UNIVERSIDAD SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA

METALÚRGICA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Proceso Mitsubishi

AUTORES:
Edwin Batallanos Huamán 110217
Juan Luis Guerra Challco 110219
Alvaro Fernando Soto Mayorga 114614
Chrisber Erikson Fuentes Borda 100203

DOCENTE:
Mgt. Ing. Pedro CAMERO HERMOZA

CUSCO – PERÚ
2014
HISTORIA
El proceso Mitsubishi fue el primer proceso de producción continua de
cobre Blíster, es un proceso a baño fundido que combina fusión, limpieza
de escorias y conversión en una operación continua gracias a tres hornos
interconectados. Este proceso fue el primer proceso de producción continua
de cobre Blíster. Su primera operación comercial aparece en el año 1974 en
la fundición de Naoshima, en Japón. Posteriormente, en 1981, la compañía
Falcon bridge Ltda. Instaló una nueva planta en Kidd Creek ubicada en
Canadá que actualmente se encuentra fuera de operación. Sumadas a ellas
se encuentran las fundiciones de Onsan, situada en Corea del Sur, la
fundición de Gresik localizada en Indonesia y Port Kembla ubicada en
Australia. La Tabla 3 resume información relevante de los proyectos
asociados al proceso Mitsubishi.

PROCESO MITSUBISHI
Este proceso consta de un horno de fusión (Horno S, Smelting), el cual es
alimentado de concentrado seco, sílice y material de reciclo, en donde se
oxida el hierro y el azufre mediante lanzas dispuestas verticalmente sobre el
baño para producir una mata líquida con aproximadamente un 68% de
cobre en equilibrio con una escoria fayalítica y una fase gaseosa compuesta
principalmente de SO2 y polvos en suspensión.

Ambas fases condensadas son sangradas y llevadas, mediante un sistema

de canaletas, al horno de limpieza de escorias (Horno CL, Cleaning) que
permite separar, en un ambiente reductor bajo la presencia de electrodos de

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grafito, la mata de una escoria que contiene del orden de 0.7 a 0.9% en
peso de Cu.

La mata fluye continuamente hacia el horno de conversión (Horno C,

Converting), en el cual se inyecta aire enriquecido con oxígeno mediante
lanzas verticales en conjunto con carbonato de calcio (CaCO3) y escoria
granulada del mismo reactor como componente alcalino de formación de
escoria y carga fría o material de enfriamiento, respectivamente.

El cobre resultante es transportado de forma continua a través de sifón a

hornos de retención a la espera de ser alimentado a los hornos de
refinación. La escoria resultante del horno de conversión posee alrededor
de un 14% en peso de Cu y es granallada para luego ser recirculada al
horno de fusión o utilizada como carga fría durante la conversión. Los
esquemas del proceso Mitsubishi se presentan en las Figuras 8 y 9.

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Para asegurar una alta recuperación de cobre, la etapa de fusión es menos
oxidante, mientras que para asegurar la remoción de todo el hierro y azufre
la etapa de conversión es más oxidante. Esta distinción en el poderde
oxidación de las reacciones hacen que cada etapa se realice en hornos
separados.El proceso Mitsubishi es entonces un sistema continuo
compuesto por tres hornos: un horno de fusión (S Furnace) seguido de un
horno de limpiezade escoria (CL Furnace) y finalmente un horno de
conversión (C Furnace). El traspaso al horno de ánodos también es
continuo y finalmente unaetapa de moldeo de ánodos se usa para producir
ánodos de cobre.En la conversión se introduce un fundente de caliza.
(escoria ferriticas) la de escoria de conversión, es enfriada y granulada con
agua y reciclada al horno de fusión.

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REACCIONES QUÍMICAS DEL PROCESO MITSUBISHI
Las reacciones en el horno de fundición Mitsubishi son químicamente (pero
no fisicamente) similares a las de un horno de fundición instantánea
Outokumpu, es decir que los concentrados son oxidados y fundidos para
formar mata de alto grado. Existen, sin embargo dos diferencias
significativas:

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 a) El horno de fundición Mitsubishi produce una mata de alto grado
más alto (65% Cu) que la mayoría de los hornos de suspensión
Outokumpu (55% Cu).

b) El horno de fundición Mitsubishi trata escorias de horno de

conversión sólidas y recicladas (15% Cu) para fundirlas y lograr
asentamiento parcial de cobre.

Una característica más significativa del sistema Mitsubishi es que la mata y

escoria se extraen juntas del horno de fundición. Se separan en un pequeño
horno eléctrico de asentamiento el cual también se usa (con adiciones de
coque, FeS, o FeS2) para que se asiente el cobre contenido en la escoria.
Las reacciones en el horno de asentamiento Mitsubishi son similares a las
de los hornos de asentamiento de escoria comunes.

Las reacciones en el horno de conversión del sistema Mitsubishi son

químicamente similares a aquellas de los hornos de fabricación de cobre de
una sola etapa. La mata se oxida continuamente para producir cobre blíster
y escoria (más magnetita) y continuamente se suministran sulfuros de hierro
y cobre. En el caso Mitsubishi, la fuente de sulfuros nuevos es la mata
líquida proveniente de los hornos de fundición y asentamiento y no de los
concentrados recién cargados.

Una diferencia mayor entre las condiciones en el horno de conversión

Mitsubishi y la de los reactores de una etapa es la composición de la
escoria. La del horno de conversión Mitsubishi es básica (es decir, poco o
nada de SiO2 se agrega) mientras que las escorias de los reactores de una
sola etapa contienen 20 a 35% de SiO2. Las principales consecuencias de
usar una escoria sin sílice (patente canadiense 954700, 1974) son:

- El contenido de azufre en el cobre blister es bajo (0.1 a 0.9% de S)

comparado con el del proceso de una etapa (1 a 2%).

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- Virtualmente, todo el producto de óxido de hierro es magnetita, pero la
escoria es moderadamente fluida debido a las temperaturas de fusión
relativamente bajas en el sistema CaO-Cu2O-Fe3O4 (figura 11.5).
- La producción de escoria es pequeña (0.33 t por tonelada de cobre
producido, unidad industrial tabla 11.5).

A pesar de sus composiciones completamente diferentes, las

concentraciones de cobre en las escorias del horno de conversión
Mitsubishi (10 a15% de Cu) son bastante similares a las composiciones de
las escorias del proceso de una etapa (8 a 12% de Cu en las zonas de
reacción).

El uso de una escoria básica en el horno Mitsubishi tiene dos principales

ventajas:

- El cobre blíster requiere relativamente poca refinación térmica debido a

su contenido de azufre bajo (0.1 a 0.9% de S).
- La recirculación de escoria al horno de fundición se mantiene a un
mínimo por la pequeña producción de escoria.

La escoria del horno de conversión Mitsubishi solidifica en forma granulada

con chorros de agua y se recircula por medio de un sistema transportador
de cangilones para recuperar el cobre. La práctica de cargar escoria sólida
fría al horno de fundición representa un gasto excesivo de energía y, por
esta razón, es importante mantener a un mínimo la recirculación de escoria.

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IMPUREZAS EN EL COBRE BLISTER DEL PROCESO MITSUBISHI (SUZUKI Y
SHIBASAKI, 1975)
Se han publicado los niveles de Antimonio, Arsénico y Bismuto en el cobre
blíster Mitsubishi ((EM) 1972) pero se han analizado en términos de las
proporciones retenidas desde la alimentación original hasta el lugar de
fundición.
Existe la posibilidad de que la retención de As , Sb y Bi en el cobre del
proceso Mitsubishi pueda ser alta debido al contacto continuo entre la mata
y el metal dentro del horno de conversión .
Por esta razón se debe poner especial cuidado con la electro refinación del
cobre Mitsubishi y , como en el proceso Noranda, podría ser que el proceso
Mitsubishi no fuera el apropiado para el tratamiento de concentrados
impuros).

PRODUCCIÓN Y DEMANDAS DE COMBUSTIBLE

En la tabla 11.5 se proporcionan los detalles de producción para una planta
Mitsubishi comercial. Se señala que la productividad es de 5 toneladas de
carga por metro cuadrado de área en planta (total de los tres hornos) la cual
es un poco más baja que la de la unidad industrial Noranda. El proceso
Mitsubishi emplea uno de sus hornos para la recuperación de cobre a partir
de la escoria (y no de molienda de escoria) lo que explica, en cierto grado,
su baja productividad total.

La demanda de combustible para el proceso Mitsubishi es alrededor de 5 *

10 5 kcal la cual es del mismo orden que al de los hornos de suspensión
Outokumpu (tablas 8.1 y 11.5). Esta demanda sería más baja si el

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 enriquecimiento con oxígeno en los hornos de fundición y conversión se
incrementara por arriba de los niveles comunes de 36 y 26%.

El proceso Mitsubishi a escala industrial es operado bajo control automático

(Suzuki y colaboradores, 1974). El método de control es similar al sistema
de control de fundición instantánea descrito en la sección 8.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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