INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA

Asignación #1
PROCESOS DE EXTRACCIÓN: CARÁCTERÍSTICAS,
SEMEJANZAS Y DIFERENCIAS

Alumno: José Manuel Murillo Duarte

ID: 165580

Materia: Procesos Metalúrgicos

Dr. Cirilo Andrés Duarte

Ciudad Obregón, Sonora México

28 de Abril del 2020|

 PROCESO FUNDAMENTO
Fusión Flash Outokumpu Se funden las porciones de cobre
(que contiene hierro, azufre y otros
metales) en el horno flash. Aquí se
agrega oxígeno en el quemador del
concentrado, la liga se funde y se
deposita en el fondo del horno,
donde por diferencia de densidades
se separa la mata de la escoria. La
escoria (principalmente hierro) flota y
se introduce directamente a un horno
eléctrico para ahí recuperar el cobre
restante. La escoria restante se
enfría y se obtienen gránulos de
silicato de hierro para otras
aplicaciones. La mata producto del
horno de fusión flash obtiene el 62%
de pureza
Este proceso es conocido como •No generación de
Proceso INCO INCO, el cual oxida el cianuro WAD subproductos tóxicos
VENTAJAS DESVENTAJAS
•Bajo consumo de combustible •No se presta para la limpieza de
escoria en convertidores
•Alta capacidad unitaria de
producción •Aumento de costos en algunos
centros productivos por la necesidad
•Concentración alta y constante de secar el concentrado a niveles
de gases (SO2) mucho más rigurosos que otros
•Ejes de alto grado (Ley en
cobre)
•Se obtiene cobre de alta
pureza
•Una misma carga tratada a lo
largo del proceso
•Se obtiene un producto
blanquizco llamado “metal
blanco” que en realidad se trata
de Cu2S tiene una pureza del
70-75% de cobre
•El pH optimo debe determinarse
experimentalmente, ya que la
 a cianato y precipita los metales tales remoción de cianuros y metales se
como Cu, Ni, Zn, Cd y Fe. Los •Producción In-Situ del Ozono efectúa a diferentes pH
procesos de destrucción se basan en
convertir el cianuro en compuestos •Eliminación de reactivos
menos tóxicos a través de químicos agresivos con el
reacciones de oxidación. El proceso medio ambiente
INCO oxida rápidamente el cianuro •Si la solución contiene cobre la
WAD a cianato y precipita los adición de CuSO4 puede ser
metales liberados (Cd, Cu, Zn, Ni y eliminada
Ag) en forma de hidróxidos, a
excepción de los complejos
cianurados de Fe que precipitan
como sales metálicas de ferrocianuro
de Cu, Ni o Zn. Las principales
variables de este proceso son el pH,
las dosificaciones de SO2 y Cu, la
velocidad de alimentación de aire y el
tiempo de retención. Los metales
remanentes en la solución precipitan
en forma de hidróxidos. Requiere el
uso de SO2 y aire en presencia de
iones Cu2+ como catalizador bajo
condiciones controladas de pH (8-
10).

Se asegura que las compuertas de
Alto Horno limpieza estén cerradas, se abren las
piqueras de escoria y de arrabio - por
donde sale el material - y las toberas
de aire. Se coloca el combustible en
el fondo y se enciende. Una vez que
•Muy baja inversión si se omite •Dificultad para refinar ciertas
el depurador de gases (este es aleaciones de acero debido a no
obligatorio en zonas urbanas) poder agregar oxígeno al proceso.
•Elevada producción horaria •Inversión alta
hay llama, se introduce un tercio del •Alta eficiencia térmica (puede •La chatarra utilizada debe ser
carbón de coque hasta que llegue al ser regenerativo) seleccionada, debido principalmente
rojo vivo. Luego el otro tercio y, a que durante el proceso de fusión
finalmente, el resto. Cuando todo el por inducción el material conserva un
material está al rojo vivo, se alto porcentaje de sus propiedades
comprueba si con él se llena la zona químicas
de fusión. De lo contrario, se agrega
coque hasta llenarla. Se introduce •No es posible obtener temperaturas
rápidamente el resto de los >1550°C
componentes y se inicia el proceso.
Éste ocurre de manera continua: a •Elementos de aleación como cromo
medida que se incorporan y molibdeno son parcialmente
componentes, se retiran el arrabio y oxidados
la escoria, por lo que el horno
permanece siempre en
funcionamiento.
Dentro de un alto horno, se producen
reacciones químicas, que veremos
desde la zona inferior hasta la
superior. En la zona de etalajes, el
carbono se combina con el oxígeno
del aire. Como los gases liberados
(monóxido y dióxido de carbono)
tienen temperatura muy alta, se los
utiliza para calentar el aire inyectado
o para generar electricidad. Los
elementos indeseados presentes en
el mineral de hierro se extraen en
forma de gases o de escoria. Por eso
es importante que se elija el fundente
adecuado de acuerdo con el tipo de
 impurezas que existan en el mineral
utilizado.

Calienta la carga a través del paso de •Es una instalación más sencilla •Requiere acceso a electricidad
Horno de Arco Eléctrico una corriente eléctrica generada por y menos costosa que la de excesiva
unos electrodos. Es el más versátil cualquier horno utilizado para
de todos los hornos para fabricar fabricar acero •Accesos ferroviarios de suministro
acero. Debe ser así, ya que parte de constante de chatarra de metal
una materia prima poco homogénea, •Se obtienen temperaturas más
la chatarra. No solo puede elevadas y no se producen
proporcionar temperaturas hasta gases de combustión.
1930 ºC, sino que también puede
controlar las variaciones de ésta con
un alto grado de precisión, al ser la
electricidad el modo de
calentamiento. La capacidad de
estos hornos va de una a 20
toneladas en uso industrial. Apenas
utiliza combustible para alcanzar las
temperaturas de operación, salvo
quizá de modo auxiliar. Esto se
traduce en una disminución
importante del nivel de impurezas
que se introducen al acero final.

El propósito de la etapa de •Permite acceso para • Requiere modificación de canaleta

Convertidor Pierce-Smith conversión es eliminar el hierro, el maquinaria de limpieza de a un tramo recto. Operador enfrenta
azufre y otras impurezas contenidas canaleta. sangrado de forma directa para
en el metal blanco o eje, produciendo apertura de placa escoria.
Cobre Blister (98.5-99.5 %). Esto se
 logra oxidando con aire enriquecido •Permite acceso de máquina de • Restricción de puente grúa para
en oxígeno el eje fundido, utilizando limpieza por piso nave realizar giro de olla en forma directa.
como fundente a la sílice. Esta (cargador frontal).
eliminación se desarrolla en dos • Se incorpora plataforma de giro en
etapas sucesivas, conocidas como •No afecta sistema de piso dificultado tareas de
“soplado de escoria” y “soplado de transmisión. mantención. Eventual restricción en
cobre”. El solplado de escoria en el llenado de olla para evitar derrame
que el FeS se oxida a FeO, Fe3O4 y •Simplifica diseño de tapas (no de líquido.
SO2 gas. En esta etapa se agrega requiere realizar izaje, sólo
sílice como fundente para que se apertura y cierre). •Requiere nuevo sistema
combine el FeO y parte del Fe3O4 Taponeadora Giratorio o con
formando así la escoria líquida. El Desplazamiento lateral.
soplado a cobre en el que el azufre
remanente se oxida a SO2. Los
productos de la etapa líquida son:
•Cobre blíster (99% Cu) que pasa a
la siguiente etapa de refinación.
•Escoria de convertidor, que se
envía a tratamiento para
recuperación de cobre remanente (3-
5 %).

El convertidor Hoboken está formado

Convertidor Hoboken por tres zonas principales
:
•Una carcaza cilíndrica que contiene
las toberas y la boca. La conversión
ocurre en esta zona del convertidor
insuflando aire a través de las
toberas. Por la boca del horno se
carga material fundido o sólido.
 •Un sistema especial de salida de
gases con forma de U invertida
llamado SIPHON ubicado a uno de
los costados del horno. Esta zona
está unida al cilindro de conversión y
se balancea a través de contrapesos
ubicados en el lado opuesto.

•Un ducto cilíndrico que está fijo a la

U invertida. A través de él, los gases
son impulsados a un ducto vertical
fijo y enviados al sistema de
tratamiento de gases

El convertidor teniente es una •Alta capacidad específica de •Aumento de costos en algunos

Convertidor Teniente tecnología desarrollada en la
fundición de Caletones de Codelco-
Chile. Está clasificado como un
proceso de fusión en el baño, con
uso extensivo de oxígeno. Las
potencialidades de esta tecnología
están basadas en su alto nivel de
fusión autógena de concentrados de
cobre, una gran capacidad de
conversión, y una alta y estable
concentración de SO2 en los gases
fusión alcanzada
•Altas velocidades de reacción
•Baja cantidad de polvo
arrastrado en los gases (< 1 %
en peso del concentrado
alimentado)
centros productivos por la necesidad
de secar el concentrado a niveles
mucho más riguroso que los
utilizados en los otros procesos de
fusión, como también por la
necesidad de incorporar una planta
de oxigeno.
•Comparado con el Horno Reverbero
su única desventaja es que el
de salida con un bajo arrastre de proceso no se presta para la limpieza
material particulado. Las fundiciones de escoria.
que cuentan con esta tecnología han
reducido sus consumos de energía y •La reacción en cuestión desprende
costos operacionales y también han gases que son nocivos al
mejorado su control del medio medioambiente, como lo son: SO2,
ambiente. Inicialmente en 1977, el CO, CO2, As, etc . La forma de
proceso en el convertidor teniente mitigación que implementó la
consistía en la simultanea división El Teniente de Codelco para
conversión de ejes de cobre, mejorar la captura de gases fue la
mediante el soplado de aire creación de dos plantas de limpiezas
enriquecido en oxígeno, y la fusión de estos mismos, si bien, la captura
del concentrado usando el calor se ha visto incrementada, aún se
generado por las reacciones de encuentra lejos de la manipulación
conversión del eje. Este proceso de sustancias nocivas.
produce un eje de alta ley o metal
blanco (74 a 75 % en peso de Cu) y
una escoria alta en cobre (6 a 8 % en
peso). El convertidor teniente es
básicamente un reactor cilíndrico, de
5 m de diámetro y 22 m de largo,
revestido con ladrillos refractarios,
con una boca para la salida de gases
ubicada cerca de una de las culatas
de la nave. Está equipado con un
garr –gun para la alimentación del
concentrado y el fundente ubicado en
la culata opuesta a la boca, y con
sangrías ubicadas a distintos niveles
para la descarga del metal blanco y
escoria, una en cada culata. Una
 operación típica incluye la
alimentación de eje por la misma
boca de salida de gases a intervalos
regulares, la alimentación continua
de carga “verde”, esto es,
concentrado con 7 a 8 % de
humedad y el fundente requerido (3
a 4% de H2O) por el garr – gun, y la
conversión continua del eje cargado
y cuando sea necesario también la
conversión del eje formado por la
fusión del concentrado alimentado.
La carga verde alimentada sobre el
baño primero es calentada y
posteriormente digerida bajo
condiciones de agitación producto
del soplado de aire a través de las
toberas y finalmente fundidas. Tanto
el metal blanco como la escoria son
sangrados (descargados por orificios
de sangría) a intervalos regulares sin
interrumpir la operación de soplado y
carguío de la alimentación.

El reactor es un cilindro horizontal

Horno Noranda basculante equipado con toberas •Reduce el consumo de •Genera escoria con alto contenido
localizadas entre la boca de carga y combustible de cobre (10-12%)
la boca de salida de gases. La carga
consiste en una mezcla de •Genera el flujo continuo de •Alto consumo de energía para la
concentrado fresco, concentrado de gases ricos en SO2 producción de O2
escoria, retornos, polvos y fundente,
 con un contenido de humedad que •Trata concentrados húmedos •Desgaste de material refractario
varía entre 6 a 8%, alimentado sobre
el baño. El reactor produce mata de •No requiere precalentar el aire
alta ley, 70 – 75 % Cu, y una escoria para la combustión
de composición 112 4 – 6% Cu. Bajo
operación normal el baño ocupa
cerca del 28 % del volumen del
reactor. Los orificios de sangrado de
mata y de escoria, están localizados
en el manto y en la pared opuesta a
la alimentación de carga. La escoria
es enfriada, molida y flotada. El polvo
arrastrado por los gases es cerca del
2% respecto del peso del
concentrado. El sistema de
alimentación puede manejar un
rango variable de tamaño de
productos, hasta 100 mm. Este es un
gran mérito del proceso.

Los dos hornos principales

Proceso Mitsubishi empleados en el diseño del proceso,
fusión y conversión, son ambos
procesos continuos en baño. Los
hornos son de diseño circular, con
lanzas de inyección de soplado
superior con cerca de 50 cm por
sobre la superficie del baño.
Concentrado seco, combustible (de
ser necesario) y fundentes se 138
introducen a través de la lanzas de
•El cobre blíster requiere
relativamente poca refinación
térmica debido a su contenido
de azufre bajo (0.1 a 0.9% de
S).
•La recirculación de escoria al
horno de fundición se mantiene
a un mínimo por la pequeña
producción de escoria
fusión , con aire enriquecido. La mata
y la escoria del horno de fusión por
sobre flujo a través de una canal a un
horno de limpieza de escoria, que no
es un proceso en baño. La mata de
este horno de limpieza de escoria
fluye a través de otra canal al horno
de conversión. El cobre blister y la
escoria en El horno de conversión se
separan por sobre flujo. La escoria
del horno de limpieza de escoria se
granalla y descarta, la del horno de
conversión se granalla y envía al
horno de fusión.
ANEXO IMAGEN DE CADA HORNO

ALTO HORNO
HORNO ELÉCTRICO DE ARCO CONVERTIDOR PIERCE SMITH
CONVERTIDOR TENIENTE
FUENTES:
https://prezi.com/_rfwbx02uy_y/fusion-flash-outokumpu/
https://revistapolitecnica.epn.edu.ec/images/revista/volumen36/tomo2/EstudiodelaDetoxificaciondeEflue
ntesCianurados.pdf
https://es.slideshare.net/keviidc/alto-horno-79160221
https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/
http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-5000/UCC5029_01.pdf
https://nanopdf.com/download/capitulo-13-departamento-de-ingenieria-metalurgica_pdf#