UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE SEDE LATACUNGA

DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA

INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

NOMBRE
LUIS DAVID LEMA HEREDIA

DOCENTE
ING. FABIAN SALAZAR

NIVEL
SEXTO

MATERIA
PROCESOS DE MANUFACTURA

NRC
3157

TEMA
SOLDADURA
 CUESTIONARIO DE REFUERZO
1. ¿En qué consiste la oxidación de los metales?
Es la falta de electrones en átomos cuando dos o más sustancias entran en contacto, genera
que el propio átomo del metal pase de un estado neutral a una carga positiva de iones al
interactuar con el oxígeno.
2. ¿Cuál es el fundamento del oxicorte?
Consta de dos fases:
1. Oxidación de las superficies cortadas con el oxígeno.
2. Eliminación del producto de la combustión, óxidos de hierro, por medio de la
energía cinética del chorro de oxígeno. Esta reacción tiene lugar inmediatamente
después de la primera.
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparación de los
bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte
de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.
3. Proceso a seguir para encender y regular el soplete de corte.
Purga las mangueras girando 3/4 de vuelta el cilindro de acetileno. Da 1/4 de giro a la
válvula del soplete de acetileno. Asegúrate de que el acetileno esté a una presión de
manera que funcione. Cierra la válvula del soplete.
Abre por completo la válvula del cilindro de oxígeno. Abre a la mitad la válvula del
soplete. Comprueba que el oxígeno esté a una presión que funcione y cierra la válvula de
la válvula del soplete de oxígeno.
Gira un cuarto la válvula del soplete de acetileno. Enciende el soplete con un encendedor
de fricción. Cuando esté encendido, abre 1/4 la válvula del soplete de oxígeno. Ajusta la
llama como sea necesario.
4. ¿Para qué sirve la llave del oxígeno de corte?
Reduce la elevada y variable presión de los gases que fluyen de los cilindros, controla el
chorro del oxígeno de corte.
5. ¿En qué se diferencian las boquillas de corte y de soldadura?
Existen diferentes tipos de soldadura que permiten generar trabajos más limpios y
cómodos. Todo depende de la máquina que se tenga, el tipo de corte a realizar y el
combustible que se tenga.
6. ¿De qué depende las presiones de oxígeno y acetileno a utilizar en el oxicorte?
Las presiones de oxígeno y de acetileno dependen del tipo de soplete y de tamaño de la
boquilla, la cual se elige de acuerdo con el espesor acortar. Como orientación se presenta
en la tabla dan las presiones aproximadas para distintos espesores y boquillas, y para un
determinado tipo de soplete.
A la hora de elegir las presiones de oxígeno y acetileno hay que tener en cuenta las
recomendaciones del fabricante del soplete. En cuanto a la presión de oxígeno, solo debe
tomarse como orientación, teniendo que fijarse en cada caso a las exigencias propias del
trabajo a realizar.
7. Cómo regla general. ¿Dónde debe iniciarse el corte? ¿Por qué?
El corte se debe de iniciar en el borde do cualquier material apuntando la flama de modo
que el material empiece a cortarse y desde ahí se debe desplazar el soplete siguiendo la
trayectoria planificada.
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete
utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento
formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar la
temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe que la pieza ha alcanzado
esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjadas brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete para
permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno puro, con lo
que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza precalentada, y
así, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la
combustión.
8. ¿Qué dispositivos auxiliares pueden utilizarse para mejorar la uniformidad en el
oxicorte manual?
 Soplete cortador
 Presiones de trabajo
 Regulación de la llama
 Sujetar el soplete con la mano derecha
Ayudarse con líneas rectas de tiza
9. ¿Cómo puede saberse si el corte penetra todo el espesor?
Se da cuando existe la aparición de chispas y partículas de escoria que caen por el reverso
de la chapa y el corte va progresando correctamente.
10. ¿Qué ocurre cuando el avance es demasiado lento?
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el proceso.
Para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del
99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad
de avance del corte en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo
de oxígeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de
oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría
es una fusión y limpieza del metal.
11. ¿Cuál es la posición del soplete para el oxicorte de barras redondas?
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete
utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento
formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar la
temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe que la pieza ha alcanzado
esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjadas brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete para
permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno puro, con lo
que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza precalentada, y
así, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la
combustión.
12. ¿Cómo se realiza un chaflán con soplete?
La boquilla debe inclinarse a un ángulo deseado, a pulso si se requiere un chaflán
uniforme guiando la boquilla apoyándola en un angular dispuesto sobre la pieza.
Para realizar un chaflán con soplete es necesario pasar por dos etapas:
1. El acero se calienta a alta temperatura (900 ℃) con la llama producida por el
oxígeno y un gas combustible.
2. Después una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro
producidos.
13. ¿Describir el proceso a seguir para realizar un pequeño agujero apoyándose del
soporte?
El proceso consiste simplemente en aplicar calor mediante un arco eléctrico hasta
conseguir la fusión localizada de la pieza a lo largo de la línea de corte. Este método suele
aplicarse para el corte bajo el agua en aquellas situaciones en que no se dispone de
oxígeno. Mediante el empleo de electrodos revestidos ordinarios permite cortar metales
férricos y no férricos.
El sistema de corte por arco resulta más efectivo que los métodos que utilizan oxígeno
cuando se trata de cortar chapa de acero de menos de 6 mm de espesor, y en el corte de
metales no férricos, como latón, cobre, níquel-cromo, bronce, etcétera, con independencia
del espesor.
14. ¿Qué tipo de llama se utiliza para el oxicorte de una fundición de buena calidad?
Debemos ajustar tanto el oxígeno como el acetileno, el exceso de este viene determinado
por la longitud de la aurora blanquecina que rodea el dardo de la llama carburante y debe
adaptarse al tipo y espesor de material a oxicortar.
Aunque la mejor guía es la experiencia, suele recomendarse llama normal o ligeramente
carburante, para el corte de espesores muy finos, empleando llamas con gran exceso de
acetileno.
 Figura 1: Para el oxicorte de fundición debe utilizarse llama carburante.

15. ¿Cuál es la posición del soplete para el oxicorte de la fundición?

La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete
utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento
formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.
 Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar
la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe que la pieza ha
alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades
anaranjadas brillantes.
 Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete
para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno
puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza
precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento como agente
iniciador, dar lugar a la combustión.
 Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente
exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez
como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la temperatura de
ignición y, por tanto, hacer continuar el proceso de corte.
16. ¿Qué movimientos se utilizan para el oxicorte de la fundición?
Movimiento de balanceo, esta debe mantenerse durante todo el proceso de corte,
manteniendo al extremo del dardo a unos 5mm de la superficie de la pieza

Figura 2: Movimientos del soplete para el oxicorte de la fundición.

17. ¿Cuál es el fundamento del corte por arco con electrodos revestidos?
Se fundamenta en que el arco eléctrico alcanza temperaturas de 3600 a 5500 °C, mientras
que el acero como ejemplo se funde a unos 1350 °C, por lo cual el proceso se basa en la
fusión localizada.
18. ¿Qué tipo de electrodos se recomiendan para el corte?
Para el soldeo de probetas por arco manual con electrodos revestidos deben utilizarse los
tipos E60XX o E70XX. Cuando se suelda por el procedimiento MAG, utilizar varilla del
tipo E70S.
Los diámetros máximos de hilos y electrodos deben atenerse a las siguientes
recomendaciones:
Soldeo por arco con electrodos revestidos:
 8 mm - Para horizontal.
 6 mm- Para cornisa.
 4 mm- Para vertical y techo.
Procedimientos MIG-MAG:
 4 mm - Para horizontal y cornisa.
 2,4 mm - Para vertical.
 1,8 mm - Para techo.
19. ¿De qué depende el diámetro del electrodo a utilizar?
 Material a soldar
 Espesor del material
 Esfuerzo a soportar por la soldadura
 Tipo de máquina de soldar
 Potencia eléctrica
20. ¿Qué relación existe entre las intensidades utilizadas en corte y soldadura?
Puede realizarse con corriente continua y con corriente alterna y utiliza electrodos
revestidos ordinarios.
21. ¿Porque debe balancearse el electrodo cuando el diámetro es menor que el
espesor a cortar?
Como norma general, el avance debe ser lento para asegurar una deposición y dimensión
del cordón suficientes. Por otro lado, al realizar soldaduras de relleno o de recargue, es
necesario combinar esta velocidad con una técnica de balanceo del electrodo específica
que permita cubrir una mayor superficie. Se puede seguir un movimiento en círculo, en
zigzag, entrelazado, triangular, etc.
22. Describir el proceso a seguir para realizar un pequeño agujero con electrodos
revestidos.
 Ajustar el grupo con la misma polaridad que la utilizada para soldar con el tipo de
electrodo seleccionado.
  Utilizar electrodos revestidos ordinarios, de tipos E-6010 o E-6011. El diámetro
depende del espesor a cortar.
 Situar la pieza en posición horizontal e iniciar el corte con el extremo inferior del
borde. Cuando el diámetro del electrodo es mayor que el espesor a cortar basta
con desplazar el electrodo a lo largo de la pieza.
 Para realizar un pequeño agujero, calentar con arco largo sobre la zona a perforar
hasta que inicie la fusión.
 A continuación, empujar sobre la superficie, comunicando al electrodo un
movimiento de rotación hasta que se complete el agujero.
 Puede mejorarse la calidad del agujero mientras el metal aun este caliente.
23. Para perforar por arco chapas de más de 6mm de espesor conviene disponerlas
en posición vertical ¿Por qué?
Esto facilita la eliminación del metal fundido, el metal adherido en la superficie de la
chapa puede eliminarse fácilmente con un cincel o calentando por arco largo.
24. ¿Qué se entiende por corte por arco-plasma?
Es el sistema más recomendable para cortar a grandes velocidades los aceros inoxidables
y los metales no férricos, también es aplicable a los aceros al carbono, en los que permite
obtener cortes, con la misma calidad que la llama, a velocidades unas diez veces mayores
25. ¿En qué se diferencia el corte por arco de carbono del corte por arco metálico?
El corte por arco de carbono, la calidad del corte es relativamente bajo y los bordes quedan
irregulares, no es efectivo para realizar agujeros.
El corte por arco metálico, pudiendo aplicarse a los aceros austeníticos y resistentes a la
corrosión, es muy usada para trabajos de corte bajo el agua, es rápido y económico.
26. ¿Qué precauciones deben tomarse antes de emprender cualquier operación de
corte?
1. No cortar nunca en lugares donde las chispas puedan presentar un peligro.
2. Para cortar sobre un suelo de madera, barrer para eliminar el polvo,
humedecerlo con agua y colocar bajo la pieza un cubo con agua o arena para
recoger la escoria.
3. Disponer de un extintor cerca de donde se realiza el corte.
4.Cuando sea posible, realizar los cortes en zonas amplias y abiertas.
5. Si el corte tiene que realizarse en las proximidades de materias inflamables y
éstas no pueden apartarse, deben utilizarse pantallas protectoras resistentes al
fuego.
6. En locales con atmosferas contaminadas por gases, vapores o suciedad, deben
tomarse precauciones extraordinarias para evitar explosiones producidas por
chispas o escorias.
7. Mantener las botellas de gases y mangueras alejadas de la llama y de la chispa.
 8. No cortar nunca cerca de ventiladores.
9. No realizar cortes a menos de 12 metros de materiales combustibles.
10. Cuando el riesgo de incendio es grande, mantener unos vigilantes provistos de
extintores durante la operación de corte.
11. No utilizar el chorro de oxígeno para limpiar el polvo de las ropas o del lugar
de trabajo.
12. No emplear el oxígeno como sustituto del aire comprimido.
27. ¿Qué ventajas presentan los electrodos de carburo de cromo sobre los de carburo
de tungsteno?
Los electrodos de cromo son para revertir piezas nuevas o gastadas de acero, acero al
manganeso, fierro dulce o piezas sometidas a abrasión y moderado impacto y tienen su
ventaja sobre los de carburo de tungsteno porque se los puede emplear en varios campos,
proporcionan alta dureza desde el primer cordón de soldadura y también porque pueden
ser empleados como capa final de otros recubrimientos o colchones elásticos.
28. ¿Qué tipo de recargue se obtiene con electrodos de alto contenido en carbono?
Se utiliza en el recargue sobre cantos de pequeño espesor o en partes que requieren una
pequeña aportación de calor.
29. ¿En qué casos se recurre al recargue con electrodos de acero inoxidable?
Los electrodos con carburo de cromo realizan depósitos de menor dureza y menos
resistentes a la abrasión que los de tungsteno. En contrapartida, la capa de recargue resulta
más tenaz. En general no son afectados por los tratamientos térmicos y resultan
demasiado duros para ser mecanizables. Además de mejorar la dureza. los recargues con
carburos de cromo presentan una buena resistencia a la oxidación.
30. ¿Qué factores deben tenerse en cuenta para elegir el método de recargue?
El conocimiento de las cusas y del tipo de desgaste tiene una gran importancia a la hora
de elegir la técnica de recargue y el material de aporte adecuado.
Impacto: se produce por arrancamiento de partículas metálicas, provocado por choques
fuertes y repetidos.
Desgaste por Abrasión: está asociado con acciones de rozamiento.
Corrosión: supone la destrucción progresiva de la superficie de las piezas debido a la
contaminación atmosférica, acciones químicas u oxidación a temperaturas elevadas.
31. ¿Por qué deben evitarse las grandes aportaciones de calor en los recargues?
Se debe evitar las grandes aportaciones de calor para que no exista una dilución excesiva
del material.
32. ¿Por qué se recomienda recargar en horizontal?
debido a su facilidad de aplicación y a su elevado coeficiente de depósito y suele
emplearse en el recargue de grandes superficies.
33. ¿Qué técnica operatoria suele utilizarse para recargar por arco con electrodos
revestidos, sobre grandes piezas en las que interesa una elevada velocidad de
aportación?
1. Limpiar cuidadosamente la superficie a recargar.
2. Utilizar la mínima intensidad posible, siempre que permita el mantenimiento
de un arco estable.
3. Situar las piezas de forma que el recargue se realice en horizontal.
4. Mantener un arco de longitud media, procurando que el revestimiento del
electrodo no se ponga en contacto con el metal base.
5. Eliminar toda la escoria antes de pasar al depósito de capas adicionales.
6. Realizar la operación de forma que se consiga un enlace perfecto entre los
diferentes cordones.
34. ¿Qué movimiento debe utilizarse para el recargue con electrodos revestidos
sobre zonas de pequeño espesor?
Si se realiza por el método de arco-aire hay que comunicar al electrodo un movimiento
de balanceo lateral a la vez que se va progresando con la profundidad deseada.
35. ¿Cómo se aplica el material de aportación en el recargue por arco de carbón?
El material de aporte, cuando el proceso es manual, se añade en forma de varilla que se
aproxima al arco para ser fundida. Cuando se emplean en medios automáticos, el aporte
puede hacerse de forma continua.
36. ¿Qué espesor debe tener la capa de pasta que se aplica previamente en el
recargue con arco de carbón?
La película de pasta debe repartirse uniformemente y su altura será de dos a tres veces el
espesor de la capa de recargue que se pretende conseguir.
37. ¿Cómo se realiza el recargue por arco con electrodo de carbón?
a) Limpiar la superficie a recargar Y situarla en posición horizontal.
b) Extender la Pasta de material de aportación sobre la zona a recargar. Si el
material de aportación viene en forma de polvos, mezclarlo con agua, alcohol u
otro quedo de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la película de pasta
debe repartirse uniformemente y su altura será de dos a tres veces el espesor de la
capa de recargue que se pretende conseguir. Una vez aplicada la pasta, esperar a
que seque.
c) Ajustar el arco de forma que consiga la fusión de la pasta y del metal base. Si
la intensidad es muy grande se producirá, una dilución excesiva del metal de
 aportación en el me tal base y la capa de recargue no quedará con las
características deseadas.
d) Aplicar el arco sobre la superficie a recargar y dotar al electrodo de un
movimiento circular. Cuando se inicie la fusión de la pasta Y del metal base,
avanzar.
e) Cuando se trate de recargar un filo cortante o una punta afilada, aplicar la mayor
parte del calor a la zona más gruesa y no dirigir el arco hacia el extremo lino más
que el tiempo necesario para que el baño de fusión llegue hasta el borde.
Normalmente suele recomendarse iniciar el baño de fusión en la punta y avanzar
hacia la zona más gruesa.
f) Evitar el depósito de capas gruesas en una sola pasada. Si una vez realizado el
recargue se considera insuficiente, añadir pasta y repetir el proceso.
38. Diferencias entre recargue y metalización.
La diferencia principal entre las dos variantes es que la de recargue consiste en depositar,
por fusión, un recubrimiento metálico de elevada dureza, que ligue íntimamente con el
metal de base. Mientras que la metalización es una técnica en la que el metal de aportación
se proyecta sobe la pieza en forma de partículas finamente divididas.
39. ¿En qué casos es recomendable el recargue por arco sumergido?
La técnica de arco sumergido es la que resulta más rentable cuando se trata de conseguir
fuertes recargues sobre grandes superficies.
40. ¿En qué consiste el recargue por aco-plasma?
Es un procedimiento mecanizado, que utiliza un electrodo de tungsteno para producir el
arco, y un material de aportación en forma de polvo. El metal de aportación llega hasta
una boquilla de la porta electrodos arrastrado por una corriente de argón. En la boquilla,
el polvo pasa a través del arco, que lo funde y lo proyecta sobre la superficie.
41. ¿Cuándo se recomienda el recargue con llama oxiacetilénica?
Cuando se va a realizar un recargue duro de piezas pequeñas, tales como válvulas de
motores, herramientas de corte, entre otras.
42. ¿Cuándo y para qué se emplea la pasada de limpieza?
La pasada de limpieza tiene la finalidad de fundir y sacar a flote los residuos de escoria
que hayan podido quedar retenidos en el fondo de la junta, y alcanzar una fusión más
completa entre el metal base y el cordón de penetración. Se realiza con el mismo diámetro
de electrodo que el cordón de penetración, pero con una intensidad de corriente algo más
elevada.
43. ¿Cuántas pasadas de recargue hay que depositar para el soldeo de tubería?
Generalmente este tipo de técnica de soldadura requiere de múltiples pasadas
dependiendo de material y del grosor de la tubería a ser soldada, empíricamente se
realizan soldaduras de doble pasada dependiendo de la sabiduría y experiencia del
técnico.
44. ¿Cuál es la finalidad de la pasada de remate?
Tiene la finalidad de reforzar la junta y conseguir un aspecto agradable. Debe lograr un
sobre espesor de 1,5 aproximadamente, la amplitud de balanceo tiene que cubrir toda la
junta.
45. ¿Para qué se emplea, en algunos casos, el movimiento de latigueo?
Al llegar al final de la segunda mitad de la junta, debe empalmarse perfectamente con el
extremo de la otra mitad depositada previamente, Esto se consigue prosiguiendo la
soldadura hasta que se solapen ligera y ambos cordones y se forme un baño de fusión
terminan este momento se invierte, por unos instantes, la dirección de avance y se
extingue rápidamente el arco a base de retirar el electrodo hacia abajo desde centro de la
junta.
46. ¿Por qué debe empezarse cada pasada en diferentes puntos?
Con el fin de mejorar la resistencia de la junta, debe evitarse que los empalmes de las
distintas capas coincidan siempre en los mismos puntos. Esto se consigue variando la
zona de iniciación de cada pasada. Por ejemplo, si la primera pasada se inició en la
(posición de las doce), la siguiente debe comenzar unos 30 mm hacia un lado, es muy
importante marca bien la para en los bordes a in de asegurar una fusión de los mismos.
47. ¿Qué movimientos se utilizan para depositar las pasadas de recargue?
La pasa tiene la finalidad de fundir y sacar a flote los residuos de escoria que hayan podido
quedar retenidos en el fondo de la junta, y alcanzar una fusión más completa entre el metal
base y el codón de penetración.

Figura 3: Movimientos utilizados en las pasadas de recargue intermedias.

48. ¿Qué posición debe llevar el electrodo para el soldeo en descendente?
El electrodo debe formar con la chapa un ángulo de 60°.
49. ¿Por qué se emplea cada vez más la soldadura MIG?
Es eficiente, es más rápidas, se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin
necesidad de que se hagan empalmes entre cordón y cordón, se puede aplicar para
soldadura de tubos de pequeños y grandes dimensiones, menos riesgos de contaminación
ambiente, no existe peligro de inclusiones de escorias.
50. ¿En qué se diferencia la soldadura por arco de carbón de la soldadura con
electrodos fusibles?
La soldadura con arco de carbón utiliza lo que se considera un electrodo no consumible,
hecho de carbón o grafito, para establecer un arco entre el mismo y la pieza de trabajo u
otro electrodo de carbón. Sin embargo, este electrodo se erosiona fácilmente y genera gas
monóxido de carbono (CO) que reemplaza parcialmente el aire alrededor del arco,
proveyendo a la soldadura fundida con algo de protección.
La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa, utiliza como
material de aportación un hilo electrodo continuo y fusible, que se alimenta
automáticamente, a través de la pistola de soldadura, a una velocidad regulable. El baño
de fusión está completamente cubierto por un chorro de gas protector, que también se
suministra a través de la pistola.
51. ¿Cuáles son las aplicaciones típicas de la soldadura por arco de carbón?
Puede ser usado en la mayoría de materiales ferrosos y no ferrosos, con los aceros es
aplicado para hacer soldaduras exteriores de esquinas sobre materiales de poco espesor,
es usado para obtener mejores soldaduras, las soldaduras resultantes son más parejas y
frecuentemente más económicas. Otra aplicación es el acero galvanizado usando un
metal de aporte de bronce silicio, también es usado para hierro fundido, bronce, cobre,
etc.
52. ¿Por qué es necesario el empleo de un porta electrodos especial?
El porta electrodos especial es necesario para soportar los calentamientos que
experimenta el electrodo durante la operación.
53. ¿En qué se diferencian los protaelectrodos utilizados en corriente continua de
los de corriente alterna?
La corriente continua si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo de la
fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo
La corriente alterna fluye al porta-electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del
electrodo salta la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la
electricidad por el metal base al cable de tierra.
54. ¿Cómo hay que afilar el electrodo?
El electrodo debe tener un diámetro aproximadamente igual al espesor de las piezas a
soldar, y es necesario afilarlo, con un diámetro en el extremo de 1,5 mm aproximadamente
y una parte cónica de unos 20 mm de longitud. El afilado se realiza en una esmeriladora.

Figura 4: Afilado correcto del electrodo.

55. ¿Qué inconvenientes presentan los electrodos con el extremo sin afilar?
El electrodo se quema muy rápido y deja en el extremo una superficie ancha e irregular
que dificulta el control del arco. El afilado se realiza con una esmeriladora.

Figura 5: Electrodo afilado correctamente.

56. ¿De qué depende el diámetro del electrodo?

El diámetro del electrodo a utilizar depende del espesor y naturaleza del material a soldar.
57. ¿Cómo puede comprobarse si la intensidad es la adecuada para el diámetro de
electrodo utilizado?
Se puede optar por el uso de tablas normalizadas según la numeración del electrodo.
 Tabla 1: Intensidades recomendadas.

58. ¿Cómo se clasifican las chapas según su espesor?

Según su espesor, las chapas suelen clasificarse en finas (hasta 3 mm), medias (de 3 a 6
mm) y gruesas (más de 6 mm).

59. ¿Para qué es necesario achaflanar los bordes de las piezas a soldar cuando su
espesor es de 6 o más milímetros?
Es para la preparación de las piezas a soldar ya que la soldadura exige que exista una
penetración; si las piezas a soldar son muy gruesas la penetración no se puede realizar
en todo el grosor, esto obliga a que los bordes sean achaflanados para abrir paso a la
soldadura y que la penetración sea total.
60. ¿Cómo debe sostenerse el soplete para el soldado de chapa gruesa?
Es necesario sostener el soplete con una inclinación algo mayor a unos 60 grados con la
vertical.
 Figura 6: Posición del soplete para el soldeo de espesores gruesos.

61. ¿Para qué es necesaria la separación de bordes?

Cuando la separación no es uniforme y debe adaptarse a la posición, y movimientos de
electrodos a las características de cada zona, si los bordes están muy juntos toca reducir
la velocidad de avance y la inclinación del electrodo.
62. ¿Cómo se preparan las probetas para el ensayo de plegado en chapa gruesa?
Este proceso es para comprobar la soldadura, cortar varias tiras de unos 25 mm de ancho,
luego sujetar la probeta preparada en un tornillo de banco o entenalla y someterla a
flexión. Una buena soldadura debe soportar ángulos de plegado de 90 grados o incluso
más, sin que aparezcan grietas.
63. ¿En qué se diferencian los métodos a derecha y a izquierda?
En soldaduras a izquierdas: la soldadura va progresando desde la derecha hacia la
izquierda.
En soldaduras a derechas: la soldadura va progresando de izquierda a derecha.
En la soldadura a derechas el baño es menos fluido que en el método a izquierdas, esto
influye en el aspecto de los cordones que suelen resultar más irregulares y con aguas más
espaciadas.
64. Posición y movimientos de la varilla y del soplete para la soldadura por el método
a derechas.
La soldadura se realiza de izquierda a derecha (Si el soldador es zurdo, el sentido de
avance es de derecha a izquierda), la llama se dirige hacia la parte ya soldada y la varilla
se mantiene entre esta parte y la llama
65. ¿Qué ángulo deben formar los bordes para la soldadura en V?
Los bordes deben formar un ángulo de 60 a 90°
66. Ventajas de la preparación con bordes en X.
 Se puede aplicar el método a derechas
 Se puede aplicar el método a izquierdas
67. Para espesores superiores a 12 mm debe realizarse la soldadura en varias
pasadas. ¿Por qué?
Por qué debido al espesor, resulta muy difícil conseguir la penetración y el relleno de un
lado de la junta en una sola pasada
68. ¿Por qué deben tomarse muchos cuidados para el soldeo de aceros de alto
contenido en carbono que hayan sido previamente tratados?
Por qué los aceros de alto contenido en carbono pierden dureza cuando se sueldan. para
devolverles sus características iniciales es necesario someterlos a un tratamiento
69. ¿Cómo debe ser la llama para el soldeo de aceros de alto contenido de carbono?
Para el soldeo de aceros de alto contenido en carbono hay que utilizar una llama
ligeramente carburante
70. ¿Qué material de aportación se utiliza en la soldadura de aceros de elevado
contenido en carbono?
Es necesario utilizar una varilla rica en carbono
71. ¿Cómo se precalientan las piezas de alto contenido en carbono?
Esta operación se realiza con un soplete, aplicando la llama uniformemente sobre la pieza
hasta alcanzar la temperatura adecuada. La llama debe regularse con exceso de acetileno
y su potencia debe ser suficiente para asegurar la fusión de los materiales de base y
aportación.
72. ¿En qué se diferencia la soldadura por capilaridad sobre el soldeo por fusión?
 En la soldadura capilar, el metal de relleno tiene un punto de fusión más bajo que
el metal adyacente.
 En la soldadura por fusión, el metal de relleno tiene un punto de fusión más alto,
como la soldadura.
 En la soldadura capilar, los fabricantes no funden el metal base.
 En la soldadura por fusión, los fabricantes funden el metal base y cada pieza de
trabajo juntos.
 La soldadura fuerte utiliza la acción capilar, y la soldadura blanda utiliza la fusión.
73. ¿Qué ventajas presenta la soldadura por capilaridad sobre el soldeo por fusión?
 El proceso por soldadura capilar es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior
a la del metal base
 Destaca por su uso, la soldadura capilar empleando aleaciones de plata como
material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730
ºC, según el grado de pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de
metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles. Especialmente
recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales duros.
  La soldadura capilar es especialmente recomendable para soldaduras de geometría
lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la
línea de unión.
74. ¿Cuál es la principal limitación del soldeo por capilaridad?
 Una inadecuada preparación previa (falta de limpieza de las superficies o mala
preparación de bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.
 Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia
que queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la
adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede
ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.
 También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de
procedimiento variará dependiendo si el material de aporte empleado es de una
composición que se alea o no con las del metal base.
Y, por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más costoso cuando se
aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de diseño cuyo proceso de preparación pueda
resultar más complicado y por lo tanto, también más caro.
75. En la soldadura por capilaridad son preferibles las uniones a solape. ¿Por qué?
Sí, porque la unión a solape puede ser mayor que la de la unión a tope y de hecho es
común que lo sea. Con áreas de adherencia más grandes, las uniones a solape suelen llevar
cargas más grandes.
76. ¿Por qué es importante la separación entre bordes en el soldeo por capilaridad?
 Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies
por donde tendrá lugar la unión, es necesario determinar la correcta separación
entre los bordes. Normalmente para conseguir uniones lo más resistentes posibles
se recomienda que la separación entre los bordes se encuentre en el intervalo entre
0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darán lugar a uniones menos resistentes.
 Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de soldadura
al aplicarles calor, y se contraen posteriormente cuando se enfrían. Esta cuestión
es especialmente importante cuando se trata de soldar metales disímiles, con
diferentes coeficientes de dilatación, cuestión que habrá que tener en cuenta a la
hora de posicionar y realizar su sujeción, con objeto de permitir su expansión o
contracción diferencial de cada una de las partes.
77. ¿Cómo pueden limpiarse las piezas a soldar?
La suciedad, aceites o grasas pueden eliminarse por inmersión en disolventes o en baños
de sales; por decapado en soluciones de ácido sulfúrico, nítrico o clorhídrico; o mediante
unidades de desengrasado al vapor.
En cuanto a la capa de óxido superficial, se elimina mediante chorro de arena, esmerilado,
limado, lijado, cepillos de alambre, etc.
78. ¿Para qué sirve el desoxidante en el soldeo por capilaridad?
La finalidad del desoxidante es la de evitar la formación de óxidos durante la operación
de soldeo y favorece la fluidez del metal de aportación. La duración de los efectos
desoxidantes debe ser suficiente para impedir cualquier reacción nociva que pueda
presentarse durante la soldadura.
79. ¿Por qué es necesario eliminar los residuos del desoxidante?
Se debe eliminar los residuos del desoxidante porque pueden dar origen a corrosiones
posteriormente y se los puede reconocer por su apariencia cristalina. La limpieza se puede
realizar mediante lavado en agua caliente.
80. ¿En qué casos es recomendable el soldeo en atmósfera controlada?
En el caso de producciones masivas, particularmente cuando se requieren uniones de gran
calidad, la aplicación del desoxidante y su limpieza posterior suponen un gran consumo
de tiempo.
Esta operación se realiza en el interior de un horno cuya atmósfera se controla y renueva
a base de alimentarlo con gas bajo una presión superior a la atmósfera.
81. ¿Cómo se designan los materiales de aportación para soldadura por capilaridad?
1.Facilidad de mojado y capacidad para conseguir uniones resistentes con el metal
de base.
2. Temperatura de fusión adecuada y fluidez que permita una buena distribución
por capilaridad.
3. Homogeneidad suficiente, resistencia a la segregación (separación de algunos
componentes) y pequeño contenido en elementos volátiles.
4. Capacidad para conseguir uniones que responden a las exigencias en servicio,
tales como resistencia mecánica y a la corrosión.
82. Cuando se suelda por capilaridad con soplete. ¿Cómo debe realizarse el
calentamiento?
El soplete puede ser normal o multillama y, en cualquier caso, el calentamiento debe
realizarse con la boquilla separada de la pieza, sin aproximar el dardo hacia la zona a
calentar.
83. ¿Qué se entiende por temperaturas de liquidus y de sólidus?
La temperatura de fusión total (liquidus) del metal de aportación debe ser menor que la
solidificación del metal base
La temperatura sólidus del metal base es la máxima que puede alcanzar sin que se inicie
la fusión del mismo.
84. ¿Cuál es la técnica de soldadura por capilaridad más recomendable para
mejorar la productividad en trabajos de serie?
La técnica más utilizada es por soldadura a solape porque permite obtener mayores
resistencias, para conseguir la máxima eficacia es necesario soldar con un recubrimiento
de al menos 3 veces el espesor de la pieza más fina.
85. ¿En qué se diferencia la soldadura por capilaridad de la soldadura heterogénea
con latón?
La soldadura por capilaridad consiste en la unión de dos piezas que encajan perfectamente
una en la otra, utilizando otro metal de aportación que funde a una temperatura menor
que las piezas a unir
La soldadura heterogénea une dos piezas metálicas (de la misma materia o no) mediante
un aglutinante o metal de aportación (una aleación de plata o cobre), que se compone de
otro metal diferente al de las piezas a ensamblar, y con una temperatura de fusión menos
elevada.
86. ¿En qué casos no es recomendable la soldadura con latón?
La soldadura con latón no actúa por capilaridad, sino por enganche pelicular por
intervalos. Debe elevarse el metal a ensamblar a una temperatura ligeramente inferior a
su temperatura de fusión.
El latón garantiza un comportamiento mecánico muy eficiente, pero no debe utilizarse
para el ensamblado hermético, contrariamente a la soldadura fuerte o blanda, cuya fluidez
asegura una hermeticidad perfecta.
87. ¿Qué puede hacerse para evitar la caída del baño cuando se suelda en vertical?
En vertical, se suele producir por caída del material por efecto de la gravedad. Para
evitarlo, hay que reducir la intensidad, acortar el arco y hacer el baño lo más pequeño
posible.
88. ¿Cómo debe posicionarse para la soldadura en vertical?
Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en posición vertical,
el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.

89. ¿Cómo se mueve el soplete para soldar en vertical, cornisa o techo?

Cuando soldamos, lo ideal es realizar nuestro trabajo en posiciones en las que la gravedad
nos ayude a controlar el baño de soldadura. Esto ocurre en las posiciones PA y PB (véase
el diagrama). En estas posiciones se puede utilizar el modo de transferencia más
productivo (arco spray). En el resto de posiciones se utilizan comúnmente la transferencia
por cortocircuito o en pulsado cuando se suelda con un hilo sólido. Si este no es el caso,
existen hilos con núcleo fundente (“flux cored”) que pueden ayudar en la soldadura en
posición
90. Cuando se suelda en cornisa conviene dirigir la llama hacia la pieza inferior.
¿Por qué?
Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar están colocada en posición
horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.
Se mueve de lado a lado mientras avanza. Este movimiento se utiliza principalmente para
efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba
la escoria a la superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la
porosidad en el material depositado
91. ¿Qué hay que hacer cuando se observa que el baño se hace muy fluido?
Esta diferencia de potencial ioniza la atmósfera circundante, por lo que el aire pasa a ser
conductor, cerrándose el circuito y estableciéndose un arco eléctrico entre el electrodo y
la pieza a soldar.
El calor del arco eléctrico va a fundir el extremo del electrodo y parcialmente el metal
base, creando el baño de fusión, donde se irá depositando el electrodo fundido originando
así el cordón de soldadura.
92. ¿Qué dificultades presenta la soldadura en techo?
 Requiere mucha práctica y experiencia
 El soldador está más expuesto a los gases del proceso de soldadura debido a que
se encuentra bajo la estructura a trabajar por eso es muy importante la seguridad
y el uso de mascarilla
 Las proyecciones de soldadura no tienen dirección fija y en consecuencia pueden
caer sobre el soldador provocando quemaduras
 La manera de agarre de la pinza porta electrodo ya que depende de cada persona,
pero se debe tener manejo sobre la pinza
 El apoyo de las manos, se requiere el máximo apoyo posible todo depende de la
situación ya que se puede apoyar sobre la pieza o sobre nuestra propia rodilla.
 Se requiere de una calibración exacta de la máquina ya que dos o tres amperios
pueden significar en conseguir o no un cordón aceptable
93. ¿Cómo puede evitarse la caída del baño cuando se suelda en techo?
Al soldar en techo se funde tanto el material base como el de aporte generando un baño
de fusión que viene alterado directamente por la gravedad por lo tanto se debe mantener
un baño de fusión adecuado con una fluidez que nos permita sostenerlo con el propio arco
hasta que la soldadura se solidifique.
El baño de fusión se puede controlar mediante la correcta regulación del equipo de
soldadura, aplicando el correcto ángulo de avance que puede ser 20° entre la posición de
la pieza y el electrodo a su vez se debe mantener una velocidad de arrastre adecuado
94. ¿Cómo se mueve la varilla cuando se suelda en techo?
La varilla se debe mover en zig-zag longitudinalmente para mantener el cráter caliente y
obtener una buena penetración.
95. ¿Qué dispositivos de seguridad llevan las botellas para evitar que exploten al
someterlas a presiones excesivas?
Dispositivos de despresurización
Algunas botellas cuentan con dispositivos de despresurización. Pueden ser válvulas de
escape que vuelven a sellarse cuando la presión cae hasta un nivel normal o discos de
ruptura que descargan el contenido por completo. El disco se coloca en la válvula de la
botella.
96. ¿Cuál es la finalidad de los capuchones de protección de las botellas?
El capuchón de seguridad tendrá que estar roscado en la parte superior del cilindro, a
menos que haya una tapa fija de cilindro.
El objeto de la tapa de seguridad es impedir la apertura accidental de la válvula, además
de brindar buena protección mecánica. Si se caen los cilindros o si son golpeados por
objetos pesados y no tuvieran la tapa, se correría gran peligro de rotura de la válvula. En
tal caso, además del gran peligro del escape incontrolado del gas, se correría el riesgo
fatal de recibir el impacto del cilindro o de la válvula.
97. ¿Cuánto debe abrirse el grifo en las botellas de oxígeno? ¿Y en las de acetileno?
 El grifo de la botella de oxígeno debe abrirse completamente para verificar la
presión que existe en la botella mediante el manómetro que se encuentra en el
regulador
 Solamente abrir 1/4 - 3/4 la válvula del cilindro de acetileno; dejar la llave en el
lugar de tal manera que el cilindro se pueda cerrar rápidamente en una emergencia.

98. ¿Por qué es peligroso engrasar los grifos de las botellas de oxígeno?
No engrasar nunca, ni manchar de aceite, grasa o combustible de cualquier tipo, los grifos
o manorreductores de las botellas de oxígeno. Las grasas pueden inflamarse
espontáneamente por acción del oxígeno.
99. ¿Para qué son los grifos del soplete?
Para que la presión en el manorreductor aumente de forma gradual, estos deben abrirse
hasta el final de lo contrario pueden producirse fugas de gas. Y nunca más de una vuelta
o vuelta y media de esta forma resultará fácil cerrarlo rápidamente en caso de emergencia.
100. Los acoplamientos para las gomas de oxígeno y acetileno suelen hacerse con
rosca diferente. ¿Para qué?
Para facilidad de reconocimiento y seguridad, las gomas son una para oxígeno y otra para
acetileno debidamente identificadas y con roscas diferentes para acoplar las respectivas
mangueras, los acoples para la manguera de oxígeno son de rosca derecha y los acoples
para la manguera de acetileno son de rosca izquierda por norma de seguridad.
101. ¿Cómo se indica el tamaño de la boquilla?
El tamaño de la boquilla está determinado por el diámetro de su orificio de salida, y para
distinguirla se marca con un sistema de numeración que depende del fabricante. Lo
normal es marcar las boquillas con los números 0, 1, 2, 3, 4, etc. Cuanto mayor es el
número mayor es el diámetro de la boquilla.
102. ¿Por qué tiene que usarse una llave fija justa para quitar las boquillas de
soldar?
Debido que, al remover la boquilla para poder adaptarse a una soldadura de diferente
espesor y no utilizar una llave fija justa para remover, las boquillas se deteriorarán
imposibilitando su uso.
103. ¿Qué inconvenientes presenta el empleo de alicates para el cambio de boquillas?
Cuando se necesita cambiar la boquilla es necesario utilizar la llave adecuada, no utilizar
nunca tenazas o alicates debido a que estas herramientas deterioran la tuerca inutilizando
la boquilla.
104. ¿Qué es un escariador de boquillas? ¿Para qué se emplea?
Es una herramienta que permite realizar la limpieza de la boquilla, dado que durante la
operación de soldadura puede acumularse carbón u otras suciedades en el orificio de la
boquilla. También se recomienda limpiar con lija fina el extremo de la boquilla.
105. ¿En qué consiste un manorreductor de doble expansión?
En los manorreductores de doble expansión, se realiza en tres fases, primero el gas
procedente de la botella pasa a la cámara intermedia, en la que mediante un resorte y un
diafragma se consigue una presión determinada. Posterior a esto de la cámara intermedia,
el gas pasa a la cámara de baja presión sufriendo una segunda expansión.
106. ¿Qué puede ocurrir si al abrir la botella no está flojo el tornillo de regulación
del manorreductor?
Si al abrir la botella este tornillo no está flojo, la cámara de baja recibe un fuerte impacto
de presión, que puede deteriorar el manómetro conectado con la misma, o los elementos
de regulación.
107. ¿Qué precauciones deben tomarse en el manejo de los manorreductores?
Los manorreductores son instrumentos delicados, por lo que un pequeño descuido puede
ser suficiente para ponerlo fuera de servicio; tener cuidado para evitar que se caiga al
desconectarlo de la botella.
A continuación, se citan algunas normas que conviene tener en cuenta:
1. Comprobar si está flojo el tornillo de regulación antes de abrir el grifo de la
botella, y aflojarlo al finalizar la operación de soldadura.
2. No engrasar los manorreductores. Si es necesario lubricar el tornillo de
regulación, puede hacerse con jabón o glicerina.
3. No intentar intercambiar los manorreductores de oxígeno y de acetileno.
4. Cuando se observen anomalías en el funcionamiento del manorreductor, cerrar
el grifo de la botella y avisar a un experto para que lo verifique.
5. Si el manorreductor no es capaz de mantener la presión de salida debe repararse
inmediatamente.
 6. Si la aguja del manómetro no recupera la posición cero al cerrar los grifos y
descargar el manorreductor, hay que revisarlo.
7. Al conectar el manorreductor a la botella hay que comprobar que no existan
fugas, caso contrario debe cerrarse el grifo de la botella y desconectar el
manoregulador.
108. ¿Qué puede ocurrir al encender el soplete con una cerilla?
Es recomendable jamás encenderlo con cerillas, debido a que las cerillas resultan muy
peligrosas, porque al encenderse la llama se produce un fogonazo que puede dar lugar a
quemaduras en la mano.
109. ¿Qué ventajas presenta el gas Mapp sobre el acetileno?
 Es muy inestable pero combinada con el propano es muy estable.
 Da llama de elevada temperatura.
 Las botellas de acetileno van llenas de una materia porosa saturada de acetona.
110. Características y aplicaciones de las llamas oxhídricas y aerocetilénica.
Oxhídrica
 Genera llamas de baja temperatura.
 Se utilizan principalmente en las soldaduras de espesores finos o de metales que
no requieren elevadas temperaturas.
 La llama se encuentra en su pequeña luminosidad.
 Se suele iniciarse el trabajo con una llama que presente excesos de hidrógeno.
Aeroacetilénico
 Se obtiene al quemar una mezcla de acetileno y aire.
 La temperatura es aún más baja que la de la llama oxhídrica.
 Sus aplicaciones se limitan al campo de las soldaduras a baja temperatura, sobre
espesores muy finos.
111. ¿En qué se diferencian los procedimientos TIG y MIG?
 La soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno que no se consume durante el
proceso de soldadura, mientras que la soldadura MIG utiliza un electrodo de metal
que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la
misma.
 El gas utilizado: el material usado en la soldadura TIG es el argón, aunque a veces
se puede usar el helio. El argón también es usado en la soldadura MIG, aunque a
menudo se mezcla con el dióxido de carbono.
 El material de relleno usado: en el soldado TIG se usa una varilla o alambre
externo a la máquina de soldado. Al contrario, en la soldadura MIG se entrega el
material a través de un electrodo tubular.
 Su uso en diferentes materiales: la soldadura TIG se puede aplicar a cualquier tipo
de metal, desde acero hasta el aluminio. La soldadura MIG en cambio se desarrolla
en materiales no ferrosos, a excepción del acero.
  Dificultad de aplicación: la soldadura TIG se considera mucho más difícil que la
soldadura MIG, ya que debe de someterse a una tolerancia mucho más rigurosa
en los materiales, los electrodos, la varilla de relleno y las piezas a mecanizar.
112. Citar algunas ventajas específicas del procedimiento MIG?
 El procedimiento MIG es más rápido que el soldeo por arco con electrodos
revestidos y de más fácil aprendizaje.
 No hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las
operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de la operación
de soldadura.
 Fácil especialización de la mano de obra, por lo que el soldador solo vigila y
comprobar que la alimentación de alambre se verifica correctamente.
 Gran velocidad de soldadura,
 Influye favorablemente en el aspecto metalúrgico de la soldadura, al aumentar la
velocidad de avance.
 Permite la soldadura de espesores finos, casi con tanta facilidad como por el
procedimiento TIG.
 Las buenas características de penetración del Procedimiento MIG permiten la
preparación con bordes más cerrados, ahorro en material de aportación, tiempo de
soldadura y deformación.
 Las uniones mediante -cordones en ángulo permite reducir el espesor del cordón
en relación con otros procedimientos de soldeo.
113. ¿En qué se diferencia el transporte globular del transporte por pulverización?
Globular. - Corriente menor llamada de transición, gota de gran diámetro, pocas por
segundo, arco inestable y poca penetración, muchas proyecciones y espesores finos, poco
aporte de calor.
Pulverización. - pulverización: gotas muy pequeñas de proyección rápida, arco muy
estable y sin interrupciones, grandes interrupciones y grandes espesores
114. ¿Por qué no es recomendable del transporte globular para el soldeo de
espesores gruesos?
Porque aporta poco calor y por tanto poca penetración
115. ¿Qué se entiende por transporte por cortocircuito?, ¿Cuáles son sus
aplicaciones típicas?
 Se llama así porque la punta llega a tomar contacto con el metal base y por ello
forma cortocircuito.
 Todas las posiciones, espesores muy finos, poca penetración y calor.
116. Para soldadura MIG, ¿Qué ventajas presenta la corriente continua con
polaridad inversa?
La polaridad inversa, aporta más calor al electrodo. Los electrones circulan desde la pieza
hacia el electrodo, alcanzando este, mayor temperatura que la pieza.
Con corriente continua y polaridad inversa se consiguen mayores penetraciones con
electrodos básicos y estabilidad de arco al soldar con estos electrodos.
117. ¿Qué resultados pueden esperarse si se suelda con corriente continua y
polaridad directa?
Los resultados esperados en la soldadura son, menores deformaciones en la pieza, mayor
avance de soldadura, y cordones más estrechos. Esto se da porque los electrones circulan
desde el electrodo hacia la pieza, aportando más calor al material base (pieza)
118. ¿En qué se diferencian los generadores de potencial constante de los de
intensidad constante?
Los generadores son dispositivos que mantienen una diferencia de potencial para disponer
una corriente eléctrica. En el caso de los generadores de potencial constante, son aquellos
que se les conoce como generadores ideales ya que mantiene la diferencia de potencial
igual a su fuerza electromotriz siendo esta independiente de la intensidad de corriente. y
en el caso de generadores de intensidad constante, serían generadores que variarán su
diferencia de potencial y por lo tanto ya no serían iguales a su fuerza electromotriz ya que
esta disminuye dependiendo su intensidad de corriente.
119. ¿Qué ventajas presentan, para soldadura MIG, los generadores de potencial
constante?
Al tener un generador de potencia constante, la principal ventaja que tiene esta soldadura
es que:
 Mantendrá concentrado el material de aporte a través del arco.
 Va a dar una eficiencia del electrodo de un 98%.
 La velocidad de fusión del material de aporte es muy alta y presenta menos
distorsión en el material.
120. ¿En qué consiste el control de la pendiente de la característica?
A mayor longitud de arco mayor será el voltaje de arco y a menor longitud de arco, menor
voltaje de arco. Mientras que los cambios en la intensidad de corriente producto de los
cambios en la longitud de arco son función de la pendiente de la curva característica
Voltaje – Corriente en el rango de operación del equipo.
121. ¿Cómo se realiza la alimentación de alambre hacia la pistola?
El mecanismo alimentador debe impulsar automáticamente el alambre electrodo desde la
bobina al conjunto de cable y pistola, conduciendo hacia el arco.
La alimentación en la soldadura MIG puede realizarse de dos maneras: jalando o
empujando el alambre,
En ambos sistemas se tiene un regulador de salida de alambre que automáticamente regula
el amperaje. Al aumentar la salida de alambre al área de soldadura, simultáneamente se
aumenta la intensidad de corriente de salida.
Los alimentadores de alambre utilizan diferentes tipos de rodillos impulsores que se
pueden instalar fácilmente, esto permite la utilización de diferentes clases y diámetros de
alambre.
122. ¿Cuándo se utilizan las pistolas refrigeradas por agua?
Las antorchas enfriadas por agua están especialmente indicadas para corrientes de
soldadura que requieren más de 200 amperios. Su uso es más recomendado en
instalaciones fijas como un taller, donde puede ubicarse el tanque de agua y las mangueras
pueden manejarse con mayor comodidad. En resumen, las antorchas enfriadas por agua
tienen la capacidad de funcionar a menor temperatura y son más livianas, pero el costo
puede ser más del doble del de una antorcha equivalente enfriada por aire con el mismo
ciclo de trabajo.
123. ¿Cuáles son los componentes del aire?
Los componentes del aire pueden dividirse en constantes y variables. Los componentes
constantes del aire son alrededor de 78% de nitrógeno, 21% de oxígeno y el 1% restante
se compone de gases como el dióxido de carbono, argón neón, helio, otro gases y vapor
de agua.
124. ¿Qué defectos pueden producirse si el oxígeno entra en contacto con el baño de
fusión?
La reacción del oxígeno con el baño de soldadura, puede crear una variedad de problemas,
incluyendo la porosidad (agujeros en el cordón de soldadura) y la excesiva presencia de
salpicaduras.
125. ¿Cuál es la influencia del nitrógeno sobre la soldadura?
El nitrógeno, un gas protector extremadamente inerte (uno de los gases más utilizados en
procesos de Soldadura MIG), se utiliza en la tecnología de soldadura como gas de purga
para la inertización al formar tuberías de alta aleación. Otra área de aplicación para el
nitrógeno es su uso en aceros de cromo-níquel austeníticos de alta aleación, que contienen
componentes delta-ferrita no deseados después de la soldadura; estos reducen la
resistencia a la corrosión de la costura de soldadura.
126. ¿Cuáles son las aplicaciones típicas del argón y de las mezclas argón - oxígeno?
El argón es el gas inerte de protección más atractivo. Por lo tanto, a menudo se usa como
gas inerte para un verdadero blindaje inerte. Sin embargo, si el proceso de soldadura
requiere mucha energía, el argón está fuera de discusión. Aunque se puede ionizar bien,
conduce a una caída de voltaje en el arco en comparación con otros gases de protección
y gases mixtos ricos en argón. El argón también es un mal conductor del calor, por lo que
hay un gradiente de temperatura agudo en el arco; El área del borde como penetración es,
por lo tanto, pequeña.
127. ¿En qué casos es más recomendable la protección con CO2?
La mayor utilización del CO2 como gas de protección, se encuentra en la soldadura de
los aceros al carbono. La característica principal de este gas es la de proporcionar
soldaduras con una mayor penetración.
128. ¿Cómo puede comprobarse si se está utilizando el caudal de gas adecuado?
Se puede comprobar mediante un caudalímetro que posee el tanque de almacenamiento
o implementarlo a la salida del mismo.
129. ¿Qué puede ocurrir cuando se suelda en zonas con fuertes corrientes de aire?
Se puede perder la capa de gas protector, dando como resultado una suelda porosa debido
a la intervención del aire en el proceso de soldadura.
130. ¿Qué factores hay que tener en cuenta para seleccionar el diámetro del hilo?
El grosor del material que se va a soldar, el amperaje requerido para realizar la suelda.
131. ¿Qué se entiende por densidad de corriente?
Es el vector definido en cada punto de un conductor cuyo módulo es la intensidad por
cada unidad de superficie a través de una superficie normal a la velocidad de arrastre en
ese punto y su sentido el de la intensidad a través de esa superficie. Su unidad es A/m2
132. ¿En qué se diferencia el procedimiento MIG de la soldadura con CO2 y gran
aportación de energía?
 El procedimiento MIG utiliza gases como el Argón, mezcla de Argón y Oxígeno
y Helio.
 El procedimiento MAG utiliza el gas CO2 como agente protector.
El procedimiento con CO2 requiere de mayor intensidad de corriente para lograr
resultados comparables con la MIG.
133. ¿Cuál es el campo de aplicación de soldadura con CO2 y gran aportación de
energía?
Se restringe estrictamente a aceros, debido a su mejor penetración lograda por su arco
energético de alta potencia.
134. ¿En qué consiste la soldadura MIG por arco pulsado?
En términos simples, el MIG Pulsado es un método de transferencia sin contacto entre el
alambre y el baño de fusión de la soldadura. Consiste en formar una gotita de metal
fundido en el extremo del alambre por pulso, para añadir precisamente la correcta
cantidad de corriente para obligar que una gotita atraviese el arco y penetre en el baño de
fusión. La transferencia de estas gotitas ocurre a través del arco, una gotita por pulso.
135. ¿Cuáles son las aplicaciones típicas del arco pulsado?
Las aplicaciones típicas de la soldadura por arco pulsado en la industria de la manufactura
son las siguientes:
 Soldadura de chapas de acero inoxidable de espesor de 1mm.
 Soldadura de placas de cobre
 Soldadura de placas de bronce o latón.
La aplicación de este tipo de soldadura se rige cuando el espesor de los materiales es
relativamente pequeño donde, las soldaduras tradicionales perforarían estos materiales.
136. ¿En qué consiste la soldadura con hilo tubular?
En el proceso de soldadura con hilo tubular o FCAW, es un proceso de soldadura de arco
eléctrico que utiliza el arco formado entre un electrodo alimentado continuamente, que es
el metal de aporte, y el charco de soldadura.
Consiste en emplear gas (que proviene de ciertos componentes del fundente que está
contenido dentro del alambre tubular) para proteger el metal líquido cuando el arco está
encendido. Durante el enfriamiento y solidificación del metal de soldadura depositado, la
protección se hace con escoria.
137. ¿Qué características del aluminio influyen sobre su soldabilidad?
El aluminio es un metal ligero con un peso específico de 2,7g/cm3 y una temperatura de
fusión de 660°C, en estado puro tiene una conductibilidad térmica y eléctrica excelentes;
debido al hecho de tener el aluminio y sus aleaciones tan buena conductibilidad térmica
y un calor latente de fusión tan elevado, su soldadura requiere un suministro considerable
de calor.
138. ¿Como puede comprobarse la temperatura de precalentamiento?
Es la aplicación de calor por varios métodos (llama, resistencia, etc.) de una forma
controlada a los materiales base. El procedimiento se realiza previo a las actividades de
unión, reconstrucción o recubrimiento por algún proceso de soldadura. La temperatura de
precalentamiento se puede comprobar mediante la aplicación del material de aporte,
donde si dicho material une los materiales base se puede continuar con la suelda, caso
contario se debe seguir con el precalentamiento.
139. ¿Por qué es necesario el empleo de un desoxidante?
Un desoxidante es un compuesto químico utilizado en una reacción para eliminar
oxígeno. No se utilizan para la estabilización durante el almacenamiento, sino para la
eliminación del oxígeno durante la fabricación y soldadura de metales. Utilizados
principalmente en la metalurgia de los procesos de manufactura para reducir el contenido
de oxígeno de los materiales,
140. ¿Cómo se aplica el desoxidante?
El desoxidante en el procedo de soldadura es un factor de gran importancia para conseguir
superficies limpias libres de partículas contaminantes, para obtener una unión de
materiales adecuada, el proceso de aplicación empleado por la mayoría de las industrias
es con el uso de brochas de cerdas suaves para que el material desoxidante en este caso
liquido pueda llegar a zonas de difícil acceso. También se puede realizar la aplicación
directa desde el recipiente, con el inconveniente de producir un desperdicio del producto.
141. ¿Qué tipo de material de aportación se recomienda para la soldadura del
aluminio?
Los materiales de aporte que se recomienda y son los más usados frecuentemente para la
soldadura del aluminio son aleados con una amplia variedad de elementos; los más
comúnmente utilizados son: Mg, Mg + Mn y Si. En la siguiente tabla se muestran algunos
de los más usados.
 Tabla 2: Materiales de aporte más comunes para la soldadura del aluminio y sus aleaciones .

142. ¿En qué posición debe mantenerse el soplete? ¿Por qué?

La boquilla conjuntamente con el soplete debe tener un grado de inclinación en el proceso
de soldado entre la pieza a soldar y el metal base, este ángulo de inclinación será de 45°.
143. ¿Por qué es necesario mantener la varilla bajo la acción de la llama?
Es necesario debido a que antes de realizar el cordón de soldadura es necesario un
precalentamiento del material de aporte en este caso la varilla ya que del avance de esta
dependerá si se realiza un buen cordón de soldadura.
144. ¿Por qué se recomienda realizar unas muescas sobre los bordes de las piezas?
Es recomendable ya que en la soldadura nos permite llenar totalmente la muesca, este
proceso es recomendable utilizarse cuando los miembros se traslapan y no se tiene la
longitud del filete de soldadura. También pueden utilizarse para unir partes de un
miembro como en el caso de tener que fijar las cubreplacas en un miembro compuesto.
145. ¿Qué se entiende por metal no férrico?
Los metales no férricos son aquellos metales, así como también algunas aleaciones, que
no contienen hierro entre sus componentes o que, de contenerlo, es en porcentajes
demasiado pequeños como para ser apreciables.
Entre los metales no férricos más importantes identificamos los siguientes:
 Aluminio
 Cobre
 Plomo
 Níquel
 Estaño
 Titanio
 Zinc
Hay muchos metales preciosos y metales exóticos que también entran dentro de la
categoría de metales no férricos:
 Berilio
 Bismuto
 Cobalto
 Mercurio
 Oro
 Plata
 Platino
 Tungsteno
Incluso algunas aleaciones como el latón, también entran dentro de la categoría de «no
férricos».
146. ¿Cuáles son las características típicas del aluminio?
El aluminio es un metal ligero con una densidad de 2.70 g/𝑐𝑚3 , y por ello, aunque las
aleaciones de aluminio tienen características mecánicas relativamente bajas comparadas
con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente. Las aleaciones de aluminio
pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y aleaciones para fundición.
147. ¿Cuál es la diferencia entre aleaciones bonificables y no bonificables?
La diferencia que existe es que las aleaciones bonificables son aquellas en las que el
tratamiento de bonificado se traduce en un incremento notable de sus características de
resistencia, en cambio, las aleaciones no bonificables son aquellas en que la mejora
conseguida en el bonificado es tan pequeña que, prácticamente, el único método de
aumentar su resistencia es proporcionarles acritud, es decir, someterlas a un proceso de
deformación plástica en frío.
148.En el sistema de designación utilizado para identificar los distintos productos de
aluminio. ¿qué significado tiene cada una de las cifras?
Para identificar las aleaciones de aluminio se utiliza una designación numérica de cuatro
dígitos, el primero de los cuales indica el grupo de aleación e indicando el segundo los
límites de impurezas. Los dos últimos identifican la aleación o indican la pureza del metal.
En la siguiente tabla se recogen los diferentes grupos de aleaciones de aluminio
indicándose los principales elementos de aleación de cada uno de ellos.
 Tabla 3: Aleaciones de aluminio.

El grado de endurecimiento o tratamiento viene expresado por letras colocadas después

del número de su designación, tal como se recoge en la siguiente tabla.

149. ¿Qué designaciones complementarias se utilizan para indicar el estado de las

aleaciones ligeras no bonifícales?
Otras designaciones es el grado de endurecimiento o tratamiento viene expresado por
letras colocadas después del número de su designación, tal como se recoge en la siguiente
tabla.

Tabla 4: Grado de endurecimiento .

150.Algunas aleaciones bonificables presentan ciertas dificultades de soldadura.

¿Por qué?
Las aleaciones bonificables. de las series 2000. 6000 y 7000 también son soldables, pero
debe elegirse el procedimiento adecuado. Concretamente. la soldadura oxiacetilénica no
es recomendable para las aleaciones de las series 2000 y 7000. y estas últimas tampoco
conviene soldarlas por arco electrodos revestidos. El soldeo de estas aleaciones exige
temperaturas y velocidades más altas que las que se pueden Obtener con la llama
oxiacetilénica. En la mayoría de los casos. para la unión de aleaciones de elevadas
características mecánicas. se prefiere la soldadura resistencia.
151. ¿Qué tipo de electrodos debe utilizarse para el soldeo de las aleaciones de
aluminio no bonificables?
Tipo de electrodo. para el soldeo de la mayoría de estas aleaciones no bonificables se
recomienda un electrodo a base de aluminio (95% y silicio 5%). Un electrodo de aluminio
muy frecuente es el E.Al.43 (clasificación AWS). Este electrodo tiene un revestimiento
que disuelve fácilmente los óxidos de aluminio y permite mantener un arco Suave y
estable. Puede utilizarse en todas posiciones y funciona con corriente continua y polaridad
inversa. Se aplica al soldeo de productos laminados y fundidos. obteniendo soldaduras
homogéneas. compactas y sin fisuras.
152.Para el soldeo del aluminio. ¿Cuándo deben achaflanarse los bordes?
Cuando se realiza el soldeo de aluminio los bordes deben achaflanarse para espesores a 6
mm en el aluminio caso contrario no se pueden achaflanar los bordes.
153.Para el cebado de arco con electrodos de aluminio debe aplicarse un movimiento
de raspado. ¿Por qué?
El cebado por arco es la operación de establecer o encender el arco, conocida como. El
principio del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o
pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como muestra la figura:
 Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.
 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como
si se encendiera un fósforo.

154. ¿Por qué es muy importante la limpieza final de la escoria cuando se suelda el
aluminio?
La limpieza tanto del propio cordón como de las zonas cercanas en una distancia de 5 a 8
cm. Una limpieza insuficiente podrá provocar una pérdida de resistencia a la corrosión
del propio cordón de soldadura o de las zonas adyacentes afectadas térmicamente (ZAT)
por la soldadura, así como dar origen a una posible aparición de fisuras, porosidad o
discontinuidades internas por falta de fusión.
155. ¿Qué tipo de cobre es más fácil de soldar?
El cobre que facilita el proceso de soldado, es el cobre electrolítico.
156. ¿Qué dificultades presenta la soldadura de cobre?
 El diseño de las piezas, y en algunos casos su preparación, puede resultar más
complicado y costoso.
 Resulta muy costosa su aplicación en el caso de piezas grandes.
 Es una técnica poco efectiva en piezas de grandes dimensiones, o en soldaduras de
gran tamaño, por lo que su uso se limita a soldaduras pequeñas.
157. ¿Por qué es difícil la soldadura en latón?
  Las uniones realizadas no se utilizan cuando las piezas o conjuntos van a trabajar
a temperaturas que se acerquen al punto de fusión de la aleación de soldadura
blanda.
 Las aleaciones para soldadura tienen una resistencia a la tensión relativamente
baja.
 La soldadura exige ajustarse a tolerancias dimensionales y geométricas estrictas
para asegurar uniones de calidad, por lo que el costo de producción de las piezas
soldadas se incrementa
158. ¿Cuáles son los constituyentes típicos del latón?
El latón es una aleación compuesta principalmente de cobre y zinc, en proporción
aproximada de 60% de cobre y 40% de zinc.
159. ¿Qué es el bronce?
El bronce es toda aleación de cobre y estaño, en la que el primero constituye su base y el
segundo aparece en una proporción del tres al veinte por ciento. Puede incluir otros
metales.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin
embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y zinc al mismo
tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante
imprecisa.
160. ¿Qué ventaja presenta el bronce sobre el latón y el cobre?
El bronce resultante ofrece mayor resistencia a la corrosión, dureza y durabilidad. En su
forma básica, el bronce se utiliza principalmente para la fundición, incluidas las hélices
de los barcos, esculturas y campanas.
161. ¿Cuáles son los elementos de aleación del Monel? ¿Y del Inconel?
Se denomina MONEL a las aleaciones comerciales con razones níquel-cobre de
aproximadamente 2:1 en peso. El monel es más duro que el cobre, extremadamente
resistente a la corrosión, y posee una elevada resistencia al impacto (tal como es medida
por el ensayo de Izod). La conductividad térmica del monel, aunque es menor que la del
níquel, es significativamente mayor que la de las aleaciones de níquel que contiene cromo
o hierro. Debido a su buena conductividad térmica y resistencia a la corrosión, se utiliza
frecuentemente en intercambiadores de calor.
INCONEL es una marca registrada que abarca aleaciones a base de níquel-cromo,
cubriendo un amplio espectro de composiciones y de propiedades. La combinación de
níquel y cromo en estas aleaciones provee resistencia tanto a soluciones corrosivas
reductoras como oxidantes. El níquel y el cromo actúan también en conjunto para resistir
oxidación, carburización y otras formas de deterioro a altas temperaturas.
162. ¿Que debes hacer antes de soldar Monel o Inconel?
Antes de soldarse, la película de óxido que recubre el área de soldadura debe ser removida
con: chorro de arena (sand blasting), ácido, lija, o esmerilado. No se necesita
precalentamiento.
163. ¿Qué tipo de corriente es más recomendable para el soldeo Monel?
Corriente continua con polaridad inversa.
164. ¿Cómo debe llevarse el electrodo para el soldeo Monel o Inconel?
El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición
es inversa a la posición plana o de nivel. No debe usarse el cordón en zigzag para soldar
estos metales.
165. ¿Cuáles son las ventajas de la soldadura por arco con protección gaseosa, con
relación a otros procedimientos?
 Obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la
corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el
contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
 Permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al
soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura.
 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura.
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través
del arco.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad - suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.
166. ¿Qué se entiende por soldadura TIG?
Es un proceso de soldadura por fusión de gas inerte de tungsteno (TIG) utilizada para
aplicaciones de gran calidad y cordones libres de salpicadura, normalmente aplicada para
unir cualquier tipo de metal industrial.
167. ¿Qué tipo de metales pueden soldarse por el procedimiento TIG?
Todo tipo de metales utilizados para principios industriales.
168. ¿Cuándo es necesario el empleo de material de aportación?
Cuando son los espacios de soldadura son muy amplios.
169. ¿Qué generadores pueden utilizarse para soldadura TIG?
El generador de corriente tiene como tarea alimentar el arco eléctrico que se crea entre el
material base y el electrodo de tungsteno, a través de la salida de una cantidad de corriente
suficiente para mantenerlo encendido. En su interior normalmente se coloca un
dispositivo de regulación de la corriente de soldadura, de tipo mecánico (shunt magnético)
o electrónico (sistema de tiristores o inverter). Se pueden identificar dos categorías de
pertenencia:
GENERADOR DE CORRIENTE ALTERNA AC (ALTERNATING CURRENT)
La corriente / tensión que sale del generador asume la forma de una onda típicamente
cuadrada, que cambia su polaridad con intervalos regulares, con una frecuencia de 20 a
200 ciclos por segundo (Hertz) o más, dependiendo del tipo de generador utilizado. Ésta
se obtiene mediante uno o más dispositivos, cuya función es transformar la corriente /
tensión sinusoidal de red en una corriente / tensión alterna de soldadura adecuada.

Figura 7: Generador de corriente alterna AC.

GENERADOR DE CORRIENTE CONTINUA CC (DIRECT CURRENT)

La corriente en salida del generador presenta una forma de onda continua, que se obtiene
mediante dispositivos que permiten la conversión de la corriente / tensión de alterna a
continua. En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un generador de
corriente continua (CC) puede introducirse una ulterior clasificación en función de la
modalidad de conexión de los polos de la fuente de soldadura al material a soldar o de la
forma de onda de la corriente de soldadura:
CORRIENTE CONTINUA CON CONEXIÓN EN POLARIDAD DIRECTA
Con la polaridad directa el soplete, con el relativo cable, se conecta al polo negativo y el
material a soldar al polo positivo de la fuente distribuidora; en este caso los electrones
fluyen del electrodo hacia la pieza provocando la fusión. Es el tipo de corriente más
utilizada con el sistema TIG y garantiza una buena soldabilidad en casi todos los metales
y las aleaciones comúnmente soldables, con excepción del aluminio. La corriente
continua con polaridad directa produce un baño de fusión estrecho y profundo, así como
una penetración muy superior a la que se obtiene con la polaridad inversa.
 Figura 8: Corriente continua con conexión en polaridad directa.

CORRIENTE CONTINUA CON CONEXIÓN EN POLARIDAD INVERSA

Soldando con esta polaridad el soplete, con el relativo cable, se conecta al polo positivo
y la pieza al polo negativo de la máquina distribuidora. Este tipo de alimentación es
escasamente utilizado porque produce un baño plano con escasa penetración. La
polaridad inversa causa por sí misma un excesivo calentamiento del electrodo; para
conseguir que éste no se queme deben emplearse intensidades de corriente más bien
reducidas. De esta manera se justifica su limitado empleo.

Figura 9: Corriente continua con conexión en polaridad inversa.

170. ¿Porque es necesario superponer una corriente de alta frecuencia cuando se

suelda con corriente alterna?
Se usa una fuente de corriente alterna de 50 Hz., una corriente de alta frecuencia
superpuesta (CA). El electrodo es no fusible de tungsteno puro o tungsteno aleado con
circonio. Este método de soldadura se puede usar en todas las posiciones y utilizado
correctamente permite la obtención de una soldadura de gran calidad. El peligro de
porosidad es menor que en la soldadura MIG. El arco rompe la película de óxido y por lo
tanto, para la automática se usa hilo en bobinas. Como regla, se usa la soldadura TIG para
espesores de 0,7 a 10 mm. pero no hay realmente un límite máximo. La velocidad de
soldadura es más baja que en la SOLIM.
171. ¿Qué polaridad Suele Utilizarse en la Soldadura TIG?
Corriente continua
Polaridad directa:
Es la más usada y permite soldar la mayor parte de los materiales. Para ello se conecta la
antorcha TIG en el polo negativo y la toma masa en el positivo; permite un desgaste
limitado del electrodo porque la mayor parte del calor se concentra en la pieza que se está
soldando. Esta polaridad se utiliza para la soldadura de materiales con elevada
conductibilidad térmica, como el cobre, pero también en la soldadura de aceros. El
diámetro del electrodo cambia en función de la corriente de soldadura escogida.
Polaridad directa con corriente pulsada:
Permite un mejor control del baño de soldadura. Asegura una reducción de la zona
térmicamente afectada, con menores deformaciones, menor peligro de inclusiones
gaseosas y de grietas en caliente. Al aumentar la frecuencia se obtiene un arco de
soldadura más estable y concentrado, esto permite obtener soldaduras de mayor calidad
en materiales de espesor más fino. Soldeo en
Corriente Alterna:
Se utiliza en la soldadura del aluminio (y sus aleaciones) y del magnesio con corrientes
elevadas. Durante el ciclo positivo se obtiene la rotura del óxido que recubre el material,
mientras durante el ciclo negativo el electrodo se enfría favoreciendo una buena
penetración, porque aumenta la aportación de calor en la pieza que se suelda. Variando el
equilibrado de la onda (Balance) es posible controlar la relación entre la corriente de
limpieza y la de penetración del arco eléctrico. La preparación del electrodo prevé el
redondeado de los ángulos de la punta debido a la elevada aportación de calor durante la
soldadura que, sucesivamente, también se deforma debido al arco eléctrico tomando de
esta manera una forma de punta circular.
172. ¿Cuándo hay que recurrir a los porta electrodos refrigerados por agua?
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado
por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector. La pistola
normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps.
Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.
173. ¿Por qué es importante el empleo de una boquilla de tamaño adecuado?
Las boquillas demasiados pequeñas tienden a calentar excesivamente, lo que produce,
fisuraciones y rápidos deterioros.
174. ¿Qué se entiende por gas inerte?
Los gases inertes son gases incombustibles —también llamados gases de protección—
que no reaccionan con el combustible ni favorecen una combustión.
175. En la soldadura TIG el argón suele utilizarse más que el helio, ¿Porque?
Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además, ofrece una
baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor en la parte central
del arco, originándose por ello una penetración muy acusada en el centro del cordón.
176. ¿Para qué sirve el caudalímetro?
Un caudalímetro es un instrumento para la medición de caudal o gasto volumétrico de un
fluido o para la medición del gasto másico. Estos aparatos suelen colocarse en línea con
la tubería que transporta el fluido. En soldadura se utilizan para trabajar con botellas
industriales, para el uso con sopletes de soldadura y corte.
177. ¿Cuáles son las diferencias entre polaridad directa e inversa en lo que se refiere
a la distribución de calor?
La polaridad directa aporta más calor al material base o pieza y la polaridad inversa,
aporta más calor al electrodo.
178. ¿De qué depende el diámetro del electrodo?
El diámetro del electrodo determina en gran medida, la potencia que la máquina de soldar
consumirá.
Al trabajar con un electrodo de gran grosor, la demanda de potencia de la máquina se
incrementa. Por lo que es muy probable que tu instalación eléctrica se dispare debido al
exceso de consumo, y se produzca un sobrecalentamiento de la red eléctrica.
179. ¿Cómo debe afilarse el electrodo?
Al afilar el electrodo, siempre afile a lo largo del electrodo.

Figura 10: Tipos de afilamiento del electrodo.

a. Corrientes bajas
b. Corrientes medias
c. Corrientes altas
180. ¿Cómo debe realizarse el cebado y la extinción del arco?
Cebado por roce (Scratch):
El arco se establece rozando con el electrodo de tungsteno sobre la pieza a soldar.
Cebado por LIFT-ARC:
El arco se establece cuando tocamos la pieza a soldar con el electrodo de tungsteno y lo
separamos. No hay necesidad de roce sobre la pieza lo que evita la posible contaminación
del electrodo de tungsteno.
Cebado por Alta Frecuencia (HF):
Este dispositivo establece el arco automáticamente sin necesidad que el electrodo de
tungsteno entre en contacto con la pieza. Evita por completo los efectos de la
contaminación del electrodo.
Existen varias maneras de interrumpir correctamente el arco:
Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera del
cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido para
continuar la soldadura desde el cráter.
Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y luego
retirar el electrodo.
Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12 mm,
sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena el cráter.
181. ¿Cuánto debe sobresalir el electrodo con respecto a la boquilla?
En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza, que
influye en el mantenimiento del arco eléctrico, así como el tramo de electrodo que
sobresale de la tobera de la pinza, recomendándose los siguientes valores según la figura
adjunta:
Distancias entre electrodo y pieza en la soldadura TIG.

Figura 11: Distancias entre electrodo y pieza.

5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera;

5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
182. ¿Cómo debe posicionarse el electrodo para la soldadura tope?
El ángulo longitudinal debe ser de 65° a 75° en dirección del avance de la soldadura, y el
ángulo lateral debe ser de 90° perpendicular a las placas a soldar
183. ¿Qué precaución hay que observar cuando se utilizan porta electrodos de
refrigeración forzada?
Se debe tener en cuenta que exista una correcta circulación de agua por el interior del
portaelectrodos ya que este tipo se utiliza en trabajos superiores a los 150 a 200 amperios.
184. Cuando se emplea material de aportación ¿con que debe manipularse la
varilla?
Es muy importante la utilización de equipos de protección personal, al momento de
manipular la varilla se debe utilizar guantes para el manejo de la misma y no contaminar
el material de aportación

Figura 12: Guantes de protección.

185. ¿En qué consiste la soldadura TIG-HILO caliente?

Es un tipo de soldadura automática desarrollada por linde, en este procedimiento, el
alambre de aportación se calienta a su paso por la boquilla, para que al alcanzar el baño
llegue en estado de fusión. De esta forma, la energía del arco puede concentrarse
exclusivamente sobre el metal base.
La fusión del hilo de aportación se consigue mediante el paso de una corriente alterna a
través del mismo. Esta corriente se suministra por una unidad independiente, que puede
regularse en función del diámetro del hilo y de la velocidad de alimentación.
186. ¿Cómo se van obteniendo los cordones en la soldadura TIG por arco pulsado?
Se utiliza una corriente de base, de baja intensidad, a lo que se superponen con frecuencia
regulable, impulsos de corriente de gran intensidad. El resultado es una corriente, y un
arco, pulsatorios, que, al aplicarlos a la soldadura, producen una serie de puntos que se
solapan hasta formar un cordón continuo. Cada uno de estos puntos que constituyen el
cordón, se obtiene al producirse un impulso de gran intensidad. Posteriormente, al
disminuir la corriente hasta el valor de base, se produce el enfriamiento del baño y la
solidificación parcial del mismo, hasta que la generación de un nuevo impulso vuelve a
iniciar el proceso

Figura 13: Cordón de soldadura TIG.

187. ¿Cuál es la principal ventaja de la soldadura TIG por puntos, sobre la
soldadura convencional por resistencia?
En la soldadura TIG por puntos se puede conseguir una fusión localizada, similar a la que
se obtiene en la soldadura por resistencia, pero sin necesidad de que las piezas sean
accesibles desde ambos lados.

188. ¿Qué equipo se requiere para la soldadura TIG por puntos?

Se puede utilizar cualquier equipo de corriente continua que sea capaz de suministrar una
intensidad superior a 250 amperios y que tenga una tensión en vacío de, por lo menos 55
voltios. La pistola tiene boquilla y va con un electrodo de tungsteno, las boquillas pueden
ser de distintas formas a fin de adaptarse a cada trabajo.

Figura 14: Equipo de soldadura TIG.

189. ¿Cuál es el diámetro de electrodo más utilizado en la soldadura TIG por

puntos?
En la mayoría de aplicaciones suele utilizarse un electrodo de 3 mm de diámetro
200. ¿Cómo varía la penetración del punto de soldadura al variar la intensidad?
Esto va a variar de acuerdo a la dificultad de mantener el arco, cuando hay un amperaje
insuficiente produce abultamiento del material y mala penetración; cuando tenemos un
amperaje excesivo tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades.
201. ¿Por qué se requiere menos corriente la soldadura de los aceros inoxidables?
Por qué los aceros inoxidables tienen un punto de fusión más bajo que los aceros
ordinarios como por ejemplo los aceros al carbono que debe soldarse con intensidad de
corriente.
202. ¿Por qué los aceros martesinticos son más difíciles de soldar?
Durante la ejecución de la soldadura, y en aquellas zonas afectadas térmicamente, se
podrá desarrollar la fase martensítica frágil y dura que puede desarrollar grietas debido a
las tensiones residuales de contracción y también a la fragilización causada por el
hidrógeno.
203. ¿En qué se diferencian los aceros al carbono molibdeno y los aceros al cromo-
molibdeno?
En su composición el cromo es un metal que le da dureza adicional al acero; el molibdeno
por su parte, es un metal que ayuda a la distribución de ambos metales con el acero y
proporciona mayor resistencia a diferencia del carbono que es difícil de realizar la
soldadura.
204. ¿Qué tipo de electrodos se recomienda normalmente para el soldeo de aceros al
carbono-molibdeno con bajo contenido en carbono?
El electrodo recomendado para este tipo de aceros es el cromo molibdeno donde contiene
Cr 1.0% y Mo 0.5% donde se usa un electrodo 8018-B2 es formulada para soldar aceros.
205. ¿Para qué se emplean los tratamientos de atenuación de tensiones en los aceros
al molibdeno?
Se emplean con el fin de hacer a los aceros más dúctiles y tenaces, incluso después de la
soldadura
206. ¿En qué consiste un acero placado?
Un acero placado está constituido por un núcleo de acero ordinario, recubierto en una o
ambas caras por una capa fina de algún otro metal o aleación, como aluminio, cromo,
aleación de cobre-níquel, aleación de cromo-níquel.
207. ¿Qué precauciones deben tomarse para la soldadura de aceros placados?
Para la soldadura de estos aceros, es fundamental la preparación adecuada de la junta,
además de la correcta elección del electrodo, ya que, si no se cumple estas condiciones,
se puede producir soldaduras frágiles y la perdida de la resistencia a la corrosión.
208. ¿Por qué es fundamental el trabajar con un arco muy corto y una intensidad
baja, para el soldeo en cornisa?
Esto se debe a que reduce la tendencia, del que el baño de fusión caiga sobre la pieza
inferior y se solidifique en su superficie sin penetrarla.
209. Cuando se suelda en cornisa, ¿Qué puede hacer para evitar las pegaduras sobre
el borde inferior?
Para minimizar esto, se debe utilizar un arco ligeramente más corto y una intensidad de
corriente baja.
210. ¿En qué posición debe llevarse el electrodo para la soldadura en cornisa?
Para ello, el electrodo debe llevar un ángulo de inclinación lateral de unos 5° a 10°, con
un balance de pequeña amplitud.
211. Cuando se suelda en vertical, ¿Qué puede hacerse para evitar la caída del baño
de fusión?
Para evitar que se produzca el baño de fusión, se debe utilizar electrodos de gota fría,
además que se puede controlar mediante una correcta manipulación del electrodo.
212. ¿Por qué es recomendable el método en descendente para el soldeo de espesores
finos?
Porque debido a su pequeño poder de penetración, permite conseguir buenas soldaduras
sin peligro de perforar las piezas.
213. ¿Qué posiciones debe llevar el electrodo para el soldeo en descendente?
Se posiciona el electrodo en la parte superior de las juntas de forma perpendicular, luego
se inclina el electrodo de 15 a 30 grados a hacia abajo.
214. ¿Qué movimientos deben darse al electrodo para el soldeo en descendente?
En movimiento de línea recta hacia abajo o un ligero balanceo lateral donde se
recomienda un movimiento de media luna con la parte convexa hacia arriba.
215. ¿Qué posición debe darse al electrodo para el soldeo en ascendente?
Se posiciona el electrodo en la parte inferior de las juntas de forma perpendicular, luego
se inclina el electrodo de 10 a 15 grados hacia abajo.
216. ¿Qué ventajas presenta el movimiento de latigueo cuando se suelda en
ascendente?
 Ayuda a controlar el baño n la soldadura.
 Un proceso repetitivo hasta completar el cordón.
 Sirve para aportaciones posteriores de material.
 Aspecto liso y de anchura uniforme.
217. ¿Cómo puede controlarse el espesor del cordón en la soldadura ascendente?
Aplicando cualquiera de los movimientos de balanceo que son zig zag, de rotación o
media luna.
218. ¿Qué diferencias existen, a la hora de soldar, en vertical, entre los electrodos E-
70XX y E-60XX?
E-70XX: Cuando se suelda en vertical se deben evitar los arcos largos ya que disminuyen
la protección y merman la calidad de la soldadura. Se deben aplicar cordones estrechos o
con ligero balanceo. No es permitido usar el movimiento de ’latigeo’ al sacar el electrodo.
E-60XX: Se debe trabajar con intensidades de corriente más bajas que si se suelda con
CA, si es posible con las mismas intensidades recomendadas para el electrodo.
219. ¿Por qué resulta difícil la soldadura en el techo?
La dificultad estriba en que el soldador debe adoptar una postura incomoda y además
debe trabajar contra la acción de la gravedad que está ejerciendo continuamente una
fuerza hacia abajo sobre el baño de fusión.
220. ¿Qué posición debe llevar el electrodo para el soldeo en techo?
Se debe inclinar el electrodo unos 10 o 15° en el sentido de avance, la línea de la soldadura
puede realizarse en cualquier dirección; adelante, atrás, izquierda o derecha.
221. ¿Por qué debe sujetarse la pinza de forma que la palma de la mano quede vuelta
hacia abajo?
De esta forma, las proyecciones tienen más libertad para correr sobre los guantes y hay
menos peligro de que se queden enganchadas y produzcan quemaduras.
222. ¿Cómo debe situarse el soldador para el soldeo en techo?
Es recomendable situarse a un lado del arco y no justo bajo el mismo, protegiéndolo de
las proyecciones. El cable de pinza puede colocarse en los hombros si se suelda de pie, o
sobre las rodillas cuando se suelda sentado.
223. ¿Cuál es la misión del cordón de penetración?
Su función principal es la de enlazar las dos piezas en la parte inferior de la junta, ya que
sirve como base para las pasadas posteriores, esta debe ser muy uniforme y con
penetración completa.
224. ¿Cuántas pasadas de relleno deben depositarse sobre una unión en V?
Consiste de 4 pasadas las cuales son: Punto, Cordón de penetración, pasada de relleno,
pasada de remate o de acabado
225. ¿En qué consiste la pasada de acabado y para que se emplea?
La pasada de acabado se deposita para darle un refuerzo adicional a la soldadura, así como
para conseguir un aspecto agradable.
226. ¿Qué ventajas presenta la soldadura en horizontal respecto a la de techo o la
vertical?
Las ventajas que presenta la soldadura en horizontal, el baño tiene menos tendencia a
caerse, por lo que resulta más fácil su control, aumenta la velocidad de soldadura, resulta
más fácil conseguir una penetración correcta y el trabajo es menos fatigoso para el
soldador
227. ¿Qué se entiende por cordón en ángulo a una sola pasada?
Se entiende que existe una soldadura de forma correcta.
228. En las uniones a solape ¿Cuánto deben solaparse los bordes?
Con las piezas punteadas, depositar un cordón en ángulo de 3 o 4 mm de espesor a lo
largo del borde. El electrodo debe llevarse con un ángulo de inclinación lateral de 45° y
con una inclinación en el sentido del avance.
229. ¿Cómo se pueden evitar las mordeduras en las uniones a solape?
Se debe vigilar el cráter cuidadosamente, para asegurar la perfecta fusión de la raíz de la
junta y para evitar la aparición de mordeduras y pegaduras
230. ¿Qué ventaja presenta la soldadura sobre ambos lados en una unión a solape?
Cuando la estructura está sometida a esfuerzos de flexión, es muy recomendable la
soldadura desde ambos lados de la junta. Puesto que la unión a solape refuerza la
estructura en las zonas donde se solapan las piezas, se emplea ampliamente en la
fabricación de tanques y en la construcción naval.
231. ¿Cuándo debe recurrirse a soldadura en varias pasadas, en las uniones a
solape?
Cuando se requiere una unión a solape de gran resistencia, especialmente en chapas de
10 mm o más de espesor, es necesario recurrir a la soldadura en varias pasadas. En este
caso, se consigue la junta a base de cordones en ángulo depositados en dos o más capas
superpuestas
232. ¿Qué factores deben tenerse en cuenta en la soldadura de uniones en ángulo
interior?
Para que este tipo de junta presente una resistencia adecuada, es necesario que el borde
de la chapa vertical asiente perfectamente sobre la horizontal. En caso contrario
disminuye considerablemente la resistencia de la unión.
233. ¿Cuándo es imprescindible soldar por ambos lados en las uniones en T?
Es imprescindible soldar por ambos lados en las uniones en T cuando la junta esté
sometida a grandes esfuerzos.
234. ¿Cuántas pasadas deben depositarse para una soldadura en ángulo exterior?
Será suficiente con el depósito de una sola pasada, mientras que, para espesores gruesos,
habrá que recurrir a la soldadura en varias pasadas.
235. ¿Cuándo se emplean las uniones a tope?
Las uniones a tope se emplean con mucha frecuencia en la soldadura de chapas, como,
por ejemplo, en tanques, calderas y en gran variedad de elementos de máquinas y
estructuras
236. ¿Qué diferencia hay entre las uniones a tope con y sin separación?
Las uniones a tope con separación son las más recomendadas debido a que al provocarse
la unión el material de aporte se distribuye correctamente, mientras que las uniones a tope
sin separación no se distribuyen correctamente
237. ¿Cuándo deben achaflanarse los bordes en las uniones a tope?
Cuando no existe alguna separación entre las piezas a unir, esto se lo realiza para que la
soldadura penetre lo más posible el área a unir
238. ¿Cómo deben prepararse los bordes para el soldeo de barras a tope?
Los bordes a unir se limpiarán cuidadosamente eliminando toda la herrumbre o suciedad,
y en especial las manchas de grasa y pintura
239. ¿Cuál debe ser la posición del electrodo para soldar un tubo de pequeño espesor
sobre una chapa gruesa?
El electrodo debe estar inclinado en dirección al avance, debe cumplir una posición o
ángulo entre valores comprendidos de 45° y 70° por lo general
240. ¿Qué influencia tiene la longitud de arco sobre la soldadura?
Al generarse una mayor longitud de arco tiende a generar un campo más grande de calor,
por lo que le hace un proceso más complicado para que la suelda este correctamente,
tendiendo a generar posibles fallas
241. ¿Qué pasa si fluctúa la tensión de arco?
Si existen cambios en la tensión incrementa la longitud de arco, por lo que se genera
campos más grandes de calor mientras que un arco corto focaliza el calor del arco en un
área pequeña del ánodo
242. ¿Por qué la corriente de soldadura debe ser la adecuada para cada trabajo?
La corriente debe estar adecuada para realizar cada trabajo porque puede existir algunos
accidentes como puede ser una quemadura en la piel, o en caso de no ocupar un visor para
los ojos nos podría dar el arco de suelda o en otros casos peores se podría quedar ciego.
243. ¿Qué comprobaciones deben realizarse antes de iniciar la soldadura?
Las comprobaciones que se debe realizar son las siguientes:
 Comprobar todas las conexiones de los cables para asegurar de que estén correctas
 Asegurar de que la mesa y las piezas a soldar están secas y limpias de herrumbe,
suciedad o grasa.
 Su se utiliza un generador de corriente continua, seleccionar la polaridad adecuada
al electrodo a utilizar.
 Ajustar el equipo con la intensidad y voltaje adecuado al electrodo seleccionado.
244. ¿Por qué interesa sujetar el electrodo lo más cerca posible de su extremo?
Porque entre más cerca este de su extremo mejor se puede aprovechar el electrodo al
momento de realizar la soldadura.
245. ¿Por qué no debe situarse la pinza sobre la mesa con el generador conectado?
No se debe situar porque puede producir un cortocircuito y es recomendable que siempre
que no se va a utilizar la pinza colocarla en el emplazamiento previsto por la misma.
246. ¿Qué métodos se pueden emplear para cerrar un arco?
Existen dos métodos para cerrar un arco que son los siguientes:
 El método de picado que es el cual se lleva perpendicularmente a la hasta tocarla.
  El segundo método que es el de raspado el cual consiste que el electrodo se lo
lleva hacia abajo un cierto ángulo y un movimiento como encender una cerilla y
por eso se le conoce como raspado.
247. ¿Por qué, en el cebado del arco se debe separar el electrodo instantáneamente?
Porque en el método de arco por picado el electrodo se lleva perpendicularmente a la
pieza hasta tocarla y por ese motivo se debe separar el electrodo instantáneamente.
248. ¿Qué debe hacerse si el electrodo se pega a la pieza?
En primer lugar, se debe apagar la máquina de soldar inmediatamente para evitar un daño
grave en la misma, posteriormente se debe separar o despegar el electrodo de la pieza a
soldar realizando movimientos del electrodo de lado a lado hasta que la pequeña suelda
que se formó, entre el electrodo y la pieza a soldar, seda o se rompa. Si el electrodo perdió
su recubrimiento se debe reemplazar de electrodo.
249. ¿Qué longitud aproximada debe tener el arco eléctrico?
La longitud del arco deberá ser aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Si el
arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que
oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila.
250. ¿Cuál es el ruido característico que emite el arco cuando la longitud y la
intensidad son adecuadas?
Cuando la longitud y la intensidad son adecuadas producirá un sonido agudo de
crepitación.
251. ¿Cómo se puede predecir la calidad de la soldadura a la vista del baño de
fusión?
El baño de fusión debe ser uniforme a lo largo de su longitud, sin desniveles exagerados
ya sea hacia el exterior de la pieza soldada como al interior de la misma.
252. ¿Cuál es la diferencia entre electrodos desnudos y revestidos?
La principal diferencia se trata que el electrodo desnudo no cuenta con un revestimiento
de otro tipo de material ya que el electrodo es un tipo de alambre trefilado, para su
soldadura usa diferentes tipos de gases dependiendo del tipo de suelda, en cambio, el
electrodo revestido como lo dice su nombre tiene un revestimiento en su exterior y en su
interior de allá una varilla que se denomina núcleo, por lo general no necesita de un gas
para su soldadura
253. ¿Por qué son poco empleados los electrodos desnudos?
 Se tiene un arco inestable y el control del baño de fusión o metálico es difícil
 Mientras el metal está en estado líquido absorbe gases nocivos de la atmósfera
 El enfriamiento de la soldadura es muy rápido existiendo la posibilidad de temple.
254. ¿Cuáles son las funciones del revestimiento?
Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee
desoxidantes, provee elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad,
determina la forma del cordón y su penetración, establece la posición de soldadura,
transmite mayor o menor calor y determina la viscosidad y fusión de la escoria.
255. ¿Qué se hizo para asegurar una cierta uniformidad en los electrodos?
Se implementaron ciertas normas en las cuales describe las características que debe tener
los electrodos para un correcto funcionamiento y mejor desempeño del mismo.
256. ¿Qué símbolos deben adoptarse para la identificación de los distintos tipos de
electrodos?
La especificación AWS A5.1 la cual se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos: E XXYY 1
HZR
La especificación AWS A5.4, que trata los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables trabaja con la siguiente designación: E XXX N
La denominación completa fundente alambre puede ser, por ejemplo: F6A2 EM12K
Finalmente, la especificación AWS A5.18, la cual trae los requisitos del material de
aporte para procesos con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) denomina los
alambres de la siguiente forma: ER70-SX
257. Además de los símbolos de identificación, ¿qué otros medios se utilizan para
marcar los electrodos? ¿Dónde se hacen esas marcas?
Debemos saber identificar los códigos con los que se marcan los electrodos, según la
norma que haya adoptado el fabricante para el tipo de electrodo, además de saber cómo
interpretar toda la información que contiene el código
258. Identificar el electrodo E-6010.
es de revestimiento celulósico que genera alta energía en el arco, lo cual asegura una
profunda penetración en todas las posiciones, facilitando el trabajo en montajes donde las
condiciones de soldadura no son ideales, tal como la preparación defectuosa de las juntas.
259. ¿Qué se entiende por electrodo para todas posiciones?
Que un mismo electrodo puede ser utilizado en las diferentes posiciones existentes para
soldar sin tener ningún inconveniente ni defecto en el proceso de soldadura.
260. ¿Cómo se puede saber si un electrodo exige corriente continua o alterna?
Para saber si un electrodo exige corriente alterna o corriente continua es recomendable
revisar las especificaciones del fabricante y las características del electrodo.
261. ¿Qué factores deben considerarse a la hora de seleccionar un electrodo para un
trabajo determinado?
 Identificar correctamente el material base.
 Considerar cuál será el tipo de corriente disponible para la soldadura.
 Saber cuál es la posición en la que debemos efectuar la soldadura.
 Tener en cuenta el espesor y la forma del metal base.
  No olvidar cual será el diseño de la junta.
 En todo trabajo de soldadura habrá especificaciones o condiciones de servicio
requeridas para el trabajo en cuestión, así que no olvidemos igualmente este
factor.
 Finalmente, para poder optimizar nuestro tiempo y poder ahorrar en el proceso
productivo, tengamos en mente cuál es la eficiencia y la rapidez que requerimos
para nuestra operación.
262. ¿Por qué se emplean electrodos de pequeño diámetro para el soldeo en techo?
Los electrodos de diámetro pequeño se utilizan para especialmente para evitar
agrietamientos en ese tipo de trabajos y mayor eficiencia.
263. ¿Qué precauciones debe tomarse para almacenar electrodos?
El almacenamiento de electrodos recubiertos en su embalaje original requiere áreas de
almacenamiento con humedad y temperatura controladas.
 Temperatura 17-27°C, humedad relativa ≤60%.
 Temperatura 27-37°C, humedad relativa ≤50%.
 Las cajas de electrodos deben ser almacenadas en un máximo de 7 capas.
264. ¿Cuál es la característica específica de los electrodos con polvo de hierro?
Los electrodos de hierro en polvo son un tipo de electrodos en el que se incluyen a todos
los electrodos que poseen un revestimiento con un porcentaje de hierro en polvo de forma
balanceada.
265. ¿Para qué se emplean los electrodos de bajo hidrógeno?
Los electrodos de bajo hidrógeno con polvo de hierro en el revestimiento para soldar en
todas posiciones. Tiene altas propiedades mecánicas a temperaturas bajo cero, es
recomendable para depósitos en los cuales se desee minimizar el riesgo de fracturas y
poros. Para soldadura de aceros con alto contenido de azufre.
266. ¿Cuáles son las principales características de los electrodos de gota caliente?
depositan el material mediante una llovizna de forma incesante. Está compuesto
principalmente de Óxido de Hierro y Manganeso, su escoria tiene un aspecto poroso y
abundante.
267. Algunos electrodos se catalogan como de gota caliente. ¿Qué significa esto?
Se debe utilizar solo en materiales que posean poco Azufre y Fósforo (menos de 0.6%),
puesto que en este caso suele presentar fisuras. Si no tenemos más remedio que utilizarlos,
deberemos realizar un precalentamiento y un poscalentamiento para evitar su fisuración.
268. ¿Para qué tipos de soldadura se emplean los electrodos de gota fría?
se pueden utilizar en todas las posiciones y su penetración es grande. Su soldadura es de
muy alta resistencia, por lo que son recomendables para soldaduras con grandes tensiones.
269. ¿Qué es un circuito eléctrico?
Un circuito eléctrico es una trayectoria o camino a través del cual fluye una corriente
eléctrica.
270. ¿Qué se entiende por voltaje? ¿Qué instrumento se utiliza para medirlo?
El voltaje se define como la cantidad de voltios que actúan en un aparato o en un sistema
eléctrico. De esta forma, el voltaje, que también es conocido como tensión o diferencia
de potencial, el instrumento que usamos para medirlo se llama voltímetro.
271. ¿En qué se mide la corriente que circula por un circuito?
Se mide en amperios y utilizamos un amperímetro es un instrumento que sirve para medir
la intensidad de corriente que está circulando por un circuito eléctrico.
272. ¿En qué consiste la caída de tensión? ¿Qué efectos produce sobre sobre sobre
la corriente de soldadura?
Es la diferencia del potencial entre dos puntos de un circuito eléctrico, recorrido por una
corriente, entre los cuales no existan generadores de fuerza electromotriz.
Se puede medir una caída de tensión si a lo largo del circuito existen elementos pasivos.
273. ¿Cuál es la diferencia entre corriente alterna y corriente continua?
La corriente continua es un flujo de electrones constante en el tiempo, mientras que la
corriente alterna corresponde a un cambio del flujo de electrones en una dirección u otra,
durante un periodo de tiempo.
274. ¿Cuál es la diferencia entre electricidad estática y dinámica?
En la electricidad estática los electrones permanecen estacionarios y en la electricidad
dinámica existe flujo de electrones.
275. ¿Qué se entiende por tensión de vacío y por tensión de arco?
Tensión de vacío: Tensión máxima que suministra el generador.
Tensión de arco: Tensión que tiene la fuente cuando se está soldando esta varía según la
longitud de arco.
276. ¿Qué es la polaridad?
La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura.
277. ¿Qué hay que tener en cuenta para elegir la polaridad?
La penetración de la soldadura ya que en directa la soldadura penetra más que en inversa.
278. ¿Cómo se determina la capacidad de un generador de soldeo?
Con el voltaje con el que trabaja el equipo y el amperaje que consume.
279. ¿En qué se diferencia un transformador de un grupo motor-generador de
corriente continua?
El transformador es capaz de elevar y disminuir la tensión eléctrica, transformar la
frecuencia, equilibrar o desequilibrar circuitos eléctricos según la necesidad y el caso
específico, mientras que el motor-generador transforma la energía mecánica en energía
eléctrica.
280. ¿Qué se entiende por generador de intensidad constante con doble sistema de
regulación?
Que es un generador de corriente alterna en el cual se puede regular la velocidad, así como
el voltaje.
281. ¿En qué consiste un maquina con característica descendente?
La fuente con característica descendente es la que se utiliza en la soldadura con electrodo
y la soldadura TIG.
282. ¿Cuál es una de las principales ventajas de los generadores de corriente
alterna?
 Trabaja en ambos sentidos de giro.
 Un solo elemento regulador de tensión.
 Mayor gama de velocidad de giro.
283. ¿Por qué el rectificador de soldadura es quizás el más utilizado?
Porque permite que la energía fluya en un único sentido, es decir, convierte la corriente
alterna en corriente continua. Puede utilizarse en procesos de soldadura de arco con gas
tungsteno GTAW o TIG y en soldadura por arco con electrodo revestido de todos los
tipos SMAW.
284. ¿Por qué no se debe mirar al arco sin la protección adecuada para los ojos?
Porque la radiación infrarroja causa quemaduras de la retina y cataratas.
285. ¿Por qué la pantalla de casco es preferible a la de mano para trabajos largos y
continuos?
Porque al ser un trabajo largo se necesita ver el material que se está soldando de forma
repetida para evitar una mala soldadura y también ayuda a reducir el tempo.
286. ¿Qué factores hay que considerar para elegir la tonalidad de cristal adecuado?
Soldadura a llama la elección del tono del cristal dependerá en este caso de la cantidad de
acetileno que se utilice durante el proceso de soldadura.
En la soldadura eléctrica, el tono del cristal dependerá de la intensidad de la corriente con
la que se esté trabajando, y del tipo de soldadura y electrodo que se vaya a utilizar
En las operaciones de oxicorte el tono del cristal a elegir dependerá del diámetro del
orificio o boquilla del soplete de corte.
287. ¿Por qué deben protegerse los cristales coloreados, con un cristal transparente?
Para proteger el material fotosensible de los cristales de color.
288. ¿Por qué es importante el empleo de gafas para el picado de la escoria?
Para proteger a los ojos y la cara de proyecciones de la escoria durante dicha operación.
289. ¿Por qué deben utilizarse guantes durante la soldadura?
Para proteger las manos y las muñecas frente a riesgos térmicos, como el calor por
contacto, el calor por fluidos, el calor radiante, la exposición a llama, las salpicaduras de
metal fundido y la radiación ultravioleta emitida por el arco.
290. ¿Qué condiciones debe reunir una buena pinza porta electrodos?
El equilibrio, sujeción, peso, aislamiento eléctrico, funcionalidad y utilidad.
291. ¿Por qué es importante soldar solamente donde hay una buena circulación de
aire?
Porque ayuda en la remoción de humo de soldadura que puede contribuir a los riesgos en
la salud
292. ¿Qué puede suceder si alguna conexión esta floja?
Los cables tienden a calentarse y no produce la chispa de manera adecuada.
293. ¿Cuándo se producen las pegaduras? ¿Por qué disminuyen la calidad de
soldadura?
Las pegaduras se presentan cuando la corriente de la soldadura es demasiado baja,
disminuyen la calidad, porque no son fusiones permanentes
294. ¿Por qué se suelen producir las mordeduras? ¿Cómo pueden evitarse?
Las mordeduras se suelen producir cuando se suelda con una corriente excesiva. Se puede
evitar adaptando la intensidad de corriente (el amperaje) al electrodo que estemos usando.
295. ¿Qué se entiende por cráter?
Es un fenómeno natural que circunstancialmente se presenta en el extremo de una pasada
de soldadura.
296. ¿Cuál debe ser la profundidad de la penetración? ¿y el tamaño de las gotas?
En general, la profundidad de la penetración deberá ser de entre una tercera parte y una
media parte del grosor total del cordón de soldadura, dependiendo del tamaño del
electrodo.
La zona de penetración, es la parte de piezas que ha sido fundida por los electrodos,
tomando en cuenta que una soldadura con poca penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.
297. ¿Qué influencia presenta sobre el cráter un arco demasiado corto? ¿Qué sucede
cuando el arco es excesivamente largo?
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir
el metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos
desiguales con ondas irregulares.
Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que
oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho,
salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado.
298. ¿Cuáles son los cinco factores esenciales para conseguir una soldadura de
calidad?
 Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
 Amperaje correcto.
 Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
 Apropiada velocidad de avance.
 Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.
299. ¿Qué factores deben considerarse a la hora de seleccionar un electrodo?
 Identificación del metal base.
 Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente
alterna o continua para la operación.
 Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
300. ¿Qué aspecto presenta una soldadura realizada con un arco demasiado largo?
Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que
oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho,
salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado.
301. ¿Cómo se puede saber si una soldadura se ha hecho con un arco demasiado
largo?
 Arco inestable, se mueve, el arco se apaga.
 Salpicadura distribuida sobre el trabajo
302. ¿Qué es probable que le pase al electrodo cuando el arco sea demasiado corto?
El electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos desiguales con ondas
irregulares.
303. Citar algunas características de una soldadura realizada con un arco muy corto.
 Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza
porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos.
 El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de la
atmósfera.
 Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto
producirá un sonido agudo de crepitación.
304. ¿Qué factores deben tenerse en cuenta para adoptar una determinada longitud
de arco?
 La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura
por hacer.
 Para electrodos con diámetro pequeño se requiere de un arco más corto que
levante electrodos más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser
aproximadamente igual al diámetro del electrodo.
305. ¿Cómo afecta a la soldadura la intensidad de corriente?
La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto,
la pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado.
La regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.
306. ¿De qué depende la velocidad de avance de electrodo?
 Intensidad de corriente.
 Material base y tipo de electrodo.
 Angulo y distancia del electrodo.
307. ¿Cómo debe realizarse un empalme para garantizar una correcta fusión del
cráter?
 Empalme de vigas de igual canto:
Se realizará con cordón de soldadura a tope en el alma y en las alas. Los empalmes de los
perfiles estarán situados respecto al apoyo entre 1/4 y 1/8 de la luz y se realizarán con una
inclinación de 60º. Dicha inclinación será aquélla según la cual, el cordón superior de
soldadura sea el más próximo al apoyo. No se dispondrá más de un empalme en cada
tramo.
 Empalme de vigas de distinto canto:
Cuando se trate de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, la de
mayor sección se adelgazará con pendiente no superior al 25 % hasta obtener en la zona
de contacto el espesor de la pieza más delgada. La soldadura será continua en toda la
longitud de unión, y de penetración completa.
308. ¿Qué debe hacerse cuando el cráter está demasiado caliente y el baño tiene
tendencia a desfondarse?
Cuando eso suceda, se debe levantar el electrodo ligera y rápidamente, apartándolo a un
lado o por delante del cráter, permitiendo la solidificación del mismo. Luego, volver
nuevamente al cráter acortando el arco a su longitud normal.
309. ¿Cómo sebe limpiarse la escoria?
La eliminación de la escoria se realiza golpeando la soldadura con una piqueta. La
dirección de los golpes debe ser tal que las partículas de escoria salgan proyectadas en
dirección opuesta al soldador.
310. ¿Qué se entiende por pasada ancha?
Metal depositado sin balanceo.

Figura 15: Pasada ancha.

311. ¿Qué se entiende por pasada ancha?

Metal depositado sin balanceo.

Figura 16: Pasada ancha.

312. ¿Cuál es la finalidad del recargue?

Es un procedimiento mediante el cual, a través de un proceso de arco eléctrico se aporta
material similar o disimilar a un material base.
313. ¿Cuáles son algunos de los principales factores que deben considerarse en la
elección del tipo de junta para cualquier estructura soldada?
Principalmente se considera si la junta es grande o pequeña, a la vez si la soldadura es en
posición, y si el metal base es grueso o delgado. En soldadura, las necesidades de
cualquier junta se expresan en cuatro términos:
 Fast-Fill (Llenado rápido): Cuando se necesita una gran cantidad de metal de
soldadura en el relleno de la junta. Un cordón de soldadura fuerte sólo puede
establecerse en un tiempo mínimo de arco con una alta tasa de deposición. No es
muy considerada cuando la soldadura es pequeña.
  Fast-Freeze (congelado rápido): Implica una junta de soldadura en posición, y por
tanto requiere una solidificación rápida del metal fundido.
 Fast-Follow (seguimiento rápido): Sugiere que el metal fundido sigue al arco en
la rápida velocidad de desplazamiento, sin saltos o islas
 Penetración: Varía con la junta, debido a que este puede ser profunda para
proporcionar una mezcla adecuada de soldadura y metal base; y con los demás
debe ser limitado para evitar perforaciones o roturas.
314. ¿Cuándo se emplea soldadura de recargue?
La soldadura de recargue se emplea para restaurar las dimensiones de las superficies
desgastadas de las piezas mediante el aporte de un material nuevo, con vistas a extender
su vida útil. Esta técnica se aplica en la fabricación de piezas nuevas, para proteger un
metal de bajas propiedades con una capa de una aleación compleja que le aporta
propiedades específicas tales como resistencia al desgaste, calor, corrosión, etc.
315. ¿Qué es un cordón en ángulo?
Un cordón en ángulo se ejecuta a partir de la unión de dos superficies que forman entre
si un ángulo aproximadamente recto en una unión en T, a solape o en esquina. Los cantos
de las piezas a unir son planos.
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