2.

1 Implementa el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) en

equipos críticos, en función del mejoramiento de los indicadores de
mantenimiento utilizados en la industria.
2.2 Implementa el mantenimiento productivo total (TPM) en líneas de
producción, en función del mejoramiento de los indicadores de
mantenimiento utilizados en la industria.
 El Sistema Empresa
“ Mercados y Producción“

Ajuste de la Mercado:
Producción
Demanda de
bienes y servicios
(necesidad)

Mercado: Unidad de
Producción
Oferta de Bienes negocio
Finales (Q:
bienes y f(K,M,L) = (empresa)
Bien de
servicios Capital + satisfacción de
(consumo) Bien
Intermedio + la demanda
Mano de
Obra
 Capital Humano

Marketing ( 6 P)
Marketing ( 6 C)
Inversión (3R)
• Producto • Consumidores
• Recursos • Precio • Competidores
Financieros • Plaza • Compañía
• Promoción • Canales
• Riesgo • Presentación
• Rentabilidad (ROI) • Población
• Costos
• Contexto

•Mantenimiento (3C)

• Certeza del
Funcionamiento Producción (3M)
Riesgo y
(Confiabilidad) Certeza de
• Costos • Manufactura la
• Ciclo de Vida • Metas Producción
• Margen
EL SISTEMA EMPRESA
Instalaciones Productivas

Proveedores
de Materias
Primas
Bien
Intermedio

Riesgo y Bien de
Certeza de
la Capital
Producción (K= Activo
Fisico)

Proveedores de
Servicios de Bien Final
Mantenimiento
(f(k))

Producción Bienes Finales (Q:

f(K,M,L) = Bien de Capital +
Bien Intermedio + Mano de
Obra
 • Entorno Económico Global, variabilidad de los mercados
• Condiciones Sub Estándar de Planta
• Perdida de Producción
Riesgo del
• Pedida de Competitividad y del negocio
Negocio

Identificación
Condiciones Condiciones de
Laborales Diseño

Control Riesgo Análisis

Condiciones del Condiciones de

Contexto Condiciones Sub Mantenimiento
Operacional Estándar en el y Operación
Medio Productivo

Mitigación

•Seguridad Laboral
•Seguridad de la Instalaciones
•Protección del Medio Ambiente
•Desgaste Anormal
•Averías y Fallas
 Gestión del Cambio:
•Visión Estratégica
•Planeamiento Estratégico
•Control del Riesgo e Incertidumbre Competitividad
•Agregación de Valor
•Competitividad

Levantamiento de
la Situación Actual Detección de las Tratamiento de las
Plan Estratégico de
Debilidades Debilidades
Mejora Continua
“Diagnóstico” “Riesgo” “Control del Focalizada
Riesgo”

Caminos Estratégicos:
Agregación de
Reliability Tools: ISO 14224, FMEA / Valor
FMECA (Xfmea) / FTA (BlockSim) / RBD
(BlockSim) / RAM / RCM II (RCM ++5) /
RCFA / Kpis( Weibull ++ 7)
Best Practices: ISO 9001, ISO 14001, ISO
18001.
 • Seguridad Laboral, Seguridad de las Instalaciones y Protección del Medio Ambiente.
• La Función Mantenimiento dentro del Ciclo de Administración y Gestión del Mantenimiento:
Control de las • Maximizar la Disponibilidad (A (t))
Variables • Maximizar atributos; Confiabilidad (R (t)) y Mantenibilidad (M (t)),
• Minimizar Costos Globales de Mantenimiento.
• Implementación de la Mejora Continua Focalizada

Certeza de la
Producción • Cumplimiento de Metas Planeadas
• Resultados Económicos Esperados.
• Rentabilidad y Sustentabilidad-
 •Seguridad Laboral
•Protección Medio Ambiente

La Empresa
• Producción de Bs y
Servicios
Éxito: •Beneficios
•Cumplimiento de Esperados
Metas •Prever el Futuro
•Posicionamiento •Adaptabilidad
•Crecimiento
•Rentabilidad
•Sustentabilidad

Capital Humano Gestión del

•Calidad
Administración •Oportunidad Cambio:
y Gestión •Visión Estratégica
Estratégica •Sinergia
•Control del Riesgo
8X8 •Control de la
Incertidumbre

•Fijar Objetivos
•Establecer Procesos
•Determinar
Recursos
•Responsabilidades
 Sistema Empresa
“Modelo Global “

Gestión del
Capital Humano
• Cultura Organizacional
• Comunicación Efectiva
• Clima Laboral Competencias
• Conocimiento (Resultados) Centrales
• Comportamiento ( Quiere)
• Habilidades ( Puede )
• Cargos (Empowerment)
• Coaching
• Carrera

Agregación
de Valor
 Funciones
Técnicas
Mantenimiento
Funciones Proyectos. Producción
Protección del
RRHH

Medio
Seguridad Ambiente e
Industrial Higiene.

Organización
Funciones
Productiva Logísticas

R.R.H.H. Abastecimiento

Administración Finanzas Logística

Funciones
Administrativas y
Financieras
 1º 1º
Proyectos Mantenimiento Producción

2º
1º Seguridad
Finanzas
Laboral

Organización
1º Productiva 1º
Medio
R.R.H.H. Ambiente e
Higiene

2º 1º 1º

Administración Abastecimiento Logística

 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapas del Ciclo de la Administración y Gestión del Mantenimiento

•Administración del
•Mantenimiento
Identificación de los Procesos
Productivos

Administración
Planificación
Qué hacer y Como
Optimización Hacerlo
Administración

Gestión
Estratégica

Programación

Análisis Administración
Etapas del Ciclo
Gestión
Estratégica

Organización
Control
Administración
Gestión
•Gestión del Ejecución
Mantenimiento
•Gestión de Activos Físicos Gestión
Hacerlo
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Ejemplo de Etapa de Ingeniería y Planificación del Mantenimiento
Óptimo Costo Global

•Desgaste Rodamiento Producción

(MDF)
•Causas Raíces: Nivel ,
Calidad del Aceite
Lubricante

Confiabilidad

Disponibilidad
•Desgaste Área
Mantenibilidad
Área

Ineficiencia
Eficiencia

•Medidas
•Activos •Plan Matriz •Pautas de
Mitigadoras
•Productivos Estratégico Mantto Mantenimiento
•(Bienes de Capital) Proactivo Proactivo

•Definiciones
Estratégicas de
•Tareas
•Averías y Fallas Mantenimiento
Preventivas /
Predictivas

•ACF •Protección
•FMEA “ B “ y Medio
“C” Ambiente
•Metodologías y •Definiciones
•Análisis de •Perdida de
Métodos Ing. Mantto y Estratégicas
Criticidad Producción •Seguridad
Confiabilidad •De Mantto
Equipos Laboral
•Contextualizada •RCM II “A”
•FMECA/
•IEC 60812
•Recursos

1- Levantamiento de
Sistemas, Subsistemas,
Equipos y Componentes,
Funcional (ACF) de Equipos.
desde P&ID y Terreno.
2- Generación del
Técnico de Datos
Técnicos y Atributos
3- Generación del
Árbol Jerárquico
de Ubicaciones
Técnicas
4- Desarrollo de
Diagrama de Bloque
Funcional de los
Procesos.
Levantamiento técnico integral
Estudio y análisis de criticidad
5- Desarrollo del Estudio y
Análisis de Criticidad
A,B y C
6- Desarrollo Actividades de
Mantenimiento de Modos de
Falla Equipos / Componentes
B y C.
7- Desarrollo del Estudio y
Análisis de Criticidad Modal
(ACM ), Equipos de Criticidad
"A". Obtención de Modos de
Falla A, B y C.
8- Desarrollo Actividades de
Mantenimiento de Modos de Falla
Componentes “B “y “C”.
Desarrollo de Estrategias, actividades y
planes de mantenimiento
9- Desarrollo FMEA Equipos 13- Desarrollo del Plan y
Programa Matriz de
y Componentes con Modos
de Falla tipo “A”. Mantenimiento Proactivo
Tratamiento SAP PM de la
información; planes y
activación
10- Desarrollo Enfoque RCM II
Equipos y Componentes con
Modos de Falla tipo “A”.
Obtención actividades de
14- Preparación de
mantenimiento centradas en
confiabilidad. planillas de carga
masiva, MS Excel.
11- Generación de las
15- Activación de
Estrategias Genéricas de
planes (Programación).
Mantenimiento.
12- Generación de Pautas 16- Desarrollo Informe Final
Estratégicas y Estándar de del Proyecto.
Mantenimiento Proactivo
  Datos de las instalaciones
 Datos de la relación de sistema y
equipo por instalación
 Datos Ubicación (área geográfica,
región) y servicio.
 Filosofía de operación de la instalación
y equipo.
 Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
 Registros disponibles de eventos no
deseados o fallas funcionales.
 Frecuencia de ocurrencia de los
eventos no deseados o las fallas
consideradas en el análisis.
 Registros de los impactos en la
producción
 Registros de los impactos en la
seguridad de los procesos.
ING. MRIVERA.REV.0_2018
ING. MRIVERA.REV.0_2018
 Modelamiento de la Función Mantenimiento
Alcance de las Pautas Estándar de Mantenimiento

Plan Matriz Estratégico de Mantenimiento Proactivo

Tareas
estratégicas
de
Mantenimiento
Proactivo •Pauta de Mantenimiento Preventivo Básico
(MPB: Limpieza Técnica, Lubricación y Engrase,
Procedimientos Regulaciones, Inspecciones), Cíclico CD y SD.
Materiales y técnicos y de
repuestos seguridad
laboral •Pauta de Mantenimiento Predictivo Cíclico CD y
SD.

Pauta Estándar •Pauta de Mantenimiento Preventivo Cíclico

de
Mantenimiento (Reemplazo) CD .
Proactivo
•Pauta de Mantenimiento Preventivo Cíclico
Paradas de Planta.
Instrumentos Activo
y Humano: •Pauta de Mantenimiento Preventivo Cíclico
herramientas Especialidad Mayor.

Duración y
Frecuencia
 Modelamiento de la Función Mantenimiento
Objetivos del Plan Matriz de Mantenimiento Proactivo

Aumentar el Disminuir el
Tiempo Tiempo
Medio entre Medio de Disminuir
Aumentar la Aumentar la Aumentar la
las Fallas Reparación la Tasa de
Disponibilidad Mantenibilidad Confiabilidad
Fallas
(TMEF (TMDR /
/MTBF ) MTTR )
Norma Internacionales Descripción Aplicación
Etapa 1 MFM_
ISO 1422 Estructuración de Jerarquia, Recolección de datos de Confiabilidad y Mantenimiento de Equipos.
8X8
Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas − Procedimiento de análisis de los modos de fallo, sus
IEC 60812
efectos y criticidad (AMFE /AMFEC ).
Modo de Falla Potencial y Análisis de Efectos en Diseño (AMFE de Diseño). Etapa 2 MFM_
SAE J1739 8X8
Modo de Falla Potencial y Análisis de Efectos en la fabricación y ensamblaje (AMFE de Procesos).
SAE JA1011 Criterios de Evaluación para los Procesos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM II)
Reliability Tools Descripción Aplicación
RCM II Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad ). Etapa 2 MFM_
RCS Reliability Centered Spare (Inventarios Centrado en Confiabilidad ). 8X8
Etapa 7 Y 8
RCFA Root Cause Failure Analysis ( Análisis de Causa de Falla Raiz )
MFM_ 8X8
Reliability Software Descripción Aplicación
Diseño de Diagramas de Bloque Funcional para el cálculo de Disponibilidad, Confiabilidad y Etapa 1 MFM_
Block SIM
Mantenibilidad de Procesos, RBD y análisis de árbol de falla (FTA). 8X8
Soporta predicciones de la tasa de falla y el tiempo promedio entre falla (MTBF) basados en las Etapa 2 MFM_
Lambda Predict
principales normas de predicción de la confiabilidad (MIL-HDBK-217, Bellcore/Telcordia y NSWC). 8X8
Plantillas FMEA preparadas por analistas especializados que son expertos en los componentes y en los
Etapa 2 MFM_
FMEA Accelerator procesos de análisis de modo de falla puede ser una poderosa manera de acelerar y de mejorar la
8X8
calidad de sus análisis FMEA o RCM
Ayuda en el desarrollo de FMEA y de FMECA facilitando el estudio, la gestión de las informaciones y la Etapa 2 MFM_
Xfmea
confección de los informes. 8X8
Facilita el análisis, la gestión de los datos y la reproducción de los informes para los análisis de RCM. Etapa 2 MFM_
RCM ++5
Soporta las principales normas de la industria (tales como ATA MSG-3, SAE JA1011 y SAE JA1012). 8X8
El estándar para el análisis de datos de vida, este software realiza el análisis de datos de vida utilizando Etapa 2, 6, y 8
Weibull ++ 7
más de 13 distribuciones estadísticas, con énfasis para todas las formas de la distribución Weibull. MFM_ 8X8
 Modelamiento de la Función Mantenimiento
Alcance de Etapas del Ciclo de la Administración y Gestión del Mantenimiento

¿Cómo contestar las siete preguntas básicas del RCM II?

1. ¿Cuáles son las funciones?

2. ¿De qué forma puede fallar? HOJA DE INFORMACION
RCM
3. ¿Qué causa la falla?
4. ¿Qué sucede cuando falla?

5. ¿Cuáles son las consecuencias de la falla?

6. ¿Qué se puede hacer para predecir o DIAGRAMA Y HOJA DE
prevenir la falla? DECISIONES RCM
7. ¿Qué hacer si no se puede predecir o
prevenir la falla?
 http://www.ingenieriamantenimiento.org/metodologia-rcm-en-bomba-de-agua-
alimentacion-caldera/
 1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
 2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
 3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
 4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
 5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
 7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
 Hoja de información del RCM II

MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

FUNCIÓN FALLA
(Causa Funcional) (Qué sucede cuando se produce la falla)
FUNCIONAL

A No bombea nada 1 Rodamiento El motor se dispara y suena una alarma en la

1 Bombear agua desde el de agua
agarrotado sala de control. La alarma de bajo nivel del
Tanque A al Tanque B
a no menos de 300 Tanque B suena luego de 20 minutos y el tanque
litros por minuto se vacía en 30 min. Tiempo de parada para
reemplazar el rodamiento: alrededor de 4
horas

2 Chaveta de
acople partida El motor no se dispara pero la alarma de bajo
por fatiga nivel suena luego de 20 min. Tiempo de parada
para reemplazar la chaveta: 3 horas.

3 Etc ...

B Bombea menos de 1 Impulsor de la

300 litros por bomba El nivel de agua en el tanque B baja de forma
minuto desgatado gradual disparándose la alarma al llegar a su
nivel inferior. El tiempo de parada para
reemplazar el impulsor es de 2 horas
 CONSECUENCIAS DEL FALLO CONSECUENCIAS PARA LA SEGURIDAD CONSECUENCIAS NO
O EL MEDIO AMBIENTE CONSECUENCIAS OPERACIONALES OPERACIONALES
OCULTO

H S E O
¿Podría este modo de ¿Podría este modo de ¿Ejerce el modo de fallo un
¿Sera este modo de fallo evidente a Sí fallo lesionar o matar No fallo infringir cualquier No efecto adverso sobre la No
los operarios actuando por si solo en a alguien? capacidad operacional?
normativa de medio
circunstancias normales?
ambiente?
Sí Sí Sí N1
H1 No S1 O1
¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y
merece la pena una tarea a merece la pena una tarea a merece la pena una tarea a merece la pena una tarea a
condición? condición? condición? condición?

H2 No Sí Tarea a condición No Sí Tarea a condición No Sí Tarea a condición No Sí

S2 O2 N2 Tarea a condición
¿Es técnicamente factible y merece ¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y merece
la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de la pena una tarea de
reacondicionamiento cíclico? reacondicionamiento cíclico? reacondicionamiento ciclico? reacondicionamiento cíclico?
Tarea de Tarea de Tarea de Tarea de
H3 No Sí reacondicionamiento cíclico No Sí reacondicionamiento ciclico
No Sí reacondicionamiento cíclico No Sí
S3 O3 reacondicionamiento
cíclico
¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y N3
merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de ¿Es técnicamente factible y
sustitución cíclica? sustitucion ciclica? sustitución cíclica? merece la pena una tarea de
sustitución cíclica?
H4 No Sí Tarea de sustitución
No Sí Tarea de sustitución
No Sí Tarea de
cíclica S4 ciclica
sustitución cíclica No Sí
¿Es técnicamente factible y ¿Es técnicamente factible y Ningún
merece la penar una tarea de merece la pena una mantenimiento
búsqueda de fallos? combinación de tareas?
Ningún Tarea de sustitución
No Sí cíclica
H5 No Sí Combinación de mantenimiento
¿Podría el fallo múltiple tareas
Tarea de búsqueda de
afectar a la seguridad o el Rediseño
fallos
medio ambiente? obligatorio
No Sí
Ningún Rediseño
mantenimiento obligatorio
 Hoja de Decisión de RCM2

Intervalo A realizar
F FF FM H S E 0 1 2 3 H4 H5 S5 TAREAS PROPUESTAS
Inicial por

Verificar tensión de cadena Mensual Mecánico

1 A 1 S N N S S principal
1 A 2 S N N N N N S Reemplazar líquido de freno 3 años Mecánico

Semanal Operario
1 A 3 S N N S S Verificar nivel de aceite en reductor

1 A 4 S N N N N N N Ningún mant. programado

1 A 5 S S S Verificar pernos sueltos en acoplamiento

Ningun mant. programado Mensual Mecánico

1 A 6 S N N N N N N
1 B 1 S S N N N Rediseñar protección
Ningun mant. programado
1 B 2 S N N N N N N
Verificar si el motor de alimen
2 A 1 N N N N S tación sale de funcionamien-
to cuando lo hace el motor
5 años Elec.
 Certeza de la FM

Seguridad Protección del Optimo Costo

Confiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad
Laboral Medio Ambiente Global

Control del Riesgo de los Recursos y Producción

Modelamiento de la Función Mantenimiento
Alcance de Etapas del Ciclo de la Administración y Gestión del Mantenimiento
Ingeniería de Confiabilidad
Modelamiento de la Función Mantenimiento
Alcance de Etapas del Ciclo de la Administración y Gestión del Mantenimiento
Ingeniería de Confiabilidad
Modelamiento de la Función Mantenimiento
Alcance de Etapas del Ciclo de la Administración y Gestión del Mantenimiento
Ingeniería de Confiabilidad
 Modelamiento de la Función Mantenimiento
Alcance de Etapas del Ciclo de la Administración y Gestión del Mantenimiento
Ingeniería de Confiabilidad

¿Cuándo se debe aplicar la Confiabilidad ?

Desde el nacimiento hasta la muerte. Reliability

Life Data
Todo el Ciclo de Vida del Activo Fisico . Analysis

Reliability
Predictions

Reliability
Centered
Maintenance
RCM II /
Reliability RCS
Process
FMEA /
FMECA
Reliability IEC 60812
Collection
Data

ISO 14224
Caminos Estratégicos:

Reliability Tools
Evaluación de Gestión del Mantenimiento:

Etapa de Control
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control y Análisis

Recolección de Datos de la Gestión del

Mantenimiento (Proactivo / Correctivo)

Análisis de Datos - Tasa de Fallas

Explotación Minería de - Carta Pareto
Datos - Diagrama Fishbone (Ishikawa)
- Análisis de Causa Raíz de Falla (ACR).

- Disponibilidad Indicadores Claves

- Confiabilidad (Kpis)
- Mantenibilidad
-Cumplimiento del Plan y
Programa
- Utilización de la Mano de Etapa de
Obra Optimización
- Costos del Ciclo de Vida Mejora Continua
(LCC) Focalizada.
•PDAC (Deming)
Modelamiento de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento
Consideraciones para el Diseño

Alineados con la
Visión y
Planificación
Estratégica

Sentido de
Benchmarking
Pertenencia

Tablero de
Control
KPIs

Facilidad de
Análisis,
Medición de los
y
Procesos Claves
Toma
Decisiones

Objetividad y
Automatización
en el Cálculo
 Modelamiento de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento
Consideraciones para el Diseño

 Para Administrar se requiere MEDIR, dado que es el motor del Mejoramiento

Continuo
 Medir objetivamente bajo medidas cuantitativas, y no cualitativas. Que permita la
toma buenas decisiones en los niveles gerenciales.
 Implementación de un Sistema de Medición de la Gestión del Mantenimiento.
Traducidos en Indicadores Claves de Performances ( Kpis)
 EVENTOS NO DESEADOS

Elementos Reparables:
 Una vez que se deterioran pueden ser reparados y vueltos a su condición de buen funcionamiento.

 Se reemplazan sólo después de varias fallas.

 Fallan sucesivamente.

 Una falla suele ser independiente de la otra.

 Tienen distintos patrones de fallas.

 Se miden por medio de la tasa de ocurrencia de fallas.

Avería:
 Transición de un servicio correcto hacia un servicio incorrecto

 La ocurrencia de una avería se relaciona con la función del sistema y su especificación.

Falla:
 Consecuencia de la Avería de un componente para el equipo o sistema que lo contiene.
NORMA AFNOR X 60 – 015 (MAINTENANCE- TEMPS RELATIFS Á LA MAINETENANCE ET Á GESTION DES BIENS DURABLES -
ANALYSE ET TERMINOLOGIE)

1 Tiempo Total

1.1 Tiempo Requerido 1.2

Tiempo NO Requerido

1.1.1 1.1.2 1.2.1 1.2.2

Tiempo Efectivo Tiempo efectivo de Tiempo Potencial Tiempo Potencial
de Disponibilidad Indisponibilidad de Disponibilidad de Indisponibilidad

1.1.1.1 1.1.1.2 1.1.2.1 1.1.2.2

Tiempo de Tiempo de Tiempo propio de Tiempo de Indisponibilidad
Funcionamiento Espera Indisponibilidad por causas externas
Confiabilidad

1.1.2.1.1
El tiempo de no Disponibilidad
detección del fallo

1.1.2.1.2 Mantenibilidad
Mantenibilidad El tiempo de
llamada
Mantenimiento

1.1.2.1.3 1.1.2.1.4
Tiempo propio de Tiempo de Puesta
Indisponibilidad en Servicio
por Mantenimiento
 Disponibilidad
De
Equipos / Planta

Atributos

Confiabilidad Mantenibilidad
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)

Indicadores Claves de la gestión del mantenimiento

Confiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad Esperada

• Tasa de Fallas • Tiempo de •Tiempo Medio entre

Fallas (MTBF).
Reparación (Tr)
•Tiempo Medio de
Reparación (MTTR).
 INDICADORES CLAVES DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ( KPIS)

Tasa de Falla:

 Cantidad de veces que el elemento falló, dividido por el intervalo de tiempo en que ocurrieron las fallas.

Tasa Instantánea de Fallas (TIF):

 Se obtiene dividiendo 1 por el tiempo que transcurrió entre las dos últimas fallas.

Tasa Media de Fallas:

 Se obtiene dividiendo la cantidad de fallas, en un periodo extenso de trabajo del elemento ( a lo menos 6 meses) por el
tiempo total transcurrido.

Tiempo Medio entre Fallas (MTBF):

 Corresponde al tiempo promedio que durará la actividad de mantenimiento en el equipo o componente sin
fallar, es una forma de estimar la frecuencia de falla y confiabilidad.
Tiempo Medio entre Reparaciones (MTTR):

 Corresponde al tiempo promedio que durará la actividad de mantenimiento en el equipo o componente para
dejarlo en servicio.
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de de Gestión del Mantenimiento ( Kpis)

Utilidad del MTBF:

 Comparar la confiabilidad de dos componentes diferentes, si ambos tienen una tasa de falla constante.

 Saber si la confiabilidad de un componente mejora o empeora.

 Establecer frecuencias de tareas de inspección para encontrar fallas.

 Para el calculo de disponibilidad

Disponibilidad:
 Definición

 Se define como la capacidad que posee un equipo para realizar la función requerida, en este caso el de
producir, bajo las condiciones operativas especificas y sobre un tiempo determinado. Estando relacionada
directamente con la posibilidad de utilización de la planta

Se define como el porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del sistema productivo, calculada sobre un
período de tiempo lo suficientemente largo, es decir, referido a un valor régimen.
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la Gestión del Mantenimiento ( Kpis)
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)
Cálculo de Disponibilidad

 Para el caso de la confiabilidad y sistemas reparables se habla del tiempo promedio entre fallas (TPEF),
siendo sus siglas en ingles: M.T.B.F (Mean Time Between Failures). Este corresponde al tiempo promedio
que el equipo funcionara sin fallar, dentro del periodo definido.
 horas _ de _ opeaciòn   1 
TPEF =   MTBF = 
 N º _ de _ Fallas  
 Tasa _ de _ Fallas 
TPEF = Tiempo _ Pr omedio _ entre _ Fallas MTBF = TPEF = Tiempo _ Pr omedio _ entre _ Fallas

Por otro lado la mantenibilidad asocia el tiempo promedio para reparación (TPPR), siendo sus
siglas en ingles: M.T.T.R (Mean Time To Repair).
 
 TPEF  
MTBF

 horas _ de _ falla 
TPPR =  
A=  x100 A=   x100
 N º _ de _ Fallas   TPEF + TPPR   MTBF + MTTR 
TPPR = Tiempo _ Pr omedio _ para _ Re parar  
A = Disponibilidad  
A = Disponibilidad
Forma Clásica:
UT (up-time): representa el tiempo en que el sistema está realmente disponible para
el funcionamiento.
DT (down-time): representa el tiempo fuera de servicio imputable a causas técnicas.
 UT 
A =  x100
 UT + DT 

A = Disponibilidad
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)
Cálculo de Disponibilidad
Se identifican los siguientes arreglos:

1. Sistema en Serie:

Equipo Equipo Equipo Equipo Equipo Equipo Equipo

A B C D E F G

2. Sistemas en Paralelo:

Equipo B

Equipo A

Equipo B

3. Sistemas en Paralelo con redundancia total o parcial:

N

∑ comb(N , i ) ⋅ A ⋅ (1 − A)
i N −i

Equipo
G1

Equipo
G2

Equipo
G3
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)

En el contexto de teoría de confiabilidad, un sistema está compuesto por componentes

sujetos a degradarse y fallar. Cualquier estudio del sistema tiene relación con el estado
de este y de sus componentes, lo que por ahora se estudiará por un instante fijo de
tiempo.
Se entenderá por sistema a un conjunto de componentes que al interactuar de manera
ordenada permiten que el dispositivo funcione adecuadamente. Una forma matemática
de considerar un sistema es a través de su función estructural, por lo que se hace
necesario definir los estados de cada una de ellas. Lo que por ahora solo se considerará
de forma binaria, esto es:
Xi:= 1; Si la componente i-ésima funciona
0; Si la componente i-ésima no funciona
para i=1,...,n, donde n es el número de componentes del sistema que constituye el
sistema y se denomina orden de este. El desempeño del sistema se asumirá binario y se
representa por la variable definida por:
ϕ (X1,...,Xn ):= 1; Si el sistema funciona
0; Si el sistema no funciona
Si el estado del sistema está completamente determinado por el estado de las
componentes la función ϕ se llama “función estructural del sistema” y es necesariamente
una función de las n variables que representan a las n componentes del sistema.
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)

Causas de Falla.
a. Desgaste: El fallo se produce por cansancio después de soportar adecuadamente las fuerzas
aplicadas.
b. Debilidad: El fallo se produce por debilidad del componente con relación a las fuerzas
aplicadas.
Modo de Presentarse.
a. Gradual: El fallo puede ser previsto con anterioridad.
b. Repentino: El fallo no puede ser previsto con anterioridad.
Intensidad.
a. Parcial: El componente puede continuar en el servicio, aunque en forma imperfecta.
b. Completo: El componente cesa en sus funciones totalmente.
Modo de Presentarse la Intensidad.
a. Degradación: Fallo, a la vez gradual y parcial.
b. Catastrófico: Fallo, a la vez repentino y completo.
Período.
a. Infantil: Debilidad prematura, “en rodaje”.
b. Accidental: Repentino y aleatorio, “en cualquier período de tiempo”.
c. Senil: Agotamiento general, “vejez”
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)
Cálculo de Confiabilidad

Método Estimación Puntual ( Horas Operativas ):

Esta Metodología se desarrolla la estimación puntual de confiabilidad para

equipos con cantidades limitadas de datos.

Se considera usualmente que para cada falla (fi) se tiene un tiempo asociado
antes de la falla (ttfi) y un tiempo para reparación (ttri), los cuales son
aleatorios e independientes entre sí, sumado a esto el número de fallas (n) en
un período de tiempo (T). Sin embargo, solo disponemos de una muestra “n”
λ̂
de datos registrados durante un período de tiempo T de operación.

Calculando la tasa de fallas estimada, ,como el número de fallas que

ocurren mientras el sistema o equipo está en el estado operativo.
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)
Cálculo de Confiabilidad

Por lo anterior la confiabilidad para este modelo estará dada por:

− λ̂t
R(t ) = e
Donde:
λ = Se encuentra evaluada según ecuación para estimación de tasa de fallas
(diapositiva anterior).
t = Tiempo límite deseado, que usualmente es determinado por el
administrador de los recursos de mantenimiento, ejemplo fijado a 1.000 hrs.
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores claves de la gestión del mantenimiento ( Kpis)
Cálculo de Confiabilidad _ Weibull
 Modelamiento Teórico de la Función Mantenimiento
Etapa de Control: Indicadores de Gestión del Mantenimiento ( Kpis)
Cálculo de Confiabilidad _ Weibull
 Evolución del Mantenimiento
Patrones de falla tercera generación

El modelo A es la conocida “curva de la bañera”. Comienza con una

incidencia de falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de
funcionamiento), seguida por una frecuencia de falla que aumenta
gradualmente o que es constante, y luego, por una zona de desgaste.

El modelo B muestra una probabilidad de

falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona de
desgaste.

El modelo C muestra una probabilidad de

falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste
definida que sea identificable.

El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el

componente es nuevo o se acaba de comprar, luego, un aumento rápido
en un nivel constante.

El modelo E muestra una tasa de falla constante, para todas las

edades (falla aleatoria).

El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que

desciende finalmente a una tasa de falla constante hasta el fin de su
vida útil.
Weibull++ BlockSim
ALTA 7 RGA 6 MPC 3 Xfmea RCM++ RENO λ Predict
7 7

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Weibull) Vida (QALT) de Sistemas Análisis de (FMEA / FMECA) la reproducción Modelados por Predicción de
Datos de de los Medio de Flujo la Confiabilidad
Sistemas relatórios para gramas
Reparábles los análisis de
RCM.