Cap Seminario Capitulo3

SEMINARIO EJECUTIVO
CAPÍTULO 3
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM2
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS
Seminario Ejecutivo w- Todos

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i a . c o m por Soporte y Cía. 83
CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO - CAPÍTULO 3 PAG
5. APLICACIÓN DEL PROCESO RCM2 91
5.1. PASO 1 - SELECCIONAR EL SISTEMA A ANALIZAR 91
5.2. PASO 2 - REALIZAR EL CONTEXTO OPERACIONAL 94
5.3. PASO 3 - LISTAR LAS FUNCIONES Y ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO 106
5.4. PASO 4 - LISTAR LAS FALLAS FUNCIONALES 118
5.5. PASO 5. LISTAR LOS MODOS DE FALLA (CAUSAS) 124
5.6. PASO 6 - REDACTAR LOS EFECTOS DE FALLA 139
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MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD — RCM
¿Qué significa la palabra mantener? Es garantizar que los equipos y activos continúen haciendo lo que
los usuarios desean que haga. Claramente, para que esto sea posible, los equipos deben ser capaces de
cumplir esas funciones previstas.
Esto es porque el mantenimiento - el proceso de “causar que continúe” -

solamente puede entregar la capacidad incorporada (confiabilidad inherente)
de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si
cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento
deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no puede realizarlo.
En tales casos, se deben modificar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento
deseado, o por el contrario reducir nuestras expectativas.
RCM se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento no

puede hacer más que asegurar que los elementos físicos continúan consiguiendo su capacidad
incorporada confiabilidad inherente. Esto lleva a la siguiente definición formal:

Reliability Centered Maintenance es un proceso para determinar qué se debe hacer para asegurar que
cualquier equipo continúe haciendo lo que sus usuarios desean que haga, en su contexto
operacional actual y se desarrolla respondiendo satisfactoriamente a siete preguntas en el siguiente
orden:
1. ¿Cuáles son sus funciones y estándares de funcionamiento relacionados (qué quiere el

usuario que haga en su contexto)?
2. ¿De qué formas puede fallar (Fallas funcionales)?
3. ¿Qué causa que falle (Modos de falla)?
4. ¿Qué sucede cuando falla (Efectos de la falla)?
5. ¿Importa si falla (Consecuencias de la falla)?
6. ¿Puede hacerse algo para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no se puede predecir ni prevenir la falla?
Figura 19. Las siete preguntas del RCM

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante los 1960s y 1970s, en varias industrias con la
finalidad de ayudar a las personas a determinar las mejores políticas para mejorar las funciones de los
activos físicos – y para manejar las consecuencias de sus fallas. De estos procesos, el RCM2™ es el
más directo.
Fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap
en su libro “Reliability Centered Maintenance” / “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”,
el libro que dio nombre al proceso.
Este libro fue la culminación de 20 años de investigación y

experimentación con la aviación comercial de los USA, un proceso que
produjo el documento presentado en 1968, llamado Guía MSG – 1:
Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento
presentado en 1970 para la Planeación de Programas de Mantenimiento para
Fabricantes / Aerolíneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA
(Air Transport Association of America – Asociación de Transportadores Aéreos
de los USA).

En 1980, la ATA produjo el MSG – 3, Documento Para la Planeación de Programas de Mantenimiento para
Fabricantes / Aerolíneas. El MSG – 3 fue influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978). El MSG – 3
ha sido revisado once veces, la primera vez en 1988 y la última en 2015, y es el documento que hasta el
presente lidera el desarrollo de programas iniciales de mantenimiento planeado para la nueva
aviación comercial.
Para 1990, John Moubray publicó el libro de “RCM2”, en el cual adaptó la

metodología presentada por Nowlan y Heap para que fuera aplicada en
cualquier industria, e integró y reforzó especialmente conceptos de seguridad. La
publicación fue realizada inicialmente en Reino Unido.
Antes de esto, Moubray había fundado Aladon (1986) y creó The Aladon Network, una asociación de
profesionales certificados con experiencia en la industria, llamados Practitioners, y que se convirtió
en pionero en el desarrollo de RCM para aplicaciones industriales desde hace 35 años.
The Aladon Network desde ese momento y hasta la fecha tiene la propiedad intelectual de RCM2™

Durante el final de la década de los 90 un comité de la American Society of Automotive Engineers (SAE)
trabajó desarrollando una norma para definir qué es y que no es RCM y normalizar la aplicación del
término.
Para ello SAE invitó formalmente a un grupo de representantes de la

aviación, de la armada y comunidades áreas para que le
ayudaran a desarrollar esta norma. A fines de 1997, a este grupo
se le unió un número de representantes principales del RCM
provenientes de la industria comercial.
La norma aprobada por la SAE (SAE JA 1011) no representa un proceso RCM patrón. Su título es
“Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)”.
Esta norma presenta criterios contra los cuales se puede comparar un proceso. Si el proceso satisface los
criterios, el usuario puede tranquilamente llamarlo un “proceso RCM”. Si los criterios no lo satisfacen, no
debería llamarse “proceso RCM”.
Un resumen de esta evolución se presenta en la figura 20:

Figura 20. Breve historia de RCM

5. APLICACIÓN DEL PROCESO RCM2
5.1. PASO 1 - SELECCIONAR EL SISTEMA A ANALIZAR

Una organización usualmente tiene diferentes procesos, sistemas o tipos de equipos dentro de los
cuales algunos son más estratégicos que otros.
Una selección adecuada da prioridad a los activos que más impacto tienen en los
objetivos organizacionales. Se deberá comenzar por establecer criterios para
determinar qué es importante y luego de esto se decidir cuál equipo o sistema es
prioritario y cuáles son aquellos que demandan la mayor atención. Por ejemplo, algunas
organizaciones pueden considerar que su priorización estará definida por la criticidad, por
lo estratégico del activo, por sus costos, por su importancia dentro de un proceso, o
finalmente para aplicar en activos que aún no tienen definido su plan de mantenimiento.
Algunos criterios que pueden ser utilizados:
Seguridad del personal Oportunidad en el servicio

Regulaciones ambientales Costos
Capacidad de producción u operación Imagen pública
Calidad de la producción Número de averías y tiempos perdidos.

La recomendación es a todo activo o sistema en el que desempeño actual es inferior al desempeño

deseado por los usuarios o propietarios del sistema.
Se puede realizar una matriz para identificar los activos que cumplen con varios de los criterios
mencionados, y el que coincida con más criterios es el activo ideal para iniciar los análisis como se
observa en el ejemplo de la figura 21:
RIESGO DE AFECTACIÓN A
TIEMPO NÚMERO DE RIESGO DE
NIVEL AFECTACIÓN LA CALIDAD DEL COSTOS
PERDIDO FALLAS ACCIDENTE
AL AMBIENTE PRODUCTO
Figura 21. Ejemplo matriz de selección de activos

La selección de los sistemas a analizar no hace parte del proceso como tal, sin embargo, el sentido
común indica que aplicar RCM2 traerá mejores resultados en los sistemas o activos en los cuales, la
diferencia entre lo que los usuarios esperan y el desempeño del activo es más grande.
Algo que vale la pena aclarar es que, aunque no todos los activos de una empresa requieren ser
evaluados con RCM2 muchas empresas lo han hecho y han obtenido resultados extraordinarios. Sea cual
sea la decisión, la implementación debe obedecer a un proceso que, dependiendo de la cantidad de
activos a analizar, puede requerir de varios años, como se muestra en la figura 22, parte de la
priorización es seleccionar en qué orden y en que horizonte de tiempo serán abordados los análisis de
RCM2.
Figura 22. Ejemplo proceso aplicación RCM2

5.2. PASO 2 - REALIZAR EL CONTEXTO OPERACIONAL
El contexto operacional incluye una completa descripción del sistema a analizarse, desde lo general
hasta lo más específico, y su relevancia o impacto sobre el proceso y el negocio y su definición es
mandatorio en un proceso de RCM como está descrito en la norma SAE JA1011, en la página 6 en el
punto 5.1.1 (ver figura 23):
Figura 23. Norma SAE JA1011 – Contexto operacional

Para desarrollar el contexto se deben tener en cuenta los siguientes factores:
Estándares de operación y calidad

Disponibilidad de equipos de respaldo
Estándares medioambientales
Disponibilidad de repuestos, herramientas y personal
Estándares de seguridad
Organización de turnos
Un contexto operacional debe incluir:
Diagramas
Fotos
Diagrama de entradas y salidas
Diagrama de bloques
Algunos ejemplos se presentan a continuación, en las figuras 24, 25 y 26:

Figura 24. Diagramas

Figura 25. Diagrama de entradas y salidas

Figura 26. Diagrama de bloques

El contexto operacional es muy importante en el desarrollo de un proceso de RCM, por que define las
condiciones específicas que afectan a un activo de acuerdo con diferentes variables
específicas. Un ejemplo es mostrado en la figura 27:
Figura 27. Ejemplo contexto operacional

Este documento es clave para determinar los parámetros deseados de funcionamiento, funciones
secundarias de los activos y algunos modos de falla específicos que solo ocurren bajo ciertas
condiciones específicas de cada empresa. Por ejemplo, si dos empresas cuentan con activos
técnicamente idénticos, la política de mantenimiento puede ser diferente, si el contexto operacional es
diferente. Los contextos operacionales también deben incluir la definición de diagramas de bloques
(jerarquización) y diagramas de entradas y salidas que permiten comprender mejor el equipo como
se muestra en las figuras 28 a 31:
SISTEMA DE SOPORTE
MOLINO TRANMISIÓN PRINCIPAL TRANMISIÓN AUXILIAR
Y LEVANTE
SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE

LUBRICACIÓN ENFRIAMIENTO MOLIENDA
Figura 28. Diagrama de bloques - ejemplo molino
SISTEMA
PALA HIDRÁULICA SISTEMA HIDRÁULICO SISTEMA DE ACCESORIOS
ELÉCTRONICO
SISTEMA DE
SISTEMA ESTRUCTURAL SISTEMA DE POTENCIA
LUBRICACIÓN
Figura 29. Diagrama de bloques - ejemplo pala hidráulica
TRANSFORMADOR SISTEMA DE SISTEMA DE

TANQUE DE EXPANSIÓN
DE POTENCIA PROTECCIÓN TRANSFORMACIÓN
SISTEMA DE SISTEMA DE
CONTROL ENFRIAMIENTO
Figura 30. Diagrama de bloques - ejemplo transformador de potencia
PLANTA ALMACENAMIENTO
FILTRACIÓN ESTERILIZACIÓN UV
TRATAMIENTO AGUA AGUA CRUDA
ALMACENAMIENTO
CLARIFICACIÓN SUAVIZACIÓN
AGUA TRATADA
Figura 31. Diagrama de bloques - ejemplo planta tratamiento agua
Generalmente esta identificación de sistemas se realiza utilizando diagramas tipo

árbol, que permiten además representar las relaciones jerárquicas entre los
sistemas y los activos y componentes que hacen parte de cada uno. A
continuación, en las figuras 32 y 33 dos ejemplos:
Figura 32. Diagrama de bloques - ejemplo llenadora
Figura 33. Diagrama de bloques - bombas positivas
5.3. PASO 3 - LISTAR LAS FUNCIONES Y ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO
Cada elemento de los equipos fue adquirido para unos propósitos determinados. En otras palabras,
deberá tener una función o funciones específicas. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta
a la organización en cierta manera. La influencia total sobre la organización depende de:
La función de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Como resultado de esto el proceso de RCM2 comienza definiendo las

funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada
elemento de los equipos en su contexto operacional.
De acuerdo a la norma SAE JA1011 (numeral 5.1 – ver figura 34) es necesario
listar todas las funciones (las primarias y secundarias, incluyendo los
dispositivos de protección), con todos sus parámetros de funcionamiento
asociados (cuantificados siempre que sea posible).
Figura 34. Norma SAE JA1011 – Funciones
Las funciones permiten definir que hace un activo o sistema, o en otras palabras “Que quiere el usuario
que se mantenga”. Si las funciones de los activos no son definidas, no se sabe a ciencia cierta
para qué se deben hacer las tareas de mantenimiento. Por lo tanto, definir las funciones es
importante dentro del proceso RCM, para posteriormente definir cuándo se deja cumplir “lo que los
usuarios desean de un activo”. La descripción debe incluir:
UN VERBO + UN OBJETO + UN PARÁMETRO DE FUNCIONAMIENTO
Algunos ejemplos de cómo debe ser esta descripción:
VERBO EN INFINITIVO OBJETO PARÁMETRO DE FUNCIONAMIENTO
Reducir la velocidad del motor principal hasta 157 rpm
Transformar la tensión de 33 kV a una salida de 4,160 V ± 5%
Suministrar aceite a los cilindros a una presión de 190 bar.
la temperatura del aceite del

Mantener entre 48°C y 55°C
sistema hidráulico
Transmitir torque a la extrusora entre 38,890 Nm y 40,000 Nm
conforme a la especificación de cada

Cortar resina fundida
producto
Función primaria:
Es la razón por la cual el equipo existe. Esta categoría de funciones cubre temas como velocidad,
producción, capacidad de almacenamiento o carga, calidad de producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias:
Es lo que se espera que cada activo haga adicionalmente a cubrir sus funciones primarias; relacionadas
con ecología, seguridad e integridad estructural, control, contención, comodidad, apariencia,
protección, economía y eficiencia, y superfluas. Estas últimas corresponden a las que están
relacionadas a dispositivos o equipos que no cumplen ningún propósito específico en el contexto
operacional en consideración pero que si fallan pueden reducir la confiabilidad.
Se presentan los siguientes ejemplos por categorías, para las funciones secundarias:
Ecología, integridad del medio ambiente

monóxido de carbono y óxidos no mayor a 1.35 g y no mayor a 0.38 g
Emitir de nitrógeno a 5m de la salida
de gases respectivamente.
ruido a la salida de los gases

Emitir no mayor a 60 db.
calientes
Seguridad

el peligro del contacto con las a una persona de visión normal a un metro
Indicar
superficies calientes del motor de distancia.
que el conductor sea expulsado
Impedir en caso de colisión
de la cabina
Integridad estructural

los esfuerzos estáticos y
Soportar hasta 7,300 kg.
dinámicos del vehículo
el peso de una persona en
Soportar hasta de 120 kg en la cabina del operador
posición sentada
Control

en el tablero de instrumentos la con un margen de error del 2% con
Indicar temperatura de refrigerante de
motor respecto a la temperatura real
en el cuarto de control el con un margen de error del 0.5% con
Indicar porcentaje de densidad de
producto final respecto a la densidad real
Mantener la temperatura del motor entre 79°C y 94°C.
la presión de accionamiento del

Mantener entre 135 y 447 psi
servocontrol de la bomba
Apariencia

de acuerdo con los estándares
Lucir
corporativos
Contención
Contener el aceite dieléctrico
la mezcla aire/combustible
Contener
comprimido
Comodidad
Iluminar el interior del tablero cuando se abre la puerta.
el nivel de aceite en el cárter

Permitir medir
del motor.
Protección

una alarma visual en el tablero de si el nivel de aceite está por debajo de
Activar
instrumentos 4.3 litros.
una alarma visual en el cuarto de si la vibración del reductor principal es
Activar
control mayor a 5 mm/s
Detener el motor eléctrico de los actuadores si la corriente es mayor de 18 A.
si la corriente de alimentación es mayor

Detener el ventilador del tablero
de 3 A.
si la presión en la línea de suministro es
Liberar la presión de aire
mayor de 30 psi.
cuando la presión en la bomba de giro es
Aliviar la presión de aceite de giro a tanque
400 bar.
si el flujo a la descarga de las bombas es
Activar el tren de desarenado de relevo
mayor de 1,300 litros por segundo
el aceite del sistema hidráulico a un
Conducir en caso de una fuga de aceite.
tanque de almacenamiento
Economía y eficiencia
Consumir no más de 1 mᶟ de combustible por 3.5 km de recorrido.
Consumir no más de 1,200 kW por hora de operación.
Funciones superfluas
Permitir cambiar el color del fondo de pantalla
un cigarrillo en el interior del

Permitir encender
vehículo
Los mayores beneficios de RCM2 se perciben desde la definición de las

funciones, dado que estas transforman lo que el equipo es, en niveles de
desempeño.
Desde el punto de vista puramente técnico, la identificación de las funciones y el rendimiento ideal
también hacen más fácil identificar las sorprendentes situaciones comunes (modos de falla) por las
que el recurso es incapaz de hacer lo que el usuario desea y, por lo tanto, falla muy rápido o muy
frecuentemente.
Por otro lado, si no se definen las funciones con sus parámetros de

funcionamiento, no será posible definir los estados de falla (Fallas funcionales),
por lo que no será claro cuando un activo dejo de hacer lo que sus usuarios,
deseaban que hiciera, ya que esto nunca fue definido. De hecho, está es una de las
razones más frecuentes por las que existen diferencias de criterio entre operadores y
mantenedores.
A continuación, algunos ejemplos de definición de funciones:
MOTOR ELÉCTRICO
Mover xxx a x rpm y un torque máximo de xxx Indicar que el motor se encuentra encendido o
Permitir energizar el motor en modo local o apagado.
remoto. Evitar que ingresen cuerpos extraños en el
Permitir bloquear el acceso al control del motor. ventilador del motor.
Permitir lubricar los rodamientos del motor. Desconectar el motor cuando la corriente de
cortocircuito supere xx amperios
Indicar el código del motor.
Desconectar el motor si el consumo de corriente
Indicar el sentido de giro del motor.
es mayor a la corriente de placa.
Indicar las características del motor.
Prevenir que ingresen objetos extraños en la
Permitir izar el motor.
bornera del motor.
Permitir acoplar el motor
Lucir de acuerdo con los estándares corporativos
REDUCTOR DE VELOCIDAD
Suministrar un torque de xx Nm a yy rpm al Permitir adicionar aceite

equipo Indicar las características del reductor
Contener el aceite Indicar el nivel de aceite en el reductor
Permitir acceder al interior del reductor Disipar el calor del interior del reductor
Aliviar la presión de los gases del aceite Activar alarma sonora en cuarto de control
contenidos en el reductor cuando la temperatura del aceite del reductor sea
Permitir medir el nivel de aceite del reductor mayor a ZZ°C
Permitir drenar el aceite Lucir de acuerdo con los estándares corporativos
5.3.1. El AMFE u hoja de información
El proceso de contestar las cuatro primeras preguntas permite encontrar oportunidades para mejorar
el funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar errores. También aporta de manera
significativa a aumentar los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos.
A esta etapa se le conoce con el nombre de análisis de modo de falla y efecto y se abrevia AMFE o
FMEA por sus siglas en ingles.
5.4. PASO 4 - LISTAR LAS FALLAS FUNCIONALES

Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se
hayan definido, el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en
la realización de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que
se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo
para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.
La norma SAE JA1011 establece al respecto, que un proceso RCM deben ser identificadas todas las
fallas funcionales asociadas a cada función. Ver figura 35:
Figura 35. Norma SAE JA1011 – Fallas funcionales
Es posible definir los estados de falla de un activo, basado en sus funciones y parámetros de
funcionamiento, lo anterior permite tener claro cuando un activo dejó de hacer lo que sus usuarios
deseaban que hiciera.
Este paso es muy importante ya que logra poner de acuerdo a las áreas de
operaciones y mantenimiento (y en ocasiones otras áreas como calidad,
seguridad industrial o gestión ambiental), sobre cuando los equipos dejaron de
cumplir las expectativas de la empresa con respecto a su desempeño.
Hay dos tipos de parámetros de funcionamiento, el poder y el querer, según como se muestra en la
figura 36:
Figura 36. Estado de falla
Un estado de falla se presenta cuando lo que se quiere que haga está fuera de las posibilidades de lo
que puede hacer.
Para entender mejor el estado de falla, se explicará con el ejemplo de una bomba.
Función: Suministrar agua entre 300 l/min y 350 l/min
Pueden presentarse dos situaciones:

Falla total: Falla que conduce al equipo a paro y a que todas las demás funciones cesen. En el caso
del ejemplo la bomba deja de suministrar (0 litros por minuto). Ver figura 37.
Figura 37. Falla total
Falla parcial: Falla en la que el activo incumple los parámetros de funcionamiento, sin que se
detenga totalmente el equipo. En el caso del ejemplo, la bomba suministra 280 litros por minuto,
aunque todavía trabaja está por debajo del querer. Ver figura 38.
Figura 38. Falla parcial
Falla parcial: Una tercera situación se puede presentar cuando aun sin fallar totalmente, la
bomba suministra a un ritmo mayor al esperado, y si bien la capacidad de la bomba no es la que
se ve afectada, un caudal superior al requerido afecta el proceso.
Figura 39. Falla parcial
Las fallas funcionales se identifican para cada función definida y se registran en la hoja de
información colocando una letra en forma secuencial.
5.5. PASO 5. LISTAR LOS MODOS DE FALLA (CAUSAS)
El paso siguiente es identificar los modos de falla que pueden causar cada pérdida de una función (Falla
funcional). Esto permite comprender exactamente qué es lo que se esté tratando de prevenir.
En otras palabras, un modo de falla es el suceso o evento que causa un estado de falla.
La norma SAE JA1011 define los siguientes lineamientos con relación a la definición de modos de
falla en un proceso de aplicación de RCM. Ver figura 40:
Figura 40. Norma SAE JA1011 – Modos de falla
Al hacer análisis a nivel de modos de falla y de elementos, es necesario reconocer

que “la mayoría de los gerentes no se sienten muy cómodos al pensar en el
tiempo y esfuerzo involucrado en la identificación de todas las causas de falla.
Muchos deciden que este tipo de análisis es demasiado trabajoso, y abandonan la
idea por completo. Pero cuando hacen esto, pasan por alto el hecho que en el día a
día el mantenimiento es realmente manejado al nivel de causa de falla.
Por ejemplo:
Las órdenes de trabajo o pedidos de trabajo surgen para cubrir causas de falla específicas.
La planeación del mantenimiento diario se realiza para tratar causas de falla específicas.
En la mayoría de las empresas industriales el personal de mantenimiento y operaciones tiene
reuniones cada día. Las reuniones casi siempre consisten en discusiones acerca de lo que ha
fallado, qué las causó, quién es responsable, qué se está haciendo para reparar el problema y
a veces, qué puede hacerse para prevenir que vuelva a suceder. Entonces casi toda la reunión
se destina a hablar de causas de falla.
Generalmente, los sistemas de registro de historia técnica registran causas de falla individuales
(o al menos qué fue hecho para rectificarlas)”. (Moubray, 2004, p. 58)
La redacción de las causas de falla debe considerar la siguiente estructura:
ADJETIVO, O VERBO EN PARTICIPIO,

UN SUSTANTIVO (ELEMENTO)
O ESTADO DEL ELEMENTO
A continuación, algunos ejemplos:
ELEMENTO ADJETIVO – VERBO - ESTADO

Rodamiento gastado
Eje fatigado
Válvula de drenaje golpeada
Retenedores mal instalados
Tapón mal ajustado
Junta del reductor cristalizada
Aletas disipadoras cubiertas con polvo
Conectores flojos
Sensor de temperatura desconectado
En la definición del plan de mantenimiento es fundamental la identificación de las causas de falla, y

para su definición existen y pueden ser utilizados diferentes métodos como:
Experiencia
Memoria persona
Memoria institucional
Análisis de modos de falla y efectos
Cazafallas—Troubleshooting
Análisis de causa raíz
En este proceso deben ser consideradas aquellas causas de falla:
Que han ocurrido

Que razonablemente pueden ocurrir
Que de ocurrir tendrían consecuencias graves
Que actualmente son controladas
El método para definir lo que “razonablemente puede ocurrir” debe ser aprobado por el usuario o dueño del
activo, así mismo es muy importante establecer el nivel adecuado de análisis, la clave es identificar causas
de falla sobre las que sea posible definir una política de manejo de fallas que anticipe, prevenga o
mitigue las consecuencias de la falla.
Una clave para identificar el nivel adecuado, es preguntar por qué ocurre determinada causa de falla, si es
posible seguir bajando el nivel, es posible que lo que se haya identificado sea un síntoma o un
efecto, tal como se muestra en la figura 41:
Figura 41. Nivel de las causas de falla.
En este paso la forma en la que se redactan las causas de falla es un factor determinante para expresar
qué es lo que se está buscando prevenir, anticipar o mitigar y llevarlo al nivel adecuado sobre el cual
sea posible definir acciones útiles.
Por ejemplo las expresiones que se muestran a continuación aun representan un

nivel inadecuado (se confunden con se confunde con síntomas o efectos) y aun
debe aclararse el porqué se pueden presentar esas situaciones y así
obtener causas de falla.
¿CAUSA DE FALLA, SÍNTOMA O EFECTO?
Roto, fisurado, quebrado ¿Por qué?

Caliente ¿Por qué?
Deformado ¿Por qué?
Atascado ¿Por qué?
Doblado ¿Por qué?
Obstruido ¿Por qué?, ¿Con qué?
Igualmente se recomienda estandarizar las descripciones, evitar el uso de sinónimos

y definir expresiones comunes según el motivo de falla. Esto optimiza la
realización de los análisis y la obtención de reportes. Para ilustrar esto un
ejemplo:
SINÓNIMOS TÉRMINOS SELECCIONADOS

Cable golpeado Cable abierto
Cable golpeado
Cable partido Cable cortado
Cable abierto
Cable en corto Falla cable
Soporte flojo Soporte no apretado
Soporte flojo
Soporte suelto Soporte mal colocado
Soporte mal apretado
Soporte mal apretado Soporte mal ajustado
La definición de las estrategias correctas depende directamente de la identificación de las causas de falla
de un activo, y como se ha mencionado, la manera en la que se redactan es clave para entender
específicamente cuál es el suceso que se desea manejar y así establecer acciones que correspondan
y sean eficientes.
Forma incorrecta Forma recomendada

Fuga por tapa y estopero de cilindro POR tornillos Tornillos de ajuste de estopero de cilindro con ajuste
mal apretados inadecuado
Mangueras con fuga POR golpe POR caída de
Manguera golpeada
piedra
Cable eléctrico roto POR mal acomodo Cable de alimentación mal enrutado
Pared “embombada” Muro mal pintado
Fuga interna en pistón de dirección POR desgaste
Sellos internos del cilindro gastados
en sellos de émbolo
Falla en bomba POR desgaste en piezas interiores Paletas de bomba gastadas
Material de relleno no compactado en entrada de
Túnel obstruido POR material
túnel
No activa válvula solenoide POR falta de energía Cable de alimentación de la válvula solenoide
POR cable desconectado desconectado
Fuga de aceite por cilindro Sello de émbolo de cilindro gastado
Grave falla en estructura Concreto fuera de especificación
Aceite inadecuado con menor viscosidad POR error
Aceite inadecuado
humano
Con este entendimiento, es posible identificar que las siguientes causas de falla también están
descritas de manera incorrecta:
Corrosión y desgaste de partes móviles Desgaste de componentes mecánicos

de máquina Cumplimiento de vida útil
Desgaste natural del equipo
Al revisar qué puede ocasionar la falla de un activo, deben analizarse las siguientes razones e incluir
todas las que apliquen:
Desgaste Errores humanos

Suciedad Sobrecarga
Lubricación Procedimientos
Movimiento Diseño
Ambiental Instalación
Proveedor - Fabricante
A continuación se presentan algunos ejemplos clasificados en categorías por su origen.
Desgaste: pérdida de masa de la superficie de un material sólido por la interacción mecánica con
otro cuerpo en contacto.
ACTIVO CAUSAS DE FALLA

Bombas de desplazamiento positivo
Cuchillas de las válvulas gastadas
Tubería de succión gastada
Aspas del radiador gastadas
Movimiento: cambio de la posición de un cuerpo a lo largo del tiempo respecto de un sistema de

referencia que no permite un correcto funcionamiento

Compactadora
Silenciador desajustado
Palancas flojas
Tanque auxiliar fatigado
Lubricación: Aumento del rozamiento entre superficies adyacentes por pérdida de propiedades,
degradación o contaminación de fluidos como aceites, grasas y películas sólidas.

Almacenamiento
Aceite lubricante de reductor contaminado con agua
Grasa de rodamientos agotada
Aceite de reductor pierde propiedades
Errores de operación: fallas atribuidas a operación incorrecta de los activos

Pasteurizado
Parámetro de temperatura mal ajustado
Válvula manual de entrada cerrada
Termómetro golpeado
Ambiente: Cambio de las propiedades de los componentes debido a la condición del lugar de
operación (temperatura, humedad, entre otros)

Interruptor de potencia
Conectores sulfatados
Sello de electroválvulas cristalizado
Tubería de aceite corroída
Errores de mantenimiento: fallas atribuidas a malas prácticas de mantenimiento.

Barcaza
Cuña del motor eléctrico mal instalada
Tapa de la caja de conexiones no colocada
Tornillos de escalera de la estructura mal apretados
Existe una clasificación adicional que se conoce como: Caja negra. Este concepto se
usa en el caso de componentes o elementos en los que no hay interés del manejo
de un nivel inferior y se puede registrar como única causa de falla: “falla”.
Algunos ejemplos de causas de falla redactadas como caja negra son:
 Tarjeta electrónica dañada

 Sensor dañado
 PLC dañado
La definición de estas cajas negras no tiene una fórmula exacta y es decisión del usuario o dueño del
activo basado en su interés de llevar trazabilidad de ciertos elementos o intervenciones.
En la figura siguiente puede observar un ejemplo de cómo elementos idénticos puede tener diferentes
modos de falla si el contexto operacional es diferente. En este caso una bomba de servicio y una de
reserva.
DE SERVICIO DE RESERVA
Pista interna de los rodamientos deformada

Falla la energía
(brinelling)
Tubería de aspiración bloqueada por acumulación

Rodamientos gastados
de suciedad
Objeto extraño en impulsor Componentes claves “prestados” en emergencias
Tubería de aspiración bloqueada por acumulación

Grasa solidificada en los rodamientos
de suciedad
Tornillos de junta fatigados Falla la energía

Falla el motor Otros...
Otros...
A continuación, se ilustra con un ejemplo los modos de falla para un motor, y la falla funcional: no
transmite torque a la bomba de agua.
Función: Transmitir 15,000 lbf-ft de torque a la bomba de agua a 1,200 RPM
Rodamiento gastado
Aislamiento del bobinado húmedo
Fase del moto invertida
Grasa del rodamiento pierde propiedades
Cableado de potencia golpeado
Conexión eléctrica mal apretada
5.6. PASO 6 - REDACTAR LOS EFECTOS DE FALLA
Los efectos de las fallas indican lo que pasaría si ocurriera cada modo de falla, estos son muy
importantes para ayudar a calificar el impacto o consecuencias de cada una de las fallas sobre la
organización.
La norma SAE JA1011 presenta en el numeral 5.4 los lineamientos al redactar efectos, ver figura 42:
Figura 42. Norma SAE JA1011 –Efectos
Estas condiciones se presentan a continuación:
Los efectos deben ser descritos como si ninguna tarea específica se estuviera haciendo para
anticipar o prevenir la falla.
Los efectos deben incluir toda la información requerida para soportar la evaluación de las
consecuencias como:
 La evidencia de que la falla ha ocurrido
 Cómo podría el modo de falla matar o herir a alguien o tener un efecto adverso sobre el
medio ambiente
 Cómo podría el modo de falla tener un efecto adverso sobre la producción u operaciones.
Esto puede evidenciarse en paradas, disminución de calidad, costos, multas e
insatisfacción de clientes.
 Qué daño físico causa la falla
 Qué se requiere para restaurar la función del sistema, después de la falla.
En resumen, un efecto consta de la descripción de:
Los efectos de falla se detallan en la hoja de información en forma precisa,

de manera que ayude a evaluar la consecuencia de la falla en los pasos
siguientes.
A continuación, se muestran algunos ejemplos de hojas de información o

AMFE´s con estos pasos. Ver figuras 43 y 44:
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

FUNCIÓN (CAUSA DE LA
FUNCIONAL FALLA) (QUE SUCEDE CUANDO FALLA)
1 Reducir la A No reduce la 1 Rodamientos Al gastarse los rodamientos aumenta el ruido,

velocidad del velocidad del del reductor la temperatura, las vibraciones y la corriente del
motor motor principal motor. Tarde que temprano se activa la alarma
principal principal del gastados de alta vibración y el operador debe detener el
hasta 157 molino molino y reporta la situación.
rpm y
transmitirla Diagnosticar y cambiar el reductor tarda 2
al molino semanas. No se puede moler hasta 906 ton/h.
El operador continúa suministrando agua por un
tiempo para evacuar los sólidos y limpiar las
tuberías.
El porcentaje de sólidos cae por debajo de
52%, en ese momento se debe recircular en el
tanque espesador y se para el suministro a los
reactores.
Se deja de producir aproximadamente 1.5 kg/h
de metal doré.
Figura 43. Ejemplo AMFE
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

FUNCIÓN (CAUSA DE LA
FUNCIONAL FALLA) (QUE SUCEDE CUANDO FALLA)
1 Transmitir A No 2 Acople del motor Si el acople del motor-bomba se fatiga hasta que
movimiento transmite - bomba fatigado se parte, se desacopla el motor de eje.
a la bomba movimiento
principal a a la bomba El motor queda girando en vacío, la bomba no
una principal suministra agua, se activa la alarma y se detiene
velocidad la lavadora.
de hasta Se detiene el proceso de producción y según el
3,450 rpm inventario de piezas lavadas, puede llegar a
con un detenerse la planta de ensamble de
torque de transmisiones en línea principal.
27.68 Nm.
El tiempo para diagnosticar y cambiar el acople
es de hasta 2 horas, y no son lavadas hasta 68
piezas.
En caso de no tener disponibilidad del repuesto,
su consecución tarda hasta 7 días y no son
lavadas hasta 5,712 piezas.
Figura 44. Ejemplo AMFE

Cap Seminario Capitulo3

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SEMINARIO EJECUTIVO

Seminario Ejecutivo w- Todos

TABLA DE CONTENIDO - CAPÍTULO 3 PAG

5. APLICACIÓN DEL PROCESO RCM2 91

5.1. PASO 1 - SELECCIONAR EL SISTEMA A ANALIZAR 91

5.2. PASO 2 - REALIZAR EL CONTEXTO OPERACIONAL 94

5.3. PASO 3 - LISTAR LAS FUNCIONES Y ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO 106

5.4. PASO 4 - LISTAR LAS FALLAS FUNCIONALES 118

5.5. PASO 5. LISTAR LOS MODOS DE FALLA (CAUSAS) 124

5.6. PASO 6 - REDACTAR LOS EFECTOS DE FALLA 139

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 84

Esto es porque el mantenimiento - el proceso de “causar que continúe” -

RCM se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento no

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1. ¿Cuáles son sus funciones y estándares de funcionamiento relacionados (qué quiere el

Figura 19. Las siete preguntas del RCM

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 86

Este libro fue la culminación de 20 años de investigación y

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 87

Para 1990, John Moubray publicó el libro de “RCM2”, en el cual adaptó la

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 88

Para ello SAE invitó formalmente a un grupo de representantes de la

Un resumen de esta evolución se presenta en la figura 20:

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 89

Figura 20. Breve historia de RCM

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 90

5.1. PASO 1 - SELECCIONAR EL SISTEMA A ANALIZAR

Seguridad del personal Oportunidad en el servicio

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 91

La recomendación es a todo activo o sistema en el que desempeño actual es inferior al desempeño

Figura 21. Ejemplo matriz de selección de activos

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 92

Figura 22. Ejemplo proceso aplicación RCM2

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 93

5.2. PASO 2 - REALIZAR EL CONTEXTO OPERACIONAL

Figura 23. Norma SAE JA1011 – Contexto operacional

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 94

Para desarrollar el contexto se deben tener en cuenta los siguientes factores:

Estándares de operación y calidad

Algunos ejemplos se presentan a continuación, en las figuras 24, 25 y 26:

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 95

Figura 24. Diagramas

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 96

Figura 25. Diagrama de entradas y salidas

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 97

Figura 26. Diagrama de bloques

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 98

Figura 27. Ejemplo contexto operacional

Seminario Ejecutivo - Todos los derechos reservados por Soporte y Cía. 99

SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE

Figura 28. Diagrama de bloques - ejemplo molino

Figura 29. Diagrama de bloques - ejemplo pala hidráulica

TRANSFORMADOR SISTEMA DE SISTEMA DE

Figura 30. Diagrama de bloques - ejemplo transformador de potencia

Figura 31. Diagrama de bloques - ejemplo planta tratamiento agua

Generalmente esta identificación de sistemas se realiza utilizando diagramas tipo

Figura 32. Diagrama de bloques - ejemplo llenadora

Figura 33. Diagrama de bloques - bombas positivas

5.3. PASO 3 - LISTAR LAS FUNCIONES Y ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO

La función de los equipos en su contexto operacional.

Como resultado de esto el proceso de RCM2 comienza definiendo las

Figura 34. Norma SAE JA1011 – Funciones

UN VERBO + UN OBJETO + UN PARÁMETRO DE FUNCIONAMIENTO