Maquina Plegadora 2 5 MMM Koma Maximo 3

“Año de la Consolidación del Mar de Grau”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
ESPECIALIDAD:
MECÁNICA DE MANTENIMIENTO
Proyecto de innovasion y/o mejora en los prosesos de

produccion o servisio en la empresa
MAQUINA PLEGADORA MANUAL

DE PLANCHAS
ASESOR:
Ing. AQUINO DE LA CRUZ, Heric Yuri
ESTUDIANTES:
GRANADOS LINO, Maycol Carlos
RODRÍGUEZ GALARZA, Paúl
HUANCAYO – PERÚ
2016
“ES UN PASO QUE TODOS ESPERAN
PERO DEL QUE POCOS LOGRAN EGRESAR”
Autor: Anónimo
2
Dedico este presente trabajo a mis padres
por apoyarme en todo momento y
circunstancia de mi vida.
MAYCOL G.
Dedico este presente trabajo a mis padres a

mis hermanos y a mi novia por apoyarme en
todo momento de mi vida.
PAUL R. 3
AGRADECIMIENTOS
A Dios: Por permitirnos llegar a estos momentos de nuestra

profesión.
A nuestros padres: Quienes son nuestra fuente constante de

motivación y por todo su apoyo y comprensión que nos brinda.
A nuestros instructores: Quienes nos han guiado por el camino

del bien, con sus consejos diarios y darnos esta educación que nos
servirá para el futuro, para ellos va nuestra admiración por habernos
dado el sacrificio y trabajo, teniendo presente que cuando hay
obstáculos no darnos por vencidos y salir del subdesarrollo en que
vivimos.
A SENATI: Por la formación recibida
4
ÍNDICE
PORTADA
EPÍGRAFE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN
1.1. Situación real encontrada ............................................................pág. 11

1.2. Antecedente .................................................................................pág. 12
1.3. Objetivos ......................................................................................pág. 12
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN TEÓRICA DEL PROYECTO
2.1. Descripción de la innovación .......................................................pág. 14

2.1.1. Ventajas de la maquina plegadora manual de planchas ............pág. 14
2.2.2. Teoría de maquina plegadora manual de planchas ..................pág.
14.27
2.2.3. Secuencia y pasos de maquina plegadora manual de planchas pág. 28
2.2.4. Conceptos tecnológicos, ambientales, seguridad, calidad y
Normas técnicas .........................................................................pág. 53
CAPITULO III
PLANOS DE TALLER ESQUEMAS Y/O DIAGRAMAS
3.1. Localización y perspectiva de la empresa ...................................pagxx

3.2. Esquemas de las acciones realizadas .........................................pagxx
CAPITULO IV
DESCRIPCIÓN DE COSTOS INSUMOS Y TIEMPO DEL TRABAJO
4.1. Materiales e insumos empleados en la implementación del

Proyecto .......................................................................................pagxx
4.2. Costo total estimado de la ejecución del proyecto .......................pagxx
4.3. Cronograma de actividades .........................................................pagxx
Conclusiones
Recomendaciones
Bibliografía
Anexos
5
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE
Apellidos y Nombres : GRANADOS LINO,
Maycol
ID : 687073
Carrera : Mecánica de
Mantenimiento
Ingreso : 2013-I
Dirección : Av. Tahuantinsuyo
N°1513
El Tambo - Huancayo
Correo electrónico : maycol.mgl@gmail.com
Teléfono : 996379749
6
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE
Apellidos y nombres : RODRIGUEZ GALARZA,
Paul
ID : 542126
Carrera : Mecánica de
Mantenimiento
Ingreso : 2013-I
Dirección : Jr. Isaac Alcocer s/n
Quichuay - Concepción
Correo electrónico : paulcito-om@hotmail.com
Teléfono : 962700617
7
DENOMINACIÓN DE TRABAJO
TÍTULO : Maquina Plegadora
Manual
De Planchas
C.F.P. / ESCUELA : C.F.P. Huancayo
EMPRESA : Industrias Metálicas
“El SOL” E.I.R.L.
SECCIÓN / ÁREA : Área De Rolado Y
Plegado
LUGAR Y FECHA : CONCEPCIÓN
MARZO - 2016
8
INTRODUCCIÓN
Señores miembros del jurado calificador, dejo a vuestra consideración el

proyecto de innovación titulado: “maquina plegadora manual de planchas”.
El presente trabajo de innovación tecnología fue realizado en la empresa

industrias metálicas “El Sol” E.I.R.L. con el fin de ejecutar un trabajo que
responda a la necesidad detectada en la empresa, por ello, y a partir de la
experiencia en mis prácticas pre-profesionales con los conocimientos,
habilidades y destrezas adquiridos durante estos años como proceso de nuestra
formación profesional en la carrera de Mecánica de Mantenimiento.
El trabajo está dividido en capítulos para un mejor entendimiento, el capítulo I

tiene que ver con una aproximación al proyecto, incluye la situación real
encontrada, los antecedentes y los objetivos; en el capítulo II se considera la
descripción teórica del proyecto de innovación, así como todos los valores y
aspectos que hacen a su producción, comercialización y utilización, teniendo al
ser humano como una actividad creativa, que establece las cualidades
polifacéticas de objetos, mientras que en el capítulo III, tenemos los planos de
acción del taller, finalmente en el capítulo IV, la descripción de costos, insumo y
tiempo del trabajo. Finalmente las conclusiones sugerencias, la bibliografía
recomendada y los anexos.
La fabricación de dicha máquina logrará una mejora sustancial en la calidad final

en el acabado de las piezas que requieran tener un plegado, puesto que los
procesos actuales no cumplen con un acabado agradable a la vista, además de
que los costos también se verían reducidos sustancialmente.
Por ello el presente informe detallará el procedimiento de la fabricación de una

máquina plegadora, sustentado bajo parámetros técnicos y prácticos.
Los Estudiantes
9
CAPÍTULO I
10
CAPITULO I
APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN
1.1. Situación real encontrada.

La empresa “Industrias Metálicas El SOL E.I.R.L” donde realizamos
nuestras prácticas profesionales brinda servicios de rolado de planchas
como también fabricación de cisternas, manufacturas, grifos y ensamblaje
del chasis.
Durante mucho tiempo la empresa funciona en concepción en el Sector
Carretera central N° 1271 concepción tiene una gran prestigió por los años
de servicio y la calidad en la gestión y administración el personal que
labora dentro de la empresa lo conforma el Gerente General que trabajo
por el desarrollo armonioso de las actividades el grupo de trabajadores
en las diferentes áreas de la empresa.
Particularmente cuando llegue a la empresa me di cuenta que los clientes
exigían una rapidez en el servicio del plegado y particularmente hacían de
una manera inadecuado las tareas cotidianas de la empresa es
necesario, y se podría decir, imprescindible la utilización de maquina
plegadora manual de planchas para el proceso de producción.
Sin embargo el mercado de fabricación de cisternas para grifos, rolado,
ensamblaje, plegado, manufacturas, cajones de extintores ,caja de
herramienta , entre otros ha crecido en este zona y la demanda ha
aumentado en gran manera, por otro lado la competitividad ha hecho que
nuestro recursos hasta el momento y nuestra forma de trabajo se
desestabilicen, esto origino en las últimas semanas una baja en la
productividad y por ello vino la necesidad que debe contar la empresa
con la maquina plegadora manual de planchas para mejorar la
productividad, teniendo en cuenta que problema de empresa es la demora
en los proceso de atención por ello propongo como proyecto de
innovación: “maquina plegadora manual de planchas” Mí propuesta
será una ayuda necesaria para mejorar estos puntos débiles que tiene la
empresa “Industrias Metálicas El SOL” EI.R.L, facilitara, los procesos de
producción de plegado en la empresa y tener más productividad.
11
1.2 Antecedentes
Mott, R. (2006) Las maquinas plegadoras de planchas, son muy utilizadas
en la fabricación y manufacturas de equipos que trabajen en la empresa
Industrias Metálicas “El Sol” tiene como actividad principal la fabricación
de estructuras metálicas, servicio de torno, doblado, rolado y plegado de
planchas, si bien el proceso productivo de los mismos lo hace con
bastante eficiencia, la construcción de: escaleras, mesas, puertas,
parrillas, canaletas, entre otros productos; aún se hacen de manera
empírica puesto que no cuentan con la máquina indicada para dicho
proceso. Esa falta de maquina hace que hasta estos días la fabricación
de las antes mencionadas sea de forma empírica y carente de calidad en
el acabado, trayendo como consecuencia, además de los defectos de
calidad ya mencionado, el tiempo de fabricación se extiende estas
razones son suficientes para pensar que la fabricación de una máquina
plegadora de planchas logrará eliminar estas falencias en el plegado, y
asegurar que el 100% de su proceso productivo tenga la calidad deseada.
1.3 Objetivos
1.4 Objetivos Principal
Fabricar una máquina plegadora de planchas, que ayudará en la mejora
de los procesos de plegado para la conformación de piezas de lámina de
acero, por la empresa, “Industria Metálicas El Sol” EI.R.L
1.5 Objetivo Especifico
 Tecnificar los procesos actuales de conformación de piezas de láminas de

acero, para evitar los errores
 Optimizar el costo de servicio hacia los clientes y el trabajo se realiza con
menor tiempo y con seguridad.
 Aumentar la producción ya que seremos beneficiados con el proyecto de
innovación.
 Lograr con la nueva maquina mejor acabado y competitivos al mercado, y
una mayor diversificacion de los productos de la empresa “Industria
Metálicas El Sol” EI.R.L
12
CAPITULO II
13
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN TEÓRICA DEL PROYECTO
2.1. Descripción de la innovación
Durante mucho tiempo el hombre ha tenido la inquietud de construir
y modificar su entorno, para satisfacer sus necesidades de la vida,
por estas razones ha creado herramientas y dispositivos que le
ayuden a modificar el rendimiento satisfactorio de trabajo
Expresa que lo principal a considerar es que los diseñadores e ingenieros
de diseños crean aparatos o sistemas que satisfagan necesidades
específicas y que para diseñar componentes y aparatos mecánicos, el
individuo debe ser competente en el diseño de elementos individuales que
componen el sistema. Pero también debe poder integrar varios
componentes y equipos en un sistema coordinado y que satisfaga las
necesidades de sus clientes. Entre otros el diseñador debe considerar los
siguientes aspectos mecánicos:
Presentar los cálculos de diseño en forma profesional ordenados para
poder ser comprendidos y evaluados en el campo del diseño de máquinas
una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de acero la
plegadora manual está construida en sólida placa de acero resistente al
trabajo pesado para tipos de doblez y calibres de lámina, además, esta
máquina es de fácil operación y requiere muy poco mantenimiento. Son
utilizadas normalmente para el trabajo en frío; estas son generalmente
hidráulicas y mecánicas la parte principal de todos los elementos básicos
son las mordazas y la están diseñados en perfil tubular de fundición por
lo que ofrecen una gran resistencia a la flexión, los radios interiores
mínimos en los máximos espesores son de 1.5 veces el espesor de la
plancha. Los bordes mínimos de plegado oscilan entre 6 o 7 veces su
espesor.
14
2.1.1. Ventajas de contar con una maquina plegadora
de plancha
 Tiene un mejor acabado superficial
 La máquina plegadora de plancha son más fácil de manejar
 Su aplicación de la maquina plegadora de plancha se generaliza
 La maquina plegadora de planchas tiene una mayor diversificacion
.
2.2.2. Teoría de maquina plegadora de planchas

Maquina Plegadoras manual es muy robustas para el plegado de
chapa de inox, hierro y aluminio. Observemos en la tabla 1.1
ESPECIFICACIONES
MODELO L – 250
Longitud 2500mm
Ángulo plegado máximo 135°
Apertura plegado máximo 65mm
Máx. Espesor chapa 2.00 mm

(hierro)
Máx. espesor chapa (inox) 3.50 mm
Máx. espesor chapa 160 kg

(aluminio)
Peso 1500 kg
Dimensiones 3250x1200x800
mm
Tabla 1.1
15
MODELOS DE PLEGADORAS MANUALES PARA LÁMINA
U – 125 U – 250 – P L – 250

Plegadora de 125 cm. Plegadora de 125 cm. Plegadora de 250 cm.
Tabla 1.2
1. TIPOS DE PLEGADOS
 Plegado en ángulo:
El plegado se forma en un lado de la línea de plegado o en
ambos lados en partes iguales. (Figura 2 – 5)
Figura 2 – 5 plegado en Angulo
16
 Plegado continúo
El plegado se define mediante el ángulo y la cantidad de material
plano para plegar.
Nota: cuando se crea un plegado continuo, se debe tener en cuenta
que el plegado fallará si el material, continuo en espiral, se pliega
en sí mismo.
 Plegado plano
El plegado se forma alrededor de un eje perpendicular a la
superficie.
 Plegado simétrico
Presenta el doblez en cualquier ubicación distinta de la central.

(Figura 2 – 6 )
Figura 2 – 6 plegado simétrico / plegado asimétrico
17
 Plegado paralelo :
Se dice que un pliego presenta plegado paralelo cuando los
distintos dobleces son paralelos entre sí. (Figura 2 – 7 plegado
paralelo)
Figura 2 – 7 plegado paralelo
 Plegado múltiple
Se genera por una sucesión de plegados simples, Cuando por

medio de un plegado múltiple se obtiene un cuadernillo (de un
fascículo, o de un libro) se habla entonces de plegado editorial.
(Figura 2 – 8)
Figura 2 – 8 Plegado múltiple
18
2. PLEGADOS DE PLANCHAS
El plegado de planchas es un trabajo complejo e implica retos especiales
porque la pieza tiende a romperse o deformarse en el proceso de flexión.
A. Por deformación plástica

Es un proceso de formación por el cual un material en estado
sólido cambia su forma, esto es posible por la aplicación de esfuerzos
mayores que el límite de fluencia pero menores que el límite de
rotura como flexión, compresión, cizallado y tensión ya sea por
formado en frio o en caliente.
B. Por maquinado
Este proceso se utiliza para conformar partes de materiales, es
preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr
con otros procesos de formación, se lleva a cabo su forma con el
uso de una herramienta de corte.
C. Procesos de flexión
En este proceso se obtiene la flexión debido a la aplicación de
un momento, en el metal sometido a flexión, existe gran variación
de tensiones en una misma sección transversal. Los procesos de
flexión incluyen al doblado.
D. Doblado
Es un proceso de conformación mecánico por flexión en el que el
metal es obligado a tomar nuevas formas por movimiento o flujo
plástico. Sin alterar su espesor de forma que todas las secciones
permanezcan constante.
El doblado abarca procesos como son: plegado, rolado, embutido,

repujado. La clasificación de estos tres procesos se los hace tomando
en cuenta los medios utilizados para realizar el doblado, así: procesos
que utilizan matriz punzón y procesos que utilizan rodillos.
19
E. Plegado
Es un proceso de conformado mecánico por flexión, mediante la
cual se forma una parte de la chapa según una forma prevista.
Figura 2 – 8 Plegado
Figura 2 – 9 formula del plegado
20
Figura 2 – 10 operaciones del plegado
F. Perfilado
Es un proceso de conformado mecánico por flexión, que consiste en
fabricar perfiles de longitud considerables por medio de curvado o
doblado de tiras de láminas metálicas.
21
Figura 2 – 11 Proceso de Perfilado
G. Embutido
Es un proceso de conformado mecánico por flexión, que consiste
en darle una forma a la lámina, por deformación de la misma
manteniendo el espesor.
Figura 2 – 12 Proceso de Embutido
H. Repujado
Es un proceso de conformado mecánico por flexión, conocido también
como embutido a torno y consiste en obtener de un disco plano de
chapa o una pieza previamente embutida, un recipiente o una figura
de revolución de forma cóncava.
22
Figura 2 – 13 Proceso de Repujado
I. Conformado en caliente
Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas
para deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se
cambian moderadamente. Durante todas las operaciones de trabajo
en caliente, el metal está en estado plástico y es formado
rápidamente por presión.
J. Conformado en frio
Cuando a un metal se le trabaja en frio, se requiere grandes

fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal se incrementa
permanentemente. Se dice que un material es conformado en frio,
cuando la temperatura de deformación no llega a producir cambios
en su micro-estructura.
Efectos:
○ Proporcionan mejor precisión, tolerancias más estrechas.
○ Buenos acabados superficiales.
○ El incremento de la resistencia y dureza de la parte deformada.
○ Requiere mayor potencia que el trabajo en caliente para
desempeñar las operaciones.
23
K. Doblado en general
Una de las más importantes operaciones del conformado mecánico

en el proceso de doblado, en el cual el metal es obligado a tomar
una nueva forma, por movimiento y flujo plástico. Estos movimientos
se realizan alargado y contrayendo las dimensiones de todos los
elementos de volumen, en sus tres direcciones ortogonales; en donde,
la forma final de la pieza será la integración de estos movimientos.
Además, este puede ser clasificado como un proceso de flexión

pura, pues la deformación plástica ocurre debido a la aplicación de
momentos de Flexión.
Las operaciones de doblado o curvado se los realiza en máquinas

plegadora manual formadas de vario rodillos, balancín ,bocina.
Actualmente las operaciones de doblado son muy variadas, y su
éxito depende de la tenacidad del material que ha de usarse.
En operaciones simples de doblado, un lado de la pieza de trabajo

se deforma bajo tensión y el otro bajo compresión; pero en el
doblado a nivel industrial Generalmente se combina con compresión y
alargamiento.
3. TIPOS DE MAQUINA PLEGADORAS

 Plegadora mecánica
Introducen un volante de inercia, generalmente en la parte superior

izquierda del armazón, que produce la energía para poner en
marcha el pisón. Un dispositivo mecánico conecta al volante de
inercia con el pisón. Cuando está desacoplado, el volante acumula
la inercia que, al acoplarse, permite el movimiento ascendente y
descendente del pisón.
 Plegadora hidra-mecánica
Presenta la diferencia de sustituir el volante por una bomba

hidráulica, la cual provee la inercia necesaria para accionar el
pisón. Esta presión hidráulica permite que un motor hidráulico
24
accione un eje excéntrico, dando lugar al movimiento ascendente y
descendente del pisón y generando la potencia requerida para
el plegado de la chapa.
 Plegadora hidráulica
Se diferencia de la hidra-mecánica en que emplea una bomba

hidráulica y cilindros hidráulicos para impulsar el pisón. Esto resulta
en una notable exactitud, velocidad y eficiencia que superan
ampliamente la performance de los demás tipos de plegadoras.
Figura 2 – 14 Tipos de plegadora
 Plegadoras universales
25
Las prensas plegadoras son máquinas utilizadas para el trabajo
en frio de materiales en hojas, generalmente chapas. Su
Aplicación se generaliza a varios sectores industriales. El espesor
del material (chapas) a trabajar puede variar desde 0,5 a 20
mm y su longitud desde unos centímetros hasta más de 6
metros, aunque esta longitud puede aumentarse si se colocan
unidas varias.
Figura 2 – 15 plegadora universal
Figura 2 – 16 piezas fabricados con plegador
26
2.2.3 Secuencias y pasos de fabricación en la
maquina plegadora manual de planchas
En este proceso para la realizacion de máquina plegadora manual

de planchas, se describiran los materiales utilizados, dimensiones
de los mismos, asi como el proceso descriptivo de la fabricación,
teniendo en cuenta parametros técnicos en el desarrollo.
La fabricación estara basada en los planos ya antes estructurados

bajo las especificaciones y solicitaciones de la empresa.
Esto es parte de fabricación de plegadora de planchas donde nos

da conocer en la (Figura 2 – 13)
Torreta Reguladora Bancada
Brazo regulador
Figura 2 – 17 parte lateral de la plegadora
27
Soporte de prensa excéntrica
Contrapesa tirador Brazo regulador
Prensa excéntrica
Figura 2 – 18 parte lateral de la plegadora
PARTES DE LA PLEGADORA MANUAL
Designacion Discripcion Cantidad

A Fabricacion de base 2
B Fabricacion soporte de base 1
C Fabricacion de bancada 1
D Fabricacion de guia de pliege 1
E Fabricacion contrapesa 2
F Fabricacion de prensa ecxentrica 2
G Fbricacion deesamble base superior 1
H Fabricacion de axial portacontrapesa 2
I Fabricacion de esamble delantal 1
Tabla 2.3 partes de la maquina a fabricado
28
I. MATERIALES E INSUMOS DEL PROYECTO
 MATERIALES:
 Plancha estructural A-36 de 1” x 7 11/16” x 4 3/4”
 Plancha estructural A-36 de 5/8” x 4 3/4" x 236 1/4”
 Plancha estructural A-36 de 1/4" x 1” x 236 1/4”
 Plancha estructural A-36 de 1 1/4" x 24” x 24”
 Platina estructural A-36 de 3 1/2” x 3/8” x 236 1/4”
 Platina estructural A-36 de 1” x 1/2” x 236 1/4”
 Platina estructural A-36 de 4” x 3/4" x 236 1/4”
 Platina estructural A-36 de 2” x 1/2" x 236 1/4”
 Eje St – 37 de 1/2” de diámetro.
 Eje St – 37 de 3/4” de diámetro
 Barra cuadrada A-36 de 1 1/2" x 236 1/4”
 Barra cuadrada A-36 de 1”x 236 1/4”
 Barra cuadrada A-36 de 1/2" x 236 1/4"
 Ángulo estructural A-36 de 4” x 3/8” x 23 1/4”
 Soldadura E-7018
 Soldadura E-6011
 Soldadura CITODURD 300 AWS
 Disco de corte de 7” x 1/8” x 7/8”
 Disco de desbaste de 7”.x 1/4” x 7/8”
 Thiner acrílico, pintura
 Pernos de 5/8”UNC x 2”
 Pernos de 1”UNC x 3”
 Pernos de 1/2"UNC x 2”
 Oxigeno Acetileno
 HERRAMIENTAS:
 Arco de sierra.
 Alicates.
 Martillo.
 Flexómetro.
29
 Escuadra.
 Cuchillas con pastilla carburada.
 Brocas deØ11/16”, Ø1 ¼”, Ø5/8”, Ø3/4”.
 Rayador.
 Granete de 30° y 90°
 Cincel.
 Macho de roscar
 Porta-macho
 MÁQUINAS Y EQUIPOS:
 Compresor de aire.
 Taladro de columna
 Equipo oxiacetilénico.
 Máquina de soldar.
 Amoladora.
 Torno.
 Cepillo
II. DESARROLLO DEL PROYECTO
A) Fabricacion de base:
 Hacer el trazado en la plancha A-36 de 3/8”, según plano n° 1 (2 piezas)

haciendo uso del rayador y un molde de plancha.
 corte de plancha con el equipo oxicorte.
 Se amolan las 2 piezas juntas para igualar las medidas y darle el
acabado con la amoladora con disco de desbaste.
 Realizar 3 agujeros Ø1/2”, en el taladro por el centro de la plancha (esto
es para su soporte). Figura 2 – 19.
 Hacer cortes de platina con la tronzadora.
 Usar platina A-36 de 3/8” de espesor por 3 1/2” ancho por 650mm de
longitud, para los laterales (cuatro piezas).
 Realizar dobles de cada uno de las platinas (según planonº1)
30
Figura 2 – 19 Fabricacion de base
 Usar platina de 3/8” de espesor por 3 ½” de ancho por 800mm de

longitud (para la base de la plancha) dos piezas.
 Usar platina 3/8” de espesor por 3 1/2” de ancho por 34cm de longitud
(para la parte superior de la base) dos piezas.
 Taladrar dos agujeros de Ø5/8” (empalme con la columna).
 Cortar platina de 3/8” de espesor por 3 ½” de ancho por 150mm de
longitud (para el anclaje de la plegadora) (4 piezas).
 Trazar y taladrar agujeros Ø1” en cada uno de las platinas.
 Armar base mediante un cordón de soldadura según plano n°1.
B) Fabricación de soporte de base:
 Realizar el corte de 2620mm de longitud (Figura 2 – 16 )

 Usar ángulos A-36 de Ø2” x 2mm, con la tronzadora.
 Usar platina A-36 de 3/8” de espesor por 4” de ancho por 160mm de
longitud (2 piezas).
 A continuación se trazan los puntos centros para taladrar cuatro agujeros
con broca de Ø5/8”.
 Unir el triángulo y la platina por medio de un cordón de soldadura, E-
7018 (Supecito).
31
Figura 2 – 20 Fabricacion de soporte de Base
C) Fabricación de bancada:
 Corte de ángulos A-36 de 4” de ancho, por 3/8” de espesor, por
2620mm de longitud, con la máquina tronzadora (4 piezas).
 Corte de ángulos de 4” x 3/8” x 200mm (este ángulo va verticalmente
soldado en el borde del ángulo de 262cm) (4 piezas).
 Corte de ángulos de 4” x 3/8” x 150mm (este ángulo va horizontalmente
soldado en dirección contraria del ángulo de 262cm), (4 piezas)
 Hacer el trazado en la plancha A-36 3/8” de espesor según las
especificaciones de los planos ( 2 piezas), haciendo uso de rayador.
 Corte de plancha de 3/8”con las magnitudes de 34mm x 400mm con el
equipo de oxicorte, (son para los laterales de la columna).
 Corte de 16 ejes de Ø3/4” a una longitud de 46cm (para sus soportes).
 Realizar el taladrado en el ángulo de 20cm con broca de Ø5/8” (para
acoplar con la base).
 Armar bancada según plano n°2, soldar con E- 7018 (Supercito),
También observa Figura 2 – 21.
Figura 2 – 21. Fabricaciones de la bancada
32
D) Fabricación de guia plegable:
 Hacer el trazo en una platina A-36 de 1” de espesor por 4” de ancho por
2520mm de longitud, haciendo uso del rayador.
 Corte de platina con la máquina tronzadora.
 Soldar todo un borde con electrodo citudur 600 AWS (esa esquina o
borde requiere que sea dura para su guía a la plancha a plegar).
 Amolar con disco piedra de desbaste y disco flap de pulido.
 Esta guía es soldado encima de la bancada según plano nº 2,( Figura 2
– 22,23)
Figura 2 – 22 Fabricación de guia plegable
Figura 2 – 23 Fabricación de guia plegable

E) Fabricación de contrapesa:
33
 Realizar el trazado en el tubo mecánico A-36 de Ø10”, por 1/2” de espesor,
por 328.3mm de longuitud (2 piezas).
 Realizar el corte con una maquina amoladora manual con disco de corte
de un 1/8” de espesor por Ø7”.
 Realizar corte de plancha de 5/8” de diámetro de 10” (para sus tapas del
tubo mecánico) 4 discos.
 Realizar corte de eje st-37 de Ø3/4” x 215mm de longitud (para sus
soportes).
 Unir o tapar un lado del tubo mecánico mediante un cordón de soldadura.
 Llenar arena al tubo y soldarlo la otra tapa.
 Amolar lo soldado para darle el acabado superficial.
 Corte de 2 ejes st-37 de Ø1 ½” x 56.5mm de longitud.
 Unir el eje mediante un cordón de soldadura (medio del tubo).
 Soldar soportes con electrodo E – 7018 (Supercito). Observar ( Figura 2
– 24 )
Figura 2 – 24 Fabricacion de contrapesa
F) Fabricación de prensa excentrica:

 Se realizar los trazados en la plancha A-36 de 1 ¼” de espesor por Ø7”
haciendo uso de un compás (4 piezas).
Figura 2 – 25 prensa excentrica

 Se procede hacer el corte con el equipo oxicorte.
 Apuntalar un eje en el centro de cada disco para el mecanizado.
34
 Realizar el mecanizado en el torno tanto de cilindrado como refrentado
dejando los discos a una medida de 1 1/4” de espesor, por Ø6 ¾”.
 Realizar el refrentado dejando una forma en T, refrendando hasta la
mitad del espesor dejando Ø4” en el centro del disco (2 piezas).
 Ahí mismo se procede hacer el taladrado en el centro de disco de Ø1/2”.
 Pasar macho de 5/8”UNC en el agujero de Ø1/2”.
Figura 2_ 26 fabricacion de discos

 Realizar el mecanizado en el torno los dos discos que quedan con
agujero en el medio de Ø5/8”. Refrentando un agüero en el centro de Ø4”,
no pasante solo 5/8” de profundidad, haciendo uso de la cuchilla para
agujeros ciegos.
 Corte de eje st-37 de Ø1 ½” a una longitud de 460mm (2 piezas).
 Realizar mecanizado en el torno haciedo rosca de 200mm de longuitud.
 Unir eje con el disco según plano n°5, mediante un cordón de soldadura
(2 juegos).
 Corte de platina de ½” de espesor por 2” de ancho por 620mm de
longitud (manija).
 Unir platina con los discos según plano n°5, mediante un cordón de
soldadura ( dos piezas). (Figura 2 – 27 )
35
Figura 2 – 27 Fabricacion de prensa excentrica
G) Fabricación de ensamble base superior:
 Se realizan los trazos en la plancha A-36 de 5/8” de espesor, con las

magnitud de 280mm x 2664mm y también 250mm x 2664mm según las
especificaciones del plano n°12, haciendo uso de del rayador, flexo metro,
regla.
Figura 2_ 28 trazado del esamble superior

 Realizar trazos de forma de triángulo rectángulo de una plancha de ½”
de espesor, con las magnitudes de 20x22cm, para sus soportes (10
piezas).
 Se realiza el corte con el equipo oxicorte.
 Corte de platina de ½” de espesor por 2” de ancho por 2664mm de
longitud (2 piezas).
36
 Realizar el taladrado según plano nº12 a unas de las platinas que se
cortó. Agujero de Ø3/8”.
 Pasar macho de 1/2”UNC en el agujero de Ø3/8”.
 Realizar corte de una barra cuadrada de 1 1/2” de diámetro a una
longitud de 2664mm.
 Realizar corte de una barra cuadrada de ½” de diametro a una longitud
de 2664mm.
 Realizar el mecanizado en el torno tanto cilindrado como refrentado,
dejando a una medida de 1 1/4” de espesor por un diametro de 6 ¾” (2
piezas). Luego se realiza el taladrado de Ø3/4”.
 Realizar el trazado en la plancha según las especificaciones del plano
nº12, haciendo uso de un molde. Plancha de 1” de espesor ( 2 piezas).
 Se realiza el corte con el equipo oxicorte.
 Fabricar pin de Ø1½” por 1½” de longitud, para ser soldado en la plancha
lateral. (Figura 2 – 29).
Figura 2 – 29 Fabricacion de esamblado superior
H) Fabricación de brazo axial portacontrapesa:

 Realizar el trazado según plano nº 9 de una plancha A-36 de 1” de
espesor por 400mm de ancho por 400mm de longitud, haciendo uso de un
rayador (2 piezas).
37
Figura 2_29 fabricacion de braxo axial portacontrapeza
 Corte con el equipo de oxicorte.
 Mecanizar en el torno un eje de 3”, haciendo un agujero de Ø1½”,
formando una bocina de 50mm de longuitud (4 piezas).
 Hacer el taladrado de un agujero de Ø3/8” en cada bocina, pasar macho
de NPT 1/8”x27 (para grasera).
 Realizar el taladrado de 4 agujeros por plancha de Ø¾” en la plancha
A-36.
 Soldar una varilla en “U” en la parte posterior (para la cadena reguladora
de ángulos).
 Soldar según plano nº 9 la bocina con la plancha mediante un cordon de
soldadura.
 La contrapesa vá montado en el perfil de la plancha mediante un cordón
de soldadura según plano n°9.( Figura 2 – 30)
Figura 2 – 30 Fabricacin de brazo axial portacontrapesa
38
I) Fabricación de Ensamble delantal:
 Se realiza los trazos en la plancha A-36 de 1” de espesor, por 400mm
de ancho, por 2500mm de longitud, haciendo uso del rayador.
 Corte con el equipo oxicorte.
 Hacer el corte de una platina A-36 de ½” de espesor, por 1” de ancho,
por 2500mm de longuitud.
 Realizar el taladrado de 8 agujeros de Ø3/4” en la plancha A-36.
 Unir la platina con la plancha según plano nº 10 mediante cordones
intermitentes.
Figura 2 – 31 Fabricacion de esamble delantal
J) Fabricación de tirador:
 Corte de tubo estructural A-36 de Ø1” x 2.5mm x 2270mm de longitud.
 Usar platina plegada A-36 de 3/16” x 3” x 200mm de longuitud (3 piezas).
 Realizar el taladrado, 2 agujeros por pieza, Ø13mm.
Figura 2_32 frabricacion del tirador

 Unir la platina con el tubo mediante un cordón, según plano n°10,(Figura 2-
32
39
K) Fabricación de soporte de prensa excéntrica:
 Trazar platina A-36 según plano n° 8, de 3/4” de espesor, por 4” de ancho
por 127mm de longitud (6 piezas).
Figura 2_33 soporte de presensa excentrica

 Trazar platina de 5/8” x 4” x 3 1/4” (2 piezas) (va en la parte interior
formando una “H”).
 Trazar una plancha A-36 de 3/4” x 3 1/4” x 4 ¼” (2 piezas).
 Corte con la maquina tronzadora.
 Mecanizar en el torno según plano nº 8, la plancha A-36.
 A continuando taladrar un agujero de Ø1 1/2”.
 Realizar el taladrado de 2 agujeros no pasantes en cada platina, según
plano nº 8. Agujero de 3/8”, pasado macho de ½”. (4 piezas).
 Taladrar 4 agujeros de ½” según plano n°8 (2 piezas).
 Taladrar 1 agujero de Ø3/4 en la platina según plano n°8 (2 piezas).
 Armar según plano nº8, (esta pieza va soldado en los laterales de la
columna),( Figura 2 – 34 )
40
Figura 2 – 34 Fabricación de soporte de prensa excéntrica
L) Fabricación de brazo regulador:
 Realizar el trazado según plano n°4, de una plancha de A-36 de 2” de
espesor por 4” de de ancho por 573.5mm de longitud. Haciendo uso de un
rayador (2 piezas).
Figura 2_35 Fabricacion de brazo regulador
 Corte con el equipo oxicorte.

 Realizar el taladrado de un agujero de Ø3/4” según el plano n°4.
 Pasar macho de 1” en el agujero de Ø3/4”.
 Taladrar un agujero de Ø1½” en la plancha. según plano n°4.
 Fabricar pin de Ø1½” por 3 ½” de longuitud (2 piezas).
 Trazar y cortar una plancha de ½” de espesor por 101.6mm x 90mm.
41
 Soldar plancha en la parte posterior del brazo observamos en(Figura 2
–36)
Figura 2 – 36 de brazo regulador

M) Fabricación de torreta reguladora
 Trazar plancha estructural A-36 según plano nº3, de 1” de espesor por
280mm de ancho por 420mm de longitud (2 piezas).
 Corte con el equipo de oxicorte.
 Realizar ojo chino según plano nº3, agujero de Ø1” por 76.2mm de
longuitud.
Figura 2 – 37 Fabricacion de torreta reguladora
42
 Hacer ojo chino en la plancha, de Ø1 ½” x 100mm de longitud.
 Taladrar por los dos extremos del ojo chino con broca de Ø3/8” para
pasar macho de ½”UNC. Según plano nº3.
 Realizar agujeros ciegos de Ø1/2”, pasado macho de 5/8” segun plano
nº3.
 Usar platina A-36 de ½” por 25.4mm x 100mm (2 piezas).
 Realizar el taladrado en la platina de 3 agujeros de Ø5/8”.
 Corte de barra cuadrada de 1” por 210mm de longitud (4 piezas). Unir a
la plancha según plano nº3,(Figura 2 – 38).
Figura 2 – 39 Fabricacion de torreta reguladora
N) Fabricación de sujetador de dado mordaza:

 Trazar de platina A-36 de 1/2” de espesor por 2” de ancho por 50mm de
longitud = 6 piezas y 100mm de longitud = 7 piezas.
Figura 2 – 40 Fabricacion de dado de mordaza
43
 Realizar el corte con la máquina tronzadora.
 Realizar el taladrado a las platinas, 1 agujero de Ø3/8”, para pasar
macho de ½”.
 Unir platina con la barra mediante una cordón de soldadura según plano
n°11.( Figura 2 – 40,41 )
Figura 2 – 41 Fabricacion de sujetador de dado mordaza
O) Fabricación de dado de mordaza:
 Trazar plancha A-36 de 1” de espesor y según las dimenciones

indicadas, según plano nº 12.
 Hacer el corte con el equipo oxicorte.
 Amolar según las dimenciones indicadas.
 Soldar con citudur 600 AWS el fijo que va a plegar.
 Amolar lo soldado obteniendo un filo recto. Figura (2 – 42)
Figura 2 – 42 Fabricacion de dado de mordaza
44
III. CÁLCULOS DE DISEÑO
CÁLCULO DE MATERIAL
A) Fabricación de base:
 Planchas laterales A-36 (2 piezas).
 Plancha de 3/8” de 700mm x 550mm, por pieza.
 Se requiere 0.77m2.
 Platina A-36 (12 piezas).
 Platina plegada de 3/8” por 3 1/2” por 550mm de longitud (4 piezas).
 Platina recta de 3/8” por 3 1/2” por 340mm de longitud (2 piezas).
 Longuitud total = 2m.
B) Fabricación de soporte de base:
 planchas laterales A-36 (2 piezas).
 plancha de 3/16” de 100mm x 160mm por pieza.
 Tubo estructural A-36 de Ø2” x 2mm (1 pieza).
 Longitud = 2620mm
C) Fabricación de bancada:
 Plancha de 3/8” de 340mm x 400mm por pieza.
 Eje para soporte st-37 (16 piezas).
 Eje de Ø3/4” por 460mm de longitud.
 Longitud total = 7360mm.
 Ángulo estructural A-36 (12 piezas).
 Ángulo de 3/8” por 4” por 2600mm de longitud (4 piezas).
 Ángulo de 3/8 por 4” por 250mm (4 piezas).
 Ángulo de 3/8” por 4” por 200mm (4 piezas).
D) Fabricación de guía plegable:
 Platina A-36 (1 pieza).
 Plancha de 1” de 101.6mm x 2520mm.
45
E) Fabricación de contra pesas:
 Plancha de 5/8” de 260mm x 260mm por pieza.
 Tubo mecánico A-36 de Ø10” (2 piezas).
 Longitud total = 656.25mm.
 Eje de soporte st-37 Ø1/2” (6 piezas).
 Longitud total = 1290mm
F) Fabricación de prensa excéntrica:
 Plancha A-36 (4 piezas).
 Plancha de 1 1/4” de 177.8mm x 177.8mm por pieza.
 Eje de Ø1 ½” st-37 (2 piezas).
 Platina para manija A-36 (2 piezas).
 Plancha de ½” de 50.8mm x 620mm por pieza.
G) Fabricación de ensamble base superior:
 Plancha de 1” de 300mm x 280mm por pieza.
 Plancha de 5/8” de 530mm x 2664mm.
 Plancha para soporte A-36 (5pz).
 Plancha de ½” de 200mm x 220mm por pieza.
 Barra cuadrada de Ø1 1/2” A-36 (1 pieza).
 Longitud = 2664mm.
 Barra cuadrada de Ø1/2” A-36 (1 pieza).
 Platina de ½” A-36 (2 piezas).
46
 Plancha de 1 1/4” de 177.8mm x 177.8mm por pieza.
H) Fabricación de brazo axial portacontrapesa:

 Plancha estructural A-36 (2 piezas).
 Plancha de 1” de 400mm x 400mm por pieza.
 Eje de Ø3” st-37.
 Eje de Ø½” st-37.
 Longitud 200mm.
I) Fabricaión de Ensamble delantal:
 Plancha estructural A-36 (1 pieza).
 Plancha de 1” de 400mm x 2500mm.
 Se requiere = 1m2.
 Platina de ½” x 2” x 2500mm de longitud.
J) Fabricación de Tirador:
 Platina esructural A-36 (3 piezas).
 Platina de ½” x 2” x 200mm por pieza.
 Tubo estructural de Ø1” x 2.5mm A-36 (1 pieza).
 Longuitud = 2270mm.
K) Fabricación de soporte de brazo regulador:
 Platina de 3/4” x 4” x 550mm de longitud.
L) Fabricación de brazo regulador:
 Plancha de 2” de 100mm x 573.5mm por pieza.
 Se requiere = 0.11m2.
 Plancha de ½” de 100mm x 90mm.
47
M) Fabricacion de torreta reguladora:
 Platina estructural A-36 (2 piezas).
 Platina de ½” x 25.4mm x 100mm por pieza.
 Barra cuadrada de Ø1” A-36 (4 piezas).
 Longitud = 210mm por pieza.
N) Fabricación de sujetador de dado mordaza:
 Platina estructural A-36 (1 pieza).
 Platina de ½” x 50.8mm x 1300mm.
 Barra cuadrada de Ø1” A-36 (1 piezas).
O) Fabricación de dado mordaza:
 Plancha estructural A-36 (1pieza).
IV. CÁLCULO DE SOLDADURA:
 Formula de soldadura:
A x L = A’ x V x I
A = Sección transversal total de costura
A’ = Sección t. de alambre de soldar

𝐀𝐱𝐋
𝒊=
𝐀′ 𝐱 𝐈
L = Longitud de costura
I = Cantidad total de electrodos
V = Volumen de costura por electrodo
DETERMINACION DE OPERACIONES DE SOLDADURA:
A) Fabricación de base:
 Soldado de planchas de la base 𝐴 ∗ 𝐿 = 𝐕𝐮
 Longitud de unión total = 800 mm 19.855X800= Vu
 15884
Área de soldadura = 19.855mm2 1) = Vu
48
Vu =Ve x i
15884 = 238 x i = 66.7
 Volumen de soldadura total de las uniones = 15884 mm3

 Volumen de soldadura por electrodo = 238 mm3
 Cantidad total de electrodos = 66.74 = 67 electrodos
B) Armado del mandil:
 Soldado las tapas laterales y la plancha posterior
 Longitud de unión total = 2270 mm
Área de soldadura = 4.2 mm2

A’ = (d)2 x 0.785
C) Armado de la porta cuchilla y la corredera
 Soldado la porta cuchilla y la regla de corredera

 Área de soldadura = 1.7 mm2
D) Armado del trinquete y la palanca:
 Soldado del trinquete y la palanca que la controla

 Área de soldadura = 3.8 mm2
 Cantidad total de electrodos = 13.25 = 14 electrodo
49
V. CÁLCULO DE TALADRADOS:
Se realizaran los cálculos para los procesos de taladrado, teniendo en
cuenta lo siguiente formula:
Tabla 2.4 de cálculo de taladro
Se considerara una Vc = 20 m/min.

A) Para agujero de 3/8”:
 Vc = 20 m/min. N= VC X 1000
 Diámetro de la broca =3/8” = 9.53mm. Dm X π
 RPM a regular en el taladro = 668 1/min. N = 20 X1000
9.53 X 3.14
B) Para agujeros de 7/16”: N = 668 1/min
 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca = 7/16” = 11.1mm.
 RPM a regular en el taladro = 573.9 1/min.
C) Para agujeros de ½”:
 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca = ½” = 12.7mm.
D) Para agujeros de 5/8”:
 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca = 5/8” = 15.87mm.
 RPM a regular en el taladro= 401.2 1/min.
E) Para agujeros de ¾”:
N= VC X1000
 Vc = 20 m/min. Dm X π
 Diámetro de la broca = ¾” = 19.05mm. N = 20 X1000
 RPM a regular en el taladro = 334.2 1/min. 19.05 X 3.14
50
N = 334.2 1/min
F) Para agujeros de 1”:
 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca = 1”= 25.4mm.
 RPM a regular en el taladro= 250.8 1/min.
G) Para agujeros de 1 ½”:
 Vc = 20 m/min.
 Diámetro de la broca = 1 ½” = 38.1mm.
 CÁLCULO DE TIEMPO MAQUINA DE TORNEADO (th):
 Datos:
 d = 25mm  i=3
 L = 370mm  s = 0.3 mm
 Vc = 120 m/min (pastilla  n =?
carburada)  th =?
 Solución:
n = Vc x 1000
3.14 x d
120 x 100
 n= 3,14 x 25
12000
 𝑛= 48,85
 n = 1528,6 1/min
th = L x i
sxn
370mmx 3
 𝑡ℎ = 0,3mm x 1528,6 1/min
1110
 𝑡ℎ = 458,58
 th = 2,4 min
51
Figura 2_ 42 tiempos de procesamiento del torno
Figura 2_ 42 tiempos procesamiento en el taladro
52
2.3. Conceptostecnológicos, ambientales,
seguridad, calidad y Normas técnicas
A) Materiales en el Diseño Mecánico
Es responsabilidad del diseñador especificar los materiales
adecuados para cada parte de un diseño mecánico. Lo primero que
debe hacer es especificar el material básico que usara para
determinado componente de un diseño mecánico. Posteriormente
especificar las funciones del componente, los tipos y magnitudes de
carga que soportara y el ambiente en que funcionara. Para la
elección del material se deben considerar sus propiedades físicas y
mecánicas y adaptarlos a las expectativas deseadas y también las
propiedades de resistencia a la tensión y fluencia, ductilidad,
resistencia al corte, elasticidad, dureza, tenacidad, entre otros, de
acuerdo al diseño a realizar como lo establece y para la selección
del material que es necesario considerar los siguientes:
B) Acero al Carbón y Aleados
Es posible que el acero sea el material más usado en los elementos

de maquina por sus propiedades de gran resistencia, gran rigidez,
durabilidad y facilidad relativa de fabricación. Hay diversos tipos de
acero disponibles. En esta sección se describirán los métodos para
designar los aceros y los tipos más frecuentes de éstos. El termino
acero indica una aleación de hierro, carbono, manganeso y uno más
elementos importantes. El carbón tiene un gran efecto sobre la
resistencia, dureza y ductilidad de cualquier aleación de acero. Los
demás elementos afectan la capacidad de templabilidad, tenacidad,
resistencia a la corrosión, maquinabelidad y conservación de la
resistencia a altas temperaturas. Los elementos de aleación
principales contenidos en diversos aceros son el azufre, fosforo,
silicio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se presenta a
continuación la siguiente tabla referente a las propiedades
53
representativas de aceros aleados y al carbón para poder
seleccionar los materiales a utilizar.
C) Sistema de Designación
El AISI es un sistema de designación con cuatro dígitos para el acero

al carbono como se mostrara en el ejemplo que se presenta a
continuación. Los dos primeros dígitos señalan el grupo específico de
aleaciones que identifica a los principales elementos aleantes, aparte
del carbono en el acero. Los últimos dos dígitos indican la cantidad de
carbono en el acero.
FORMA GENERAL DE LA DESIGNACION
Ejemplos
AISI 1 0 20
0,20 % de carbono.
Sin cero elemento aleante.
Además del carbono.
Acero al carbono.
AISI 4 3 40
0,40 % de carbono.
Níquel y cromo agregados en concentraciones
Especificaciones. Acero aleado con molibdeno.
D) Importancia del Carbono
Aunque la mayor parte de aleaciones de acero consumen menos de

10% de carbono, éste se incluye en la designación debido a sus
efectos sobre las propiedades del acero. Como se ve en el ejemplo
anterior, los últimos dígitos indican el contenido de carbono, en
centésimas de porcentaje. Por ejemplo, cuando los dos últimos dígitos
son 20, la aleación contiene aproximadamente 0,20% de carbono. Se
admite algo de variación. El contenido de carbono en un acero con 20
54
puntos de carbón varía de 0,18% a 0,23%. A medida que aumenta el
contenido de carbono, también aumenta la resistencia y la dureza, con
las mismas condiciones de procesamiento y tratamiento térmico. Ya
que la ductilidad disminuye al aumentar el contenido de carbono, la
selección de un acero adecuado implica cierto compromiso con
resistencia y ductilidad. Un acero al bajo carbón es aquel que tiene
menos de 30% puntos de carbono (0,30%). Estos aceros tienen
relativamente baja resistencia, pero buena capacidad para darles
forma. En aplicaciones a elementos de máquinas, cuando no se
requiere alta resistencia, se especifican con frecuencia aceros al bajo
carbono. Si el desgaste es un problema potencial, se pueden
carburizar los aceros al bajo carbono en la superficie externa de la
parte y mejorar la combinación de las propiedades. Los aceros al
medio carbón, o aceros medios, contienen de 30 a 50 puntos de
carbono (0,30% a 0,50%). La mayoría de los elementos de máquina
que tienen necesidad de una resistencia de moderada a alta, con
requisitos de ductilidad bastante buena y dureza moderada, provienen
de este grupo. Los aceros al alto carbón tienen de 50 a 95 puntos de
carbono (0,50% a 0,95%). El alto contenido de carbono proporciona
mejores propiedades de desgaste adecuadas para aplicaciones
donde se requiera filos cortantes duraderos, y para aplicaciones
donde las superficies estén sometidas a una abrasión constante. Las
herramientas, cuchillos, cinceles y muchos componentes de
implementos agrícolas requieren la aplicación de estos aceros.
E) Aceros Estructurales
La mayor parte de los aceros estructurales reciben la designación de

los números ASTM. Un grado frecuente es el ASTM A36, que tiene un
punto de fluencia mínima de 36000 psi (248 MPa) y es dúctil. En
resumen, es un acero con bajo carbón y laminado en caliente,
disponible en láminas, placas, barras y perfiles estructurales: por
ejemplo, algunas vigas I, vigas estándar estadounidense, canales y
ángulos. La mayor parte de las vigas de patín ancho (perfiles W) se
fabrican en la actualidad con acero estructural ASTM A992, cuyo
55
punto fluencia es de 50 a 65 ksi (448 MPa). Una especificación
adicional es que la relación máxima de punto de fluencia a resistencia
a la tensión sea 0,85. Es un acero muy dúctil, que tiene un
alargamiento mínimo de 21% en 2.00 pulgadas de longitud calibrada.
Al usar este acero en lugar del ASTM A36, de menor resistencia, se
pueden emplear miembros estructurales más ligeros, a un costo
adicional mínimo o sin costo alguno. Los perfiles estructurales huecos,
se fabrican con acero ASTM A500, que se forma en frio y se suelda,
o está sin costura. Están comprendidos los tubos redondos, en
comparación con las formas moldeadas. También se pueden
especificar varios grados de resistencia. Algunos de los productos
HSS se fabrican con acero ASTM A501 moldeado en caliente, cuyas
propiedades son parecidas a las de los perfiles de acero ASTM A36
laminado en caliente.. Como podemos observar en la, (Figura 2 – 12).
56
Figura 2 – 43 aceros estructurales
Definición de Términos Básicos en la maquina plegadora

manual de planchas.
 Ductilidad:
Define como el grado en el cual un material se deformara antes de su fractura

final. Los materiales dúctiles resisten, bajo condiciones normales, las cargas
repetidas sobre los elementos de máquinas mejor que los materiales frágiles.
 Dureza:
Define como la resistencia de un material a ser penetrado por un dispositivo

es indicativo de su dureza y se mide con varios aparatos, procedimientos y
penetradores.
 maquinabelidad:
57
Se relaciona con la facilidad con que se puede maquinar un material para
obtener un buen acabado superficial con una duración razonable de la
herramienta.
 Tenacidad:
Es la capacidad de un material para absorber energía que se le aplica sin

fractura.
 Densidad:
La define como la masa de un material por unidad de volumen.
SEGURIDAD EN EL AREA DE TRABAJO
a) Inducción de seguridad
En el tema de seguridad hay dos conceptos importantes que debemos definir

y entender para lograr que signifique un trabajo seguro.
Estos dos conceptos que debemos manejar son las “Acciones Sub-estándar
y Condición Sub-estándar”.
 Acción Sub-estándar: es toda aquella acción que realiza el operario

consiste que puede provocar un accidente. Por ejemplo tirar aceite al piso,
dado que puede provocar el resbalamiento de otro personal o del el mismo.
 Condición Sub-estándar: es toda aquella acción donde el operario no se
protege apropiadamente del riesgo, generando en el medio de trabajo una
condición propicia para un accidente. Por ejemplo cuando desbastamos con
la amoladora y donde transita el personal.
b) Reconocimiento de Riesgos en El Trabajo
Cuando se trabaja en el taller de mecánica siempre está expuesto a que

existan condiciones sub-estándar debido a instalaciones defectuosas y que
el personal que trabaja pueda cometer acciones sub-estándar, las que
puedan ocasionar daños a las personas, las que se deben evitar para que
no se produzcan accidentes.
58
Las causas básicas se clasifican en 2 grupos de acuerdo a su origen:
 El hombre
 El medio ambiente
Por su lado tenemos que el hombre causara accidentes cuando lleve a cabo
acciones sub-estándar.
Las acciones sub-estándar se definen como cualquier acción (cosas que se

hacen) o falta de acción (cosas que no se hacen) que pueden llevar a un
accidente.
Los factores personales pueden dividirse en tres grandes grupos:
 Falta de conocimiento o habilidad.

 Motivaciones incorrectas o actitudes indebidas.
 Incapacidad física o mental.
c) Riesgos típicos de la especialidad
Con respecto a los riesgos típicos de nuestra especialidad, podemos decir

que hacen referencia a todo riesgo laboral que se produce o provoca en un
ambiente de trabajo debido al desorden o falta de limpieza, como así también
por producto de la inexperiencia o falta de conocimiento del trabajador.
d) Normas de seguridad , disposiciones legales:
La organización legalmente responsable del seguro obligatorio contra

accidentes la forman las asociaciones profesionales. Todo empresario está
obligado por la ley a pertenecer a la asociación profesional creada para su
rama industrial.
1) Fumar en lugares de trabajo.
 No se permite fumar en zonas de trabajo.

 Estas zonas de trabajo se indicaran mediante el correspondiente letrero de
prohibición de no fumar.
2) Extintores y dispositivos de extinción de incendios.
59
 Se dispondrá y mantendrá utilizables extintores apropiados en lugares
fácilmente accesibles y bien visibles.
 Para apagar ropas que estén ardiendo se tendrán preparadas mantas
extintoras y otros dispositivos de extinción apropiados, como por ejemplo
aspersores.
3) Material de limpieza, aceite usado
 El material de limpieza usado se recogerá en recipientes Los recipientes

deberán estar caracterizados especialmente.
 La chatarra se guardara en recipientes caracterizados, hasta el momento
de su eliminación por medios apropiados.
Normas de seguridad en fabricación de Maquina

plegadora
Figura 2_44 seguridad
60
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.
No utilizar ropa delgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas

2
Cortas.
3 Utilizar calzado de seguridad.
4 Mantener el lugar siempre limpio.
Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto Sino

5
recogido.
Tabla 2.4 de normas de seguridad en fabricación de plegador
61
CAPITULO III
62
CAPÍTULO III
PLANOS DE TALLER, ESQUEMAS Y/O DIAGRAMAS
3.1. Localización y perspectiva de la empresa
PLANO INTERIOR DEL TALLER
DIBUJANTE: RODRIGUEZ GALARZA, Paul. NOTA:
MECÁNICA DE MANTENIMIENTO 2016
63
3.2. PLANOS DE LA MAQUINA PLEGADORA MANUAL DE PLANCHA
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
CAPITULO IV
CAPITULO IV
76
DESCRIPCIÓN DE COSTOS INSUMOS Y TIEMPO DEL TRABAJO
4.1. Materiales e insumos empleados en la implementación del

Proyecto
Costo
ITEM Cantidad Unidad Descripción unitario Costo total
1 1 Pulgada Plancha estructural A-36 de 1" x 47 1/4" x 94 1/2" S/. 1.700,00 S/. 1.700,00
2 1 Pulgada Plancha estructural A-36 de 5/8” x 47 1/4" x 236 1/4” S/. 980,00 S/. 980,00
3 1 Pulgada Plancha estructural A-36 de 1/2” x 47 1/4" x 236 1/4” S/. 700,00 S/. 550,00
4 1/2" Pulgada Plancha A-36 de 1/4" x 23 5/8” x 94 1/2” S/. 300,00 S/. 190,00
5 1 Pulgada Platina A-36 de 3 1/2” x 3/8” x 236 1/4” S/. 300,00 S/. 300,00
6 1 Pulgada Platina A-36 de 4” x 1” x 236 1/4” S/. 450,00 S/. 450,00
7 1 Pulgada Platina A-36 de 4” x 3/4" x 236 1/4” S/. 350,00 S/. 350,00
8 1 ½” Pulgada Platina A-36 de 2” x 1/2" x 236 1/4” S/. 150,00 S/. 225,00
9 1/2" Pulgada Tubo estructural A-36 de 10” x 1/2" x 39 3/8” S/. 1.200,00 S/. 200,00
10 1/2" Pulgada Tubo estructural A-36 de 2”x 1/8” x 236 1/4” S/. 150,00 S/. 75,00
11 1 Pulgada Tubo estructural A-36 de 1” x 1/8” x 39 3/8” S/. 30,00 S/. 30,00
12 1 Pulgada Eje St – 37 de 1 1/2” de diámetro. S/. 250,00 S/. 250,00
13 3 Pulgada Eje St – 37 de 3/4” de diámetro S/. 60,00 S/. 180,00
14 1 ½” Pulgada Barra cuadrada A-36 de 1 1/2" x 236 1/4” S/. 120,00 S/. 180,00
15 1 Pulgada Barra cuadrada A-36 de 1" x 236 1/4” S/. 100,00 S/. 100,00
16 1 Pulgada Ángulo A-36 de 4” x 3/8” x 23 1/4” S/. 250,00 S/. 750,00
17 1 Pulgada Cadena galvanizado de 3/8” x 78 3/4” S/. 40,00 S/. 40,00
18 1 Pulgada Plancha estructural A-36 de 1 1/4” x 24" x 24" S/. 800,00 S/. 750,00
19 20 Kg Soldadura E-7018 (supercito) S/. 13,00 S/. 260,00
20 2 Kg Soldadura CITODURD 600 AWS S/. 60,00 S/. 120,00
21 100 Pulgada Pernos de Ø5/8 x 2”. S/. 3,00 S/. 300,00
22 2 Pulgada Pernos de Ø1” x 3” S/. 10,00 S/. 20,00
23 24 m3 Oxigeno S/. 360,00 S/. 360,00
24 24 m3 Acetileno S/. 380,00 S/. 300,00
TOTAL S/. 8.891,00 S/. 8.810,00
Tabla 2.5 costo de materiales de maquina plegadora
77
4.2 COSTOS DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
COSTO X HORAS DE COSTO
DESCRIPCIÓN HORA TRABAJO TOTAL
Máquina de soldar 15 30 horas S/. 450.00
Torno 20 15 horas S/. 300.00
Taladro de columna 15 15 horas S/. 225.00
Comprensora 20 5 horas S/. 100.00
Amoladora 7 20 horas S/. 140.00
Esmeril de banco 8 5 horas S/. 40.00
Tronzadora 7 10 horas S/. 70.00
Equipo de oxicorte 15 8 horas S/. 120.00
Total S/. 1,445.00
Tabla 2.6 Costos de Maquinas Herramienta
4.2.1 Costo total estimado de la ejecución del proyecto
DESCRIPCION COSTO TOTAL
COSTOS DE MATERIALES DE LA
PLEGADORA S/.8.810.00
COSTOS DE INSUMOS S/. 500.00
COSTO DE MAQUINAS HERRAMIENTAS S/. 1.445.00
COSTO DE MANO DE OBRA S/. 6,000.00
TOTAL S/. 16.755.00

Tabla2.7 Costo total estimado de la ejecución del proyecto
78
4.3. Cronograma de actividades
INTEGRANTES:
 RODRIGUEZ GALARZA,PAUL
TÍTULO DE PROYECTO:
 GRANADOS LINO ,MAYCOL
Maquina Plegadora Manual De
Planchas
SEMESTRE: VI
SEMANA
N ACTIVIDADES
° 0 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 -
1 20
0 Definir proyecto X
1
0 Dar nombre al proyecto X
2
0 Planteamiento de objetivos X
3
0 Recopilación de X
4 información
0 Tabular información X
5 (planos)
0 Cotización del proyecto X

6
0 Desarrollo de proyecto X X X X X X X X X X
7
0 Preparar borrador de tesis X
8
0 Revisar y corregir borrador X

9
1 Preparar tesis X
0
1 Revisar proyecto X
1
1 Sustentación X
2
Tabla2.9 cronograma de actividades
79
CONCLUSIONES
Maquina Plegadora Manual De Planchas es importante para una mejora

continua en la producción, tanto en la calidad de producto y en las
múltiples ventajas del uso de los dados para el plegado de diversos
grados.
 Se logró obtener la máquina plegadora de láminas, obteniendo

todos los resultados previstos.
 Se mejoró consistentemente la calidad en el acabado final de las

superficies que presentan dobles, utilizados en los procesos productivos
de la empresa.
 Se eliminaron los costos de compra de canaletas y otros procesos
de plegado.
 Se consigue un control de grado de dobles de planchas, puesto que
ya no estan restringidos a las medidas de las láminas que antes se
utilizaban.
 Se brindara una atención de calidad a los clientes.
80
RECOMENDACIONES
Un buen uso de la plegadora puede realizar un trabajo óptico en el campo, ya
sea dicho como una buena lubricacion, evitar golpeaduras en las partes de filo
de los dados, mantener y limpiar del polvo antes de trabajar, montar
correctamente los dados.
La plegadora debe producir en forma continua (número de láminas plegadas

por mes), para lograr superar los costos de fabricación y también para dar un
mantenimiento en forma total de la plegadora.
La instalación de la plegadora debe estar en un lugar libre para plegar planchas

de grandes tamaños.
Se debe cuidar los dados de mordaza contra los golpes o choque con metal de
la misma dureza o superiores a ella, así mismo también la guía plegable, lo cual
ocasionaría defectos en su trabajo y puede plegar como de 1.5 a 2mm como
maximo.
CADA MES:
 Inspeccionar cada semana los pernos interiores si están sujetado.

 Limpiar las canales chaveteras.
 Limpiar diariamente.
CADA 6 MESES
 verificar si existe deformaciones en la base.

 ejecutar un mantenimiento predictivo.
 limpieza
“Ojo”
Tener en cuenta el mantenimiento predictivo
81
BIBLIOGRAFIA
 A.L. CASILLAS MÁQUINAS

 Manuales de programa dual de SENATI
 MANUAL OXICORTE TEORICO-PRÁCTICO Alejandro López Martínez Almería,
octubre 2008 actualizado, marzo 2012
 Procesos de Manufactura, versión Si B. H. Amstead. P Ostwald y M.
Begeman.
 Compañía Editorial Continental Procesos básicos de manufactura.
 Mc Graw Hill Principios básicos de la soldadura eléctrica.

 Boletín W-53-2SP Harnischfeger Corporation ejecución de elementos
resistentes.
 Apuntes de las asignaturas del área de mecánica de medios continuos.
Paginas web:
 http://www.acerosarequipa.com/fileadmin/templates/AcerosCorporacion/doc
s/CATA LOGO_PRODUCTOS.pdf
 http://www.indura.com.pe/_file/file_2182_manual%20de%20soldadura%20i
ndura%202007.pdf
 http://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/123456789/1261/IME_032.pdf?s
equence=1
 http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta
 http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
 http://www.fablamp.com/mu250p-sp.pdf
 http://www.sandvik.coromant.com/es/es/knowledge/drilling/formulas_and_d
efinition s/formulas
82
ANEXOS
Foto 01: corte de plancha para el mandril
Foto 02: Fabricación de las piezas laterales de la maquina plegadora (vista lateral)
83
Foto 03: trazando la plancha A36 para la fabricación de prensa excentrica
Foto 04: cortado plancha A36 con oxicorte la fabricación de prensa excentrica
84
Foto 05: realizar agujero en el disco
Foto 06: realizar agujero en el disco en el taladro
85
Foto 07: realizar agujero en la presa excéntrica
Foto 07: Amolar presa excéntrica
86
Foto 08: Amolar prensa excéntrica
Foto 09: Soldar plancha A 36 para la torreta reguladora
87
Foto 10: Soldar plancha A 36 para la torreta reguladora
Foto 10: Amolar plancha A36 para torreta reguladora
88
Foto 11: Realizar Agujero en la plancha A36 para torreta reguladora
Foto 12: cortado plancha A36 con oxicorte la fabricación del torreta regulador
89
Foto 13: cortado Angulo para la base de la bancada
Foto 14: Armado la base de la bancada
90
Foto 15: Armado la base de la bancada y nivelando
Foto 16: Armado dé la bancada y poniendo pernos
91
Foto 17: fabricación la base y columna de la plegadora (vista superior)
Foto 19: fabricación la base y columna de la plegadora (vista superior)
92
Foto 20: fabricación la base y columna de la plegadora (vista lateral) soldando
93
Foto 22: Armado la base de la bancada Lateral
94
Foto 23: Fabricación de ensamble delantal.
Foto 24: Fabricación de ensamble delantal.
95
Foto 26: Fabricación de monoblog ensamble delantal.
Foto 27: Montaje del ensamble delantal, (vista frontal)
96
Foto 28: Montaje del ensamble delantal, (vista posterior).
Foto 29: fabricación de contrapesa y dado mordaza.
97
Foto 30: Máquina plegadora Manual, (vista vista frontal)
Foto 31: Maquina plegadora vista lateral
98
Foto 31: Máquina plegadora, (vista posterior).
Foto 32: Máquina plegadora, terminado
99

Maquina Plegadora 2 5 MMM Koma Maximo 3

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“Año de la Consolidación del Mar de Grau”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Proyecto de innovasion y/o mejora en los prosesos de

MAQUINA PLEGADORA MANUAL

Ing. AQUINO DE LA CRUZ, Heric Yuri

GRANADOS LINO, Maycol Carlos

RODRÍGUEZ GALARZA, Paúl

Dedico este presente trabajo a mis padres a

A Dios: Por permitirnos llegar a estos momentos de nuestra

A nuestros padres: Quienes son nuestra fuente constante de

A nuestros instructores: Quienes nos han guiado por el camino

1.1. Situación real encontrada ............................................................pág. 11

2.1. Descripción de la innovación .......................................................pág. 14

3.1. Localización y perspectiva de la empresa ...................................pagxx

4.1. Materiales e insumos empleados en la implementación del

Apellidos y Nombres : GRANADOS LINO,

Dirección : Av. Tahuantinsuyo

Correo electrónico : maycol.mgl@gmail.com

Apellidos y nombres : RODRIGUEZ GALARZA,

Dirección : Jr. Isaac Alcocer s/n

Correo electrónico : paulcito-om@hotmail.com

TÍTULO : Maquina Plegadora

C.F.P. / ESCUELA : C.F.P. Huancayo

EMPRESA : Industrias Metálicas

“El SOL” E.I.R.L.

SECCIÓN / ÁREA : Área De Rolado Y

LUGAR Y FECHA : CONCEPCIÓN

Señores miembros del jurado calificador, dejo a vuestra consideración el

El presente trabajo de innovación tecnología fue realizado en la empresa

El trabajo está dividido en capítulos para un mejor entendimiento, el capítulo I

La fabricación de dicha máquina logrará una mejora sustancial en la calidad final

Por ello el presente informe detallará el procedimiento de la fabricación de una

1.1. Situación real encontrada.

1.5 Objetivo Especifico

 Tecnificar los procesos actuales de conformación de piezas de láminas de

2.2.2. Teoría de maquina plegadora de planchas

Ángulo plegado máximo 135°

Apertura plegado máximo 65mm

Máx. Espesor chapa 2.00 mm

Máx. espesor chapa 160 kg

U – 125 U – 250 – P L – 250

Figura 2 – 5 plegado en Angulo

Presenta el doblez en cualquier ubicación distinta de la central.

Figura 2 – 6 plegado simétrico / plegado asimétrico

Figura 2 – 7 plegado paralelo

Se genera por una sucesión de plegados simples, Cuando por

Figura 2 – 8 Plegado múltiple

A. Por deformación plástica

El doblado abarca procesos como son: plegado, rolado, embutido,

Figura 2 – 9 formula del plegado

Figura 2 – 12 Proceso de Embutido

Cuando a un metal se le trabaja en frio, se requiere grandes

Una de las más importantes operaciones del conformado mecánico

Además, este puede ser clasificado como un proceso de flexión

Las operaciones de doblado o curvado se los realiza en máquinas

En operaciones simples de doblado, un lado de la pieza de trabajo

3. TIPOS DE MAQUINA PLEGADORAS

Introducen un volante de inercia, generalmente en la parte superior

Presenta la diferencia de sustituir el volante por una bomba

Se diferencia de la hidra-mecánica en que emplea una bomba

Figura 2 – 14 Tipos de plegadora

Figura 2 – 15 plegadora universal

Figura 2 – 16 piezas fabricados con plegador