2 Mtto Operativo de Sistemas Eléctricos de Distribución

CONTENIDO
I. Mantenimiento centrado en la
Confiabilidad
II. Técnicas y pruebas de diagnóstico
equipos de subestaciones
III. Equipos de subestación
IV. Riesgo eléctrico con base en la NFPA
70E
V. Equipos de comunicación y transmisión
de datos hacia el centro de control
Concepto
Mantenimiento
Es el “Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para
que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir
funcionando adecuadamente”.
El mantenimiento será el encargado de que los equipos,
edificios… sigan funcionando adecuadamente. Dicho de otra
forma, si desde un principio los equipos son incapaces de realizar
sus funciones, a través del mantenimiento tampoco podremos
llegar a realizarlas.
Real Academia Española (RAE)

Concepto
Confiabilidad
Es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente
su función prevista a lo largo del tiempo, cuando opera en el
entorno para el que ha sido diseñado.
Concepto
RCM
Reliability Centred Maintenance (R.C.M, Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad).
Se centra en lograr la máxima confiabilidad en los equipos, pero
no podrá aportar mayor confiabilidad que la brindada por los
diseñadores. Cada componente se comportara de una forma
diferente, cada uno tendrá su combinación de modos de falla, ya
que los entornos de trabajo también son diferentes (temperatura,
presión, velocidad…).
Concepto
Filosofía del RCM
Reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continué
cumpliendo su función de forma eficiente en el contexto
operacional, dentro de los límites de ejecución siguiente:
1. La capacidad inherente y la confiabilidad inherente limitan las

funciones de cada activo.
2. El mantenimiento, la confiabilidad y la capacidad del activo no
pueden aumentar más allá de su nivel propio del diseño.
Concepto
Filosofía del RCM
Reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continué
cumpliendo su función de forma eficiente en el contexto
operacional, dentro de los límites de ejecución siguiente:
3. El mantenimiento solo puede lograr el funcionamiento de un

activo cuando el estándar de ejecución esperado de una
determinada función esta dentro de los limites de la
capacidad o confiabilidad del diseño.
Concepto
Definición de RCM
"Una filosofía de gestión de mantenimiento, en el cual un grupo
multidisciplinario, se encarga de optimizar la confiabilidad
operacional, estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento, en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema".
Anthony Smith, Libro: RCM--Gateway to World Class Maintenance

Concepto
RCM
Es un nuevo método para el planeamiento del mantenimiento
que, a pesar de utilizar las diversas técnicas de mantenimiento
existentes, exige que algunas de las prácticas corrientes de
mantenimiento preventivo, sean transformadas.
Se distingue de la práctica tradicional los siguientes aspectos:
1. Preservación de la función del sistema
2. Identificación de fallas funcionales.
Concepto
RCM
Es un nuevo método para el planeamiento del mantenimiento
que, a pesar de utilizar las diversas técnicas de mantenimiento
existentes, exige que algunas de las prácticas corrientes de
mantenimiento preventivo, sean transformadas.
Se distingue de la práctica tradicional los siguientes aspectos:
3. Priorización las fallas funcionales de acuerdo a sus
consecuencias.
4. Selección de tareas de mantenimiento aplicable y costo
eficientes, por medio de un diagrama de decisión.
Diferencias entre el RCM y el mantenimiento preventivo
tradicional
.
Mantenimiento
RCM
preventivo tradicional
• Focalizado en el • Focalizado en el
activo. sistema.
• Mantener el activo. • Mantener la función
• Tareas identificadas del sistema.
con base en “lo que • Tareas identificadas
puede ser hecho”. con base en “lo que
• No enfatiza la debe ser hecho”.
recolección de • Prioriza la
datos de fallas. recolección y
análisis continuo de
datos de fallas.
Ventajas del RCM
La importancia de una base de datos de fallas y reparaciones, es
donde se pueden extraer las ventajas principales del RCM,
particularmente en lo que concierne a la determinación de los
intervalos más apropiados para la realización de la diversas
tareas de mantenimiento preventivo. Otras ventajas:
• Responde a las debilidades derivadas de los enfoques

tradicionales de mantenimiento.
• Permite asociar y evaluar los riesgos en función de las fallas.
• Facilita optimizar los recursos de mantenimiento.
Ventajas del RCM
Su aplicación busca definir estrategias de mantenimiento que:
• Mejoren la seguridad.
• Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
• Mejoren la relación costo/riesgo-efectividad de las tareas de
mantenimiento.
• Minimicen la ocurrencia de fallas, o al menos reduzcan el
impacto económico una vez ocurrida la misma.
• Sean documentadas, auditables y realimentadas de nueva
información.
Etapas del proceso del RCM
. Definición de sistema, fronteras,
interfaces e ítems críticos.
Análisis de funciones y fallas

funcionales.
Análisis de los modos de fallas y

sus consecuencias.
Elaboración de planillas de
información y decisión.
Formulación e implementación del

plan de mantenimiento basado en
RCM.
Selección del equipo para comenzar a aplicar RCM
Para la selección es mejor comenzar a aplicar el RCM a ítems o

activos que cumplan con las siguientes características:
a. Ítems que presenten un alto contenido de tareas de

mantenimiento preventivo, así como, altos costos de
mantenimiento.
b. Ítems que presenten alto numero de acciones de
mantenimiento correctivo durante los dos últimos años de
operación.
Selección del equipo para comenzar a aplicar RCM
Para la selección es mejor comenzar a aplicar el RCM a ítems o

activos que cumplan con las siguientes características:
c. Una combinación de los anteriores.

d. Ítems con altos riesgos con respecto a la seguridad y el
medio ambiente.
e. Ítems donde no existe confianza en el mantenimiento.
f. Ítems que recién estén empezando su vida operacional.
Las 7 preguntas del RCM
El proceso RCM proporciona siete preguntas que se deben
efectuar respecto al equipo seleccionado:
1. ¿Cuales son las funciones y patrones de desempeño del

equipo en su contexto operacional actual?
2. ¿De que forma el equipo falla al cumplir sus funciones?
3. ¿Qué ocasiona cada falla funcional?
4. ¿Qué consecuencias genera cada falla?
Las 7 preguntas del RCM
El proceso RCM proporciona siete preguntas que se deben
efectuar respecto al equipo seleccionado:
5. ¿Qué puede ser hecho para predecir o prevenir cada falla?

6. ¿Qué debe ser hecho si no fuese encontrada una tarea
proactiva apropiada?
7. ¿Quien puede realizar estas rutinas de mantenimiento?
Funciones y patrones de desempeño
Las funciones son divididas en dos categorías principales
(funciones primarias y secundarias) y después divididas en varias
subcategorías.
La frontera entre el funcionamiento satisfactorio de un ítem y el

estado de falla del mismo está especificada por el patrón de
desempeño.
Funciones Primarias
Las funciones primarias son fáciles de ser reconocidas pues el
nombre de muchos ítems está basado en su función primaria.
Funciones Secundarias
Generalmente se espera que los distintos ítems realicen una o
más funciones además de sus funciones primarias. Estas son
conocidas como funciones secundarias.
Funciones Secundarias
Categorías de las funciones secundaria:
1. Integridad ambiental.
2. Seguridad / integridad estructural.
3. Control / contención.
4. Apariencia.
5. Protección.
6. Economía /eficiencia.
7. Funciones superfluas.
La frontera entre el funcionamiento satisfactorio de un ítem y el
estado de falla del mismo está especificada por el patrón de
desempeño.
Generalmente, el patrón de desempeño esta fijado por el
profesional responsable y puede tener varios puntos de vista
según sea el profesional actuante.
Fallas funcionales
"La perdida de la capacidad de un ítem para realizar una función
especifica. Puede equivaler al termino Avería. Es la disminución
total o parcial de la capacidad de un ítem de desempañar su
función durante un período de tiempo, donde el ítem deberá ser
sometido a mantenimiento o ser sustituido. La falla lleva al ítem al
estado de disponibilidad."
La norma SAE JA 1011

Modos de falla
Es cualquier evento que puede llevar al ítem a la falla. Es decir,
una vez que la falla se ha identificado, el siguiente aspecto es
procurar identificar todos los eventos "razonablemente probables"
que pueden causar ese estado de falla. Estos eventos son
conocidos como modos de falla.
Modos de falla
Cuando se pretende listar los modos de falla de los distintos
ítems se debe incluir:
• Fallas que ha pasado antes (histórico).
• Fallas que esta siendo prevenidos por programas existentes
de mantenimiento.
• Fallas que todavía no han pasado pero su ocurrencia es
razonablemente probable.
• Fallas producidas por el deterioro o desgaste normal y las
causadas por errores humanos (personal de operación o
mantenimiento).
• Fallas por defectos en el diseño de los ítems.
Efectos de fallas
Los efectos de falla deben describir que pasaría si ninguna tarea
específica de mantenimiento es hecha, para anticipar, prevenir o
detectar la falla. Entonces debería describir los sucesos que
preceden a una falla.
Efectos de fallas
Los efectos de falla deben incluir:
• ¿Cuál es la evidencia (si existiera) que la falla ha ocurrido, (en
el caso de funciones ocultas, que pasaría si una múltiple falla
ocurriera)?
• ¿De que forma esa falla afecta al medio ambiente?
• ¿De que forma esa falla afecta a la seguridad de la personas?
• ¿De que forma esa falla afecta a la calidad de servicio?
• ¿Cuál es el daño físico causado por la falla?
• ¿Qué puede ser hecho para restaurar la función del sistema
después de la falla?
Consecuencias de falla
Las consecuencias que cada falla origina, pueden clasificarse en:
• Consecuencias operacionales: son aquellas que afectan a la

calidad de servicio.
• Consecuencias sobre seguridad o ambientales: son aquellas
que afectan al medio ambiente o a la seguridad de las
personas, también se las conoce como consecuencias no
operacionales.
Tareas del RCM
Para interpretar adecuadamente las tareas propuestas por el
método RCM, se hace necesario reconocer 3 categorías
principales de tareas pro-activas que son las siguientes:
1. Tareas de restauración programada.

2. Tareas de descarte programado.
3. Tareas bajo condición.
Tareas del RCM
1. Tareas de restauración programada
La restauración programada implica el reacondicionamiento de
una componente de un ítem a una edad límite determinada, o
antes de ella, independientemente de su condición en aquel
momento.
2. Tareas de descarte programado
El descarte programado implica la sustitución de un componente
del ítem, en su límite de vida especificado, o antes de él,
independientemente de su condición en aquel momento.
Tareas del RCM
3. Tareas bajo condición programa
Las fallas potenciales son condiciones físicas identificables que
indican que una falla funcional esta próxima a ocurrir o ya esta
ocurriendo, en este punto debería tomarse alguna decisión para
prevenirla o al menos evitar o disminuir sus consecuencias.
Punto donde la falla Punto donde podemos detectar que el
comienza a ocurrir ítem está fallando
P
Punto donde el ítem falló
(falla funcional)
Curva P-F
Condición
F
Tiempo
Tareas del RCM
Tareas default
El RCM reconoce 3 categorías principales de acciones de default,
las cuales se nombran a continuación:
• Búsqueda de fallas.
• Rediseño.
• Ningún mantenimiento programado.
Tareas del RCM
Tareas default
• Búsqueda de fallas
Las tareas de búsqueda de falla implican verificación periódica de
funciones ocultas para determinar si ellas fallaran.
• Rediseño
Implica efectuar algún cambio en la capacidad intrínseca de un
ítem. Esto incluye modificaciones en el hardware y también cubre
cambios de procedimientos.
Tareas del RCM
Tareas default
• Ningún mantenimiento programado
Esta acción default implica no efectuar ningún esfuerzo para
anticipar o prevenir modos de falla. Se espera que la falla ocurra
para luego repararla, en el mantenimiento de sistemas eléctricos
de potencia, esto se limita a ítems secundarios o auxiliares.
Proceso de selección de tareas
El RCM tiene un proceso lógico para la selección de tareas, el
mismo que utiliza herramientas claves y fundamentales que
permiten al personal de mantenimiento tomar decisiones con
cierta confianza.
El Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos conocido como

AMFE y la planilla de decisión, constituyen las herramientas
fundamentales utilizadas para responder a las siete preguntas
básicas del RCM expuestas anteriormente.
Herramientas claves
El AMFE (Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un
procedimiento usado para efectuar un análisis de cómo un ítem
puede fallar enumerando todas los posibles modos de falla, y
todos los grados de reacciones adversas que resultan de tales
fallas así analizadas.
Herramientas claves
En el AMFE las fallas pueden ser divididas conforme a su
gravedad y normalmente son clasificadas como:
• Muy críticas (catastróficas)

• Críticas
• Moderadas
• Leves
Procedimiento para selección de tareas
Una pregunta importante que debe hacerse es como seleccionar
la tarea en la planilla de decisión. El proceso para la selección de
tareas debe tomar en cuenta el hecho que la probabilidad
condicional de algunos modos de falla se incrementa, no cambian
o disminuyen con la edad.
Tareas bajo condición
Una tarea bajo condición selecta debe satisfacer los siguientes
criterios:
1. Debe existir una falla potencial claramente definida.
2. Debe existir un intervalo P-F identificable.
3. El intervalo de la tarea debe ser menos que el intervalo P-F
más corto y más probable.
4. Debe ser físicamente posible de realizar en intervalos
menores que el intervalo P-F.
Tareas bajo condición
Una tarea bajo condición selecta debe satisfacer los siguientes
criterios:
5. El tiempo más corto entre el descubrimiento de una falla
potencial y la ocurrencia de la falla funcional debe ser lo
suficientemente largo para que la acción predeterminada sea
tomada para evitar, eliminar o minimizar las consecuencias
de los modos de falla.
Tareas de descarte programado
Una tarea de descarte programado selecta debe satisfacer los
siguientes criterios:
1. Debería ser claramente definida (preferiblemente
demostrable) la edad en la cual, hay un incremento en la
probabilidad condicional del modo de falla bajo
consideración.
2. Un aumento en la ocurrencia de este modo de falla deberá
ocurrir después de esta edad, por lo que un reemplazo de
este componente podrá reducir la probabilidad de falla
prematura a un nivel tolerable para el sistema.
Tareas de reacondicionamiento programado
1. Debería ser claramente definida (preferiblemente
demostrable) la edad en la cual, hay un incremento in la
probabilidad condicional del modo de falla bajo
consideración.
Tareas de reacondicionamiento programado
2. Un aumento en la ocurrencia de este modo de falla deberá
ocurrir después de esta edad, por lo que la restauración de
este componente podrá reducir la probabilidad de falla
prematura a un nivel tolerable para el sistema.
3. La tarea deberá restaurar la confiabilidad de un componente
a un nivel que sea tolerable para el sistema.
Conceptos
Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo, consiste en
reacondicionar o sustituir a intervalos de tiempo establecidos por
diseño en un equipo o sus componentes, independientemente de
su estado en ese momento.
Consiste en la aplicación de un plan de trabajo para incrementar
la disponibilidad del equipo, a través de la reducción en la
necesidad de reparar por emergencia, de tal modo que se
reduzcan los costos totales de mantenimiento.
Conceptos
Es el mantenimiento realizado rutinariamente y desarrollado en
frecuencias diarias, semanales, entre otros y usualmente consiste
en inspeccionar el equipo por partes dañadas, revisar y completar
niveles de fluidos o simplemente revisar como un equipo
funciona.
Rutina de mantenimiento
Un tipo de rutina muy comúnmente usada es la lista de chequeo.
Que se debe inspeccionar?

Quien?
Cuando? Cual será el intervalo de ejecución de la inspección y
cuanto deberá durar.
Como se desarrollará la inspección, existe alguna idea de hacer
mas fácil la inspección?
Principales actividades del mantenimiento preventivo
1. Limpieza
2. Lubricación
3. Inspección
4. Ajuste y calibración
5. Reparaciones menores
1. Limpieza
2. Lubricación
La lubricación es la vida de la mayoría de los componentes

mecánicos, debido a que:
• Reduce la fricción
• Refrigera a través de extracción de calor
• Limpia
• Previene la corrosión
2. Lubricación
3. Inspección
Lo que se busca mientras se inspecciona:
 Líneas de distribución
• Aisladores, flameos, porosidad, fisuramiento.
• Herrajes, oxidación, elementos de fijación.
• Postes desplome, fractura.
• Conductores desgaste y fractura.
• Vegetación sobre el corredor de seguridad del circuito.
• Partes faltantes y/o rotas.
• Conexiones flojas, puntos calientes.
• Sonidos y ruidos anormales.
• Parámetros de funcionamiento.
3. Inspección
Lo que se busca mientras se inspecciona:
 Transformadores de distribución
• Integridad.
• Revisión y coordinación de las protecciones.
• Ajuste de las conexiones y puntos calientes.
• Conexiones de puesta a tierra.
4. Ajuste y calibración
 Maquinas dinámicas (generadores)
• Los pernos flojos pueden caer dentro de los equipos y partes
en movimiento.
• Los pernos flojos crean vibración, inadecuado funcionamiento,
fugas de fluidos, etc.
• Tanto por los ajustes deficientes así como por una inadecuada
calibración se pueden presentar un alto riesgo de que ocurran
accidentes.
 Maquinas estáticas (Transformadores)
• Puntos calientes.
• Fallas, desbalance de cargas.
5. Reparaciones menores
• Cambio de tornillería y mantenimiento a conectores de alta
tensión, aplicar grasa conductora en terminales de conector.
• Reemplazo de empalmes de conductores y/o puentes.
• Corrección de fugas de aceite en transformadores.
• Reemplazo de aisladores con evidencia de deterioro y/o fuga.
Información que debe contener una gama de
mantenimiento
Un plan de mantenimiento programado no es más que el conjunto
de gamas de mantenimiento elaboradas para atender una
instalación. Este plan contiene todas las tareas necesarias para
prevenir los principales fallos que puede tener la instalación. Es
importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de
mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento
agrupados en gamas, y que el objetivo de este plan es evitar
determinadas fallas.
Información que debe contener una gama de
mantenimiento
Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en
un equipo, en una instalación o en un sistema. La información
básica que debería tener una gama de mantenimiento es la
siguiente:
• Equipo y/o circuito en el que hay que realizar la tarea.
• Descripción de la tarea a realizar.
• Resultado de la realización.
• Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una
lectura de parámetros, una medición o una observación.
Gama de mantenimiento preventivo
• Gamas diarias: Tareas que se realizan fácilmente. Controles

visuales, mediciones y pequeños trabajos de limpieza y/o
engrase.
• Gamas semanales y mensuales: Contemplan tareas más
complicadas, que no está justificado realizar a diario. Implican
en algunos casos desmontajes, desconexión de equipos o
tomas de datos más laboriosas.
• Gamas anuales: Suponen en algunos casos una revisión
completa del equipo, la realización de una serie de tareas que
no se justifica realizar con una periodicidad menor.
Concepto
Consiste en predecir el daño en un equipo y programar la
reparación antes de que suceda.
• Implica la aplicación de modernas técnicas de análisis para

reducir los costos de mantenimiento y paradas innecesarias
mediante la identificación de comunes y potenciales fallas en
los equipos.
Concepto
Consiste en predecir el daño en un equipo y programar la
reparación antes de que suceda.
• Mediante el mantenimiento predictivo se comparan varios

parámetros físicos medidos en campo con limites conocidos,
con el propósito de detectar, analizar, y corregir problemas
antes de que estos ocurran.
Técnicas de mantenimiento predictivo
Ventajas
• Más eficiente y flexible para cualquier otro tipo de
mantenimiento.
• Se puede programar la desconexión del circuito o equipo con
antelación al fallo.
• Se reduce la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente.
Casos no convenientes
• No todas las causas de fallo de los circuitos y/o equipos
pueden ser detectados con antelación.
• Monitorización demasiado costosa en mano de obra y
equipos.
Principales actividades del mantenimiento predictivo
• Termografía.
• Verificación del nivel de asilamiento de los tramos de cable
XLPE.
• Verificación del nivel de aislamiento de los elementos aislantes
• Medida de los sistemas de Puesta a Tierra.
• Prueba Rigidez dieléctrica Aceite Transformadores.
• Prueba de aislamiento de los devanados.
• Medición de la resistencia óhmica de los devanados.
• Prueba de relación de transformación.
• Medición y análisis de carga del transformador.
• Medición y análisis de Calidad de la Energía.
Concepto
Es la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan.
Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo. Históricamente, el
mantenimiento nace como servicio a la producción.
Historia
Lo que se denomina Primera Generación del Mantenimiento
cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución
industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la
industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo
de paro de maquina no era de mayor importancia.
Historia
Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no
era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez, la
mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de
reparar. Como resultado no había necesidad de un
mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza y lubricación, y
por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.
Historia
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el
preventivo sistemático, el predictivo, el proactivo, el
mantenimiento basado en fiabilidad, entre otros. Aún así, una
buen parte de las empresas basan su mantenimiento
exclusivamente en la reparación de averías que surgen, e incluso
algunas importantes empresas sostienen que esta forma de
actuar es la más rentable.
Ventajas del mantenimiento correctivo
No se necesita
No genera
programar ni
gastos fijos
prever
A corto plazo
Sólo se gasta
ofrece buen
dinero cuando
resultado
se necesita
económico
Desventajas del mantenimiento correctivo
Producción se vuelve
impredecible
Paradas pueden Impide el diagnóstico
producirse fiable de los causas de las
repentinamente fallas
Hay tareas Supone un

que no se alto costo en
Se asume Vida útil de Aumenta
pueden repuestos y
riesgos equipos se riesgo de
obviar mano de
económicos acorta accidente
(lubricación, obra
ajuste, etc.) calificada
Mantenimiento correctivo programado
• No es factible desarrollar un plan a mediano y largo plazo
• Si es posible efectuar programas de mantenimiento que se
realizan a corto plazo.
• Se requiere conocer con anticipación qué es lo que debe
hacerse, de modo que cuando se desenergice el equipo para
efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y
documentos técnicos.
• La oportunidad para su realización se dará en los espacios de
tiempo de baja demanda de energía.
Tipos de averías
Tipos de averías
Causas de averías
Pueden identificarse múltiples causas de averías o fallas de los
equipos, que por lo general están agrupados o clasificados en:
• Diseño deficiente.
• Material defectuoso.
• Proceso y fabricación deficiente.
• Errores de montaje.
• Condiciones de servicios diferentes al diseño.
• Mantenimiento deficiente.
• Operación inapropiada, entre otros.
Causas de averías
Los efectos o consecuencia de las averías o fallas que se
producen en los equipos son muchos; se mencionan algunos de
ellos:
• Salida de servicio del equipo y/o circuito.

• Funcionamiento degradado.
• Condiciones de reparaciones difíciles.
• Accidentes, lesiones o desastres.
• Problemas ambientales en el entorno.
Índices de confiabilidad
La confiabilidad de un sistema de distribución de energía eléctrica
se valora por medio de índices de confiabilidad en los puntos de
carga.
Los índices de confiabilidad en los puntos de carga se pueden

acumular para obtener los índices a nivel de alimentador primario,
subestación de distribución o sistema total.
Índices de confiabilidad
• Índice medio de frecuencia de interrupción del sistema.

• Índice medio de duración de interrupción del sistema.
• Índice medio de frecuencia de interrupción a los usuarios.
• Índice medio de duración de interrupción a los usuarios.
• Índice medio de disponibilidad del Sistema.
• Energía no Suministrada.
• Energía no Suministrada por Cliente.
Pruebas
Son la base para verificar y apoyar los criterios de aceptación o
para analizar los efectos, cuando sucedan cambios o variaciones
con respecto a los valores iniciales de puesta en servicio o de la
última prueba.
Se consideran pruebas eléctricas, aquellas que determinan las

condiciones en que se encuentra el equipo eléctrico, para
determinar su operatividad.
Pruebas
Pruebas de fabrica
Las pruebas de fábrica se clasifican en 3 grupos:
1. Pruebas de prototipo.
Son las que se realizan a diseños nuevos y tienen por finalidad,
cumplir con los valores establecidos en las normas que se aplican
y/o especificaciones bajo las cuales fueron fabricados los
equipos. En estas pruebas entran en función tanto los materiales
utilizados para su fabricación como los criterios de diseño
considerados.
Pruebas
Pruebas de fabrica
2. Pruebas de rutina.
Son pruebas que deben efectuarse a cada uno de los equipos,
conforme a métodos establecidos en las normas
correspondientes, para verificar la calidad del producto y que
están dentro de los valores permitidos. Estas pruebas son las que
determinan la aceptación o rechazo de los equipos
Pruebas
Pruebas de fabrica
3. Pruebas opcionales.
Estas pruebas son las que se realizan a los equipos,
conjuntamente entre el fabricante y usuario a fin de determinar
algunas características particulares del equipo.
Pruebas
Breve descripción de algunas pruebas de fabrica
Dentro de las más importantes, se pueden citar las siguientes:
a. Prueba de impulso por rayo.
Consiste en simular en el Laboratorio las condiciones de falla
provocadas por descargas atmosféricas en los equipos.
Esta prueba se realiza aplicando al equipo impulsos de onda
positiva o negativa, de acuerdo al nivel básico de impulso para
cada tensión, en condiciones estándar y de acuerdo a las normas
indicadas en las especificaciones.
Pruebas
b. Prueba de potencial aplicado.

Consiste en aplicar al equipo un voltaje a la frecuencia de
operación del sistema, cuyo valor varía de acuerdo a lo indicado
en la norma correspondiente para cada nivel de voltaje (de 180%
al 300% del voltaje nominal), su duración es de un minuto.
Pruebas
c. Prueba de descargas parciales.

Esta determina la calidad del aislamiento, es útil para detectar
porosidades, grietas, burbujas de aire, etc. en el interior de un
aislamiento sólido. El resultado de esta prueba está dado en
picocoulombs.
Pruebas
d. Prueba de elevación de temperatura.

Sirve para verificar que los equipos cumplan con la capacidad de
diseño, sin rebasar los límites de temperatura establecidos por las
normas correspondientes.
Pruebas
e. Prueba de potencial inducido.

El objetivo es verificar la resistencia del aislamiento entre
diferentes partes de un equipo. La prueba consiste en inducir al
devanado el 200% de su tensión nominal, por un tiempo, que
dependerá de la frecuencia utilizada, la cuál es modificada para
no saturar el núcleo.
Pruebas
Pruebas de campo.
Se efectúan a los equipos que se encuentran en operación o en
proceso de puesta en servicio y se consideran de la siguiente
manera:
a. Recepcion y/o verificacion.
Se realizan a todo el equipo nuevo o reparado, considerando las
condiciones de traslado; efectuando primeramente una
inspección detallada de cada una de sus partes.
Pruebas
Pruebas de campo.
manera:
b. Puesta en servicio.
Se realizan a cada uno de los equipos en campo después de
haber sido: instalados, ajustados, secados, etc., con la finalidad
de verificar sus condiciones para decidir su entrada en operación.
Pruebas
Pruebas de campo.
manera:
c. Mantenimiento.
Se efectúan periódicamente conforme a programas y a criterios
de mantenimiento elegidos y condiciones operativas del equipo.
Pruebas
Recomendaciones generales para realizar pruebas eléctricas
al equipo primario
Para equipos en operación, con base en los programas de mantenimiento, tramitar los
registros y licencias correspondientes.
Tener la seguridad de que el equipo a probar no este energizado. Verificando la

apertura física de interruptores y/o cuchillas seccionadoras.
El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado.
Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar cargas

capacitivas que puedan afectar a la prueba y por seguridad personal.
Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar.
En todos los casos, ya sea equipo nuevo, reparado o en operación, las pruebas que se
realicen siempre deben estar precedidas de actividades de inspección o diagnóstico.
Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Instrumentos,

Herramientas, Probetas, Mesas de prueba, etc.
¿Qué es la termografía Infrarroja?
Es una tecnología, que no necesita de contacto, que se basa en
la medida de longitudes de onda infrarrojas para determinar
temperaturas desde una distancia segura. Una cámara
termográfica proporciona una imagen que utiliza distintos colores
para representar las diferentes temperaturas. Esta imagen
acelera la comprobación visual de las temperaturas de superficie
e identifica los puntos calientes. Los puntos calientes o los
aumentos de la temperatura normalmente indican un fallo
inminente.
El astrónomo Sir Frederick William Herschel descubrió la existencia de la

radiación infrarroja en 1800
Ventajas de la termografía
• Método de análisis sin detención de procesos productivos,
ahorra gastos.
• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de

contacto con el equipo.
• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de

proceso.
Ventajas de la termografía
• Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del
fallo.
• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
• Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo

inesperado de algún elemento, al detectarlo antes de que se
produzca.
Aplicaciones de la termografía
• Detección de conexiones eléctricas sueltas o con corrosión.
• Detección de desequilibrios y sobrecargas eléctricas.
• Inspección de motores eléctricos.

Fenómeno corona en líneas aéreas
Cuando el campo eléctrico o gradiente de potencial alcanza la
“rigidez dieléctrica del aire” (aproximadamente 30 kV/cm a
presión atmosférica normal), el aire se ioniza, se hace conductor
y se produce una descarga local. Este fenómeno va acompañado
de un efluvio luminoso del cual proviene su nombre. Además, se
producen pérdidas de energía, un zumbido fácilmente perceptible
y ruido sobre señales de radio y televisión en las cercanías de la
zona donde se localiza el fenómeno corona.
Variables que Influyen en el Fenómeno Corona
La aparición e intensidad de las descargas corona es afectada
por los siguientes factores:
• Gradiente superficial.
• Estado de la superficie del conductor.
• Densidad relativa del aire.
• Efecto del agua en el conductor.

Aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento de equipos
eléctricos
La técnica de Ultrasonido propagado en aire y estructuras, la cual

capta rangos de frecuencias mayores a los 20.000 Hz, es
utilizada para la detección y localización exacta de fallas
categorizadas como efecto corona, tracking eléctrico y arco
eléctrico, dichas manifestaciones degradan los elementos que
componen las redes de distribución de Media y Alta tensión.
Aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento de equipos
eléctricos
El uso de la técnica de Ultrasonido propagado en aire y

estructuras, se encuentra generalizada en el diagnóstico de
líneas de transmisión y subestaciones de potencia, su aplicación
en redes de distribución de 34.500 hasta 11.400 V. ha
demostrado que complementaria con la termografía pueden llegar
a detectar puntos de falla no localizables a través de la
inspección visual en el sistema y disminuir ostensiblemente las
fallas no determinadas.
Aislamiento líquido
• Propiedades eléctricas
– Factor de potencia norma ASTM D-924
25ºC …………………………………..0,05%
100ºC ……………………………….…0,3%
– Rigidez dieléctrica norma ASTM D- 3487

• Proceso de degradación de los aceites dieléctricos
• Control de calidad de los aceites dieléctricos
El aceite dieléctrico
Límites máximos para actuar preventivamente en un
transformador:
0,1mg KOH/g, número de neutralización, ASTM D-974.
28din/cm, tensión Interfacial, ASTM D-971.

Cromatografía de gases
Durante la operación del transformador, el aceite aislante y los
otros materiales dieléctricos sufren degradación bajo la acción de
la temperatura y de las tensiones eléctricas, procesos de
descomposición química que dan como resultado la aparición de
gases. Cuando ocurren fallas incipientes (como sobre
calentamiento, arco o descargas parciales) estas, dan como
resultado la generación de gases, que en algunos
transformadores, por diseño, son atrapados en el relevador
Buchholz.
Análisis de los gases disueltos en el aceite
• Extracción de la muestra
• Extracción de los gases disueltos
• Análisis cromatográfico
• Cálculo de los resultados
• Diagnóstico
• Informe
Calidad del servicio de energía
La calidad del servicio de energía eléctrica es un amplio término
relacionado con la continuidad del servicio y la calidad de la onda
de tensión. La continuidad del servicio es lo que tradicionalmente
se ha denominado confiabilidad y básicamente es calificada con
los siguientes aspectos: número de interrupciones por año,
tiempo promedio por interrupción y usuarios afectados en
promedio por interrupción.
Definiciones
Sistema de Puesta a Tierra
Conjunto de elementos conductores de un sistema eléctrico
específico, sin interrupciones ni fusibles, que unen los equipos
eléctricos con el suelo o terreno. Comprende la puesta a tierra y
todos los elementos puestos a tierra.
Suelo
Sistema natural, resultado de procesos físicos, químicos y
biológicos, con componentes principalmente minerales y sólidos
inertes que le dan estabilidad, en conjunto con líquidos y gases
que definen su comportamiento eléctrico.
Definiciones
Resistividad del Suelo
Representa la resistencia específica del suelo a cierta
profundidad, o de un estrato del suelo; se obtiene indirectamente
al procesar un grupo de medidas de campo; su magnitud se
expresa en (Ωm) o (Ωcm) y es inversa a la conductividad
Metodología para la medición de la resistencia de puesta a tierra
• Método de caída de potencial

• Gradientes de Potencial
• Método de la pendiente
Metodología para casos especiales
• Medida de resistencia de puesta a tierra sobre pavimentos o

suelos de concreto
• Medida de la RPT mediante medidor tipo pinza
Prueba de resistencia de aislamiento
La resistencia de aislamiento se define como la oposición al paso
de una corriente eléctrica que ofrece un aislamiento al aplicarle
un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado, medido a
partir de la aplicación del mismo y generalmente expresada en
Megaohms, Gigaohms o Teraohms.
A la corriente resultante de la aplicación de voltaje de corriente

directa, se le denomina "Corriente de Aislamiento"
La "Corriente de Aislamiento" consta de dos componentes
principales:
1. La corriente que fluye dentro del volumen de aislamiento

a) Corriente Capacitiva.
b) Corriente de Absorción Dieléctrica.
c) Corriente de conducción irreversible.
2. Corriente de Fuga
"Corriente de Aislamiento"
a) Corriente Capacitiva
Es una corriente de magnitud comparativamente alta y de
corta duración, que decrece rápidamente a un valor despreciable
(generalmente en un tiempo máximo de 15 segundos) conforme
se carga el aislamiento, y es la responsable del bajo valor inicial
de la Resistencia de Aislamiento.
b) Corriente de absorción dieléctrica

Esta corriente decrece gradualmente con el tiempo, desde un
valor relativamente alto a un valor cercano a cero, siguiendo una
función exponencial. Generalmente los valores de resistencia
obtenidos en los primeros minutos de una prueba, quedan en
gran parte determinados por la Corriente de Absorción.
"Corriente de Aislamiento“
c) Corriente de conducción irreversible.

Esta corriente fluye a través del aislamiento y es prácticamente
constante, predomina después que la corriente de absorción se
hace insignificante.
Es la que fluye sobre la superficie del aislamiento. Esta corriente

al igual que la Corriente de Conducción irreversible, permanece
constante y ambas constituyen el factor primario para juzgar las
condiciones del aislamiento.
Es la que fluye sobre la superficie del aislamiento. Esta corriente

al igual que la Corriente de Conducción irreversible, permanece
constante y ambas constituyen el factor primario para juzgar las
condiciones del aislamiento.
Absorción dieléctrica
La resistencia de aislamiento varía directamente con el espesor
del aislamiento e inversamente al área del mismo; cuando
repentinamente se aplica un voltaje de corriente directa a un
aislamiento, la resistencia se inicia con un valor bajo y
gradualmente va aumentando con el tiempo hasta estabilizarse.
El "Índice de Absorción" y el "Índice de Polarización". son útiles

para la evaluación del estado del aislamiento de devanados de
transformadores de potencia y generadores
Factores que afectan la prueba
Entre los factores que afectan la prueba y tienden a reducir la
resistencia de aislamiento de una manera notable son: la
suciedad, la humedad relativa, la temperatura y la inducción
electromagnética.
para la suciedad, es necesario eliminar toda materia extraña

(polvo, carbón, aceite, etc.) que este depositada en la superficie
del aislamiento.
para la humedad, se recomienda efectuar las pruebas a una
temperatura superior a la de rocío.
La resistencia de aislamiento varía inversamente con la

temperatura en la mayor parte de los materiales aislantes; para
comparar adecuadamente las mediciones periódicas de
resistencia de aislamiento, es necesario efectuar las mediciones
a la misma temperatura, o convertir cada medición a una misma
base.
𝑅𝑐 = 𝐾𝑡 ∗ 𝑅𝑡
Para la inducción electromagnética, es necesario acondicionar un
blindaje para drenar a tierra las corrientes inducidas que afectan
a la prueba.
Una forma práctica para el blindaje, es utilizar malla metálica
multiaterrizada (jaula de Faraday) sobre el equipo, soportada con
material aislante.
Otro factor que afecta las mediciones de resistencia de
aislamiento y absorción dieléctrica es la presencia de carga
previa en el aislamiento. Esta carga puede originarse porque el
equipo trabaja aislado de tierra o por una aplicación del voltaje de
C.D. en una prueba anterior.
Por tanto es necesario que antes de efectuar las pruebas se

descarguen los aislamientos mediante una conexión a tierra.
Otro factor que afecta las mediciones de resistencia de
aislamiento y absorción dieléctrica es la presencia de carga
previa en el aislamiento. Esta carga puede originarse porque el
equipo trabaja aislado de tierra o por una aplicación del voltaje de
C.D. en una prueba anterior.
Por tanto es necesario que antes de efectuar las pruebas se

descarguen los aislamientos mediante una conexión a tierra.
Métodos de medición
Las mediciones se obtienen mediante un medidor de resistencia
de aislamiento de indicación directa. Existiendo tres tipos: Los
accionados manualmente, los accionados por motor y los de tipo
electrónico y/o digital.
El primer tipo es satisfactorio para efectuar pruebas de tiempo

corto y los tipos motorizado y digital para pruebas en donde es
necesario determinar los índices de absorción y polarización.
a) Método de tiempo corto.

Consiste en conectar el instrumento al equipo que se va a probar
y operarlo durante 60 segundos.
Este método tiene su principal aplicación en equipos pequeños y
en aquellos que no tienen una característica notable de
absorción, como son los interruptores, cables, descargadores
valvulares, entre otros.
b) Método de tiempo-resistencia o absorción dieléctrica

Consiste en aplicar el voltaje de prueba durante un período de 10
minutos, tomando lecturas a 15, 30, 45 y 60 segundos, 2, 3, 4, 5,
6, 7, 8, 9 y 10 minutos. Su principal aplicación es en
transformadores de potencia y en grandes máquinas rotatorias
dadas sus notables características de absorción.
Consideraciones
La medición de resistencia de aislamiento, es una prueba de
potencial, por lo tanto, debe restringirse a valores apropiados que
dependan de la tensión nominal de operación del equipo que se
va a probar y de las condiciones en que se encuentre su
aislamiento.
Los voltajes de prueba de corriente directa comúnmente

utilizados son de 500 a 5,000 Volts.
Métodos de prueba con el equipo para medición de Factor de
potencia
a) Espécimen aterrizado. Se prueba en GST (Ground Specimen
Test-Espécimen bajo prueba aterrizado). Cuando el selector de
LV se coloca en posición GROUND, el cable LV es conectado a
potencial de tierra. De esta forma el cable de bajo voltaje (LV)
puede ser utilizado para aterrizar el espécimen bajo prueba.
potencia
b) Espécimen guardado. Se prueba en GST-GUARD. Cuando el
selector del LV se coloca en posición GUARD, el cable LV es
conectado a guarda del equipo de prueba. La simple diferencia
entre las dos figuras es la posición de la conexión del cable LV
con respecto al medidor de mVA (milivoltamperes) y mW
(miliwatts).
potencia
c) Espécimen no aterrizado. Se prueba en UST (Ungrounded
Specimen Test). Cuando el control de LV se coloca en posición
UST solamente la medición de MVA y MW se efectúa a través del
cable LV. Se puede observar como el punto de conexión de
guarda y tierra son comunes, de este modo la medición de mVA y
mW no es realizada a través de tierra.
potencia
Conclusiones:
Primera: Si se utiliza el método GST, lo que no se quiera medir se

conecta a guarda.
Segunda: Si se utiliza el método UST, lo que no se quiera medir

se conecta a tierra.
potencia
Entre los factores que afectan la prueba y tienden a aumentar el

valor de factor de potencia de los aislamientos de una manera
notable están: la suciedad, la humedad, la temperatura y la
inducción electromagnética.
potencia
Método de medición
La prueba consiste en aplicar un potencial determinado al

aislamiento que se desea probar, medir la potencia real que se
disipa a través de él y medir la potencia aparente del mismo. El
Factor de Potencia se calcula dividiendo la potencia real entre la
potencia aparente.
potencia
Consideraciones
Para la interpretación de resultados de prueba, es necesario el
conocimiento de valores típicos de Factor de Potencia de
materiales aislantes.
Como referencia, se presentan valores de Factor de Potencia y
constantes dieléctricas de algunos materiales.
potencia
Consideraciones
Se indican ciertos valores de Factor de Potencia de aislamiento
de algunos equipos, que se han obtenido como promedio de
diversas pruebas realizadas
potencia
Interferencia electrostática en medidor de factor de potencia
de 2.5 kV
Al aplicar la prueba a equipos expuestos a Interferencia
Electrostática por su cercanía a líneas de alta tensión, es
necesario hacer dos lecturas de MVA, una para cada posición del
interruptor inversor (REV. SWITCH) y calcular su promedio para
obtener la lectura final, la cual se registra en la hoja de reporte.
potencia
Capacitancia de la prueba
El equipo esta provisto de un indicador en la perilla de ajuste de
miliwatts (MW ADJ) para leer la capacitancia del equipo bajo
prueba, la lectura se da directamente en picofaradios (pf).
Esta lectura se obtiene cada vez que se miden los miliwatts.
Cuando el espécimen bajo prueba tiene un factor de potencia
menor a 15% se puede obtener una capacitancia aproximada
utilizando las siguientes fórmulas:
Capacitancia (pf) = (0.425) (MVA).

potencia
Calculo de la resistencia
𝐸2 6250
𝑅= 𝑅=
𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 𝑚𝑖𝑙𝑖𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
R = Resistencia en Megaohms.
E = Voltaje en Volts E = 2 500 Volts
W = Pérdidas en miliwatts
Calculo de factor de potencia

𝑀𝑊
𝐹. 𝑃. =
𝑀𝑉𝐴 𝑀𝑊
% 𝑑𝑒 𝐹. 𝑃. = 𝑥100
𝑀𝑉𝐴
potencia
Pruebas a voltajes menores de 2.5 kv.
A veces se tienen que realizar pruebas a voltajes menores de 2.5
KV, puede ser por requerimiento del equipo bajo prueba o porque
la capacitancia del aislamiento es muy alta.
Si se requiere probar con un voltaje menor a 2500 Volts se deben
dar los siguientes pasos:
• Energizar el espécimen con el voltaje deseado.
• Ajustar la aguja indicadora de MVA y MW hasta máxima
escala. Esto realizarlo en posición CHECK del indicador de
posición MVA y MW.
• Realizar la prueba.
potencia
Conversión de valores de milivoltamperes y miliwatts
obtenidos a menor voltaje, a sus equivalentes a 2.5 kV
2
𝐶
𝐴=𝐵∗
2,5
A = Valor a calcular de MVA o MW equivalente a 2.5 KV.
B = Valor obtenido (MVA o MW) a un voltaje diferente de 2.5 KV.
C = Voltaje (KV) de prueba, diferente a 2.5 KV
Estos valores se aplican en la fórmula:
𝑀𝑊
% 𝑑𝑒 𝐹. 𝑃. = 𝑥100
𝑀𝑉𝐴
potencia
Conversión de valores de milivoltamperes y miliwatts
obtenidos a menor voltaje, a sus equivalentes a 2.5 kV
Conversión de milivoltamperes a miliamperes
𝑀𝑖𝑙𝑖𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑒𝑠
𝑀𝑖𝑙𝑖𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑒𝑠 =
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
potencia
Medidor de factor de potencia de 10 kV
Medidor de factor de potencia microprocesado hasta 12 kV

Prueba de relación de transformación y polaridad
Teoría general
La relación de transformación se define como la relación de
vueltas o de voltajes del primario al secundario, o la relación de
corrientes del secundario al primario en los transformadores y se
obtiene por la relación:
𝑁𝑝 𝑉𝑝 𝐼𝑠
𝑅𝑇 = = =
𝑁𝑠 𝑉𝑠 𝐼𝑝
Mediante la aplicación de esta prueba es posible detectar corto
circuito entre espiras, falsos contactos, circuitos abiertos, etc.
• Método monofásico manual-analógico
• Método digital
• Método por comparación de capacitancias

• Método monofásico manual-analógico
• Método digital
• Método por comparación de capacitancias

,
,
Definición de transformador
Es una máquina estática de corriente alterno, transforma la
electricidad que le llega al devanado de entrada en magnetismo
para volver a transformarla en electricidad, en las condiciones
deseadas, en el devanado secundario.
𝑑∅
∈= −𝑁
𝑑𝑡
∅ = 𝐵 ∙ 𝑆 cos 𝜃
𝜃 = ωt
Michael Faraday
Físico y químico Británico
Componentes de los transformadores
Núcleo:
Este elemento está constituido por chapas de acero al silicio
aisladas entre ellas..
Componentes de los transformadores
Devanados:
El devanado es un hilo de cobre enrollado a través del núcleo en
uno de sus extremos y recubiertos por una capa aislante.
Tipos de transformadores eléctricos
1. Transformadores de potencia
2. Autotransformadores
3. Transformadores de potencia con derivación
4. Transformadores eléctricos de medida
5. Transformadores trifásicos
La potencia máxima del transformador está limitada por la calidad
de sus aislantes.
La tensión máxima del aislante fija la tensión máxima del

transformador.
Para una tensión y una sección del conductor determinada, la

temperatura máxima del aislante fija una intensidad máxima en el
transformador.
a. Transformadores eléctricos elevadores
b. Transformadores eléctricos reductores

2. Autotransformadores
Se utilizan cuando es necesario cambiar el valor de un voltaje,
pero en cantidades muy pequeñas.
3. Transformadores de potencia con derivación
Son transformadores elevadores o reductores, con un número de
espiras que puede variarse según la necesidad.
4. Transformadores eléctricos de medida
Variar los valores de grandes tensiones o intensidades para
poderlas medir sin peligro.
a. Transformadores eléctricos de intensidad
b. Transformador eléctrico potencial

Debido a que el transporte y generación de electricidad se realiza
de forma trifásica, se han construido transformadores de estas
características.
a. Estrella-estrella
b. Estrella-triángulo
c. Triángulo-estrella
d. Triángulo-triángulo
Sistema aislante de los transformadores
En un transformador de potencia el sistema de aislamiento esta
constituidos por:
a. El aceite dieléctrico
b. El papel
a. El aceite dieléctrico
Mantiene el aislamiento entre componentes del transformador,
homogenización de la temperatura interna y refrigeración.
Especificaciones para aceites minerales vienen dadas por la

norma ASTM D 3487, aceite minerales tipo I y tipo II
b. El papel
Es la parte más importante del sistema de aislamiento del
transformador, al separar los devanados en la parte activa.
b. El papel
Funciones básicas que debe cumplir un papel aislante dentro del
transformador:
1. Resistencia eléctrica.
2. Resistencia mecánica a la tracción.
3. Resistencia térmica y buena transferencia de calor.
4. Capacidad para mantener sus características deseables.

b. El papel
Los factores que inciden en la vida útil del papel aislante:
• Sustancias polares, ácidos y lodos.
• Agua.
• Esfuerzos eléctricos.
• Temperatura.
Enfriamiento de transformadores
El calor producido por las pérdidas en los transformadores afecta
la vida de los aislamientos.
La transmisión del calor en los transformadores:
• Conducción a través del núcleo, bobinas y demás elementos

hasta la superficie.
• Transmisión por convección en el caso de los
transformadores secos.
• Para los transformadores en aceite, el calor se transmite por

convección a través de este dieléctrico.
Clases de ventilación de los transformadores
Norma ASA C57-1948

Cargabilidad de un transformador
La duración de la vida de un transformador se encuentra muy
vinculada con la cargabilidad de ese transformador.
Regímenes de carga normalizados:
• La guía de carga IEC
• La guía de carga IEEE

Efectos de las sobrecargas en los transformadores de
potencia:
a. Efectos generales
b. Sobrecargas de emergencia de corta duración
c. Sobrecargas de emergencia de larga duración

Efectos de las sobrecargas en los transformadores de
potencia:
d. Pérdida de propiedades mecánicas y dieléctricas provocadas

por sobrecargas
Interruptores de desconexión de media tensión
Estos interruptores son capaces de abrir corrientes de carga y de
corto circuito.
Sus características dependen del rango continuo de corriente de
interrupción, corriente máxima de interrupción y el medio de
extinción del arco.
,
Interruptores de desconexión de media tensión
Las partes principales sujetas a mantenimiento de los
interruptores son: el medio aislante o de extinción del arco, los
contactos y aisladores. Sin embargo cuando han operado un
tiempo prolongado es necesario llevar a cabo una inspección
detallada de todas las partes del interruptor como son
mecanismos de operación, circuitos de control, cableado y demás
elementos que componen todo el sistema de interruptores.
Seccionadores de Potencia
Estos dispositivos generalmente se utilizan para aislar partes de
un circuito, principalmente a los interruptores con el fin de realizar
inspecciones o mantenimiento en los mismos. Estos dispositivos
no son capaces de abrir corrientes de carga ni de cortocircuito por
lo que su uso se restringe a tareas de seccionamiento de
elementos en un circuito eléctrico.
Seccionadores de Potencia
El mantenimiento de estos elementos se basa en revisiones
termográficas para descartar puntos calientes, se debe limpiar
sus aisladores y realizar pruebas de resistencia de contacto
cuando el elemento lo requiera.
Descripción
Son cables que están aislados y protegidos contra los agentes
del terreno donde se instalen, están compuestos por; el
conductor, por el cual fluye la corriente; el aislamiento, que
soporta la tensión aplicada; la cubierta, proporciona la protección
contra el ataque del tiempo y los agentes externos; las pantallas,
permiten una distribución de los esfuerzos eléctricos en el
aislamiento en forma radial y simétrica; y las armaduras
metálicas, que se utilizan para dar protección adicional al cable
contra esfuerzos de tensión extraordinarias.
Banco de baterías
La función que cumple el banco de baterías es de garantizar la
continuidad del suministro de energía necesaria para el
funcionamiento de equipos de control y de protección. Es una
fuente de corriente continua que sirve para la operación de los
sistemas de protección de la SE y en ocasiones puede proveer la
energía para los motores de los mecanismos de operación de
interruptores.
Banco de baterías
El mantenimiento de este elemento es de suma importancia ya
que si se presenta alguna eventualidad en el sistema y el banco
de baterías no está en capacidad de brindar la energía necesaria
ni en las condiciones necesarias de funcionamiento se puede
producir una desconexión en el servicio eléctrico o quedar
vulnerable ante fallas.
Como mínimo cada año se debe revisar todas las celdas
individualmente para constatar que siguen en un buen estado, así
como también la instalación en donde se encuentran ubicadas.
,
Los Bancos de Condensadores son aptos para su utilización en
Sub-estaciones de Baja y Media Tensión donde se desee
compensar la Energía Reactiva (o Factor de Potencia) que
consumen los motores eléctricos y las demás cargas.
La compensación de energía reactiva se efectúa para disminuir

caídas de tensión, para minimizar pérdidas de energía, para
ampliar la capacidad de transmisión de potencia activa en los
cables; entre otras aplicaciones.
Función
Los relevadores actúan sobre interruptores, los cuales son los
que desconectan el elemento defectuoso cuando reciben la señal
de disparo de dichos relevadores, los interruptores están
localizados de tal manera que cada uno de los elementos del
sistema pueden desconectarse por completo del resto del sistema
Criterios de diseño para la protección con relevadores
Son cinco los criterios que se aplican en el diseño de la

protección:
• Confiabilidad
• Velocidad
• Selectividad
• Simplicidad
• Economía
Switchgear
Es el conjunto continuo de secciones verticales (Celdas) en las
cuales se ubican equipos de maniobra (interruptores de potencia
extraíbles, seccionadores, etc.), medida (transformadores de
corriente y de tensión, etc.), y, cuando se solicite, equipos de
protección y control, montados en uno o más compartimientos
insertos en una estructura metálica externa, y que cumple la
función de recibir y distribuir la energía eléctrica.
Switchgear
Las Celdas de Media Tensión tipo Metalclad, están definidas
según la norma IEC 60298, y sus principales características son:
• Equipos en compartimientos con grado de protección IP2X o
mayor.
• Separaciones metálicas entre compartimientos.
• Al extraer un equipo de Media Tensión, existirán barreras
metálicas (“shutters”) que impedirán cualquier contacto con
partes energizadas.
Switchgear
Las Celdas de Media Tensión tipo Metalclad, están definidas
según la norma IEC 60298, y sus principales características son:
• Compartimientos separados al menos por: 1) cada interruptor
o equipo de maniobra, 2) elementos a un lado del equipo de
maniobra (por ej.: Cables de poder) 3) elementos al otro lado
del equipo de maniobra (por ej. : Barras) y 4) equipos de baja
tensión (por ej. : relés)
• Cuando las celdas son de doble barra, cada conjunto de

barras debe ir en compartimiento separado.
Transformadores de instrumento
Transformador de corriente (T.C.)
Tiene como función aislar de la alta tensión y reducir la magnitud
de la corriente en función de su relación de transformación (5 A ó
1A).
Transformador de potencial (T.P.)

Tiene como función reducir la magnitud del tensión de alta
tensión en función de su relación de transformación a un tensión
generalmente de 120Τ√3 V
NFPA 70E Norma para la Seguridad eléctrica en lugares de
trabajo
Esta norma cubre los requisitos de seguridad eléctrica para los
lugares de trabajo de los empleados que son necesarios para la
seguridad práctica de ellos en su empleo.
1. Prácticas de trabajo relacionadas con la seguridad.

2. Requisitos de seguridad relacionados con el mantenimiento.
3. Requisitos de seguridad para equipos especiales.
4. Requisitos de seguridad de instalación.
,
,
Dispositivos electrónicos inteligentes
Los IEDs son relés de protección que cuentan con una gran
diferencia ante los electromecánicos y es que son digitales,
cumplen funciones más conﬁables y de mayor precisión, ayudan
a la mejora de la calidad de energía desde la generación hasta el
consumidor final.
La gran capacidad de un IED de poder realizar todas las
funciones de protección, control, monitoreo, se las puede integrar
en un solo sistema.

2 Mtto Operativo de Sistemas Eléctricos de Distribución

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CONTENIDO

Real Academia Española (RAE)

1. La capacidad inherente y la confiabilidad inherente limitan las

3. El mantenimiento solo puede lograr el funcionamiento de un

Anthony Smith, Libro: RCM--Gateway to World Class Maintenance

• Responde a las debilidades derivadas de los enfoques

Análisis de funciones y fallas

Análisis de los modos de fallas y

Formulación e implementación del

Para la selección es mejor comenzar a aplicar el RCM a ítems o

a. Ítems que presenten un alto contenido de tareas de

Para la selección es mejor comenzar a aplicar el RCM a ítems o

c. Una combinación de los anteriores.

1. ¿Cuales son las funciones y patrones de desempeño del

5. ¿Qué puede ser hecho para predecir o prevenir cada falla?

La frontera entre el funcionamiento satisfactorio de un ítem y el

La norma SAE JA 1011

• Consecuencias operacionales: son aquellas que afectan a la

1. Tareas de restauración programada.

El Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos conocido como

• Muy críticas (catastróficas)

Que se debe inspeccionar?

La lubricación es la vida de la mayoría de los componentes

• Gamas diarias: Tareas que se realizan fácilmente. Controles

• Implica la aplicación de modernas técnicas de análisis para

• Mediante el mantenimiento predictivo se comparan varios

Hay tareas Supone un

• Salida de servicio del equipo y/o circuito.

Los índices de confiabilidad en los puntos de carga se pueden

• Índice medio de frecuencia de interrupción del sistema.

Se consideran pruebas eléctricas, aquellas que determinan las

b. Prueba de potencial aplicado.

c. Prueba de descargas parciales.

d. Prueba de elevación de temperatura.

e. Prueba de potencial inducido.

Tener la seguridad de que el equipo a probar no este energizado. Verificando la

El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado.

Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar cargas

Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar.

Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Instrumentos,

El astrónomo Sir Frederick William Herschel descubrió la existencia de la

• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de

• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de

• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

• Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo

• Detección de desequilibrios y sobrecargas eléctricas.

• Inspección de motores eléctricos.

• Estado de la superficie del conductor.

• Densidad relativa del aire.

• Efecto del agua en el conductor.

La técnica de Ultrasonido propagado en aire y estructuras, la cual

El uso de la técnica de Ultrasonido propagado en aire y

– Rigidez dieléctrica norma ASTM D- 3487

0,1mg KOH/g, número de neutralización, ASTM D-974.

28din/cm, tensión Interfacial, ASTM D-971.

• Extracción de los gases disueltos

• Cálculo de los resultados

• Método de caída de potencial

Metodología para casos especiales

• Medida de resistencia de puesta a tierra sobre pavimentos o

A la corriente resultante de la aplicación de voltaje de corriente