Estrategias de Logística

Ensayo

Nombre: Oscar de Jesús García Velázquez Matrícula:736151

Nombre del curso: Nombre del profesor:

Estrategias de logística Mario Alberto Arévalo Vega
Semana: Actividad:
2 2
Fecha: 18 de enero 2022
Fuentes de investigación:

Pull-Push, 2021

https://www.mecalux.com.mx/blog/push-pull-sistema

Métodos de gestion, 2022

https://www.gestion.org/en-que-consiste-el-metodo-justo-a-tiempo/

Título: Investigación sobre técnicas de gestión

Objetivo:

Comprender la importancia de los sistemas pull, push, estudio de tiempos,

movimientos y justo a tiempo. El objetivo de esta actividad es dar a conocer el
amplio abanico que existe sobre las diferentes técnicas de gestión y desarrollar
la habilidad para seleccionar la técnica apropiada según las necesidades que
se pretenden cubrir.

Adicional al conocimiento apropiado, así como su amplia variedad, otro objetivo

implícito es conocer las ventajas y desventajas de cada una de las técnicas.
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Procedimiento y resultados:

Sistema Pull y Push

Los sistemas push y pull son los dos métodos de producción más habituales y

ejercen un impacto directo en la gestión del inventario, piedra angular del
almacén. ¿Debe fabricarse un producto con antelación o en el momento en que
se compra? Optar por una estrategia tiene importantes consecuencias, no solo
en la forma de producir sino en cómo se organiza el almacén y en la logística
de la empresa. La elección de una u otra también impactará de modo directo
en los costos a asumir y en la rentabilidad de la compañía.

Push y pull son sistemas productivos que se caracterizan por organizar la

fabricación en función de la demanda y que se diferencian precisamente en la
elección del momento en que se inicia la producción: antes o después de que
se produzca la compra del producto.

En el sistema push (empujar en castellano) el producto se fabrica con

antelación. Por lo tanto, este modelo está directamente relacionado con la
predicción de la demanda, ya que es indispensable saber previamente y con la
máxima precisión qué productos requerirán los clientes, cuándo y en qué
cantidad.

En cambio, el sistema pull (tirar en castellano) adapta la producción a la

demanda efectiva, lo que significa que el producto se fabrica únicamente
cuando se genera una compra, es decir, una vez que la compañía recibe la
solicitud por parte del cliente, al que se le da una fecha de entrega
determinada. La adopción de este método, que no contempla la disponibilidad
de stock de producto terminado, es habitual en empresas especializadas en
productos elaborados bajo demanda o completamente personalizados. Es
común, por ejemplo, en la industria del automóvil.

Ventajas y desventajas del sistema push

La ventaja más destacada del sistema push es que los costos de producción

por unidad de producto se rebajan al mínimo porque se puede producir en
grandes cantidades. Esto se conoce como economía de escala: el proveedor
disminuye sus costos incrementando su volumen de producción. Para
adaptarse a posibles variaciones en la demanda es fundamental que el sistema
de producción sea rápido y flexible. De ese modo, la empresa podrá llevar a
cabo una logística de aprovisionamiento eficiente, satisfaciendo la demanda y
minimizando los costos operativos y de almacenaje al tener una mayor
planificación de la actividad.
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La principal desventaja de esta estrategia se refiere a los riesgos asociados a

posibles errores en la planificación de la demanda, como el peligro de sufrir
una rotura de stock (la demanda supera las previsiones) o la amenaza
del sobrestock (la producción supera significativamente la demanda estimada).
Ventajas y desventajas del sistema pull

Los mayores beneficios del sistema pull son la eliminación de la

sobreproducción y la disminución de los costos de almacenaje. Además, se
minimiza la fuerte dependencia entre fabricación y análisis predictivos, que
buscan anticiparse a los cambios en los hábitos de consumo. La gran mayoría
de empresas que eligen el modelo pull adoptan el sistema just-in-time (JIT),
que optimiza los costos derivados de la gestión y se relaciona estrechamente
con la filosofía Lean logistics, cuyo principal objetivo es reducir los costos
logísticos eliminando procesos que no aportan valor real.
Otro punto fuerte de la estrategia pull y de la producción bajo demanda es la
capacidad para personalizar un producto al gusto del cliente, hecho que se
convierte en una ventaja competitiva.

Asimismo, la estrategia pull suele implantarse cuando se opta por prácticas

logísticas más sostenibles a fin de minimizar el impacto medioambiental en la
fabricación y almacenaje de productos.

La desventaja más notoria del sistema pull es que, en general, exige mayor

tiempo de producción, lo que obliga a las empresas a advertir a sus clientes
que la entrega del producto no será inmediata. Además, el costo de fabricación
por unidad aumenta: el producto no se fabrica de forma masiva y, por tanto, no
se aprovechan las economías de escala.

Ejemplos de sistema push y pull

La elección del sistema de producción está condicionada básicamente por el

tipo de producto fabricado y su demanda.

Por lo general, el modelo push se aplica en industrias o empresas en las que

es más fácil predecir la demanda, como aquellas vinculadas a productos con
fuerte estacionalidad. Un ejemplo es Schaal Chocolatier, líder en la producción
de chocolate de alta gama que se vale del sistema de producción push para
anticiparse a los incrementos de la demanda en determinados períodos del
año, especialmente en Pascua y Navidad. Para disponer de una cadena de
suministro eficiente, Schaal Chocolatier cuenta con un tecnológico y
moderno almacén automatizado para tarimas desarrollado por Mecalux.
El método pull es altamente aconsejable en empresas que
comercializan productos con un elevado costo de producción, lo que hace que
resulte inviable tenerlos en stock, a la espera de que se produzca una venta.
Esta estrategia también se utiliza en productos que ofrecen un alto grado de
personalización con vistas a ajustarse al máximo a las demandas del cliente.
Este es el caso del fabricante de muebles Forma 5. Toda su logística es just-in-
time, es decir, la planta de producción está conectada, mediante el software de
gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, con los 35 almacenes de sus
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proveedores, para así recibir los productos semielaborados necesarios en el

momento oportuno.

El método Justo a Tiempo consiste en producir los elementos que se necesitan

en las cantidades que se necesitan y en el momento que se necesita. Por
consiguiente se basa en la reducción de elementos innecesarios y en la calidad
de los productos o servicios. Para ello es necesario un compromiso de los
integrantes de la empresa así como una orientación de las tareas.

tiene los siguientes beneficios:

• Toda la producción se estructura sobre pedidos reales, no sobre

suposiciones.

• Al tener en cuenta solo los pedidos reales se reduce el tiempo de gestión

y pérdidas en almacenes por acciones innecesarias.

• Los costos disminuyen.

• Aumentan la productividad.

• El inventario y el stock se reducen.

• El control de calidad y la fiabilidad del producto mejoran.

• El número de empleados se reduce a lo imprescindible.

• Los empleados son más productivos. Esto se consigue ubicando varios

procesos en la misma estación de trabajo y para el mismo trabajador. De esta
forma el operario se mantiene activo y atento en sus diferentes tareas.

• Se minimizan los tiempos de entrega.

• Las empresas que aplican el sistema JIT tienes más ventas y clientes
más satisfechos.

Ejemplo del sistema de producción Justo a Tiempo

 Restaurantes de comida rápida. Los restaurantes de comida rápida

como hamburgueserías y pizzerías son ejemplos muy claros de la
filosofía Justo a Tiempo. ...
 Empresas de fabricación de ordenadores. Estas compañías funcionan
de forma similar a las de automóviles.

Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es una

técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de
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un sistema. Por ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke puesto que

no permite conectarlo al revés.

Ejemplos en las empresas

Alarmas. Por cuestiones de seguridad, es muy frecuente encontrarse con

alarmas visuales o sonoras que evitan poner en peligro a los trabajadores. El
detector de humo es un claro ejemplo.

Listas de chequeo. Son ideales para seguir los procesos de la manera

adecuada, las listas de chequeo es un Poka Yoke de clasificación de
secuencia.

Topes. Aquí entra el ejemplo que mencioné anteriormente, regularmente son

elementos físicos que ayudan de recordatorio del uso de cierta herramienta.
Previniendo los errores por olvido o falta de conocimiento.

Kanban es un método para gestionar el trabajo que surgió en Toyota

Production System (TPS). ... La palabra Kanban viene del japonés y traducida
literalmente quiere decir tarjeta con signos o señal visual. El tablero más básico
de Kanban está compuesto por tres columnas: “Por hacer”, “En proceso” y
“Hecho”.

En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of

Die) es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo
que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito
de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de
máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de
ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo
transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la
obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el
tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Ventajas

 Reducción tiempo de cambio.

 Incremento de la disponibilidad de maquina.

 Posibilitar la fabricación de lotes pequeños, sin encarecer el producto.

 Reducción stocks y facilitar el control de inventario.

 Incremento del espacio disponible.

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 Disminución de los desplazamientos, manipulación etc…

 Reducción del tiempo de respuesta.

 Disminución de obsolescencias, defectuosos en operaciones auxiliares,

etc...

 Incremento del compromiso de la persona con su trabajo.

 Fomento de la puesta en común de los conocimientos de los implicados.

 Utilización de la creatividad de las personas.

Desventajas

Cuando las actividades de preparación se prolongan demasiado o el tiempo de

preparación varía considerablemente, es factible que se estén dando los
siguientes problemas o inconvenientes:

 La terminación de la preparación es incierta.

 No se ha estandarizado el procedimiento de preparación.

 El procedimiento no se observa debidamente.

 Los materiales, las herramientas y las plantillas no están dispuestos

antes del comienzo de las operaciones de preparación.

 Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado.

 Es alto el número de operaciones de ajuste.

 Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas.

 Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las

máquinas.

TPM significa Total Productive Maintenance (literalmente «mantenimiento

productivo total») es una estrategia de mantenimiento industrial. ... El objetivo
de este tipo de mantenimiento es no detener nunca la producción, producir sin
defectos, eliminar el downtime imprevisto, todo ello sin accidentes de trabajo.

Ejemplos y visuales de Mantenimiento Productivo Total

 Visuales de lubricación. Los errores de lubricación (Falta y exceso de
lubricación) son una de las principales causas de fallas en equipo. ...
 Visuales de inspección. ...
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 Agilizar Resolución de problemas y reparaciones. ...

 Gestión de almacén. ...
 Mantenimiento predictivo.

Conclusión:

Al conocer la amplia gama de herramientas que se tienen disponibles para

mejorar la gestión en el sector logístico, me doy cuenta, y complementándolo
con mi experiencia laboral, que para una ejecución apropiada, a parte de
conocer la técnica que se seleccione, es sumamente importante ser
consistentes en la ejecución, tener una visión y sentido sistémico, y por
supuesto la correcta capacitación e involucramiento de todos los colaboradores
para que tenga la efectividad y el impacto deseado.