UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

Facultad de Ingeniería Vo.Bo.

Programa de Ingeniería Química
Curso de Control de Procesos (2020-1)

JONATHAN OSPINO PINEDO

jonathan.ospino@udea.edu.co

PRÁCTICAS # 2: CURVA DE RESPUESTA EN LAZO ABIERTO

OBJETIVOS
1. Entender los métodos básicos de ajuste de curva de respuesta.
2. Identificar experimentalmente un proceso usando una dinámica de primer orden con tiempo muerto.
3. Comparar la simulación del modelo obtenido con los datos experimentales.

CONCEPTOS PRELIMINARES

Para poder controlar un proceso es necesario tener conocimiento de éste. En la práctica, para la sintonización de
controladores PID se hace necesario hacer una caracterización experimental del proceso que permita aproximar su
comportamiento o dinámica por medio de un modelo matemático. Para entender esto, consideremos el diagrama
de bloques típico de un lazo de control retroalimentado (feedback):

Figura 1. Diagrama de bloques típico de un lazo de control retroalimentado (feedback).

Usando reglas del álgebra de diagramas de bloques, es posible simplificar este diagrama de bloques a la forma:

Figura 2. Diagrama de bloques simplificado de un lazo de control retroalimentado (feedback).

De esta manera se logra unificar las dinámicas de la válvula, el proceso y el sensor, 𝐺𝑣 (𝑠), 𝐺𝑚 (𝑠) y 𝐻(𝑠) en un
solo bloque, el bloque 𝐺1 (𝑠). Desde el punto de vista práctico, esto resulta conveniente, pues a la hora de

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sintonizar controladores PID de manera experimental, se puede realizar un experimento que permita caracterizar
el comportamiento dinámico del proceso, que en este caso estaría representado por el bloque 𝐺1 (𝑠). Con este
conocimiento es posible sintonizar los parámetros de un controlador PID. Existen muchas reglas o fórmulas que
permiten calcular los parámetros del controlador PID a partir de los parámetros del modelo dinámico
experimental del proceso. Sin embargo, la gran mayoría de ellas se basan en la aproximación del proceso a un
modelo dinámico de primer orden con tiempo muerto (FOPDT, por sus siglas en inglés, First-Order Plus Dead
Time):
𝐾
𝐺1 (𝑠) = ⋅ 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠
𝜏𝑠 + 1

Este modelo caracteriza el proceso utilizando únicamente tres parámetros: la ganancia del proceso, 𝐾, la constante
de tiempo del proceso, 𝜏, y el tiempo muerto o retraso, 𝑡0 . Para aproximar el comportamiento dinámico de un
proceso y determinar los parámetros 𝐾, 𝜏 y 𝑡0 , es necesario realizar una prueba dinámica en la que se somete el
proceso a una perturbación para caracterizar su respuesta. La prueba más utilizada experimentalmente es la prueba
de respuesta a una perturbación tipo escalón (o step test, en inglés). Para aproximar la dinámica del proceso y
sintonizar un controlador PID, usando la prueba del escalón, se siguen los siguientes pasos:

(1) Con el controlador en MANUAL, de manera que podamos manipular nosotros directamente la
apertura de la válvula de control, ponemos un valor a la de apertura de la válvula (%CO) y esperamos
a que el proceso se estabilice.
(2) Una vez se haya estabilizado el proceso, cuando la variable a controlar no cambie, cambiamos el
valor de la apertura de la válvula y esperamos a que se estabilice nuevamente. Durante todo el
experimento se habrán capturado los datos de las variables: tiempo (𝑡), entrada manipulada (𝑚(𝑡)) y
la variable de respuesta (𝑐(𝑡)).
(3) Una vez obtenidos los datos de 𝑡, 𝑚(𝑡) y 𝑐(𝑡), se procede a graficar los datos, con lo cual tendríamos
unas gráficas como las que se muestran en la Figura 3.

(a) Perturbación de la variable manipulada, m(t) (b) Curva de reacción del proceso, c(t)
Figura 3. Perturbación y curva de reacción del proceso

(4) El objetivo es ajustar la curva de reacción del proceso a una dinámica de primer orden con tiempo
muerto (FOPDT). Para ello existen diferentes métodos de ajuste, sin embargo, aquí sólo
mencionaremos los tres métodos que se resumen en la siguiente página.
(5) Una vez encontrados los parámetros 𝐾, 𝜏 y 𝑡0 es posible sintonizar un controlador PID utilizando
reglas de sintonización de lazo abierto como las reglas de sintonía de Ziegler-Nichols (Open-Loop) y
Cohen-Coon (Open-Loop).
(6) Una vez encontrados los parámetros del controlador, se ingresan los parámetros y se procede a
analizar el desempeño del controlador ante perturbaciones al proceso.

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 Método de Ajuste 1: Método de la tangente
Este método estima los parámetros 𝐾, 𝜏 y 𝑡0 a partir de la construcción geométrica de la Fig. 4, en
ella se identifican tres puntos: el tiempo donde se hace el escalón (𝑡1 ), el tiempo donde se produce la
recta tangente más empinada (𝑡2 ) y el tiempo donde se cortan la recta horizontal 𝑐 = 𝑐𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 y la
tangente más empinada, que denominaremos , 𝑡3 . Las fórmulas se resumen a continuación:

Fórmulas:

∆𝑐𝑠 𝑐𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑐𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐾= =
∆𝑚 𝑚𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝑡0 = 𝑡2 − 𝑡1

𝜏 = 𝑡3 − 𝑡2 Figura 4. Construcción geométrica del método de ajuste 1

Método de Ajuste 2: Método de la tangente y un punto

Este método estima los parámetros 𝐾, 𝜏 y 𝑡0 a partir de la construcción geométrica de la Fig. 5, en
ella se identifican tres puntos: el tiempo donde se hace el escalón (𝑡1 ), el tiempo donde se produce la
recta tangente más empinada (𝑡2 ) y el tiempo correspondiente a 𝑐3 = 𝑐𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + 0.632∆𝑐𝑠 , que
denominaremos 𝑡3 . Las fórmulas se resumen a continuación:

Fórmulas:

∆𝑐𝑠 𝑐𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑐𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐾= =
∆𝑚 𝑚𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝑡0 = 𝑡2 − 𝑡1

𝜏 = 𝑡3 − 𝑡0 Figura 5. Construcción geométrica del método de ajuste 2

Método de Ajuste 3: Método de los dos puntos

Este método estima los parámetros 𝐾, 𝜏 y 𝑡0 a partir de la construcción geométrica de la Fig. 6, en
ella se identifican dos puntos: el tiempo correspondiente a 𝑐1 = 𝑐𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + 0.283∆𝑐𝑠 , que
denominaremos 𝑡1 , y el tiempo correspondiente a 𝑐2 = 𝑐𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + 0.632∆𝑐𝑠 , que denominaremos 𝑡2 .
Las fórmulas se resumen a continuación:

Fórmulas:

∆𝑐𝑠 𝑐𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑐𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐾= =
∆𝑚 𝑚𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

3
𝜏 = (𝑡2 − 𝑡1 )
2

𝑡0 = 𝑡2 − 𝜏
Figura 6. Construcción geométrica del método de ajuste 3

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DESCRIPCIÓN DEL MÓDULO

La Figura 7 muestra una plantilla animada en Excel que permite simular el Módulo de Flujo que se encuentra
instalado en el Laboratorio de Instrumentación y Control de la Facultad de Ingeniería (18-229, ver Figura 8).

Figura 7. Simulador Excel+VBA del Módulo de Flujo

Figura 8. Módulo de Flujo del Laboratorio de Control de Procesos

El simulador permite realizar muchos de los experimentos que se realizan de manera presencial en dicho módulo
a nivel de laboratorio. Para que se familiaricen un poco con el simulador, la Figura 9 resume algunas de las
características del simulador y en la siguiente sección se describen algunos de los componentes básicos de éste.

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 Figura 9. Características del simulador

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SIMULADOR

Válvulas manuales – Las válvulas V-01 a V-07 representan válvulas de apertura manual del laboratorio. Éstas
sólo tienen dos posiciones, abierta (100) y cerrada (0). Se pueden manipular durante la ejecución dando clic sobre
su actuador manual (deslizador horizontal). Las válvulas V-08 y V-09 sirven como tomamuestras en el
laboratorio, sin embargo, en este simulador no se incluyó su modelación como tal.

Bombas – Las bombas B-01 y B-02 representan bombas centrífugas. La bomba B-01 se utiliza para enviar el
agua a los tanques que conforman nuestro proceso, mientras que la bomba B-02 se utiliza cuando necesitamos
vaciar los tanques de proceso más rápido. A las dos bombas se les puede cambiar su estado de prendido (ON) o
apagado (OFF). La bomba B-01 puede trabajar a diferentes frecuencias.

NOTA: A nivel de laboratorio se acostumbra a trabajar la bomba B-01 entre 40 y 50 Hz. Tenga en cuenta que, a
mayor frecuencia, mayor será el flujo enviado por la bomba.

Configuración de la válvula de control – Las válvulas V-01, V-02 y V-03 definen el esquema de instalación de
la válvula de control. Las válvulas V-01 y V-02 operan normalmente abiertas, sólo se cierran cuando es necesario
desmontar la válvula de control, y en ese caso se abre la válvula V-03, que sería el bypass de la válvula. La
configuración normal es: V-01 y V-02 abiertas, y V-03 cerrada.

Configuración de los tanques – Las válvulas V-05, V-06 y V-07 permiten configurar la interacción entre el
sistema de tanques TK-01 y TK-02. La válvula V-05 regula la conexión de los dos tanques, mientras que las
válvulas V-06 y V-07 se utilizan para configurar la descarga del tanque TK-01 y la descarga del tanque TK-02,
respectivamente.

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Botones de Comandos principales – Los botones EJECUTAR, DETENER, BORRAR y EXPORTAR DATOS
constituyen las acciones principales del simulador, tales como: ejecutar la simulación, detener la simulación,
borrar el histórico de datos y exportar el histórico de datos, respectivamente.

Recomendación: La exportación de los datos se puede realizar durante la ejecución, sin embargo, se recomienda
detener la simulación antes de exportar o después de exportar los datos. No se recomienda tener varias ventanas
de Excel abiertas mientras el simulador se está ejecutando.

Estrategias de Control – El simulador permite configurar tres estrategias básicas de control, las cuales se ilustran
en la Figura 10.

• Control de Nivel – En esta configuración se establece un lazo de control feedback para controlar el nivel
de líquido en el tanque TK-01, manipulando el porcentaje de apertura de la válvula de control, que a su
vez regula el flujo de entrada al tanque TK-01.
• Control de Flujo – En esta configuración se establece un lazo de control feedback para controlar el flujo
que ingresa al tanque TK-01, manipulando el porcentaje de apertura de la válvula de control, que a su vez
regula el flujo de entrada al tanque TK-01.
• Control en cascada Nivel-Flujo – En esta configuración se establece un lazo de control feedback para
controlar el nivel de líquido en el tanque TK-01, para ello se aprovecha la dinámica de flujo en la válvula
de control para mejorar un poco la velocidad de respuesta del lazo de control de nivel. El funcionamiento
es simple: En lugar de enviar la señal de salida del controlador de nivel a la válvula de control, ésta se
envía como Set-Point al controlador de flujo, para mantener controlado el flujo también. Esta
configuración aprovecha la mayor velocidad de respuesta del lazo de flujo, para detectar perturbaciones y
corregirlas antes de que afecten la dinámica principal, en este caso, la dinámica de nivel.

LIC-->FIC: Control en cascada

LIC: Control de Nivel FIC: Control de Flujo Nivel y Flujo

Figura 10. Estrategias de Control de Procesos disponibles

Condiciones de Simulación – El panel CONDICIÓN INICIAL permite establecer el nivel inicial en los tanques
TK-01 y TK-02, además de ello permite modificar el tiempo inicial y el tiempo final de la simulación. La
simulación se detendrá automáticamente al alcanzarse el tiempo final de simulación establecido. La configuración
del nivel inicial en los tanques permite simular dinámicas como vaciados de tanques por gravedad o por bomba.
Valores usuales aquí son los niveles de líquido y el tiempo inicial, en 0, mientras que el tiempo final puede ser
3600 segundos. Tenga en cuenta que una simulación detenida no se puede reanudar desde donde iba.

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Animar gráficas – El tiempo de simulación puede diferir enormemente del tiempo real, esta característica está
sujeta a las especificaciones de hardware de su computador y si se tiene o no habilitada la aceleración por
hardware en sus aplicaciones de Microsoft Office (Opciones>>Avanzado). La actualización de gráficas en tiempo
real es lo que más demora en el simulador, por lo que, desactivar esta opción, mejorará la velocidad del proceso
de cálculo, pues se excluyen las rutinas de VBA que se encargan de actualizar los rangos de los datos y los
gráficos de manera dinámica.

Gráficas interactivas – Los gráficos de Excel que se muestran en la interfaz del simulador tienen como objetivo
mostrar el comportamiento dinámico de las diferentes variables del Modelo Semifísico de Base Fenomenológica
(MSBF) utilizado en la simulación.

• El gráfico de la parte superior ilustra el comportamiento de las siguientes variables:

L1 Nivel de líquido en el tanque TK-01

L1set Set-Point del nivel de líquido en el tanque TK-01
L2 Nivel de líquido en el tanque TK-02
x Porcentaje de apertura de la válvula (OUT).

• El gráfico de la parte inferior ilustra el comportamiento de las siguientes variables:

F1 Flujo de entrada al tanque TK-01

F2 Flujo de rebose del tanque TK-01
F3 Flujo entre los tanques a través de la válvula V-05
F4 Flujo de rebose del tanque TK-02
F5 Flujo de descarga del tanque TK-01 por V-06
F6 Flujo de descarga del tanque TK-02 por V-07
F7 Flujo total de descarga del sistema de tanques
F8 Flujo total de rebose del sistema de tanques

NOTA: Para esta experiencia, las variables más importantes serían x, L1 y L1set.

Paneles de los controladores – Los paneles de los controladores FIC y LIC simulan la interfaz de los
controladores PID tipo MAXTHERMO instalados en el laboratorio. Lo que se muestra en Excel es sólo la interfaz
y no se puede editar directamente. Para editar los parámetros de los controladores debe dar un clic sobre el botón
SET del controlador. Esto le abrirá una pequeña ventana donde puede modificar los parámetros del controlador. A
continuación, una breve descripción de los parámetros y variables de los controladores:

• PV – Del inglés Process Value, hace referencia al valor medido (por el sensor) de la variable que se
quiere controlar.
• SV – Del inglés Set Value, hace referencia al Set-Point o punto de consigna en el que se desea mantener
la variable de proceso (variable controlada).

NOTA: A diferencia de los controladores MAXTHERMO, los controladores FIC y LIC del simulador muestran
los valores de PV y SV en unidades de ingeniería, cm o L/min, según corresponda, y no en mA.

• OUT – Hace referencia a la señal de salida del controlador (%) y en este caso representa el porcentaje de
apertura de la válvula como tal. Si el controlador esta en modo AUTO, no se puede modificar este valor
manualmente, pues el valor será calculado por el controlador. Si quiere cambiar este valor manualmente,
debe poner el controlador en modo MANUAL.

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 • Kc – Ganancia del controlador (%TO/%CO). Parámetro asociado a la acción proporcional (P) del
controlador PID.
• Ti – Tiempo integral (s). Parámetro asociado a la acción integrativa (I) del controlador PID.
• Td – Tiempo derivativo (s). Parámetro asociado a la acción derivativa (D) del controlador PID.

EXPERIMENTACIÓN

El presente módulo práctico tiene como objetivo el método de identificación de un proceso por curva de reacción
y la sintonización de controladores PID usando reglas de sintonía de lazo abierto.

La práctica se divide en dos experimentos, los cuales se describen en los párrafos siguientes.

Experimento # 1: Identificación de un proceso por la prueba del escalón

Procedimiento

1. Abra el archivo de Excel "02-Curva de reacción.xlsm" en la hoja "SIMULADOR".

2. Verifique que el parámetro ESTRATEGIA DE CONTROL esté configurado en el valor LIC.
3. Verifique que las válvulas V-03, V-05 y V-07 estén CERRADAS. Las demás válvulas deben estar
ABIERTAS.
4. Verifique que la bomba B-02 esté apagada (Estado = OFF).
5. Encienda la bomba B-01 (Estado = ON) y configure la frecuencia de la bomba en la frecuencia asignada
(valor típico 50 Hz).
6. En el panel CONDICIÓN INICIAL, configure 𝑡 = 0, 𝐿1 = 0, 𝐿2 = 0 y 𝑡𝑓 = 86400.
7. Configure el controlador LIC en modo MANUAL, dando clic en el botón SET y ponga la señal de salida
(OUT) en 0. Presione el botón SET de la ventana emergente y cierre la ventana.
8. Si las gráficas muestran resultados previos, haga clic en el botón BORRAR para eliminar dichos resultados.
9. Haga clic en el botón EJECUTAR para iniciar la simulación.
10. Cuando hayan transcurrido unos 5 segundos del tiempo de simulación, vaya al controlador LIC y cambie la
señal de salida (OUT) a la apertura inicial asignada (valor típico 20-30), dé clic en SET y cierre la ventana.
11. Espere a que el nivel de líquido (L1) se estabilice. El tiempo de espera puede variar dependiendo de su
computador. Tenga en cuenta que el tiempo de simulación no es el tiempo real.
12. Una vez se estabilice el nivel de líquido (L1), ingrese al controlador LIC y cambie la señal de salida (OUT) a
la apertura final asignada (valor típico inicial + 30). Espere a que el nivel de líquido (L1) se vuelva a
estabilizar.
13. Una vez se estabilice el nivel de líquido (L1), detenga la simulación y exporte los datos para su posterior
tratamiento.
14. Verifique que se haya creado un archivo de Excel en la misma carpeta del archivo correspondiente al
simulador (Práctica # 02.xlsm). El archivo que contiene los datos exportados tiene como nombre la fecha y
hora de la exportación en el formato: DD-MM-AAAA-HH-MM-SS.xlsx.
15. Cierre el simulador y abra proceda con el procesamiento de los datos obtenidos.

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 Actividades

1. De todos los datos, considere los datos de las variables t, x y L1 que estén en el horizonte de tiempo del
experimento (desde el primer estado estable hasta el segundo estado estable) y calcule los parámetros (𝐾, 𝜏 y
𝑡0 ) de la dinámica de primer orden con tiempo muerto (FOPDT) que aproxima la dinámica del proceso.
Utilice los tres métodos de ajuste descritos en la sección CONCEPTOS PRELIMINARES.

Observaciones: Para obtener unos resultados consistentes, debe tener en cuenta que:

Una vez seleccionado el horizonte de tiempo donde se observa claramente la respuesta, normalice la escala de
tiempo de los datos, de tal manera que el primer dato tenga un tiempo 𝑡 = 0.

2. Utilice la ecuación de la respuesta dinámica de un modelo de primer orden con tiempo muerto (FOPDT) ante
una perturbación tipo escalón (ver ecuación abajo) y simule los tres modelos matemáticos obtenidos.

−(𝑡−𝑡0 )
𝑦(𝑡) = 𝑦(0) + 𝐾 ⋅ ∆𝑥 ⋅ 𝑢(𝑡 − 𝑡0 ) ⋅ [1 − 𝑒 𝜏 ]

Donde,

𝑦(𝑡) es el valor de la variable de respuesta en el tiempo 𝑡, [unid. ingeniería]

𝑦(0) es el valor de la variable de respuesta en el tiempo 𝑡 = 0 (estado estable), [unid. ingeniería]
𝐾 es la ganancia del proceso, [unid. de ingeniería]
𝜏 es la constante de tiempo del proceso, [s]
𝑡0 es el tiempo muerto, [s]
∆𝑥 es el cambio realizado en la señal de entrada, [%]
𝑢(𝑡 − 𝑡0 ) es la función salto unitario, la cual es 0 para 𝑡 < 𝑡0 y 1 para 𝑡 ≥ 𝑡0 , [adimensional]

Compare los resultados de los tres modelos con los datos experimentales. ¿Cuál de los tres modelos obtenidos
produce un mejor ajuste? Desde el punto de vista cualitativo lo puede hacer de manera visual, sin embargo,
desde el punto de vista cuantitativo puede comparar el coeficiente de determinación (𝑅 2) de los tres modelos:
2 2
2
∑𝑛𝑖=1(𝑦𝑀,𝑖 − ̅̅̅)
𝑦𝐸 ∑𝑛𝑖=1(𝑦𝐸,𝑖 − 𝑦𝑀,𝑖 )
𝑅 = 2 = 1.0 − 2
∑𝑛𝑖=1(𝑦𝐸,𝑖 − ̅̅̅)
𝑦𝐸 ∑𝑛𝑖=1(𝑦𝐸,𝑖 − ̅̅̅)
𝑦𝐸

Donde,

𝑦𝐸,𝑖 es el dato experimental, [unid. ingeniería]

𝑦𝑀,𝑖 es el valor predicho por el modelo, [unid. ingeniería]
𝑦𝐸 es el promedio aritmético de los datos experimentales, [unid. ingeniería]
̅̅̅
𝑛 es el número de datos, [adimensional]

3. Escriba un párrafo comentando sobre las dificultades que tuvo a la hora de realizar la práctica.

Observaciones Finales: Los recursos para la práctica se enviarán en el archivo comprimido 02-Curva de reacción.ZIP,
que acompaña a esta guía. En él encontrará los siguientes archivos: 02-Curva de reacción.xlsm (el simulador), 02-Curva
de reacción.pdf (es esta misma guía), Condiciones asignadas.JPG (las condiciones de simulación para cada grupo) y
wav_valvula.wav (un archivo de soporte del simulador).