Definición varios autores

“Un programa de mantenimiento estructurado diseñado para alcanzar el nivel

inherente de confiabilidad del activo” (Stanley Nowlan, & Heap, 1978, p.2).

Según la norma SAE JA1011 (1999), “RCM es un proceso especifico utilizado para
identificar las políticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos
de falla que pueden causar una falla funcional de cualquier activo físico en un
contexto operacional dado” (p. 8).

“Proceso utilizado para determinar los requerimientos y estrategias de

mantenimiento de los activos logrando mejorar la confiabilidad y los resultados
empresariales en aspectos económicos, de seguridad y medioambientales”
(Soporte & Cia, 2012, sección “RCM2”, párr. 1).

Según Bunny Snellocki el RCM es “El Mantenimiento que debes hacer para
que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en otras
palabras es la alineación del mantenimiento con la misión de la empresa.

“El mantenimiento R.C.M se centra en lograr la máxima confiabilidad en los

equipos, pero no podrá aportar mayor confiabilidad que la brindada por los
diseñadores. Es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del
mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional. Es decir, es un
proceso mediante el cual se determina que se debe hacer para que los elementos
físicos continúen desempeñando las funciones para las que han sido diseñados.”

Barreda Beltrán, Salvador JULIO 2015

Según John Moubray “Es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer
para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga en su contexto operacional actual”
Empresa internacional

Aplicación del RCM en una mina de cobre Codelco (Chile)

Corporación Nacional del Cobre de Chile (Codelco) es el primer productor de cobre

del mundo y una de las empresas más rentables de la industria, su principal
producto comercial es el cátodo de cobre grado A.

El proyecto se inició con el estudio de las funciones de la división, sub-gerencia y

planta de chancado, luego se estudió la criticidad de la planta, lo cual demostró que
el sentido de la criticidad tenido antes del proyecto era errado en el 95% del
personal.

Luego se realizaron los estudios de mantenimiento y la estimación de beneficios

potenciales. También se realizaron estudios adicionales mediante el uso de
herramientas de toma de decisiones (MACRO), mostrando como estas pueden
ayudar a evaluar el riesgo en la toma de decisiones de una manera numérica y
confiable.

Adicionalmente se efectuaron actividades de comunicación y difusión del proyecto

a lo largo de la división, así como también actividades de motivación.

Beneficios logrados

Después de implementar la mayoría de las recomendaciones, los beneficios

logrados fueron:

- Aumento de producción en 14%

- Reducción de Costos de Mantenimiento identificados entre 170-310k
US$/año
- Impacto en producción entre US$ 600 mil y un millón US$ anuales
- Evaluación Económica: IRR promedio: 1100 %, NPV promedio: 1.6 MUS$
- Se eliminó una de las 2 paradas de mantenimiento semanales de 4 horas.
Actualmente se hacen más inspecciones.
- Guía de troubleshooting
LMSSC en Sunnyvale (Lockheed Martin Space Systems Company)

Lockheed Martin contrato a un consultor en 2005 para valorar los riesgos al

personal y productos asociados con las grúas críticas. El informe resultante se
centró en tres principales áreas para la mejora; las prácticas del uso de las grúas,
las habilidades del operario y la idoneidad y confiabilidad de la grúa. Los primeros
dos asuntos han sido atendidos con una reestructuración del programa de
capacitación del operario de grúa de LMSSC. Tres niveles de capacitación han sido
creados. El Nivel I sólo puede levantar cargas no críticas. El Operador Nivel III es
entrenado para formar parte de un equipo que ejecuta los procedimientos críticos
paso a paso escritos y dirigidos por un director de carga.

Este estudio proporcionó muchas oportunidades para mejoras al programa del

mantenimiento de grúas de LMSSC y estándares críticos de diseño de grúa.
Pudimos utilizar información del estudio para eliminar las tareas innecesarias e
intrusas del mantenimiento y agregar las tareas que atendieron específicamente los
sistemas mejorados de la seguridad de nuestras grúas críticas. Esto proporcionará
un acercamiento más enfocado al mantenimiento y hará mejor uso del tiempo
invertido por el personal del servicio de mantenimiento.

La Norma SAE JA1011 sobre Criterios de Evaluación para el Proceso de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) tiene un trasfondo interesante que
incluye historias tanto decepcionantes como exitosas antes de que sus principios
fueran concebidos e incorporados eventualmente a un estándar internacional de
ingeniería.

El propósito de la norma SAE JA1011, publicada en 1999, es establecer los

criterios que cualquier proceso debe cumplir para ser llamado “RCM”. La norma
proporciona los criterios para establecer si un proceso dado sigue los credos de
RCM como se propuso originalmente. También puede servir como una guía para
las organizaciones que buscan capacitación, facilitación y consultoría de RCM.
La norma SAE JA1011, de AGO 2009, establece que para que un proceso sea
reconocido como RCM debe seguir los siete pasos en el orden que se muestra a
continuación:

1) Delimitar el contexto operativo, las funciones y los estándares de

desempeño deseados asociados al activo (contexto operacional y funciones).

2) Determinar cómo un activo puede fallar en el cumplimiento de sus funciones

(fallas funcionales).

3) Definir las causas de cada falla funcional (modos de falla).

4) Describir qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla).

5) Clasificar los efectos de las fallas (consecuencias de la falla).

6) Determinar qué se debe realizar para predecir o prevenir cada falla (tareas e
intervalos de tareas).

7) Decidir si otras estrategias de gestión de fallas pueden ser más efectivas

(cambios de una sola vez).

Aplicación del R.C.M en la EDAR Vilavella (España)

El primer paso para la aplicación del nuevo plan de mantenimiento es saber

cuáles son los equipos a los que deseamos realizar el mantenimiento. Para
ello deberemos saber todos los equipos con que está equipada la EDAR.

A continuación se crea la matriz de criticidad con todos los equipos. Los

criterios que sigue la matriz de criticidad para decidir cuando un equipo es
crítico, semi-crítico o no crítico están definidos por la empresa explotadora de
la EDAR (FACSA).

Asimismo, también se tienen en cuenta las averías registradas en la planta

durante un periodo de dos años (2013-2014), ya que en este registro de
averías se puede analizar si en algún equipo del proceso sufre una
repetición de averías. Si el equipo afectado tuviera relevancia dentro del
proceso, se debería de incluir en el nuevo plan de mantenimiento.
Para la creación del nuevo plan de mantenimiento, se tendrán en cuenta los
equipos críticos, obtenidos en la matriz de criticidad y los equipos relevantes
que sufren averías con frecuencia.

Una vez ya seleccionados todos los equipos críticos, se procede a anotar

las funciones, fallos funcionales, modos de fallo y efectos de los fallos en la
Hoja de Trabajo de Información R.C.M.

A continuación, una vez completada ya la Hoja de Trabajo de Información

R.C.M se aplica, a cada modo de avería, el Diagrama de Decisión R.C.M.

Para finalizar, el resultado de aplicar el Diagrama de Decisión R.C.M se

registra en la Hoja de Trabajo de Decisión R.C.M.

https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/rcm-industrial/

https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/caso-de-estudio-aplicacion-del-
rcm-en-una-mina-de-cobre

http://www.pauro.com/rcm.html