Desarrollo de un algoritmo de programación

en el programa logo en su modalidad Lader

para automatizar el proceso de fabricación de
laminas
Brayan Steven Rodriguez Cuervo Paula Cristina Solis Quiroga
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Facultad de Ingeniería Electrónica Facultad de Ingeniería Mecánica
Bogotá, Colombia Bogotá, Colombia
brayan.rodriguez-c@mail.escuelaing.edu.co paula.solis@mail.escuelaing.edu.co
I. INTRODUCCIÓN
La automatización es un proceso en el que se busca delegar las tareas de producción realizadas habitualmente
por un grupo de operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos. Este proceso consta de 3 partes
esenciales: instrumentación, Controladores y actuadores.

Cuando se realizan transformaciones industriales es necesario tener identificado de forma minuciosa el flujo de
la información y dominar las etapas del proceso; ya que al realizar este tipo de modificaciones se busca
mantener o mejorar los niveles de calidad del proceso de producción.

Al considerar el proceso de automatización como una relación de causa efecto se destaca el hecho de que
permite la liberación de mano de obra humana no cualificada; simplificando los procesos y generando nuevas
vacantes donde se puedan aprovechar los conocimientos del personal que lleva años vinculado a la producción
de un bien o servicio. Además, la automatización elimina labores desgastantes y peligrosas a nivel físico y
agiliza las formas de comunicación entre las etapas del proceso.

La instrumentación es la primera parte del proceso de implementación de la automatización. En ella se elige la

forma de recopilar la información; para llevarla a cabo se necesita identificar las variables de entrada del
sistema, que se espera de ellas y cuáles son las condiciones que rodean la recolección de la variable; de esta
forma se elige si los datos serán recolectados a través de sensores discretos o continuos; cabe recalcar que en el
proceso de instrumentación solo se lee información. La información recopilada en esta etapa es el insumo para
la iniciar con el proceso de controladores.

El control es el cuerpo del proceso de automatización ya que en él se plasma el conjunto de criterios ordenados
o actividades sistemáticas que permiten desarrollar las tareas en las que se subdividió el proceso de producción.
La secuencia de actividades se deja consignada en un PLC (Programmable Logic Controller), este dispositivo
funciona como una computadora utilizada en la ingeniería de automatización para las industrias. Existen
diferentes proveedores que ayudan a programar cada uno de estos dispositivos, con el objetivo de que funcione
correctamente y este personalizado para el uso de cada proceso de fabricación. [1]

El último paso del proceso de automatización es la selección de actuadores, estos elementos hacen que las
maquinas se muevan y realicen las diferentes operaciones descritas en el proceso anterior.

II. OBJETIVO
Desarrollar un algoritmo de control lógico programable (PLC) utilizando la herramienta Logo en el lenguaje de
programación Lader. para automatizar la fabricación de 2 tipos de láminas que se encuentran compuestas de 3
sustancias.
 III. ANTECEDENTES
En este informe se centrará en el desarrollo de un algoritmo en el PLC Logo utilizando como lenguaje de
programación Lader. El proceso que se va a automatizar es la fabricación de láminas sintéticas en 2
modalidades duro y blando. El proceso se dividió en 3 partes la zona de mezcla, el proceso de extracción, el
área de corte y almacenamiento. A continuación, se explicará de forma detallada las implicaciones de cada
proceso:

Proceso de Mezcla: Se da inicio al proceso seleccionando que tipo de material se va a producir. Dependiendo
el tipo de lámina que se desee fabricar (dura o blando), se realiza la correspondiente composición. El orden de
dosificado de los compuestos es: primero se vierte el compuesto A cuando este finaliza se inicia la dosificación
de B y al finalizar el flujo del material B se da comienzo al C. Cuando termina el flujo del material A se inicia
el proceso de mezclado y se activa las resistencias de calefacción asociadas a la tolva de mezcla como sistema
de protección.

Después de transcurrir 165 s el material homogenizado se trasladará al siguiente proceso, con el fin de que el
proceso sea continuo cuando la tolva de mezcla se encuentre basia se reiniciará el ciclo de mezcla dependiendo
el tipo de lámina que tenga programado.

Proceso de Extrusión: la extrusora tiene un proceso de alistamiento en el que se precalienta en un ciclo de 14 s

en un rango de 0°C a 150°C. luego recibe el material y la extrusora empieza a moldear las láminas. Después de
la extrusión de material cae en una primera banda y se finaliza este paso del proceso.

Proceso de corte y almacenamiento: Después de que se realiza la extrusión y esta se ubique en una banda
inicial de forma manual se transporta a una segunda banda ubicada de forma contigua dependiendo la
ubicación del material cambia la velocidad de la banda y se realiza el proceso de corte las láminas para temas
del ejercicio se consideraran de 6cm. Después de tener la lámina cortada estas se almacenan en grupos de 10.

IV. DESARROLLO
El proceso de automatización se realizó por pasos, iniciando con la configuración del pulsador encargado de
arranque del proceso esta será la entrada I2 y a su vez se configura la parada designada con la entrada I1, estas
entradas son de tipo digital y se conectan a una memoria M1 para mantener el encendido.

Después se configura la selección de material a producir, este proceso se hace mediante la entrada análoga I4 y
se configura con un sensor normalmente abierto para el material duro y normalmente cerrado para el material
blando. Posteriormente se configura las opciones de dosificación para el material blando.

Tomando en consideración el flujo de material y la cantidad de compuesto necesario para generar las láminas
blandas se configura una serie de temporizadores de retardo a la conexión y a la desconexión, Así el encendido
de VMA y VMB (válvulas de dosificación del material A y B) se encuentran conectadas a contactos
normalmente abiertos asociados a los contadores T002 y T003 respectivamente en la figura1 se muestra la
configuración de la dosificación de los materiales A y B, y la conexión de las válvulas asociadas. la primera
suposición del proceso fue que estos 2 compuestos inicial siendo.
 Figura 1 Configuración dosificación y válvulas de compuestos A y B para materiales Blandos

La salida del compuesto C está sometida a la finalización del proceso B por ello su configuración se hace por
separado y depende del tiempo que este encendido el retardo a la conexión asociado al material B (T004), esta
dosificación también como las anteriores en la figura 3 se muestra la configuración del flujo de la sustancia C y
la válvula asociada VMC.

Figura 2 Configuración de la válvula y el proceso de dosificación de la sustancia C

A la dosificación de A se encuentra asociado el proceso de homogenización del material es decir el motor

MMTOL y las resistencias de CAL1 y CAL2 empiezan su funcionamiento cuando termina el flujo de la
sustancia A. En la Figura 3 se muestran las conexiones realizadas para realizar la configuración del motor de la
tolva a su vez se le asocia un sistema de detención del proceso que es el sensor STOV (sensor de tolva mezcla
vacía).

Figura 3 configuración Motor de tolva

La lógica utilizada para configurar el proceso de dosificación y válvulas del material duro fue el mismo, las
modificaciones que se realizaron fueron un cambio en la duración de los tiempos de los temporizadores y
modificar el tipo de contacto del selector (I4) a normalmente cerrado. En la figura 4 se muestran los cambios
realizados. A la sustancia A se le asocio el temporizador T027, la sustancia B tiene asociado el temporizador
T026 y la sustancia C el Temporizador T029 para el inicio del funcionamiento de las válvulas.
 Figura 4 Configuración de los temporizadores para la dosificación de fábricas duras

La configuración del motor de la extrusora está asociado a la finalización del proceso de dosificación de los 3
compuestos por ende se le conectan unos contactos normalmente abiertos asociados a los temporizadores de
finalización del proceso de dosificación. En la figura 5 se muestran las conexiones realizadas y les
temporizadores que se asocian a cada sustancia los que tiene el indicativo bl hacen referencia a la fabricación
de láminas blandas.

Figura 5 configuración motora de la válvula extrusora.

Otro proceso que se encuentra asociado a la finalización la dosificación de los compuestos es la abertura de la
compuesta de la tolva de mezcla (COM TOL). Para ello se asoció a los contactos de los temporizadores de fin
del proceso de dosificación de materiales un temporizador T007 que dura 165 s (tiempo de homogenización de
compuestos), para luego asociarle un contacto normalmente abierto que esté conectado en serie a COM TOL.
En la figura 6 se muestran las conexiones realizadas.

Figura 6 Configuración proceso apertura de la tolva de mezcla

Cuando se abre la válvula también se encienden el ventilador, las bandas MB1 y MB2N en velocidad normal.
En la figura 7 se muestra dichas configuraciones, cabe aclarar que también se muestran las conexiones de y
protecciones que se explicaran posteriormente.

Figura 7 configuración del ventilador asociado a la tolva de mezclado y las bandas del proceso de corte

Para detener el MMTOL y cerrar COM TOL se le asocia una entrada STOV con un contacto cerrado para
MMTOL y COM TOL (observar figuras 3 y 6). Para el reinicio del Batch de mezcla se utiliza la entrada SAEB
(Sensor de alimentación de extrusora bajo) y un contacto abierto a un comparador SF009 que está asociado al
contador C008 cada vez que varía SAEB se aumenta la cuenta de C008 cuando se cumplen 3 SF010 reinicia el
contador de Batch. En la figura 8 se muestra las configuraciones descritas en el párrafo anterior.

Figura 8 configuración reinicio del proceso de mezcla

Para programar el proceso de extrusión se asumió que RECAL1 se inicia con el motor M EXT ya que en el
procedimiento se indica que es paso anterior al proceso, pero no lo ligan a ninguna etapa anterior. La
temperatura se lee atreves de la entrada análoga A1 y está asociada a su funcionamiento a un operador
aritmético que describe el comportamiento la ecuación de dicho comportamiento es -0.6x + 100. Se asocia a un
generador de pulsos PMW (SF013) que controla la temperatura en un rango de 14 s. En la figura 9 se encuentra
descrito dicho proceso.
 Figura 9 control de temperatura del proceso de corte.

Los datos más relevantes le proceso de corte fueron la configuración del proceso de corte se encuentra en la
configuración del encode, la válvula de corte y el reinicio del proceso.

La configuración del encode se realizó a través de la entrada análoga I3 y un contador asociado que registra el
número de pulsos (C014), y un reinicio asociado un comparador que tiene como referencia 6 (distancia de
corte) y la compara con un operador aritmético asociado al contador (SF016). En la imagen 10 se muestra la
configuración descrita.

Figura 10 Configuración de la distancia de corte

Después de tener la longitud de corte calibrada se procede a la configuración de la válvula de la cuchilla de

corte, esta se encuentra asociada al sensor de longitud de corte y al sensor de cuchilla abajo. En la figura 11 se
muestra la disposición que satisface los requerimientos del proceso.

Figura 11 Configuración válvula de corte

La configuración del desplazamiento de la lámina al final de la banda para ser almacenado se encuentra en la
figura 12 en ella también se plasma como se van a contar las láminas y el encendido de luz avisando que el lote
de las láminas está listo.
 Figura 12 configuración del almacenamiento de laminas

El proceso de reinicio se describe en la figura 13 está conectado a un contador asociado al Batch de mezcla, un
contacto abierto asociado a un comparador que al llegar a 5 permite el paso de corriente para activar M2 y un
contacto normalmente cerrado del Sensor de material extruido para corte cuando este está abierto por 45 s se
enciende la memoria M2 y se detienen las bandas; si M2 dura encendido 25 s se activa la memoria M3 y se
desactiva el motor de la extrusora.

Figura 13 Apagado y reinicio del proceso

V. CONCLUSIONES
En el proceso de creación de un algoritmo de automatización es indispensable tener definidas y claramente
relacionadas las variables de entrada y la forma en la que se va a recopilar la información. De esta forma al
desarrollar el algoritmo el proceso se puede realizar por etapas partiendo de los procesos de conexión más
inmediatos y directamente relacionados, luego se deben considerar las protecciones asociadas a cada etapa y
por último se debe programar la forma en la que se relacionan las etapas y los reinicios de los procesos.

Cuando no se tiene una relación explícitamente definida entre 2 procesos como era el caso del encendido de las
resistencias de calentamiento se puede asumir una relación a un elemento intermediario de entre las etapas
inmediatamente contiguas, esta es una forma de solucionar la falta de información en caso de que cuando se
recopile los datos del proceso hallan fugaz en la información.

Dependiendo del Tipo de PLC se deben modificar los pasos lógicos para cumplir con una instrucción pues en
el caso del programa realizado se tuvieron que asociar 3 memorias internas, comparadores y operadores
aritméticos para poder asociar algunos temporizadores que dirigen el proceso.

REFERENCIAS

[1] Autycom, «Autycom,» 17 Abril 2017. [En línea]. Available: https://www.autycom.com/para-que-sirve-un-

plc/. [Último acceso: 13 Diciembre 2021].