GUÍA N° 3 – Implementación de sistema de selección por color y distribución con

Factory I/O

FACULTAD CURSO AMBIENTE

Autómata Programable
Ingeniería Laboratorio Remoto
PLC

ELABORADO POR INVENTUM/Alberto APROBADO POR Javier Pierola

Alvarado Rivera Polastri

VERSIÓN 001 FECHA DE 12/04/2021

APROBACIÓN

1. LOGRO GENERAL DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Implementar un sistema de clasificación de piezas por color en una planta de producción de piezas
plásticas, a través del uso de las herramientas de Factory IO y Tia Portal.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA PRÁCTICA

● Reconocer los diferentes elementos del sistema de clasificación: Sensores, actuadores y

controladores
● Definir la lógica de clasificación de piezas plásticas y de metal
● Identificar los componentes importantes de la escena a programar en TIA Portal
● Desarrollar el algoritmo para clasificación
● Validar una experiencia práctica de clasificación de piezas en una planta de producción de plásticos
● Implementar programas con bloques contadores y temporizadores en TIA Portal.

3. MATERIAL Y EQUIPOS

● Software TIA Portal V15

● Software PLCSIM
● Software Factory I/O
● Plantilla_1_inicial.factoryio
● Computadora personal

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 4. FUNDAMENTO

4.1. BLOQUES Y FUNCIONES

Para esta experiencia, serán empleados los siguientes componentes en el software TIA Portal.

4.1.1. BLOQUE CONTADOR (CT)

Los bloques contadores en TIA Portal permiten registrar cuentas asociadas a la repetición de un evento,
como por ejemplo, contar un cierto número de elementos reconocidos por la activación de un sensor, contar
el número de veces que se presiona un pulsador, o llevar de forma interna la cuenta del número de veces
que se ejecuta una función. Los bloques contadores se encuentran en el menú de Instrucciones Básicas,
como se muestra en la Figura 1, y se clasifican en: Contador ascendente, contador descendente y contador
ascendente-descendente.

Figura 1: Menú de instrucciones básicas con bloques contadores.

Como se muestra en la Figura 2, el contador ascendente (CTU), incrementa la cuenta cada vez que detecta
un flanco de subida en la entrada CU. Si el registro de cuenta llega a ser igual o mayor que el valor PV (en
este caso, 5) la salida Q del contador se activará. La activación de la señal R devuelve la cuenta a 0, mientras
que la salida CV almacena el valor actual de la cuenta.

En contraste, el contador descendente (CTD) inicia en un valor distinto de 0. Este valor se indica en la
entrada PV (en este caso, 8). Cada vez que se detecta un flanco de subida en la entrada CD, la cuenta
almacenada en CV se reducirá en 1 unidad y cuando la cuenta llegue a 0, la salida Q se activará. Para
reiniciar el contador basta con activar la entrada LD, que cargará el valor inicial al registro del contador.

Finalmente, el contador ascendente-descendente (CTUD) permite registrar cuentas en ambos sentidos. Un

flanco de subida en CU incrementa la cuenta, mientras que un flanco en CD la decrece. La entrada R permite
resetear el valor de cuenta a 0, mientras que la entrada LD permite cargar un valor determinado al registro
de cuenta CV. Si el valor de cuenta CV llega a ser mayor o igual al valor PV (en este caso, 6), se activará la
salida QU; y si el valor de cuenta llega a 0, se activará la salida QD.

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 Figura 2: Tipos de bloques contadores.

4.1.1. MARCAS DE CICLO DEL SISTEMA

Es posible asociar registros de tiempo internos del PLC a memorias del programa, de modo que puedan ser
usados para diversos fines: Activación periódica de pilotos, generación de pulsos, registro de tiempo con
contadores, etc. Las marcas de ciclo se activarán y desactivarán en frecuencias predeterminadas, y pueden
habilitarse desde el menú de propiedades del dispositivo como se muestra en la Figura 3.

Figura 3: Habilitación de las marcas de ciclo del sistema.

Para evitar confusiones durante la programación, es recomendable establecer la dirección del byte de

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marcas de ciclo a un valor diferente de 0, como se muestra en la Figura 4.

Figura 4: Configuración de dirección en marcas de ciclo.

5. PROCEDIMIENTO

a) CONTEXTO DE LA PROBLEMÁTICA

El contexto de la problemática sobre la que está construido el problema se presenta en el anexo 8.1.

b) PROBLEMÁTICA INDUSTRIAL

Una empresa dedicada a la manufactura de piezas de plástico por inyección necesita implementar un sistema
automático de clasificación, para las piezas que salen del horno. Anteriormente este proceso era manual,
con un equipo de 4 personas que debían realizar una inspección visual sobre una mesa de clasificación. Sin
embargo, el personal era propenso al cansancio y al riesgo ergonómico, ya que debían exigir su vista y
permanecer de pie durante todo su turno de trabajo, además de estar expuestos constantemente al calor del
horno.

Las piezas que salen del horno son de 2 tipos: Piezas plásticas verdes y moldes de metal grises. Se requiere
que el sistema de clasificación pueda separar las piezas plásticas de los moldes, ya que estos últimos
deberán ser reciclados, mientras que las piezas plásticas irán a la sección de empaque. Se ha pedido
además que se pueda contar cuántos moldes y cuántas piezas plásticas se han procesado, mostrándose
luego en displays en el panel de control, de modo que se pueda tener un registro de producción.

La empresa requiere tus servicios para implementar la solución para este proceso. ¡Manos a la obra!

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 c) PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Para dar solución al problema, debe aplicarse la metodología de solución, la cual consiste en 4 pasos:

1. Pensar en el problema
2. Proponer y plantear distintas soluciones
3. Evaluar las soluciones y seleccionar la más óptima
4. Implementar la solución

Nota: La presente guía se enfocará en el paso 4.

ESCENA EN FACTORY I/O

Como propuesta de solución, se ha implementado en la planta un sistema como el mostrado en la Figura 5,

el cual puede ser abierta con la Plantilla_1_inicial.factoryio (proporcionada por el docente):

Figura 5: Escena en Factory I/O de la problemática industrial.

La lógica del control del programa se basa en lo siguiente:

● El proceso debe iniciar al presionar el pulsador de marcha (PM), encendiendo la banda 1 (B1) y la
banda 2 (B2) para dejar pasar la pieza correspondiente hasta la zona de análisis.

● La pieza deberá detenerse al ser detectada por el sensor fotoeléctrico 1 (S1) y analizada por el
sensor de visión (V1) para detectar si se trata de una pieza plástica verde o un molde de metal.

● Si se trata de una pieza verde, se activan (B1) y (B2) para dejar pasar la pieza, ser detectada por el
sensor fotoeléctrico (S2) y contabilizada en el display correspondiente.

● Si se trata de un molde de metal, se encenderán (B1 y (B2) y se activará al mismo tiempo el

clasificador (A1) para trasladar el bloque hacia la zona de descarga 2, y será contabilizado al ser
detectado por el sensor fotoeléctrico 2 (S2).

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 ● Asimismo, se cuenta con un pulsador de parada (PP) para detener el proceso en cualquier momento,
en caso ocurran errores.

ESTRUCTURACIÓN DEL PROGRAMA

Se desarrolló la estructura del programa siguiendo el diagrama GRAFCET que se presenta en la Figura 6.
Mediante esta estructura, se tienen bloques, que representan distintas etapas o estados o bloques del
proceso, y dentro de cada bloque se ejecutan ciertas acciones determinadas. El desarrollo de este diagrama
permite establecer paso a paso cómo operará el sistema y tener una visión general del proceso.

Figura 6: Diagrama GRAFCET del programa principal para dar solución a la problemática.

Asimismo, la solución al programa cuenta con subrutinas que se ejecutarán en forma paralelo al programa
principal, tal como se presenta en la Figura 7.

Figura 7: Subrutinas del diagrama GRAFCET principal.

PROGRAMACIÓN Y CONFIGURACIÓN

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1. Se deben modificar las variables en TIA Portal, de tal manera que coincidan con las variables de la
escena de Factory I/O. En ese sentido, las variables de entrada y salida se presentan en la Tabla 1,
mientras que las variables en memoria se presentan en la Tabla 2.

Tabla 1. Listado de variables de entrada y salida en TIA Portal.

Entradas Dirección Descripción Salidas Dirección Descripción

PM %I0.0 Pulsador de marcha LuzVerde %Q0.0 Luz verde de la puesta

en marcha

PP %I0.1 Pulsador de parada LuzRoja %Q0.1 Luz roja de parada

S1 %I0.2 Sensor fotoeléctrico 1 B1 %Q0.2 Banda transportadora 1

S2 %I0.3 Sensor fotoeléctrico 2 B2 %Q0.3 Banda transportadora 2

S3 %I0.4 Sensor fotoeléctrico 3 A1 %Q0.4 SorterVuelta

V1 %IW30 Sensor de visión A2 %Q0.5 SorterFaja

Pulsador de reset para CuentaGris %QW30 Pantalla LCD gris

Reset %I0.5
restablecer la cuenta

CuentaVerde %QW32 Pantalla LCD verde

Tabla 2. Listado de variables de memoria en TIA Portal.

Memoria Dirección Descripción

inicio %M0.0 Indicar el inicio del proceso

estado1 %M0.1 Bloque 1 del GRAFCET

estado2 %M0.2 Bloque 2 del GRAFCET

cond1 %M0.3 Condición de clasificación 1

cond2 %M0.4 Condición de clasificación 2

estado3 %M0.5 Bloque 3 del GRAFCET

estado5 %M0.6 Bloque 5 del GRAFCET

estado4 %M0.7 Bloque 4 del GRAFCET

estado6 %M1.0 Bloque 6 del GRAFCET

flanco_p_s3 %M1.1 Estado del flanco positivo del sensor S3

flanco_p_s2 %M1.2 Estado del flanco positivo del sensor S2

flanco_n_s1 %M1.3 Estado del flanco negativo del sensor S2

sub_rut1 %M1.4 Indicar el inicio de la subrutina 1

sub_rut2 %M1.5 Indicar el inicio de la subrutina 1

flanco_p_s2_2 %M1.6 Estado del flanco negativo del sensor S2 para la etapa de la subrutina 1

v1_norm %MD2 Valor normalizado del sensor de visión 1

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 v1_scaled %MW6 Valor escalado del sensor de visión 1

2. Para esta experiencia se debe emplear la plantilla proporcionada por Factory I/O, la cual contiene el
segmento 1 del programa por defecto, el cual se muestra en la Figura 8.

Figura 8: Segmento del programa principal.

3. El programa comienza cuando se presiona PM, con el cual se activa la señal Inicio (Dirección:
%M0.0). Si se presiona PP, se desactivará esta señal y se detendrá completamente el proceso. En
la Figura 9 se aprecia la línea del programa correspondiente.

Figura 9: Líneas de programa para hacer la transición del estado de reposo o inicial hacia estado1 del
proceso.

4. Seguidamente, si Inicio está en valor lógico 1, se activará LuzVerde, para mostrar que el proceso
se encuentra en ejecución. En el caso contrario, se encenderá LuzRoja para mostrar que el proceso
se encuentra detenido, como se ilustra en la Figura 10.

Figura 10: Línea del programa para activar los indicadores del estado del proceso.

5. En la Figura 11, se presenta la sección del diagrama GRAFCET y el camino que sigue el flujo del
proceso señalado en color rojo, con el criterio de transición señalado por el bloque de color verde
para pasar del bloque 0 al bloque 1.

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 Figura 11: Sección del diagrama GRAFCET con los bloques 0 y 1.

Se programa la transición del estado de reposo o inicial hacia el bloque 1, representado por estado1
(Dirección: %M0.1). Deberá cumplirse que Inicio está en alta y S1 no está activado, lo que quiere decir que
no debe haber ninguna caja u otro objeto delante de este sensor antes de empezar el proceso, como se
aprecia en la Figura 12.

Figura 12: Línea del programa para generar la transición hacia estado1..

6. Una vez dentro del bloque 1, las acciones a ejecutar dentro son las que se presentan en la sección
del diagrama GRAFCET de la Figura 13.

Figura 13: Sección del diagrama GRAFCET las acciones a ejecutar dentro del bloque 1.

Llevando estos bloques al programa, se activarán B1 y B2 en simultáneo, como se aprecia en la Figura 14.
La faja de entrada se enciende con el fin de permitir el paso de la caja a la etapa de análisis del color y la
faja de salida para que permanezca encendida durante el desarrollo del proceso. También se activarán las
subrutinas sub_rut1 (Dirección: %M1.4) y sub_rut2 (Dirección: %M1.5) para ser ejecutadas en paralelo al
programa principal.

Figura 14: Línea de programación con las acciones a ejecutar dentro de estado1.

Las subrutinas que se ejecutarán corresponden al conteo de las cajas, como se aprecia en la sección del
diagrama GRAFCET de la Figura 15.

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 Figura 15: Subrutinas del diagrama GRAFCET para la contabilización de las piezas.

De esta manera, el programa consiste en que cuando se activa un flanco positivo en los sensores S2 o S3,
ubicados en las salidas de la faja transportadora 2, se realiza el conteo de las piezas, indistintamente de la
etapa en la que se encuentre el proceso. El pulsador Reset, reiniciará el conteo. En la Figura 16 se
encuentran las líneas del programa correspondientes.

Figura 16: Líneas de programa para crear las subrutinas que se ejecutarán en paralelo al programa
principal.

7. Continuando con el flujo del proceso, en la Figura 17, se presenta la sección del diagrama GRAFCET
y el camino que sigue el proceso señalado en color rojo, con el criterio de transición señalado por el
bloque de color verde para pasar del bloque 1 al bloque 2.

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 Figura 17: Sección del diagrama GRAFCET con la transición del bloque 1 al bloque 2.

Partiendo del diagrama GRAFCET de la Figura 16, para generar la transición desde estado1 hacia estado2
(Dirección: %M0.2), que representa al bloque 2, debe cumplirse que la caja ha sido detectada por S1, ubicado
en la zona de análisis de color, encendiéndose el contacto señalado en color verde y activando estado2 y
desactivando estado3, como está señalizado a través de las flechas rojas que se muestran en la Figura 18.

Figura 18: Línea del programa para generar la transición desde estado1 hacia estado2. Fuente:
Elaboración propia.

8. En la Figura 19, se tiene la sección del GRAFCET con el detalle de las acciones a ejecutar dentro
del bloque 2.

Figura 19: Sección del diagrama GRAFCET las acciones a ejecutar dentro del bloque 2.

Programando las acciones dentro del bloque 2, representado por estado2, se detiene B1 para analizar la
pieza y el análisis se realiza mediante V1 para detectar el color correspondiente. Luego de un retardo de 1
segundo en el que la faja estará detenida, en caso el objeto se trate de la pieza verde, se activará cond1 o
en caso la pieza sea un molde metálico, se activará cond2, como se aprecia en la Figura 20.

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 Figura 20: Líneas del programa con las acciones a ejecutar durante estado2.

9. En la Figura 21, se tiene la sección del GRAFCET que contiene los bloques 2, 3 y 4, junto con las
acciones dentro de cada bloque y las condiciones de transición que debe cumplirse. En esta sección
se evalúan dos condiciones para establecer el camino que seguirá el programa.

Figura 21: Sección del diagrama GRAFCET con dos caminos a seguir.

Partiendo de la sección de la Figura 20, la programación para generar la transición desde estado2 hacia
estado3 (Dirección: %M0.5), que representa al bloque 3, debe cumplirse que cond1 ha sido activada, como
se aprecia en la Figura 22.

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Figura 22: Líneas del programa para generar la transición de estado2 hacia estado3, al cumplirse cond1.

10. En la Figura 23, se observa la sección del diagrama GRAFCET con las acciones a ejecutar una vez
dentro del bloque 3.

Figura 23: Sección del diagrama GRAFCET con la acción a ejecutar dentro del bloque 3.

Dentro de la programación, al activarse estado3, se iniciará nuevamente B1, como se ilustra en la Figura
24, para permitir el paso de la pieza verde hacia la zona de clasificación 1 (esperando llegar hacia S3 para
detectar el flanco negativo y contabilizarla), saliendo a través de B2.

Figura 24: Líneas del programa con la acción a ejecutar dentro de estado3. Fuente: Elaboración propia.

11. En la Figura 25, se presenta la sección del diagrama GRAFCET y el camino que sigue el flujo del
proceso señalado en color rojo, con el criterio de transición señalado por el bloque de color verde
para pasar del bloque 3 al bloque 2.

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 Figura 25: Sección del diagrama GRAFCET con el criterio de transición entre el bloque 3 y 2.

Como se aprecia en la Figura 26, para dar por culminado estado3 y regresar a estado2, debe cumplirse que
se detecta un flanco negativo en S1, como se presenta en la Figura 26, lo que significa que se ha detectado
una nueva pieza en la zona de análisis del proceso.

Figura 26: Línea del programa para transicionar desde estado3 hacia estado2.

12. En la Figura 27, se presenta la sección del diagrama GRAFCET y el camino que sigue el flujo del
proceso señalado en color rojo, con el criterio de transición señalado por el bloque de color verde
para pasar del bloque 2 al bloque 4.

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 Figura 27: Sección del diagrama GRAFCET con el criterio de transición entre el bloque 2 y 4.

Una vez dentro de estado2, si ahora se cumple cond2, se realizará una transición hacia estado4 (Dirección:
%M0.7), como se aprecia en la Figura 28.

Figura 28: Líneas del programa para generar la transición de estado2 hacia estado4, al cumplirse cond2.

13. En la Figura 29, se observa la sección del diagrama GRAFCET con las acciones a ejecutar una vez
dentro del bloque 4.

Figura 29: Sección del diagrama GRAFCET con las acciones a ejecutar dentro del bloque 4.

Dentro de estado4, el cual es el camino alternativo donde se ha detectado el molde metálico, se activa B1
para permitir el paso de esta pieza y también el brazo pivotante, cuyas variables son A1 Y A2, como se
aprecia en la Figura 30, de tal manera que la pieza pueda dirigirse hacia la zona de clasificación 2, donde
será detectada por S2 para contabilizarla.

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 Figura 30: Líneas del programa con las acciones a ejecutar dentro de estado4.

14. En la Figura 31, se presenta la sección del diagrama GRAFCET y el camino que sigue el flujo del
proceso señalado en color rojo, con el criterio de transición señalado por el bloque de color verde
para pasar del bloque 4 al bloque 5.

Figura 31: Sección del diagrama GRAFCET con el criterio de transición entre el bloque 4 y 5.

Para generar la transición desde estado4 hacia estado5 (Dirección: %M0.6), el molde metálico debe haber
salido completamente del proceso, y esto se cumple si S2 detecta un flanco positivo, como se aprecia en la
Figura 32.

Figura 32: Líneas del programa para generar la transición desde estado4 hacia estado5.

15. En la Figura 33, se observa la sección del diagrama GRAFCET con las acciones a ejecutar una vez
dentro del bloque 5.

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 Figura 33: Sección del diagrama GRAFCET con las acciones a ejecutar dentro del bloque 5.

Dentro de estado5, se desactivarán A1 y A2, los actuadores del brazo pivotante, como se ilustra en la Figura
34, para que no interrumpan el siguiente proceso.

Figura 34: Líneas del programa con las acciones a ejecutar dentro de estado5.

16. En la Figura 35, se presenta la sección del diagrama GRAFCET y el camino que sigue el flujo del
proceso señalado en color rojo, con el criterio de transición señalado por el bloque de color verde
para pasar del bloque 5 al bloque 2.

Figura 35: Sección del diagrama GRAFCET con la transición entre el bloque 5 y 2.

La señal etapa5 se dará por culminada cuando una pieza es detectada nuevamente por S1, retornando hacia
etapa2, como se encuentra señalizado por la flecha roja en la Figura 36.

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 Figura 36: Líneas del programa para generar la transición desde estado5 hacia estado2.

17. Al presionar PP, se desactivan todos los estados y se reinician automáticamente los actuadores
involucrados, como se ilustra en la Figura 37.

Figura 37: Acciones a ejecutar al presionar PP.

SIMULACIÓN

1. Una vez realizada la programación, se iniciará PLCSIM para poder conectar Factory I/O y TIA Portal.

Para ello se hace clic sobre el botón “Iniciar simulación” , ubicado en la barra de herramientas.
Luego, se hace clic en “Cargar en el dispositivo”, para cargar el programa en PLCSIM.

2. Dentro de Factory I/O, presionar la tecla F4 del teclado o ingresar por la barra de herramientas en
Archivo / Drivers y en la pestaña desplegable seleccionar Siemens S7-PLCSIM. . Luego, dar clic en
“Conectar” y esperar unos segundos. Si todo fue configurado correctamente, aparecerá tal como se
muestra en la Figura 38.

Figura 38: Conexión de Factory I/O con PLCSIM y TIA Portal.

3. Para iniciar con el proceso de simulación, regresar a la escena de Factory I/O y dar click en el botón

de Inicio . La escena estará en ejecución cuando aparezca el ícono de ejecución como está

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 señalado en la Figura 39.

Figura 39: Escena en Factory I/O para la experiencia práctica.

4. Finalmente, para empezar el proceso industrial, dar clic sobre PM en Factory I/O, como se aprecia
en la Figura 40. Observar el funcionamiento de la simulación e identificar las etapas descritas.

5. Cuando se presione PP, el proceso se detendrá automáticamente, y deberá reiniciarse a través del

botón desde el entorno de Factory I/O, para reiniciarlo a través de PM.

Figura 40: Escena en Factory I/O del Pulsador de Marcha o start (PM) y del Pulsador Parada o Stop (PP),
montados en la cara delantera del tablero eléctrico.

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 6. ENTREGABLE

La empresa ha quedado muy satisfecha con el trabajo realizado para clasificar las piezas por color, por lo
que te han encargado también implementar el despacho para el empaque. Las piezas de metal gris seguirán
siendo descartadas, pero las piezas plásticas verdes deberán depositarse en cajas. Cada caja debe recibir
solo 3 piezas plásticas verdes. Una vez que la caja tenga 3 piezas, deberá ser despachada y reemplazada
por una nueva.

Adicionalmente, se solicita que se pueda calcular el tiempo que se toma el proceso para llenar cada caja. El
tiempo puede empezar a contarse cuando se detecta la primera pieza que ingresa a cada caja, y deberá
detenerse la cuenta cuando se detecte la tercera pieza. Posteriormente, esta cuenta se almacenará en una
variable en memoria, mostrando este tiempo en el display del tablero y actualizándose cada vez que una
caja nueva sea llenada.

ESCENA PARA EL ENTREGABLE

Figura 40: Escena para el entregable.

● La primera parte de la escena, que corresponde a clasificar las piezas de acuerdo al color, se
mantiene igual. Los nuevos elementos del sistema son la banda transportadora inclinada B3, la
banda transportadora B4, los sensores retroreflectivos S3 y S4, el emisor y receptor para la caja
recolectora de piezas verdes, y dos pantallas LCD para mostrar el tiempo transcurrido y las cajas
verdes contadas, tal como se aprecia en las Figuras 41, 42 y 43.

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 Figura 41: Faja transportadora inclinada B3 y sensor retroreflectivo B3.

Figura 42: Faja transportadora B4, emisor, receptor y sensor retroreflectivo S4.

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 Figura 43: Display de las piezas verdes contabilizadas y el tiempo transcurrido.

Pista: Puedes colocar una marca de ciclo a la entrada de un contador ascendente para registrar tiempo.
¡Ten cuidado al seleccionar la frecuencia adecuada!

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7. FUENTES DE INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Cognex (2021). Qué es la visión artificial Cognex Corporation Consultado 03 23, 2021, de
https://www.cognex.com/es-ar/what-is/machine-vision/what-is-machine-vision

Epson (2021). IntelliFlex Feeding System Epson America, Inc. Consultado 03 23, 2021, de
https://epson.com/For-Work/Robots/Integrated-Options/IntelliFlex-Feeding-
System/p/RIF240NBLSTD

Sandoval et al. (2018). Machine Vision Systems - A Tool for Automatic Color Analysis in
Agriculture Automation in Agriculture - Securing Food Supplies for Future Generations,
Capítulo 7, p. 125.

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