje inducido es pro-
porcional a la velocidad relativa del conductor y del campo magnético,
Los rendimientos del medidor de flujo magnético son independientes
de la viscosidad, cambios de densidad y turbulencia de fluido, pero es
necesario 'que el tubo del medidor siempre esté lleno, ya que el medi-
dor mide la velocidad en relación al flujo volumétrico,
Medición de la Presión
La industria cervecera dispone dc una amplia gama de dispositi-
vos para medir la presión. Los principios de la operación, tanto de los
dispositivos de indicación local como de transmisión, son variados y
su aplicación puede incluir tanto la supervisión en el proceso como su
utilización en el laboratorio para control de calidad. Los elementos
detectores, que son compatibles con las condiciones higiénicas de las
cervecerías, son capaces de medir la presión de vacíos medios que se
requieren, mediante la mezcla de desaeradores de agua (10-100 mm
Hg absolutos) hasta las presiones más elevadas utilizadas en la eficien-
te generación a vapor (1,000-2,000 PSIG).
El medidor de tubo de Bourdon convencional pucde utilizarse
para indicación de presión local cuando no se requieren condiciones
higiénicas estrictas. Este dispositivo funciona en base a la aplicación
directa de la presión del proceso a un tubo sellauo curvo. Debido a
esta presión, el tubo Bourdon tiende a enderezarse y el movimiento
no-lineal de punta se convierte mecánic<lmente en una reacción ue
puntero rotacionallineal. Estos medidores se ofrecen en una diversi-
dad de configuraciones y materiales y son relativamente baratos, Ofre-
cen una reacción rápida y la precisión puede variar desde :t 1 a :t 5%,
Para aplicaciones más higié'nicas, pueden obtenersc l11edidores
Bourdon sellados, llenados con un líquido que no es col11prcsilJk,
La presión del proceso es transmitida por este líquido sellado al tubo,
y el líquido del proceso no ingresa al medidor. bnpleanJo un enfo-
que distinto, algunas cervecerías han tenido éxito en la utilización de
medidores de tubo Bourdon purgablcs, de tipo higiénico, Una válvula
de purga en el extremo sellado de! tubo permite quc soluciones lim-
piadoras sean pasadas de manera plTiÓJil'a a tran:s del dispositi,'o.
En otras aplicaciones, puede usarse sensores de presión que de-
penden de la desviación de una diafragma, Se ofrecen cuatro disei;os
básicos de sensorcs de presión de tipo diafragma. Se dikn:ncian por
la referencia de presión usada (vacío completo o al11bien¡;.d»)'por el
diseí1o de equilibrio de movimiento () de t't:cua, l,a kerura de! medi-
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION
489
dar con una referencia de vacío completo (un lado del diafragma es
expuesto al vacío) está relacionada con la presión absoluta, mientras
que las unidades de referencia atmosférica sólo determina la presión
diferencial o de medidor. Las unidades de equilibrio de movimiento
son capaces de impulsar indicadores de lectUra directa l()cal; los dise-
í1os de equilibrio de fuerza son dispositivos de transmisión que Utili-
zan transmisores neumáticos o electrónicos.
En todos los casos en que la desviación del diafragma es conver-
tido mecánicamente en una salida análoga, se necesitan continuamen-
te ajustes ligeros de afinamiento para mantener la calibración. Se han
ideado diversos métodos sef,ruros para convertir directamente la des-
viación de diafragma en un rendimiento electrónico. Los trasductores
de presión de tipo medidor de tensión pueden usarse para medir ya
sea la desviación del diafragma por medio de la barra mecánica o para
medir la desviación mediante una unión directa a la superficie en ten-
sión, En el último caso, usando semiconductores tales como el silicio
y el germanio como elementos de medición, resulta posible obtener
mayores precisiones con menor desviación de calibración, Los circui-
tos integrados unidos directamente al diafragma parecen prometedo-
res como medidores de tensión confiables. Los sensores de presión
del tipo de capacitancia operan sobre la medición de cambios cn la
capacitancia resultantes del movimiento del diafragma. Un oscilador
de alta frecuencia y alto voltaje activa las dos placas del condensauor,
y la desviación del diafragma entre las placas produce un cambio en
la capacitancia que es detectado por un circuito puente, Los sensores
del tipo de capacitancia proporcionan una mayor precisión (:t 0.1 a
í 0.27~del rango) que el tipo de medidor de tensión, pero son relati-
vamente caros.
Medición de Nivel
Se ofrecen muchos métodos de detección de nivel y emplean
una serie de principios de operaciones tales como la medición de ca-
beza hidráulica, fuerza boyante, posición de un flotador, absorción
de radiación o detección de ondas ultrasónicas.
La utilización ele transmisores de presión diferencial (piel) para
medir la cabeza hidráulica y, por lo tanto, el nivel elellíquido ha lo-
grado una amplia aceptaciÓn en las ccrvecerías, LI costo es algo mayor
que los sencillos lidrios de mira, pero las instalaciones son higiénicas
y ofrecen ]ccturas seguras a control remato, Algunas cervecerías ins-
talan, casi coma cosa de rutina, celdas pld en los fondos de todos los
tanques nuevos, Los tanques a presiÓn no son problema alguno, ya
que la presión de p.s dcl espacio libre meramente se aplica al otro
lado de la celda pld,
490 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
El dispositivo de burbujas de aire es tal vez la unidad de medi-
ción de nivel más antiguo y sencillo. Un flujo de aire atraviesa un tu-
bo de inmersión instalado cerca del fondo de un tanque. Para que las
burbujas de aire puedan escapar por el extremo abierto, la presión de
aire del tubo debe corresponder a la cabeza hidráulica del líquido.
Esta presión es detectada por un manómetro o medidor y es una me-
dida directa del nivel dentro del tanque.
Interruptores sencillos de tipo flotador se han utilizado desde
hace mucho tiempo para determinar el nivel en los tanques de líqui-
do del proceso. Ellos incorporan en su diseí1o un flotador que sigue el
nivel del líquido y algún medio de detectar la posición del flotador
con relación a un punto predeterminado. Son baratos, de operación
mecánica)' normalmente bastante seguros.
Detectores de nivel ultrasónico y de tipo de capacitancia se ofre-
cen tanto para medición de nivel de punto como continuo. Son rela-
tivamente caros, pero son fácilmcnte limpiados y mantenidos en es-
tado higiénico. La sonda sónica, normalmente se instala en la parte
su perior del tanque, pero se o frccen variaciones pÚa la instalación de
cualquier ángulo. Bien diseihdo, este tipo de sensor puede distinguir
fácilmente las superficies intermedias de espuma/cerveza y, ¡:xJr lo
tanto, se usa en muchas plantas para evitar el rebose. Ambos tipos de
sondas pueden usarse para la detección de superficies de contacto
líquido-líquido, líquido-vapor y sólido-vapor. Por consiguiente, su
utilidad se extiende desde las operaciones de bodegas a la maltería, a
la sala de controles y a las operaciones por tandas de la sala de coci-
miento.
La medición de nivel del tipo radiación se ha usado desde hace
algunos aí1os en la zona de envase para detectar las latas y botellas
que no se han llenado suficientemente. Se ha utilizado también por
los fabricantes de latas para medir el e~pesor de las existencias de alu-
minio y acero enrollado delgado. Tanto la radiación de rayos beta
como gamma se usan en aplicaciones industriales. Un detector de ti-
po tubo Geiger o una pila electrónica se usan para medir la intensidad
del campo de radiación que es proporcional a la distancia y tipo de
material que han penetrado los rayos. Este tipo de medición es cara,
aunque no excesivamente. Además, con un diseí1o y operación de
equipo apropiado, estas unidades no son más riesgosas ni peligrosas
qu~ cualquier otra. Esta técnica tiene muchas ventajas, comenzando
por que el dispositivo está colocado fuera del recipiente del proceso.
Los interruptores de nivel de conductividad son unidades senci-
llas y baratas, altamente adecuadas para aplicaciones de control del
nivel de agua. Este dispositivo está limitado a líquidos o sólidos hú-
m~dos no explosivos, que no forman capas y que son conductores.
Opera bajo el principio de completar un circuito eléctrico entre la
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 491
sonda r el tanque concctado a ticrra, a medida que el nivel del líqui-
do entra en contacto con la sonda.
Medición de Peso de Sólidos
El pesaje preciso de los granos dentro de las operaciones de mal-
tería y de fabricación de cerveza resulta extremadamente impor-
tante para asegurar las calidades de las tandas y economía de opera-
ción. Existen diversos tipos básicos en gran escala: palancas mecáni-
cas, celdas de carga (hidráulicas, neumáticas, eléctricas), palancas me-
cánicas con salida de celda de carga y equipo de pesaje continuo.
Las balanzas de palanca mecánica han sido usadas durante mu-
chos aí1os en la mayoría de las cervecerías yhan logrado un alto grado
de perfección. Su atributo básico es la sencillez, que permite la facili-
dad de mantenimiento. Utilizan los principios de la palanca y com-
prenden muchas combinaciones de arreglos para soporte de la carga.
Como el principio básico de equilibrio comprende un punto de apo-
yo y palanca, el sistema de balanza mecánica debe incluir bordes cu-
chilla y cojinetes de pivote para soporte de la palanca. Ambos están
algo sujetos a la carga de impacto, uso fuerte, dcsgastc por fricción,
corrosión y vibración. Su scii.al de salida es un movimiento que es
contrapesado por una resistencia, tal como un peso deslizante en una
romana o una balanza de péndulo, o como en una esfera o dial de in-
dicación directa. LJ. precisión es de 0.05%-0.1% del rango y la única
desventaja es la dificultad de Utilizar este rendimiento como tal para
el registro o lectura elecÚónica a control remoto.
La utilización de celdas de carga como dispositivos de pesaje se
está popularizando. Aunque las balanzas de palanca mecánica siguen
estando a la cabeza en el número total de instalaciones, las muchas
ventajas de los sistemas de celda de carga - facilidad de instalación,
lectura a control remoLO, señal' de peso análogo directo - se están ha-
ciendo bien conocidas. La eliminación de palancas y de enlaces mecá-
nicos, a través de la utilización de celdas de carga, evita que surja
cualquier error de estas piezas, pero tampoco permite cualquier com-
pensación del mismo y, por consiguiente, las celdas de carga deben
contener dispositivos o redes de compensación para aseg~rar la opera-
ción dentro de la especificación.
Las celdas de carga neumática e hidráulica funcionan bajo el
principio de contraequilibrar la fuerza. En la celda hidráulica, el peso
impuesto sobre la unidad produce un cambio en la presión de fluidos
internos, que es detectado por un sensor de presión y traducido en
una seí1al análoga, que es proporcional al peso. La seí1al neumática
directa de la celda de carga neumática puede ser leída localmente o
transmitida a un dispositivo de control remoto.
 492 EL CER \' E,EllO EN LA PRACTICA
Las celdas de carga de medidor de tensión til'nen I~ misma prcci-
sión (:t 0,1% a :!: 1.0% FS) que los otros dos tipos ~' son ligl'r<lI1wntl'
más caras. Su principal vcntaj~ radica en la facilidad de l11anipuko .Je
la seii.al análogo-t'Ieetróniea directa, especialmente cuando las seJi.:lks
deben ser totalizadas ~. mostradas en una ubicaciÓn rl'mot:.!, ~;t'ofrl'-
cen en rangos ilimitados y se ha desarrollado una gran \'ariedad de
unidades precisas, estables ~. seguras, Su principio de operación se
basa en la \'ariaciÓn cn el área dt: sección transversal de un alambre
unido a una pieza de soporte, a medida que dicha pieza es puesta ('11
tt'nsión, Se ha establecido una relación entre la resistencia eléctrica
del :1lambre Y'la fuerza que produce la deformaciÓn de la pieza de so-
porte,
Algunas cervecerías han tenido excelente éxito con celdas de
carga en los sistemas de contrabalanec(J de sus antiguas balanzas me-
cánicas de nivel. Este sistema \es permite tener a control remoto la
lectura electrónica directa de su sistema de tandas)' de retener un sis-
tema manual de reserva para las celdas de carga, Desgraciadamente,
este sistema tiene siempre los problemas de desgaste propios de] siste-
ma mecánico. No obstante, es muy funcional.
El pesaje continuo de sólidos es un concepto bastante nuevo
que adquiere cada vez más importancia a medida que las cervecerías
tienden hacia el concepto de procesos o programas de maceración ca-
si continuos. Elimina la necesidad de tolvas de pesaje adicionales y
'puede representar un verdadero beneficio para el cervecero que desea
ampliar su rendimiento de la sala de cocimiento sin expansión en edi-
ficaciones adicionales, Ambas unidades - dispositivo de pesaje tipo
correa yel transmisor de flujo de sólidos - son instalaciones compac-
tas, que ofrecen precisiones de más de 1%en el punto fijo,
El alimentador gravimétrico de tipo correa mecánica emplea los
conceptos de pesaje de una correa de velocidad constante y su carga
de material y la totalización del monto basado en la duración de la
operación y el peso promedio por unidad de tiempo, La medición de
peso puede incorporar cualquiera de los dispositivos previamente ex-
puestos, siendo la celda de carga electrónica la más popular en nuevas
instalaciones, Diversas modificaciones, incluyendo la propulsión de
velocidad variable y los integradores electrónicos se han aiiadido para
aumentar la confiabilidad y precisión de este método. Varias cervece-
rías están extremadamente satisfechas de estos tipos de alimentado-
res de correa pesada,
También existen dispositivos que miden todo el chorro de grano,
a medida que atraviesa el sistema verticalmente hacia abajo. Esta ba-
lanza de pesaje continuo consiste en un transmisor de flujo de sólidos
con un totalizador y control de lotes. El grano que fluye es esparcido
uniformemente, se deja que caiga libremente una corta dista!Jcia y
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 493
golpea una placa sensora de impulsos en el centro de la tubería. Una
porción del impulso del grano es transmitido al sensor al producirse
el impacto. En una velocidad constante aproximada, este impulso
varía en proporción directa a la velocidad de flujo de masa del mate-
rial que lo atraviesa. El rendimiento neumático de este dispositivo
puede usarse directamente para la supervisión de la velocidad de flujo,
o puede totalizarse para simular la operación de separación por lotes.
ANALISIS EN LINEA
La cuidadosa evaluación de los analizadores en línea de la cali-
dad del mosto y de ]a cerveza plantea una tarea formidable a cualquier
maestro cervecero o, para el caso, laboratorio cervecero. Ellos deben
determinar la relación y méritos relativos a dichas mediciones conti-
nuas con respecto a la calidad general del producto. Entonces, a base
del costo del analizador, ahorros de mano de obra con relación a mé-
todos manuales de laboratorio, posible mayor consistencia del pro-
ducto y costos previstos de mantenimiento y calibración del analiza-
dor, deben determinar qué instrumento, si lo hubiere, sería una inver-
sión de capital que valga la pena, Una gran variedad de instrumentos
se ofrecen y son capaces de ejecutar casi todos los análisis realizados
en el laboratorio cervecero. Buckee (1975) pasa revista a la literatura
sobre diversos métodos automatizados y establece ciertas pautas para
la aceptación de instrumentos. Trataremos brevemente los siguientes
análisis en línea: carbonatación, oxígeno disuelto, gravedad específi-
ca y turbidez.
Carbonatación
Dos métodos básicos se han ideado para el análisis automático
de carbonatación para la cerveza en línea, El primer método emplea
una membrana semi-permeable que permite la difusión del dióxido
de carbono fuera de la corriente. El dióxido de carbono es transpor-
tado entonces por un arrastrador de gas nitrógeno a un analizador in-
frarrojo no-dispersivo, que está sensibilizado para medir el dióxido de
carbono. La concentración de dióxido de carbono dentro de este gas
arrastrador es proporcional al nivel de carbonatación de la cerveza. El
segundo método meramente es una secuencia automatizada del anali-
zador de carbonatación Zahm-Hartung. Una muestra discreta de cer-
veza es extraída de la línea y agitada. Entonces, a base del equilibrio
de temperatura y presión resultante, se completa un cálculo por ana-
logía, que da como resultado un nivel de lectura de carbonatación en
volúmenes de dióxido de carbono por volumen de cerveza. Según el
fabricante, la sensibilidad y lectura son I}eumáticas, eléctricas o una
combinación de los dos, Cualquiera de los sistemas puede completar
el circuito de control para Utilizar control de retroalimentación con
inyección de dióxido de carbono, de modo que se mantengan niveles
 494 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
de carbonatación de cerveza consistentes. Se ofrecen comercialmente
sistemas completos de control en línea.
Oxígeno Disuelto
Los dos principales tipos de electrodos de oxígeno disuelto son
la sonda polarográfica de membrana y e! electrodo de pila galvánica.
En el primer caso, la muestra es aislada de los electrodos por medio
de una membrana, mientras que en el último, la muestra entra direc-
tamente en contacto con los electrodos. Hay ventajas y desventajas
en ambos tipos. Krebs (1975) especifica en detalle algunos de los as-
pectos teóricos y prácticos de ambos tipos.
La base de la operación de ambos sistemas de electrodos es la re-
ductibilidad de la molécula de oxígeno a iones de hidróxilo. En un
medidor de pila galvánica comúnmente usada, la corriente generada
por la reacción Redox es empleada de manera directa para impulsar
un miliamperímetro. En la sonda de membrana, se suministra un vol-
taje de polarización a los electrodos por un amplificador, con el obje-
to de reducir selectivamente e! oxígeno en el cátodo.
Se han ideado sistemas de muestreo para canalizar la cerveza de
manera intermitente a través de! medidor de pil~ galvánica, para ofre-
cer análisis en línea. Pueden desarrollarse problemas de desviación de
calibración con el uso continuo, debido a depósitos excesivos en los
electrodos. Pueden utilizarse sondas polarográficas para la supervisión
tanto en línea como en desviaciones (by-pass). La mayoría de las son-
das están hechas de plástico PVC y se recomienda que sean colocadas
en un by-pass e higienizadas de manera separada. Existe en el merca-
do una sonda de membrana, construída de acero inoxidable fuerte, y
se recomienda su uso si se requiere una supervisión continua del flujo.
Los analizadores de oxígeno disuelto en línea, que actual;nente se
ofrecen, tienen dos problemas importantes; la dificultad de la calibra-
ción en línea y la falta de con fiabilidad en las lecturas.
Nuevos tipos de analizadores de oxígeno disuelto se están desa-
rrollando, pero todos ellos operan sobre el mismo principio básico.
La estabilidad de operación y sencillez de calibración son parámetros
importantes de evaluación, particularmente a los niveles bajos de oxí-
geno disuelto (0-500 partes por mil millones) que uno encuentra en
la mayoría de las cervezas modernas. La supervisión de niveles de
oxígeno disuelto más elevados, tales como los que se hallan en el
mosto saturado, es mucho más fácil y se dispone para ello de una se-
rie de instrumentos confiables.
Densidad-Gravedad Específica
La densidad de un flujo del proceso ofrece información útil con
relación a la composición,' c~mcentración y flujo de masa. La densi-
f
¡
CONTROL DEL PROCESO E ¡NSTRUMENTACION 495
dad y gravedad específica son términos intercambiables con relación
a líquidos, y el mismo instrumento puede calibrarse en cualquiera de
las unidades. Las densidades de los rendimientos de la operación de
maceración son importantes para poder obtener el máximo rendi-
miento de extracto de la operación de filtración. Las mediciones pre-
cisas de gravedad específica de la cerveza filtrada final, acoplados con
las determinaciones del índice refractivo en línea que sean precisas,
darán al cervecero un buen indicio del nivel final de alcohol. Una ba-
lanza de gravedad específica en grados Plato es característica de la
industria cervecera e indica el porcentaje de peso de sólidos disueltos
en agua a 60°F (15.SoC).
El hidrómetro de vidrio es el instrumentO que se viene usando
desde hace mueho tiempo para las dcterminaciones de densidad de
fluidos. Puede montarse en una caja dc rotámetros con aberturas para
hacer lecturas en línea. Sc ofrccen discí1os especiales capaces de tole-
rar presiones de hasta 100 PSIG y que puedcn transmitir la posición
del hidrómetro para lectura a control remoto. Ya que la base dc la
operación es el flotador dc peso constantc, no debc pcrmitirsc la adi-
ción de material en el flotador, y dichos hidrómetros sólo del)en usar-
se para fluidos de proceso limpios y no viscosos.
Uno de los medidores de densidad más sencillos consiste en un
rubo en U, que gira sobre curvas alrededor de un eje horizontal. El
fluido del proceso fluye a través de esta curva externa y su peso es
transferido a una viga de pesaje. Un aumento en la densidad del flui-
do produce una fuerza adicional proporci{mal ejercida sobre la viga
de pesajc. que es detectada por el transmisor neumático de equilibrio
de fuerzas. Esto produce una sei1al de rendimiento mayor del relai
amplificador neumático. También se ofrecen sensores de rubo-U con
transmisores electrónicos. Resultan posibles precisiones de :!: 1% del
rango o 0.0003 S.G., cualquicra que sea mayor.
El sensor de tubo-U vibratorio opera bajo el principio de que, si
se hace vibrar un tubo, la amplitud de su vibración es proporciona! a
su masa. El fluido del proceso corre continuamente a través de un en-
samblaje de tubo-U de acero inoxidable de diámetro pequei1o (menos
de IIz pulg.), que está soldado en los extremos. Una corriente pulsa-
ra lleva ei tubo-U a una vibración mecánica. La amplitud de vibración
se detecta mediante un dispositivo de armazón y espiral, ubicado en
el extremo curvo del tubo-U. La armazón vibra e induce dentro del
espiral de captación un voltaje de CA proporcional a la densidad del
fluido. La precisión es de :!: 1-3% del rango, pero el rango mínimo
puede ser tan bajo como 0.05 S.C. Se han ideado modificaciones que
producen precisiones de :!: .00001 S.c,.
 496 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
Turbidez
Los métodos para la medición de cualquier tipo de velo o turbi-
dez deben diseñarse de tal manera que las características físicas del
material turbio, tales como su capacidad de filtración, distribución de
tamaños de partículas, etc., sean conocidas. Desgraciadamente, .este
no ha sido el caso en los instrumentos actualmente usados dentro de
la industria cervecera. Clydesdale (1973) plantea una excelente expo-
sición de los diversos métodos para la determinación tanto de los ve-
los por enfriamiento como por oxidación, y muestra que no puede ya
sencillamente considerarse la turbidez de un fluido como medida de
la cantidad de sólido en suspensión.
Los instrumentos de turbidez utilizan un haz de luz proyectado
dentro del líquido que se está midiendo. El haz de luz es dispersado
por los sólidos en suspensión y esta luz dispersa es captada por medio
de fotoceldas apropiadamente ubicadas. Normalmente las fotoceldas
y la fuente de luz están ubicadas detrás de ventanas de vidrio, para
evitar la penetración de humedad y del líquido del proceso.
Se ofrecen comercialmente turbidímetros dispersadores de luz
delantera para la supervisión continua de la claridad de la cerveza en
las líneas de filtración. No obstante, en el análisis de laboratorio, nor-
malmente se utiliza el nefelómetro, que incorpora sensores de disper-
sión lateral de luz de 90°. Los instrumentos nefelométricos son extre-
madamente sensibles al velo de partículas pcqueí1as y, por lo tanto,
son difíciles de mantener para las mediciones en línea. Por otra parte,
las mediciones de turbidez de tipo transmisión son proporcionales a
la carga de sólidos únicamente si los otros parámetros de tamaí1o, for-
ma y distribución de partículas, color de la cerveza y longitud de
onda de luz se mantienen constantes.
Se ofrecen comercialmente dispositivos que utilizan ambos con-
ceptos para instalaciones higiénicas en línea. Las calibraciones en línea
siguen siendo un problema, particularmente en el rango de claridad
bajo y brillante. Se dispone comercialmente de otros instrumentos
para medir la turbidez relativa. Ya que la dispersión de la luz está en
función del tamaño de partículas y longitud de onda de luz, además
de la concentración real de sólidos, resulta difícil calibrar un instru-
mento para leer la turbidez absoluta. La ASBC recomienda la utiliza-
ción de normas de turbidez Formazin y promueve que se reporte la
turbidez de la cerveza en términos de Unidades de Turbidez Formazin
(UTF). DesgraciaQamente, las partículas en las preparaciones de tur-
bidez Formazin no se asemejan realmente a los turbidígenos de la
cerveza más que algunos otros de los estándares de turbidez recomen-
dados.
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION
497
EJEMPLOS DE INSTALACIONES DE CONTROL
Control Automático Continuo de Carbonatación de Cerveza
Se han ideado sistemas de control de retroalimentación para vi-
gilar el nivel de carbonatación en las cervezas terminadas. En dicho
sistema, se inyecta dióxido de carbono adicional dentro de la cerveza
a medida que es transferida, se mide el nivel de carbonatación y se re-
troalimentan los resultados por medio de un controlador análogo
neumático para reaju<tar la válvula de control de flujo de dióxido de
carbono. Muchas cervecerías reportan que han obtenido resultados
satisfactorios del sistema completo, tal como fuera desarrollado por
Taylor Instruments. Una unidad similar puede obtenerse de Electro-
mation Components, y E.M. Haffmans ofrece una versión europea.
Sistemas CIP Automatizados
La limpieza automatizada generalmente consiste en una combi-
nación de sistemas CIP (Limpieza en cllugar) y algún tipo de progra-
ma de secuencias autOmático. Varios sistemas se han descrito cn L1
literatura y la mayoría de los artículos sobre los conceptos de gr;¡:l'
des unj-ul1ques hacen referencia a los procedimientos de limpieza au-
tomatizada. La operación normal generalmente incluye la prepara-
ción manual de las soluciones de limpieza y la conexión de los tan-
ques a un sistema CIP central. Después que el opei'ador inicia el pro-
ceso, todo el programa de enjuague, limpieza, enjuague e higieniza-
ción, es ejecutado por programadores de tipo leva, interruptores de
escalona miento ~ipo tambor o una serie de programadores de intervalos
Programas de limpieza de secuencia variable más sofisticada pueden
ser manejados por cualquiera de una serie de conrroladores de Ic)gicl
programable, basados en microprocesadores relati\'alllcn te baratos.
Control Automático de Ebullición de la Paila de Cocimiento
Un sistema completamente automático de control de la paila ha
sido desarrollado por Taylor Instrumenrs, para controlar una ebul!i-
ción vigorosa, basado en la medición de la velocidad dd mosto como
una función de la temperatura. Varias cervecerías reportan que han
obtenido excelente éxito en el control uniforme confiablc de la ebu-
llición de la paila sin.obsCfvación manual constante. El ~istema comis-
te íntegramente en dispositivos análogos neumáticos y encaja fácil-
mente con el equipo co!l\'Cncional de la sala de cocimiento.
Control del Secador de Afrecho
Un sistema de control de humedad para los secadores de tubo
de vapor y de combustión directa ha sido desarrollado hace poco por
la Foxboro Company. FI control estricro de la humedad del produc-
to resulta posible sin la necesidad de disposiri\()s de l11edicicmcon ti-
 499
498 EL CERVECERO EN LA PRACTICA CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION

nua en línea de la humedad. Un esquema de control único, basado en

la retroalimentación desde sensores del flujo de vapor, se usa para
controlar los niveles de humedad de salida. El control del secador de
afrecho normalmente es dificilísimo, debido a las cargas de humt:dad
variables, la dificultad de obtener mediciones con fiables de humedad
y los tiempos de retardo del proceso razonablemente largos (duración
de la permanencia del grano dentro del secador).
Procesamiento de Filtro de Cerveza
Los proveedores de filtros grandes de tierra diatomea para la fil-
tración de cerveza en reposo y terminada, recomiendan diversos tipos
de secuenciadores automáticos para procesar el filtro a través de las
etapas repetitivas de limpieza, esterilización, pre-revestimiento, re-
circulación y filtración. Los programadores de tambor, que una vez
fueron el máximo avance, han sido reemplazados por controladores
de lógica programable de estado sólido (CLP). Los CLP son más fáci-
les de programar al armar el programa de secuencia, pueden ser res-
paldados por otras unidades y pueden manejar también otras opera-
ciones. Las Figuras 20-6 y 20-7 muestran una estación de filtro auto-
matizado y tablero de control típicos.
20.7. Tablero de control para unidad de filtración de cerueza
(Cortesía de US. Filter)

f
¡ Control por Computadores de la Sala de Cocimiento
í
¡ Los detalles del control por computadoras de los lotes de mate-
f ria prima en la sala de cocimiento y la programación de cocimientos
¡ en la planta de Georgia, de la Pabst, han sido descritos por Lloyd
¡1 (1975). Toda la interrelación con el proceso del sistema de minicompu-
1
tadoras fue hecho con dispositivos análogos neumáticos convenciona-
i
.
les. El actual programa de documentación general se denomina BOSS
(Sistema de Programación y Operación de Sala de Cocimiento) y con-
1 trola las formulaciones del cocimiento,' el pesaje efectivo de los ingre-
¡I
¡ dientes y la programación por adelantado de varios centenares de co-
¡ cimientos. Se están ideando planes para colocar el control de cocedo-
res y mezcladores bajo el mismo sistema. El respaldo a control remoto
¡
por medios manuales existe para todas las funciones controladas por
computadora.
I

20.6. Estación de filtración automatizada
i
'¡
El sistema de control por computadora en la Cervecería Scottish
y Newcastle de New Fountain, del Reino Unido, ha sido descrito en
numerosos artículos. Para dispositivos de secuencia, los realis electro-
mecánicos y programadores digitales han sido reemplazados por in-
de tien'a dialomea. terruptores estáticos o de estado sólido, que usan semi-conductores.
La conmutación estática de operaciones en secuencia es realizada por
(Cortesía de US. Filter). un sistema Modular ideado por AP.V. Estos módulos están diseñados
500 EL CERVECERO EN LA PRACTICA CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 501

para una operación específica y consisten en un ensamblaje discreto

de diodos, rdais y bloque~ lógicos. Este sistema lógico de fase sólida
de cableado duro ofrece un programa lógico fijo para una función es-
pecífica. Para podu cambiar esta función, se requiere volverlo a ca-
blear. Sistemas similares se han instalado en los Estados Unidos. Ver
Figura 20-8. Estos sistemas ofrecen un secuenciamiento seguro y son
prácticamente libres de mantenimiento (sin relais mecánicos). Para
los sistemas más complejos de seguimiento en las bodegas de fermen-
tación y almacenamiento, A.P. V. ha desarrollado sistemas de con-
trol completo para la cervecería de Newcastle usando dos computa-
dores SC410 de retroacción de AP.V. Una unidad se muestra en la
Figura 20-9. El sistema de seguimiento es esencialmente una opera-
ción digital - de naturaleza binaria -, ya que las válvulas están abier-
tas/cerradas y las bombas conectadas/desconectadas. Por consiguiente,
encaja fácilmente con la computadora. La interrdación real con el
proceso se hace con conversores análogos/digitaies, tal como se ha ex-
puesto previamente. Otro sistema de seguimiento de cerveza más grá-
fico fue desarrollado por A.P. V. para el total del proceso de cerveza
20.9. Control de computadora en línea del procesamiento de cerveza y flujos ClP
en Watney Mann, Isleworth. El panel gráfico se muestra en la Figura
20-10. por un SC 410 tipo APv. Controlador de secuencia instalado en cervecería
Scottlsh y Newcaslle de Edimburgo. (Cortesía de APV).

, I

11
~

~
~

20.8. Sistema de lógica de Estado Sólido de Cableado Duro lnterrelacionado con

un sistema de procesamiento análogo para control de cocedor de masa. 20.10. Tablero gráfico de bloque de procesamiento de cerveza usado para contro-
(Cortesla dc A. Coors Co.) 1m-todo el movimiento de cerveza Y limpieza ClP (Cortesía de APV).
 CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION
S03
S02 EL CERVECERO EN LA PRACTICA

Control por Computadora de la Fermentación

Dos computadora s PDP8 de Equipo Digital se utilizarán para el

control automatizado de las temperaturas del producto y su seguimien-
eO
og-
'¡;;
>
to a través de la planta en la cervecería Carlsberg, en Northampton, ~'"
Reino Unido. Una de sus funciones será controlar la temperatura de
0.."0 e
la cerveza hasta en 100 tanques de fermentación y almacenamiento. 1 ~
El operador
predeterminada
podrá optar por
a una temperatura
refrigerar un tanque
fija,mantenerla
a una velocidad
dentro de un mar-
í
I
-- -- O I i
gen :t O.SoC, o dejar que la temperatura suba al punto fijado y luego
]O I §
u
I ~
mantenerlo. Los circuitosde estado sólidoa travésdel mismo permi-
ten un control digital directo confiable. Las principales dificultades
u ~ ~ ",'"o
e I

1.::
~
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a
I

en el desarrollo de la automatización de la fermentación se deben a la

I
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[ I e
falta de instrumentos adecuados que midan variables que afectan di- ...J
0.-0 o ....

rectamente el metabolismo de la levadura y la atenuación del mosto. I I 1:;;° .g

~
Se ha propuesto tanto la gravedad específica como el nivel de oxíge- I
I
\
I ~ ~
no, cuentas de levadura, niveles de diacetilo y de temperatura, como
variables medidas para controlar grados de fermentación y calidad del I ~ §

producto. No obstante, no se ha ideado programa alguno confiabic

I I ~
'"
~'"

de control automático. I I ~ 5
I
I ~ 1 ~ ]
Control de Envase por Computadora ~ Q,
~ O e I "E
(),::
I

Las computadoras se han usado desde hace un buen número de te ~,~

I 2:(; :: f:: I :'2 '"

años para controlar las líneas de envase, e! inventario del almacén y la I

",o.
~~ -",
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programación de embarques. Sus funciones primarias han estado en CID.::-o
--o
I

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e! almacenamiento de datos y la reducción de datos con rdación a I I ()

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despachos de! inventario y en la optimización de la producción del I
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Departamento de Empaque. En otros casos se han utilizado para op- '"

~ ,~
I
~
timizar e! control de los embarques por vagones de ferrocarril. Estas ~

Eo. g -'" O
funciones son básicamente más de supervisión que de control del flu- I
I .:: ~ a: 2g
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jo del proceso delineado en las exposiciones previas. ~ E
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APLICACION FUTURA DEL CONTROL -O e V)

SISTEMAS DE COMPUTADORAS DIGITALES DIRECTAS (CDD)

I
I o~
O; ,~ I t;

a:u 1
-0
~
En la sección de Grados de Automatización se explicó brevemente I lE,
'"

los sistemas de control CDD como e! quinto nivel de control y el sis- '" '"

tema de control en la cervecería del futuro. Ya que la mayoría del I I

'- ~ ~
E
personal de las cervecerías no está familiarizad9 con este tipo de sis- I _J ~~
tema, se ha, pensado que valía la pena hacer algunos comentarios adi- L-- -- ~
-of-
cionales. También resulta claro, en la sección sobre instrumentación '" "'°
",a: ~
de! proceso, que la calibración de! instrumento sensor y e! manejo de ::e&
0°",
Z.g
'",.
las señales análogas constituyen los principales problemas con la ac- ~.¡;;> :og
g¡~.g; o.G;
tual instrumentación de! proceso. (jf>- , . ~ :;;

f-2
El control CDD de una línea cervecera tiene varias ventajas im-
portantes en relación a los sistemas convencionales de control analó-
 504 EL CERVECERO EN LA PRACTICA
gico electrónico y neumático. La necesidad de manipular con preci-
sión las señales análogas queda eliminada, ya que todas ellas se con-
vierten en señales digitales y todos los cálculos comprenden señales
digitales.
La manera más fácil de explicar las ventajas de dicho sistema es
comparar el control de temperatura por minicomputadora con un sis-
tema similar que use un control analógico convencional. Los detalles
del sistema de control analógico complejo se muestran en la Figura
20-11. Usando una minicomputadora y multiplexando los ingresos
analógicos a través de una sola analogía al convertidor digital (A/D),
reduce los reajustes y afinamientos críticos a un convertidor A/D
común y los sensores mismos. Los ajustes de cero )' de rango de los
sensores, transmisores y controladores pueden hacerse en documen-
tación de computadora, eliminando así estos ajustes en el campo )'
permitiendo la utilización de transductores fijos y herméticamente
sellados. Por ejemplo, los transductores de balance de fuerzas pueden
ser reemplazados con medidores de tensión sellados o transductores
de circuito integrado.
Los items que requieren calibración periódica y contribuyen a la
imprecisión del sistema, tales como relais de computadoras, extracto-
res de raíz cuadrada, controladores y registradores, son reemplazados
por la documentación de la minicomputadora, que no requiere man-
tenimiento físico y no aporta imprecisiones al sistema. Tal como se
muestra en la Figura 20-11, toda la instalación en el campo se simpli-
fica. En algunos casos, sólo se requieren dos alambres desde el sensor
hasta la computadora. La válvula de control es el único componente
que requiere aire comprimido. Esto reduce los requerimientos de aire
comprimido y elimina muchos reguladores y filtros de presión de aire
y líneas neumáticas.
El costo por circ'uito de control de un sistema de computadoras
varía mucho, según las necesidades de respaldo manual, selección de
computadora, número de circuitos, tipos de entrada y salida y siste-
mas de documentación. Debido a los costos cambiantes de las compu-
tadoras, a medida que se hacen más comunes, resdta difícil fijar una
cifra específica de costos para un sistema. Generalmente, requiere de
30 a 50 circuitos análogos, antes que el costo instalado de un sistema
de computadoras se compare con el de un sistema análogo convencio-
nal. Si se comparan los. costos globales de duración y se consideran
los menores costos de mantenimiento, puede justificarse entonces un
sistema de computadoras con apenas 15 a 25 circuitos.
La computadora ofrece un grado de flexibilidad no alcanzable
utilizando las instalaciones análogas convencionales. La configuración
del sistema y cambios en la programación del proceso pueden hacerse
CONTROL DEL PROCESO E INSTRUMENTACION 505
sin un tiempo significativo de paralización del proceso. Después de
exponer todas las ventajas del sistema CDD, resulta justo exponer en
i
parte las dos principales desventajas de este sistema. No son en reali-
dad desventajas pero deben tomarse cuidadosamente en considera-
j ción durante las fases de diseño y de operación.
i
¡
Primero, las fallas del sistema de computadoras son menos fre-
I cuentes pero pueden ser catastróficas si no se toman adecuadamente
en consideración durante el diseño. Con la utilización de sistemas
jerárquicos, la computadora supervisora ofrece casi instantáneamente
¡ control de respaldo y el control directo del proceso está en el menor
fI
!
nivel posible. También existen otras alternativas de respaldo para ase-
! gurar el control de procesos críticos. El sistema de minicomputadoras
duales p:.Jede usarse en algunos circuitos críticos: dos unidades de
procesamiento se dedican a un sistema de control, permaneciendo
uno de reserva. Si la unidad de operación empieza a fallar, está pro-
granuda para pasar :lUtoll1áticamente el control a la otra unidad. Otra
solución es la de instalar circuitos, tanto de control analógicos con-
vencionales como digitales directos, en 105 procesos críticos. En la
operación normal, uno puede gozar de las ventajas CDD de control
preciso y dc operación libre dc mantenimiento y, en caso de falla, pa-
sar al sistema analógico de reserva. Si estos sistemas duales sólo se ins-
talan en los circuitOs de control críticos, el sistema CDD retiene su
\'entaja dc costo instalado.
I-:n segundo lugar, se requiere una instrument:lción y adicstra-
mientO dc pcrson,11J11~íssofistie:ldos para instalar y mantener un siste-
ma de computadoras, Ll personal del taller de instrumentos deberá
scr reeducado cn esta tecnología y debe ser provisto de los instru-
mentos electrónicos apropiados para mantener la nueva máquina de
computación. Ya no pueden efectuarse lo,sajustes en los circuitOs de
control de manera sencilla y al azar (y frecuentementc, bastante te-
diosa) con un destomilLtdor y un medidor de presión. No obstante,
esta in\'Crsión en una mayor tecnología del taller de instrumentos
produce una mayor con fiabilidad del sistema de control.
¡.:¡con trol directo por computadora digital se ha estado Utilizan-
do durante varios alias en nuevas plantas de fabricación de sustancias
químicas. Unas pocas ccn'ecerías estún planeando incorporar la CDD
dentro de futuras instalaciones. La conversión de los anuales sisce-
mas de control analógico neumáticos a esta nue\'a tecnología no es
económicamente factible en la mayoría de las cervecerías. No obsun-
te, en ampli~\ciones futur;¡s, !os sistemas Cf)/) ofrecen un método de
control altcrnativo muy pr;ictieo, seguro y eficiente.
506 EL CERVECERO EN LA PRACTICA

REFERENCIAS PARA LITERATURA ADICIONAL

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