1.

Tratamiento térmico
La finalidad del tratamiento térmico es aumentar la vida de anaquel de los
alimentos y al mismo tiempo maximizar la retención de los nutrientes y
características sensoriales deseables.
La estabilización fisicoquímica y microbiológica de la mezcla jarabe-trozos de
piña, se logra mediante un tratamiento térmico adecuado. Este tratamiento
requiere que se someta a calentamiento la mezcla a una temperatura y tiempo
tales, que permiten la inactivación de enzimas, eliminación del aire ocluido en
los trozos de fruta y la eliminación de microorganismos, hasta un nivel que
eviten su desarrollo y el cambio en las características sensoriales del producto
durante su vida de anaquel. La temperatura y tiempo escogidos dependerán de
algunas variables que se dan según tipo de fruta empelada, de recipiente y su
capacidad, del pH de la fruta y del jarabe, de la población microbiana inicial y
del tiempo de estabilidad que se necesita alcance esta conserva.
El pH considerable en la naturaleza del tratamiento térmico requerido para la
obtención de un producto aceptable. En los productos baja acidez (pH>4.5) el
tratamiento térmico debe ser capaz de inactivar estos microorganismos lo que
exige el uso de tratamientos a temperaturas superiores a 100°C a las que
habitualmente se les denomina “esterilización comercial”

El pH de la conserva debe estar entre 3.9 y 3.4, ésta acidez por lo general se
alcanza por el ácido de la fruta, pero de no ser así, se debe añadir ácido cítrico al
almíbar. La adición de ácido debe controlarse muy bien para evitar la inversión
del azúcar en el almíbar, fenómeno que ocurre por presencia de ácido y
aplicación de calor.

ESTERILIZACION COMERCIAL

La esterilización, como método de conservación puede ser aplicada a cualquier producto

que haya sido pelado, trozado o sometido a otro tratamiento de preparación, provisto de
un envase adecuado y sellado en forma hermética de manera de evitar la entrada de
microorganismos después de la esterilización y también la entrada de oxígeno. El
envase debe presentar condiciones de vacío para asegurar la calidad del producto.

La esterilización evita que sobrevivan los organismos patógenos o productores de

enfermedades cuya existencia en el alimento y su multiplicación acelerada durante el
almacenamiento, pueden producir serios daños a la salud de los consumidores. Los
microorganismos se destruyen por el calor, pero la temperatura necesaria para
destruirlos varía. Muchas bacterias pueden existir en dos formas, vegetativa o de menor
resistencia. El estudio de los microorganismos presentes en los productos alimenticios
ha llevado a la selección de ciertos tipos de bacterias como microorganismos
indicadores de éxito en el proceso.
Los microorganismos indicadores son los más difíciles de destruir mediante los
tratamiento térmicos, de manera que si el tratamiento es eficiente con ellos lo será con
mayor razón con aquellos microorganismos más termosencibles.

Uno de los microorganismos más usados como indicador para procesos de esterilización
comercial es el Clostridium botulinum, el cual es causante de serias intoxicaciones
debido a alimentos de baja acidez, o conservados en ambiente de vacío, dos de las
condiciones para la producción de toxinas por el microorganismos.

El calor destruye las formas vegetativas de los microorganismos y reduce a un nivel de

seguridad las esporas, es decir, las formas resistentes de los microorganismos,
asegurando que el producto pueda ser consumido sin problemas por el ser humano.

1. Tecnología de la conserva de fruta en almíbar

Se denominan frutas en almíbar a las elaboraciones obtenidas esterilizando los
frutos con adición de almíbar con líquido de gobierno. Podrán presentarse como
frutos enteros, en mitades, o en trozos regulares. La graduación final del
producto será, como mínimo de 14° BRIX. En ningún caso se emplearan
edulcorantes artificiales.
Los procesos de producción y elaboración son propios de cada fábrica, pero
existen factores que deben fijarse y normalizar para todas las frutas en almíbar
de buena calidad.
El primer método general del procesamiento en conserva de frutas en almíbar se
basa en la esterilización de los productos, una vez introducidos en recipiente
herméticamente cerrados, para protegerlos de toda contaminación ulterior,
sometido a una temperatura lo bastante elevada capaz de destruir todos los
microorganismos susceptibles de alterarlos. Para llevar a cabo esta operación de
conservación, es indispensable disponer de recipientes que soporten altas
temperaturas de la esterilización y que cierren herméticamente.
El objetivo primordial del tratamiento térmico de la conserva de fruta es
garantizar la destrucción de todos los microorganismos vivos capaces de
alterarlos o de perjudicar la salud del futuro consumidor, y por otra parte
conservas las cualidades organolépticas y nutritivas del alimento.
Las enzimas pueden ser también responsables de ciertas transformaciones de los
alimentos, pero afortunadamente las enzimas de origen vegetal y animal se
inactivas fácilmente a temperaturas inferiores a 100°C, destruyéndose en los
procesos de escaldado, precantaliento, así como es el transcurso de la
cristalización.

CONCEPTOS FUNDAMENTALES
TROZOS DE PULPA: es el producto de la extracción mecánica de la parte
comestible de una fruta. Los trozos de pulpa pueden ser utilizada para la
elaboración de conservas en latas o vidrio, también pueden conservarse en
bolsas de polietileno y congelado; o con adición de ácido y conservador químico
refrigerado.
 ALMIBAR: Es un jarabe que está constituido por azúcar y agua, que son
hervidas juntos por 5 minutos para disolverse y formar un líquido uniforme.

CONSERVA DE FRUTA: La conserva de fruta es un producto preparado con

frutas en estado pinto, sanas, peladas o no, descorazadas, cortada en mitades o
trozos y envasada en una solución en almíbar, y sometidos a un tratamiento
térmico para su posterior conservación

ELABORACION DE FRUTA EN CONSERVA

1. Cosecha

La cosecha es un aspecto clave para la calidad de la piña que se comercializa.

Los cosechadores deben deducir cuales frutas cosechar, siguiendo las
indicaciones de sus supervisores o se la planta empacadora, en cuanto a la
apariencia, color y tamaño. Los cosechadores realizan su labor a lo largo de los
surcos y deben tomar en sus manos cada fruta y aplicar una pequeña torsión
hacia abajo, para que esta se desprenda de la planta madre.

2. Transporte

En esta etapa el producto un vez recolectado es llevado desde el campo hasta la

industria de transformación, en cajas de madera. Es indispensable en cualquier
proceso, disponer de materias primas de calidad exigidas en cantidades
requeridas y en el momento deseado.
Los alimentos frescos son proclives al deterioro microbiano y al causado por
insectos y reacciones químicas; en muchos casos continúan respirando. Una vez
recolectado, solo son disponibles durante un periodo de tiempo relativamente
corto. Se tiene que poner especial cuidado en la selección de los empaques o
contenedores en que ha de ser transportado la materia prima; estos han de
mantenerse limpios y en buen estado, impidiendo así la contaminación de la
materia prima. El tipo de transporte dependerá de la distancia a recorrer entre el
campo y la industria. Si la temperatura no es muy elevada (inferior a 20°C) y la
distancia no es excesiva (inferior a una tres o cuatro horas). La materia prima
tiene que ser procesada lo antes posible de manera de evitar el deterioro.

3. Recepción

La recepción debe realizarse en un ambiente independiente de la sala de proceso,

porque es en esta zona donde va a llegar la materia prima que puede estar
deteriorada o contaminada y puede contaminar el ambiente de proceso. Es
conveniente que en la etapa de recepción se tenga diferenciado los lotes de la
materia prima, para conocer su origen de manera de poder evaluar la materia
prima, para conocer su origen de manera de poder evaluar la materia prima de
 diferentes lugares de procedencia, los cuales nos puede permitir seleccionar los
proveedores de acuerdo a la calidad de materia prima que abastece. Esta sección
debe ser fresca y ventilada.

4. Pesado

Permite conocer con exactitud la cantidad de materia prima que entrega el

proveedor y a partir de esta cantidad se podrá conocer los porcentajes de la
calidad de fruta que este suministra. Se espera que el mínimo sea fruta
deteriorada. También en con este dato se podrá determinar el rendimiento en
pulpa que esa variedad de fruta posee. Se efectúa con cualquier tipo de balanza
de capacidad apropiada y de precisión a las centenas o decenas de gramo. La
forma de pesar puede ser en los mismos empaques en que la fruta llega a planta
o pasándola con cuidado a los empaques adecuados de la fábrica que se puedan
manejar y apilar cómodamente. Debe evitarse el manejo brusco de los empaques
para evitar magulladuras o roturas en las frutas.

5. Selección

Es una de las etapas más importantes en el procesamiento, esto ya que de ella

depende grandemente la calidad del producto final, consiste en eliminar toda
aquella materia prima que no es aceptable como alimento, es decir aquella que
llegue putrefacta, golpeada, oscuras, fermentadas, etc. La materia prima no apta
debe ser eliminada inmediatamente de lo contrario producirá la infección de la
materia prima de buena calidad.
Los instrumentos para decidir cuales frutas rechazar son en principio la vista y el
olfato de una operario. Él debe ser muy consciente de la responsabilidad de su
trabajo e influencia en la calidad de la pulpa final.

6. Clasificación

Permite separar entre las frutas que pasaron la selección, aquellas que están
listas para proceso, en razón de su grado de madurez necesario para el
procedimiento.
Tiene la finalidad de agrupar la materia prima en base a las propiedades físicas
diferentes:
- De acuerdo al tamaño (grande, mediano, pequeño)
- De acuerdo con la madurez (verde, media madurez o pintón, madura, pasado
o sobremaduro).

7. Lavado
 El lavado es una operación que generalmente constituye el punto de partida de
cualquier proceso de producción para frutas y hortalizas. Normalmente es una
operación que a pequeña escala se realiza en estanques con agua recirculante o
simplemente con agua detenida que se remplaza continuamente.
La operación consiste en eliminar la suciedad que el material trae consigo antes
de que la línea de proceso, evitando así complicaciones derivadas de la
contaminación que la materia prima puede contener. Este lavado debe realizarse
con agua limpia, lo más pura posible y ser necesario potabilizada mediante
adición de hipoclorito de sodio, a razón de 10ml de solución al 10% por cada
100 litros de agua.
Es aconsejable ayudarse con implementos que permitan una limpieza adecuada
del material, de manera de evitar que la suciedad pase a las etapas siguientes del
proceso.

8. Pelado

Es otra operación que se realiza regularmente. Consiste en la remoción de la piel

de la fruta u hortaliza. Esta operación puede realizarse por medios físicos como
el uso de cuchillos o aparatos similares, también con el uso del calor; o mediante
métodos químicos que consisten básicamente en producir la descomposición de
la pared celular de las células externas, de la cutícula, de modo de remover la
piel por pérdida de integridad de los tejidos.

9. Trozado

Esta es una operación que permite alcanzar diversos objetivos, como la

uniformidad en la penetración del calor en el proceso térmico, y la mejor
presentación en el envasado al lograr una mayor uniformidad en formas y pesos
por envase.
El trozado debe realizarse teniendo dos cuidados especiales. En primer lugar, se
debe contar con herramientas o equipos trozadores que produzcan cortes limpios
y nítidos que no involucren, en lo posible, más que unas pocas capas de células,
es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido, para evitar los efectos
perjudiciales de un cambio de color y subsecuente un cambio en el sabor del
producto. Además, el trozado debe ser realizado de tal modo que permita
obtener un trozado que entregue la mayor cantidad posible de material
aprovechable.

10. Acondicionamiento

En esta operación hacemos un tratamiento de la pulpa, con la finalidad de

mejorar las características internas, como darle más textura y dureza para tolerar
el tratamiento térmico, otro fin es completar el lavado del producto, reduciendo
 también la contaminación de naturaleza química y la carga microbiana, así como
la inactivación de enzimas. El remojo también nos permite la eliminación del
aire y de otros gases de los espacios intercelulares, para así disminuir las
reacciones de oxidación, así como la presión en los recipientes durante la
esterilización.

11. Envasado

El llenado en recipientes de vidrio o de metal se realiza mecánicamente o

manualmente. Una operación de llenado perfectamente controlada resulta
esencial en cualquier operación de envasado ya que la falta de control de esta
etapa puede implicar riesgos tanto para la calidad como para la inocuidad del
producto. Como primera pedida hay que cumplir con la legislación vigente en
cuanto al peso de cada producto.
El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los
esterilizadores resulte inferior al necesario. Si el envase está más lleno queda
menos espacio para la agitación del producto y la transferencia de calor resulta
diferente a la prevista. Además se pueden originar grietas en las uniones del
envase por el desplazamiento de una mayor cantidad de producto en su interior
haciendo presión sobre las juntas.
El control de llenado es necesario también para mantener los límites precisos de
espacio de cabeza; el espacio libre en la parte superior del recipiente puede
influir sobre la efectividad del proceso de agotamiento del aire en el interior del
envase. La densidad del producto envasado también resulta crítico para el
tratamiento térmico. Si, por ejemplo, se modifica el tamaño de los trozos de piña
de forma que en los envases se introduce mayor cantidad de los mismos es
importante verificar, mediante pruebas de penetración de calor, que el proceso
especificado originalmente resulta para el nuevo contenido de producto.

12. Dosificación del líquido de gobierno

Colocados los trozos en el envase se le añade el almíbar. El jarabe o líquido de

gobierno se prepara a partir de sacarosa y agua potable. La concentración de este
jarabe se elige según el grado de calidad que se desee.
Los almibares se clasificaran atendiendo a su graduación en el producto
terminado en:
Denominación Grados BRIX

Almíbar ligero de 14° a 17°

Almíbar de 17° a 20°
Almíbar denso más de 20°
 La preparación de una cantidad de fruta en almíbar de determinadas
características, implica establecer una formulación donde se mezclen
determinadas proporciones de ingredientes, en un orden específico, hasta
alcanzar ciertas condiciones finales propias del producto en cuestión.
Para llegar a una determinada formulación se deben conocer las características
de cada uno de los ingredientes. Una apreciación importante es que la densidad
final del almíbar variara de acuerdo con el contenido de azúcar y humedad de la
fruta y por tanto, será distinta de la concentración del almíbar que se adiciono
originalmente. A esta concentración o fuerza se le denomina “concentración
final” del almíbar.
El líquido de gobierno deberá ser agregado en caliente para favorecer la salida
del aire en la base del envase. La función del llenado de almíbar.
 Llenar los espacios en blanco
 Desalojar el aire que puede producir alteraciones en el producto
 Actuar de intermediario para la transmisión de calor
 Actuar de amortiguador, evitando así que el producto sufra durante el
transporte.
 Acentuar y mejorar el gusto característico del producto.

13. Precalentado

El precalentado es el tratamiento térmico en el que son sometidos los envases

después de efectuar su llenado y antes de ser cerrados, de forma que se desaloje
parte del aire atrapado, así como los gases intracelulares ubicados en el espacio
de cabeza.
Con la eliminación del espacio de cabeza se consigue que el líquido de
inmersión (almíbar) se distribuya uniformemente entre el producto, ocupando
todas oquedades que pudieron haber, y proporcionan al cristal el temple
necesario evitando su rotura al someterlo a las elevadas temperaturas de
esterilización.
La eliminación del oxígeno antes de cerrar el envase en necesario para evitar la
ocurrencia de reacciones de oxidación, que causaran perdidas de color, sabor y
contenidos de vitaminas. La limpieza del aire de los alimentos es necesaria para
crear un vacío que prevendrá las tenciones en el interior del envase. Cuanto
mayor sea el vacío mayor será la vida útil del producto terminado.
Existen 3 métodos fundamentales para eliminar el aire de los alimentos
envasados que son:
 1° tratamiento a las temperaturas: en este método los recipientes se
calientan inmediatamente antes de cerrar la ecuación por el calor, tiene
dos variables:
-llenado en caliente: que consiste en agregar el líquido de llenado en
caliente (cerca del punto de ebullición del agua) lo que genera una
presión de vapor de casi 1 atmosfera en el espacio superior del envase
 de modo que al cerrarlo rápidamente y enfriar se produce un vacío
interno.
-evacuado en caliente y exhausting: consiste en transportar las latas bien
abiertas con las tapas encima a través de un baño de agua regulando
termostáticamente a través de un túnel de vapor donde son calentados
hasta 85°-95°C.

 2° vacío mecánico: este procedimiento consiste en llenar los envases en

frio y ser sometidos a una primera pasada del pestañado de la tapa, luego
el envase pasa a una cámara de vacío donde se extrae el aire y
seguidamente se efectúa una segunda etapa del pestañado y el envase es
llenado al interior de una válvula.
 3° despojo del aire del espacio vacío por vapor o gas inerte: en este
método se le infecta vapor dentro del espacio superior del envase en el
método del sellado, al considerarse el vapor se forma vacío, este método
es llamado “STEAN VAE”

14. Sellado

El sellado debe hacerse tan rápido como sea posible a continuación del
precalentamiento del producto. El cierre debe ser perfecto y hermético ya que si
penetrase aire se contaminaría el producto.

15. Esterilización

Esta operación consiste en someter el producto a la acción de temperaturas

elevadas durante un tiempo suficiente, con objeto de destruir todos los
microorganismos presentes, al fin de asegurar la conservación del producto
inalterado durante tiempo indefinidos. Aunque todas las restantes operaciones
del proceso de conserva tienen una particular importancia, es indudable que esta
última requiera una especial atención, puesto que de ella depende en gran parte
el éxito de la conserva.
El tratamiento térmico es muy variable y depende de muchos factores como:
-el recipiente
-forma y tamaño del recipiente
-la acidez y el pH del producto
-consistencia del producto
-composición de la solución de cubierta
-porcentaje de coloridos existentes
-temperatura inicial del producto
-sistema de calentamiento y enfriamiento del autoclave
-sistema de agitación de los envases dentro del autoclave
El proceso de esterilización comprende de tres fases:
1. calentamiento o súbita de temperatura hasta llegar a la temperatura régimen.
 2. en la que el autoclave permanece en un líquido determinado a temperatura
constante
3. enfriamiento

16. Enfriamiento

Una vez terminado el proceso de esterilización se procede a enfriar los envases,

el enfriamiento debe realizarse cuidadosamente para evitar la contaminación del
contenido de los envases con microorganismos procedentes del medio usado
para el enfriamiento. Teniendo en cuenta que el proceso de metodología mas
común es la de usar agua como vehículo de enfriamiento.
Otro parámetro a tener en cuenta durante el enfriamiento es que la temperatura
del interior del producto al final del proceso oscile entre los 37°-40°C. de esta
manera se evita el desarrollo de microorganismos termófilos, esporulados que
pudieron resistir el tratamiento térmico y que se multiplica en el rango de
temperatura entre 45° y 55°C. Además se aprovechan el calor residual para el
secado de las latas y se evita la manipulación de las latas húmedas, oxidaciones
y sobre la cocción del producto.

17. Etiquetado

Luego del enfriado, cada envase se coloca la etiqueta que define al producto y
los requisitos de comercialización. Además teniendo en cuenta que el etiquetado
adecuado atrae la atención del consumidor y asegura a la buena
comercialización del mismo.
La etiqueta debe contener la información como:
 Nombre del producto
 Contenido neto del producto
 Frase producto peruano
 Configuración de ingredientes de forma decreciente de acuerdo a las
proporciones.
 Registro industrial y autorización sanitaria
 Fecha de producción
 Fecha de expiración
 Nombre y dirección del fabricante

18. Almacenamiento

Aquí los productos son aislados de muchos olores, ambientes contaminantes,

brindándole temperatura, comodidad, adecuada para su conservación, he aquí
en un primer momento como estado de evaluación se observa por espacio de 24
horas para eliminar posibles productos defectuosos y así proseguir con su
comercialización.
CONCLUSIONES

 La práctica trata de mostrarnos como realizar un balance de materia y energía,

teniendo en cuenta un caso real de producción, y determinando nuestros valores
experimentalmente.

 Es importante realizar un balance de materia y energía para conocer la cantidad

de flujos de entrada y salida que serán parte del proceso y así poder optimizar la
producción disminuyendo las pérdidas de materia prima y de energía utilizadas
para la elaboración de un producto obteniendo así una mayor producción
reduciendo costos.

 De acuerdo al balance la energía real producida por el caldero fue de 263141.632

KJ/Kg. esta energía es la producida en todo el proceso, es la utilizada por el
caldero que sirve de alimentación para toda la planta.

 Los cálculos de energía, son complicados de realizar por el cálculo de tiempo, el

calor perdido por radiación, etc. Pero principalmente por la falta de experiencia
de los alumnos en el manejo de las maquinas, utilizando el vapor de manera
inadecuada y generando salidas que no fueron tomadas en cuenta en el cálculo,
por lo tanto se concluye que el balance realizado no es un balance confiable.

 Se tiene que tomar en cuenta que el proceso de escaldado no fue realizado con
vapor proveniente del caldero, se utilizó una cocina a gas y no hay un cálculo
que nos demuestre la cantidad de energía utilizada para esta etapa del proceso,
por lo tanto nuestro balance no será completo y se tomara en cuenta solo el
balance para el caldero, exhausting, autoclave y el consumo de energía del
almíbar que se coció en la cocina a gas.