ELEVADORES SIMPLES

ELEVADORES SIMPLES

Los dispositivos transportadores que desplaza material en dirección vertical o próxima a la

vertical, se llaman elevadores simples. Entre los más utilizados podemos nombrar los elevadores
de cangilones y los de gravedad. Los describiremos a continuación.

ELEVADORES DE CANGILONES

Los elevadores de correa o cadena a cangilones son los equipos más comunes y
económicos para el movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los recipientes
que contienen el material, tomándolo en la parte inferior del sistema y volcándolo en la parte superior,
para este cometido deben tener una configuración adecuada. Los cangilones van montados sobre la correa o
cadena que es la que trasmite el movimiento del tambor de accionamiento y la que debe absorber los
esfuerzos provocados por esta transmisión además del peso efectivo del material elevado y el
peso propio de los cangilones. Las correas o cadenas utilizadas deben poseer una gran
resistencia transversal para garantizar la sujeción de los bulones del cangilón. Las mismas deben
ser seleccionadas en función del cálculo a realizar de acuerdo a las características de cada
elevador.

De órgano de tracción de los elevadores puede servir una cadena o una banda transportadora. La
elección del tipo de órgano de tracción se condiciona por la característica del elevador y de la
carga.

Así pues para transportar materiales fácilmente movedizos se emplea la banda transportadora
que admite mayores velocidades de desplazamiento (hasta 2.5 m/s) Las bandas presentan un
revestimiento de caucho anti abrasivo, ignifugo, apropiado para productos grasos, la carcasa está
formado por lonas de tejido cruzado de nylon resistente al desgarramiento, siendo el número de
lonas y calidad, función de las necesidades. Para grandes tensiones se utilizan bandas con
carcasa de tejido metálico.

pá g. 1
Para una gran altura de elevación y cargas de tamaño elevado o a alta temperatura, se utiliza la
cadena. La velocidad de movimiento, siendo el órgano de tracción la cadena, no sobrepasa, como
regla, 1,25 m/s. Las cadena están formadas por estabones de redondo calibradas según DIN, de
mallas , forjadas , de aceros especiales aleados, templadas o cementadas , seleccionadas
convenientemente de acuerdo con el material, tipo de elevador y dureza de servicio.

PARTES FUNDAMENTALES

Las partes fundamentales que componen el elevador las podemos observar en la figura siguiente.
En la parte superior se ubica la cabeza (5) que soporta la boca de descarga (12) por la cual el
material es descargado luego de su elevación y el tambor de accionamiento (3) de la correa o
cadena (1) la cual mueve los cangilones (2), el tambor superior es movido mediante una unidad
de accionamiento (9). Los laterales del elevador son cubiertos mediante protectores metálicos
llamados pantalones (6)

En la parte inferior se ubica el tambor de reenvio al cual va acoplado un sistema tensor de la

correa o cadena. El material es cargado a los cangilones a través de una tolva de carga o de
alimentación (13) y las acciones de limpieza e inspección se realizan por las puertas (14) y (8).
Toda la instalación descansa sobre un anclaje llamado pie del elevador

Los elevadores pueden ser verticales (figura a) o inclinados (figura b y c)

pá g. 2
En los elevadores inclinados el ramal de trabajo se mueve por los rodillos de apoyo 1 o por las
guías especiales 2. El ramal libre pende o también se mueve a través de dispositivos soporte. Los
elevadores verticales son sencillos por su construcción y no necesitan (como es indispensable en
los elevadores inclinados) una envoltura de forma compleja o dispositivos de apoyo especiales
para el ramal libre.

Los elevadores de cangilones han encontrado un gran cuerpo de aplicación en los depósitos de
grano y en la producción alimentación, en la producción de materiales de construcción, en la
industria química, etc. Dichas elevadores son de dimensiones relativamente pequeñas en sección
transversal, garantizan la entrega de la carga a gran altura (hasta 60 m) con gran gama de flujo
de material (desde 5 hasta 600 m3/h).

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES

UNIDAD DE ACCIONAMIENTO

S e e n c u e n t r a l o c a l i z a d a e n l a p a r t e superior del elevador, está constituida

por un motor y un reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor d e
a c c i o n a m i e n t o o a t r a v é s d e u n a c o p l e elástico o dentado. T o d a l a u n i d a d
s e s u s t e n t a p o r u n a plataforma construida a tal fin.

pá g. 3
TAMBOR DE ACCIONAMIENTO

Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en fundición o

chapa de acero. Pueden tener una pequeña conicidad (bombé) a los e f e c t o s d e c e n t r a r
l a c o r r e a y s i e m p r e y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el
recubrimiento del mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran
cantidad de p o l v o q u e g e n e r a e l s i s t e m a . E s t e recubrimiento evita también
el desgaste prematuro de la correa y hace eficiente el uso de la potencia ahorrando energía.
También a u m e n t a e l c o e f i c i e n t e d e r o z a m i e n t o h a c i e n d o m á s d i f í c i l
q u e l a c o r r e a p a t i n e s o b r e e l t a m b o r . El diámetro del mismo se
calcula en función de la descarga y la v e l o c i d a d p a r a l o g r a r u n a o p e r a c i ó n
eficiente.

CABEZA DEL ELEVADOR

También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica que
contiene a l t a m b o r d e a c c i o n a m i e n t o , formando parte de la misma la unidad de
accionamiento, el freno y la boca de descarga. El capot d e l a c a b e z a o s o m b r e r o d e b e
tener el perfil adecuado para adaptarse lo más posible a la
trayectoria del material elevado en el momento de producirse la descarga. Esta
trayectoria depende de varios factores como ser el tipo d e c a n g i l ó n , l a v e l o c i d a d d e
l a correa y el diámetro del tambor de accionamiento.

pá g. 4
FRENO

Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento en el

sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene
c o n l o s cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la correa, evitando
así que el m a t e r i a l c o n t e n i d o e n l o s m i s m o s s e a d e s c a r g a d o e n e l
f o n d o d e l e l e v a d o r . L o s dispositivos más usados son: el de malacate o el de cinta.

RAMAL DE SUBIDA

Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador.
N o r m a l m e n t e fabricado en chapa plegada y soldada de construcción modular. Cada cuerpo se
une al siguiente con bulones. Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones deben s e r t a l e s
que permitan el paso de la correa y los cangilones con holgura. Este ramal
(también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones cargados

pá g. 5
e n s u movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentra ubicada la puerta de
inspección.

RAMAL DE BAJADA

Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este ramal
(también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones
v a c í o s e n s u movimiento descendente.

TAMBOR DE REENVÍO

Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra montado
normalmente el dispositivo de estiramiento o de tezado de la correa o cadena. Su construcción se
recomienda que sea aleteada o tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material
derramado se introduzca entre el tambor y la correa provocando daños a la misma. Su diámetro es
generalmente igual al tambor de accionamiento o menor que el mismo.

DISPOSITIVO DE ESTIRAMIENTO

C o m o s u n o m b r e l o i n d i c a e s t e d i s p o s i t i v o permite el tensado de la correa para

lograr un p e r f e c t o f u n c i o n a m i e n t o d e l s i s t e m a . E s t e dispositivo puede ser de dos
tipos: a tornillo (el más usual) o automático mediante contrapesos (para elevadores de
grandes capacidades.

PIE DEL ELEVADOR

Se encuentra en la parte inferior del elevador y contiene el tambor de reenvio, son partes integrantes del mismo la
tolva de alimentación y el dispositivo de estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra regularmente
provista de puertas de inspección y de limpieza

pá g. 6
CANGILONES

Según sea el tipo del material o general a transportar y su tendencia a apelmazarse se emplean
distintos tipos de cangilones. Los cangilones profundos (fig,a)se emplean para los materiales que
no se apelmazan y son fácilmente movedizos (por ejemplo para cereales ) y los cangilones de
pequeña profundidad (fig. C) se realizan para los materiales apelmazados (por ejemplo, para la
arcilla húmeda.)Los cangilones con guías laterales (cangilones de escama, fi.2,b) se emplean
sólo en su disposición cerrada en el órgano de tracción.

Las medidas básicas para definir un cangilon son el largo la proyección y la profundidad tal como
se muestra en la figura.

Se los fabrica generalmente en chapa de acero unida mediante soldadura o estampada de acero
inoxidable o de materiales pasticos y de fibra de vidrio. Existe una infinidad de formatos todos
adecuados al material a elevar y en función al diseño dado por los fabricantes y la velocidad de
la cinta.

Los cangilones son fijados a la correa o cadena mediante elementos roscados como pernos y
tuercas. En la figura mostramos la fijación de un cangilon a la cadena motriz.

pá g. 7
La cabeza de los pernos para la fijación en correas debe ser plana y de gran diámetro, es
aconsejable el uso de arandelas bombeadas y tuerca auto frenante. El cangilon debe tener una
porción embutida anular a la perforación por donde se introducirá el perno, ella permite el
alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que dicha cabeza no sobresalga de la
superficie interna de la correa, hecho que puede provocar el aflojamiento de los pernos como asi
también pérdida de adherencia al tambor motriz cuando no se encuentra recubierto.

CARGA DE LOS CANGILONES

DIRECTAMENTE DESDE LA TOLVA

Los cangilones de los elevadores se cargan de material a granel a través de un agujero de carga).
Los materiales a pedazos grandes abrasivos se vierten directamente a los cangilones

POR DRAGADO

El materia es sacado del pozo inferior del elevador. La carga con extracción se aplica para los
materiales que no ofrecen considerable resistencia a la extracción (polvorientos y de granulación
fina).

TIPOS DE ELEVADORES SEGÚN LA DESCARGA

DESCARGA CENTRIFUGA

pá g. 8
La descarga de los cangilones de los elevadores a grandes velocidades de movimiento se efectúa
derramando o lanzando la carga en el punto superior del elevador, bajo la acción de la fuerza
centrífuga.

Los cangilones están montados, distanciados entra si a intervalos regulares, sobre ramales
sencillos o dobles de cadena, o sobre banda de goma.

El llenado de los cangilones se efectúa directamente. Después de pasar éstos bajo las ruedas o
tambor de la caja tensora inferior. La descarga se realiza por proyección del material, originada
por la fuerza centrífuga, como consecuencia de la elevada velocidad de los cangilones

El diámetro de las ruedas o tambor de la cabeza motriz, la posición de la boquilla de evacuación y

la velocidad, son factores importantes para conseguir una correcta descarga del material.

Este tipo de elevadores se utiliza generalmente para manipular materiales de grano fino, que nos
requieren un especial cuidado y se desprenden fácilmente de los cangilones

DESCARGA POSITIVA O POR GRAVEDAD

A velocidades menores, cuando el lanzamiento de la carga no tiene lugar, la descarga de los

cangilones se efectúa, derramando el material el recorrer éstos el piñón de cadena superior. En
este caso, es necesario desviar el ramal libre del elevador para que sea posible la colocación de
una artesa receptora, debajo de la carga o hacer el elevador inclinado.

Los cangilones están montados muy próximos entre sí, sobre morales dobles de cadena.

El llenado de los cangilones se efectúa generalmente dragando o directamente, después de pasar

éstos bajo las ruedas de la caja tensora inferior.

Debido a la reducida velocidad de la cadena, la descargas se realiza vaciándose los cangilones

por gravedad a su paso sobre las ruedas motrices, facilitada por la inversión forzada que
provocan las ruedas ceñidoras.

Estos elevadores son apropiados para manipular materiales pulverulentos, ligeros y frágiles, o
para aquellos otros de naturaleza pegajosa que fluyen con dificultad.

pá g. 9
DESCARGA DE LOS CANGILONES MONTADOS EN ESCAMA

Si es necesario efectuar la descarga derramando el material desde el elevador vertical sin inclinar
los cangilones, pueden emplearse los cangilones se escama (véase la fig. 2.2, b), cuyo pared
anterior sirve de canalón para la carga que se derrama desde el sucediente cangilón. Este tipo de
descarga se aplica en los elevadores de marcha lenta, a una velocidad de movimientos no mayor
de 0,8 m/s.

DESCARGA CENTRAL DE LOS CANGILOMES

Los cangilones están montados, distanciados entre sí a intervalos regulares, sobre ramales
dobles de cadena.

El llenado de los cangilones se efectúa generalmente dragando o directamente, después de pasar

éstos bajo las ruedas de la caja tensora inferior.

Debido a la reducida velocidad de la cadena y a la especial disposición de los cangilones, la

descarga se realiza hacia el interior del elevador, vaciándose éstos por gravedad al quedar
invertidos a su paso por las ruedas motrices.

Se recomienda este tipo de elevadores para un funcionamiento sometido a duras exigencias y

para materiales pulverulentos, frágiles, pasados o abrasivos, de muy variada granulometría.

pá g. 10
 Cangilones montados sobre banda con doble columna

Los cangilones están montados sobre banda de goma en una o varias hileras, pareados o al
tresbolillo y distanciados entre sí a intervalos regulares.

El llenado de los cangilones se efectúa por proyección del material, originada por la fuerza
centrífuga, como consecuencia de la elevada velocidad de la banda.

El tambor motriz es de mayor diámetro que el tensor, manteniendo la estabilidad de la banda un

rodillo de inflexión próxima a la caja tensora inferior.

Su estructura está formado por dos conductos, uno para el ramal ascendente y otro par el
descendente.

Están especialmente indicados para importantes alturas de elevación y grandes capacidades,

utilizándose para materiales de gran fluencia y resistencia a fragmentarse y que pueda admitir
elevadas velocidades.

DETERMINACION DEL FLUJO DE UN ELEVADOR DE CANGILONES

El peso de carga en un cangilón es

G=i y ϕ (kg)

Donde i es el volumen del cangilón

Y, el peso granel de la carga de kg/l;

ϕ, el coeficiente de relleno del cangilón; según sea el tipo de material.

Φ= 0,6÷ 0,9 (los valores menores se toman para los materiales de pedazos grandes).

El flujo de material en el elevador a una velocidad y en m/s y a un paso colocación de los

cangilones en el órgano de tracción t en metros , se determina según la siguiente ecuación.

Q = 3.6 ( G / t ) v

Donde v es la velocidad de arrastre del material y t es el paso entre cangilones.

Habitualmente, el paso de los cangilones t = (2÷3) h (para los cangilones de escama (t = h),
donde h es la altura del cangilón). Para los elevadores de cadena el paso t debe ser múltiplo del
paso de cadena.
pá g. 11
Las estaciones accionadoras de los elevadores suelen disponerse en su parte superior, donde la
tensión del órgano de tracción en máxima y se asegura la fuerza mayor de la adhesión de la cinta
con el tambor accionador. Las estaciones tensoras se suelen disponer en la parte inferior de los
elevadores, gracias a lo cual puede utilizarse el paso del órgano de tracción y del tambor inferior
para verificar la tensión prefijada.

Para proteger el elevador de cualquier tipo de movimiento inverso espontaneo, bajo la acción del
peso de su carga, al desconectar el motor, el accionamiento se equipa de un dispositivo de
detención que permite el movimiento solo en una dirección. Con frecuencia, para este fin se
utilizan dispositivos de parada de rodillos o de trinquete. Los elevadores pesados se dotan de
frenos de retén electromagnéticos.

Para no deteriorar la parte móvil del elevador y la envoltura, al romperse el órgano de tracción, en
los elevadores de cadena se emplean atrapadores especiales de la cadena, y en los elevadores
de cinta los cangilones se unen por las paredes laterales con cables de acero que van sin tensión
a lo largo de la cinta y que sostienen los cangilones para que no se caigan al romperse la cinta.

Simultáneamente con esto, en los tambores (piñones de cadena) se instala un relé de velocidad
que desconecta el motor eléctrico al romperse el órgano de tracción

pá g. 12
DISPOSITIVOS DE GRAVEDAD

En estos dispositivos para el transporte de cargas se aprovecha la acción de la gravedad. Un

simple dispositivo de gravedad en el plano inclinado o el canalón tubo por el cual se desliza la
carga a transportar. El ángulo de inclinación del canalón se determina por el coeficiente de
rozamiento entre su superficie y el material y por el ángulo de pendiente natural (véase la tabla
2.1). Para que el material inicie el movimiento, el ángulo de inclinación del canalón debe de ser
algo mayor que el ángulo de rozamiento (en un 5-10°). La velocidad de movimiento del material
por el canalón depende del ángulo de inclinación, del coeficiente de rozamiento, de las
propiedades de la carga y de la longitud del camino. Si en el plano inclinado con ángulo de
inclinación respecto a la horizontal b (fig.2.5) se pone la partícula del material con una velocidad

G v 2  v02 pá g. 13
g 2
inicial v0 con un peso G, la energía cinética de esta partícula en la posición extrema varia a la
magnitud.

Donde v, es la velocidad de la partícula en el momento de su salida del plano.

Tabla 2.1 Ángulos de la pendiente natural y coeficientes de rozamiento

De algunos materiales

Fig. 2.5 Esquema de acción de las fuerzas en el plano inclinado.

El movimiento acelerado de la partícula se realiza bajo la acción de la fuerza motriz igual a G ser
b, el movimiento se obstaculiza por la fuerza de rozamiento entre la partícula y el f G cos β,
donde f es el coeficiente de rozamiento entre la partícula y el plano .El trabajo de esta fuerzas en
la longitud L se iguala a la reserva de la energía cinética de la misma partícula:
Llamando L la longitud
h
L
sen
La velocidad final del movimiento de la partícula será:

v  2 g  1  ftag   h  v02 pá g. 14
Para distinguir el ángulo de inclinación y , por consiguiente , aumentar la longitud de transporte, el
plano inclinado se ejecuta de rodillos instalados en un bastidor (fig. 2a). Los rodillos de tales
rampas son análogos por la construcción a los rodillos sostenedores de los transportadores de
cinta .Si el plano inclinado tiene gran altura y no es posible ubicarlo por una recta, la rampa se
hace helicoidal (fig b).

FIGURA a

Figura b
Por los caminos de rodillos se desplazan distintas cargas separadas sin envase o cargas en masa
en envase. Para el movimiento estable de la carga por dicho camino, el paso de colocación de los
rodillos se toma no mayor de la mitad de la longitud de la carga, para que esta se encuentre todo
el tiempo sobre dos o tres rodillos el ángulo de inclinación del camino en cuestión se elige según
el tipo y la construcción de los rodillos y las propiedades de la carga a transportar.
En los casos en que las cargas a desplazar siguen en una en pos de la otra y los rodillos giran
con velocidad angular constante (es decir. Cuando la carga no debe acelerar el rodillo hasta la
velocidad estacionaria), el momento de la fuerza motriz Q D/2 sen Ƞ es igual al momento de
resistencia de la fuerza rozamiento en el muñón de los rodamientos es decir

Q D/2 senȠ = (Q+Gi)f d/2 + Q µ

Donde

Q: es el peso de la carga qie corresponde a un rodillo

G: el peso de un rodillo

D: el diámetro exterior del rodillo

pá g. 15
D: el diámetro del muñon del rodillo

f y µ coeficientes de rozamientos tomados según tablas

Ƞ: el angulo de inclinación del plano de los rodillos

Dividiendo el primer y el segundo miembros de la ecuación por cos α y tomando por el valor de
cos α =1, a consecuencia de la pequeñez del ángulo α,. Obtenemos:

Con el fin de disminuir el ángulo de inclinación de camino de rodillos conviene reducir el paso de
los rodillos, las pérdidas de rozamiento en sus muñones y aumentar el diámetro de rodillo.
Habitualmente, el ángulo α = 2÷ 7°, pero al transportar fardos desiguales de material blando
puede alcanzar 12-14°.

En numerosos sectores industriales, particularmente en los talleres de laminación de las platas

metalúrgicas, los transportadores de rodillos se utilizan no sólo como dispositivos de gravedad,
sino que un motor acciona los rodillos con objeto de facilitar el transporte .El desplazamiento de la
carga por los caminos de rodillos accionados se realiza , en la mayoría de los casos, por la
horizontal.

TRANSPORTADORES VIBRATORIOS

Los transportadores vibratorios: Son máquinas de transporte continuo con el órgano de tracción

rígido que se emplean para la manipulación de materiales a granel y en bultos por trazas
horizontales e inclinadas. Este equipo está diseñado para la transportación por medio de
vibraciones controladas.

Generalidades
Estos equipos transportan material a través de vibraciones dirigidas. Su construcción es robusta
y de gran resistencia. Los transportadores vibratorios se diseñan de acuerdo a las condiciones de
operación, las vibraciones pueden generarse a partir de la acción mecánica producida por un
motor o puede ser electromagnéticas

Aplicaciones
El principal uso de estos transportadores está en la industria de la manufactura, específicamente
en el área de ensamblaje o embalaje, donde se requieren piezas en un lapso determinado
de tiempo, además permite la orientación de las mismas durante su desplazamiento. Se los utiliza
para transportar polvo hasta piedras de gran tamaño, vidrio molido o elementos muy abrasivos (el
equipo puede forrarse con chapas anti desgaste) gran capacidad y se pueden adaptar a diseños
pá g. 16
preexistentes. Para el manipuleo en forma hermética de materiales a granel. Se construyen tubos
de hasta 7 metros de largo para caudales de hasta 100 m 3/h. Otro uso muy particular es en la
industria de elaboración alimenticia para el embalaje de diversidad de productos

También , en numerosos sectores industriales resultan muy familiares los transportadores

vibratorios para transportar cargas a alta temperatura , tóxicas, agresivas químicamente,
asegurando su hermeticidad completa de desplazamiento, así como para transportar viruta
metálica, mojada con emulsiones y aceite , tierra caliente extraída de los moldes para fundición ,
piezas de fundición de reducido tamaño, etc.

Partes fundamentales

El transportador vibratorio (ver fig) tiene el canalón o tubo 1 suspendido o apoyo en el bastidor
fijo, por medio de los elementos estáticos 2. Bajo la acción de un dispositivo especial (vibrador) 3
el canalón realizara movimientos oscilatorios debido a lo cual la carga se desprende del canalón
realizando un ligero avance, efecto que se repite de forma continua debido al carácter del
movimiento de tubo.

Con este movimiento la carga no se deshace, no levante polvo y no desgasta prácticamente el

canalón. El transporte de la carga más eficaz tiene lugar cuando al final del micro vuelo la
partícula viene a parar en el canalón al principio del siguiente período de sus oscilaciones.

En estos transportadores, el tubo o el canalón abierto realiza una oscilación de pequeña amplitud
y alta frecuencia (hasta 3000 ciclos por minuto). Los excitadores de las oscilaciones son
vibradores de inercia, electromagnéticos, de excéntrica y de émbolo (hidráulicos y neumáticos).
Los vibradores de tipo más perfecto son los electromagnéticos (ver fig) que sirven como
generador de oscilaciones armónicas. Estos no experimentan frote ni tienen piezas de rápido
desgaste, permiten efectuar la regulación sin cesar el trabajo de la instalación, la conexión de
varios vibradores, en paralelo para un objetivo crea la dirección lineal de las oscilaciones.

Sus partes fundamentales son: 1 estator, 2 bobina del imán eléctrico, 3 inducido, 4 enlaces
elásticos o muelles helicoidales

pá g. 17
VENTAJAS

Las grandes ventajas de los transportadores vibratorios residen en:

Poco desgaste del elemento portador (tubo o canalón), incluso al transportar cargas abrasivas

Construcción relativamente sencilla de la máquina

La posibilidad de carga y descarga intermedias

Pequeño consumo de energía a un trabajo de régimen.

Son de fácil limpieza porque el producto no se adhiere como en sistemas de cinta. Son fácilmente
lavables, pudiendo incluso conectarse directamente a un desagüe.

Por la simplicidad de sus sistemas mecánicos y la calidad de los elementos usados, los costos de
mantención son mínimos.

 Para el transporte de alimentos, se obtienen excelentes características sanitarias al fabricar su

bandeja en acero inoxidable.

 Los equipos que operan bajo el sistema de frecuencia natural, poseen un muy bajo consumo de
energía, ya que luego del torque inicial de partida entregado por el motor, la acción elástica de las
hojas de resorte mantienen el sistema en movimiento.

Gran versatilidad
  
Se posibilita el transporte de productos calientes, así como el enfriamiento o calentamiento de
ellos.
 
Se puede instalar compuertas o derivadores que permitan distribuir el flujo a uno o varios
sistemas, ya sea para separar productos fuera de especificación, alimentar varios equipos, etc.
 
Mediante parrillas o mallas en la bandeja, es posible clasificar, tamizar, o desaguar mientras se
transporta.
 
Permiten transportar en un único equipo productos diferentes, separados longitudinalmente a
través de la bandeja.
 

pá g. 18
La caída del producto de un transportador a otro puede reducirse a unos pocos centímetros, así
como ajustar su boca de descarga a diferentes configuraciones.
 
Las bandejas pueden ser tapadas para evitar pérdidas de temperatura o confinar productos que
desprenden gran cantidad de polvo.
 
Posibilita la instalación de descargas frontales, inferiores o laterales a cualquier distancia del
comienzo de la bandeja.
 
Las oscilaciones del sistema (frecuencia y amplitud), son determinadas de acuerdo a las
características del producto a procesar, usándose grandes amplitudes con baja frecuencia para
altas velocidades de transporte y mayores frecuencias con bajas amplitudes para productos
extremadamente frágiles (galletas, papas fritas, frambuesas etc.).

A las desventajas de los transportadores pueden referirse la reducción considerable del flujo de
material al desplazar cargas por pendiente hacia arriba (a excepción de los transportadores
verticales especiales ): aproximadamente , en cada grado de ángulo de elevación , el rendimiento
del transportador baja un 3.5 % (al desplazar carga por una inclinación hacia abajo, el flujo de
material aumenta aproximadamente en la misma correlación ); un corto plazo de servicio de los
elementos elásticos y de los cojinetes de empuje de accionamiento (el plazo de funcionamiento
no suele sobrepasar 1 año).

DESCRIPCION DE LAS PARTES

ESTRUCTURA

Las soluciones estructurales de un transportador vibratorio son de fácil diseño, solo debemos
tener en cuenta a la hora del diseño las cargas, las capacidades de transporte y el ambiente de
trabajo.

La estructura es construida de forma robusta con perfiles laminados en caliente, de vigas de perfil
C, T o I

BANDEJA
Es una canoa generalmente metálica de sección rectangular, trapezoidal u otra, que oscila a una
frecuencia y amplitud determinadas, es la encargada de trasladar el producto desde su sector de
alimentación al de descarga. La Bandeja, además soporta los diferentes accesorios que puede
tener el equipo vibratorio (Harneros, compuertas etc.)

HOJAS DE RESORTE
En el caso de los equipos que operan a su frecuencia natural, la bandeja va soportada en un
conjunto de elementos elásticos que están diseñados de modo que su frecuencia natural de vibrar
o frecuencia de resonancia sea la frecuencia de oscilación del sistema. Con ello se obtiene que
su acción elástica mantenga el sistema en movimiento, debido a que la energía de vibración es
alternativamente almacenada y liberada.
Las hojas de resorte son fabricadas de un material compuesto de altísima resistencia y calidad,
que asegura su vida útil por muchos años.

Últimamente, han adquirido difusión los transportadores vibratorios horizontales ejecutado de

acuerdo con el esquema de resonancia resquebrada (véase la fig. 2.8, b). Este transportador

pá g. 19
consta de dos tubos o canalones que representan un sistema dinámicamente equilibrado. El
movimiento de los tubos se efectúa con desfase de 180° (cuando un tubo se mueve hacia
adelante, el otro hacia atrás), sin embargo, la carga en ambos tubos siempre se mueve en una
única dirección prefijada. El sistema mecánico consistente en el canalón y los muelles se ajusta
(sintoniza) en resonancia.

Este sistema en un movimiento oscilatorio estacionario , en caso de que no hayan pérdidas de

energía , puede oscilar un tiempo ilimitado sin suministro de energía y al, existir reducidas
pérdidas de energía, para mantener un movimiento tal , se necesitan sólo esfuerzos
insignificantes y, por consiguiente, poca potencia del accionamiento.
La determinación exacta de la potencia del accionamiento del transportador vibratorio es un
problema complejo, debido a la dificultad de determinar los coeficientes de resistencia. Por eso,
en los cálculos se utilizan las ecuaciones obtenidas como resultado de generalizar resultados
experimentales y que tiene en cuenta el carácter de la línea, las propiedades física – mecánicas y
la magnitud de sus partículas.

Juntos con los transportadores vibratorios horizontales se emplean cada vez más los
transportadores verticales que efectúan el desplazamiento de las cargas con un canalón vibratorio
que va por una línea helicoidal hacia arriba. Para esto, al canalón se le imprime un movimiento de
vaivén en torno al eje longitudinal y un movimiento oscilatorio a lo largo de este mismo eje. El
movimiento del material transcurre del mismo modo que en el canalón horizontal, por medio de
sus microvuelos, pero en transporte vertical estos vuelos van dirigidos no por una línea esta ,
sino por una dirección que varía constantemente , es decir, cada nuevo microvuelo se desplaza
en plano , a ciento ángulo , lo que hace mover el material por una espiral.

Las altura máxima de los transportadores vibratorios verticales alcanza 8 m; la relación de la

altura al diámetro exterior del canalón helicoidal llega hasta 10 m. La limitación de la altura del
transporte va relacionada con el aumento del peso de la masa oscilatoria, lo que obliga a emplear
un accionamiento más potente y complejo.

La velocidad del transporte de las cargas a granel por el transportador vibratorio depende, en
considerable grado, de sus propiedades físico- mecánicas, del peso volumétrico, del tamaño y
forma de las partículas, de la humedad, de las propiedades elásticas del rozamiento interior y de
la adhesión de las partículas. Con mayor velocidad se transportan las cargas en pedazos y
granulosas (arena, hulla, escoria, mena); las cargas en polvo (chamota, dolomita, cemento) se
transportan a velocidad considerablemente más bajas. Las velocidad de desplazamiento de las
cargas con transportadores vibratorios se encuentran en los límites de 0,1 a 0,3 m/s y raramente
alcanzan más de 0,5 m/s para las cargas de buena transportabilidad .

El ángulo de inclinación de los transportadores vibratorios, al desplazar en ascensión las cargas

en pedazos, granulosas y algunas en forma de polvo , no sobrepasa habitualmente 15° y a veces
(para cargas de buenas transportabilidad) llega hasta 20 °. Para las cargas en polvo (por
ejemplo, cemento) el ángulo de inclinación del transportador, al efectuar el desplazamiento hacia
arriba, no sobrepasa ordinariamente 5°. La amplitud de la oscilaciones para los transportadores
con vibrador electromagnético suele tomarse en los límites de 0.5 a 5.0 mm y para
transportadores con accionamiento exéntrico, en los límites de 3 a 12 mm
pá g. 20
Las comparación de los aparatos vibratorios horizontales con los otros transportadores demuestra
que los vibratorios, a longitudes pequeñas de transporte, son considerable más económicos y
ligeros que los de cinta. Para realizar el transporte a una distancia media (50 m y mas) los
transportadores vibratorios ceden considerablemente a los de cinta tanto en peso como en
consume de energía.

TRANSPORTADORES DE TORNILLO SIN FIN

Se llaman transportadores de tornillo sin fin los aparatos que efectúan el desplazamiento del
material por un canalón, valiéndose de un tornillo giratorio. El elemento transportador es un metal
plano moldeado en forma de hélice (hélice de tornillo sin fin). Este rota alrededor del eje
longitudinal y transporta el material a granel en una artesa o un canalón en forma de U o un tubo
en reposo en dirección axial, que a su vez sirve como elemento portante.

Es posible transportar el material en horizontal, vertical o en un plano inclinado. Durante el

transporte del material a granel también pueden llevarse a cabo etapas de procesamiento como
mezclado, deshidratación o compresión. También es posible enfriar o secar durante el transporte.
Los transportadores de tornillo sin fin tienen una estructura sencilla, pero su uso solo es razonable
para longitudes de transporte relativamente cortas. Y debido al rozamiento del material a granel
en la artesa del tornillo, la potencia necesaria de un transportador de tornillo sin fin es
considerablemente superior que la de una banda transportadora o un elevador de cangilones.

ELEMENTOS COSTRUCTIVOS

Un transportador de tornillo sin fin está compuesto, normalmente, por los siguientes elementos
constructivos:

 la artesa constituida por un tubo o un canalon inmóvil cuya parte inferior tiene la forma de
un semicilindro ( detalle 7)
 la tapa del canalón que lo cierra en su pare superior (detalle 3)
 el transportador helicoidal, compuesto por la rosca sin fin, el árbol del tornillo con eje de
accionamiento el que se apoya en los cojinetes extremos ( detalle 2 y 6) y el cojinete
intermedio ( detalle 4)
 una unidad de accionamiento, compuesta por un motor por un acoplamiento al eje del
transportador mediante una transmisión por cadena o mediante engranajes ( detalle 1)
 un dispositivo cargador (detalle 5)
 un dispositivo descargador ( detalle 9)

pá g. 21
MATERIALES QUE SE PUEDEN TRANPORTAR

En la práctica se transportan materiales a granel en polvo, en granos, semi húmedos y fibrosos.

Por el contrario, los materiales pegajosos, muy aglutinantes, en trozos gruesos, así como
sensibles a la trituración, son menos adecuados para el transporte con transportadores de tornillo
sin fin. La capacidad de transporte varía en un rango de unos pocos cm 3/h a algunos cientos m3/h.
Los transportadores de tornillo sin fin se utilizan para líquidos, polvos o también granulados. Se
aplican en calefacciones con viruta de madera, máquinas de plásticos (extrusoras), silos de
cereales o picadoras de carne. Los transportadores helicoidales pueden actuar con grandes
fuerzas sobre el producto transportado y, en función de las características, generar presiones
elevadas. Por esta razón, no son adecuados para el transporte de materiales sensibles como, por
ejemplo, algunos de la industria alimentaria (gominolas, formas de chocolate, rellenos sueltos
para barritas de cereales, etc.).

Los transportadores de tornillo sin fin se emplean ampliamente para desplazar cargas a alta
temperatura y polvorientas que emanan evaporaciones nocivas. Etc. Puesto que en este caso es
fácil hermetizar el conducto. Los transportadores en cuestión se utilizan no solo para desplazar la
carga por la horizontal, sino también por canalones inclinado y vertical. Valiéndose del
transportador de tornillo sin fin es de conveniencia el transporte de materiales en forma de polvo,
de grano fino y fibroso. No es conveniente emplear estos transportadores para desplazar cargas
de pedazos de grandes dimensiones, abrasivas o pegajosas.

Ventajas

 Son compactos.
 Diseño modular: fácil instalación.
 Soportes y apoyos simples
 Soportan altas temperaturas.
 Fácil hermeticidad.
 Extremadamente versátiles.
 Varias zonas de carga y descarga.

Desventajas

 No grandes tamaños (hasta 50 m).

 No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
 Al quedar resto de materiales transportados con anterioridad existen riesgos de
contaminación.
 Volumen de material bajo.

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES.

Los transportadores de tornillo sin fin constan de diferentes partes componentes que permiten el
funcionamiento de los mismos, a continuación relacionamos las principales.

Estructura

Las soluciones estructurales de un transportador de tornillo sin fin son de fácil diseño. Se
construyen de dos formas teniendo en cuenta la clasificación de los mismos, si es tubular se

pá g. 22
construirá con un tubo o barias secciones de tubo unidas por tornillos o bridas y si es de canal
estará formado por una canal en forma U o barios canales unidos también por tornillos o bridas,
en este último tipo se constara con tapas que se atornillaran al canal para tapar el mismo.

Unida a esta estructura estarán los soportes que permitirán la fijación del transportador a la
superficie de trabajo

CANALON

La artesa o canalon del tornillo sin fin en forma de U ( detalle E inferior) abarca la longitud
completa del transportador helicoidal. Así se evita que el material a granel se desvíe hacia los
lados y hacia abajo. Por lo tanto debe estar adaptada perfectamente al transportador helicoidal.
En el caso de artesas metálicas se puede aumentar la estabilidad con una pared de artesa que
arriba y lateralmente tenga pliegos.

Si se debe transportar material a granel que genera una elevado desgaste, también se pueden
utilizar chapas de desgaste recambiables en el suelo de la artesa. Además se pueden aplicar
listones en dirección de transporte, que favorecen la formación de una capa de material a granel
en la pared de la artesa. Así se reduce el desgaste y aumenta el rozamiento en la pared de la
artesa, lo que a su vez mejora la capacidad de transporte.
Una cubierta de artesa o tapa del canalon (detalle E superior) está compuesta generalmente de
segmentos de tapa planos, que se apoyan sobre el borde de la artesa y, si resulta necesario,
sobre barras transversales de la artesa. Para aumentar la estanqueidad al polvo se colocan juntas
entre la tapa y la cuba. En el caso de materiales a granel de flujo libre, en transportadores de
tornillo sin fin dispuestos de forma ascendente, se puede formar una superficie de producto
prácticamente horizontal. En este tipo de casos, la cubierta de la artesa puede estar equipada con
cuerpos expulsores para generar una sección redonda. Así se puede evitar un flujo de retorno del
producto. El canalón se suele fabricar de chapa de acero de un espesor de 2 a 8 milímetros de
espesor.

La artesa de tubo es una cuba de tornillo completamente cerrada con sección redonda. Pero en
una forma constructiva de este tipo, las posibilidades de inspección y limpieza del espacio interior
son limitadas o inexistentes. Esta forma de cuba se utiliza principalmente para un tornillo de
descarga y para transportadores de tornillo sin fin ascendentes. En casos especiales, como el
transporte de agua, la cuba de tubo también puede estar unidad de forma fija al transportador
helicoidal.
Se utiliza una artesa de tornillo con doble revestimiento cuando el material a granel debe ser

pá g. 23
enfriado o calentado durante el proceso de transporte. Para ello se conduce el medio refrigerante
o el medio calefactor por el espacio intermedio

TORNILLO SIN FIN.

Es el elemento principal de los transportadores de tornillo sin fin, son los encargados de la
transportación de la carga y se pueden construir de distintas formas en dependencia del material
a transportar, del ángulo de inclinación, de las condiciones de trabajo o las capacidades para las
cuales se requieran. A continuación mencionamos algunos tipos mediante el cuadro siguiente.

El paso del tornillo es t= (0,5÷1,0) D, donde D es el diámetro del tornillo. Cuento más ligero sea el
material a transportar, tanto mayor se toma el paso. La velocidad de rotación de tornillo depende
de la naturaleza de la carga a transportar y del diámetro del tornillo y se adapta tanto mayor
cuanto menor es el peso a granel, la abrasividad de las cargas y el diámetro del tornillo. Para los
materiales pesados, la velocidad de rotación suele ser cerca de 50 r.p.m. y para los ligeros, hasta
150 r.p.m.

El diámetro del tornillo D depende del tamaño de los pedazos de la carga a desplaza. Este
diámetro debe ser como mínimo 12 veces mayor que el tamaño de los pedazos a transportar del,
material homogéneo por su grosor y 4 veces mayor que el grosor máximo de los trozos, al
transportar material no clasificado (ordinario).
Para construir la hélice del tornillo se parte de una lámina de acero de 4 a 8 milímetros de
espesor, de la cual son cortados discos como los mostrados en la figura A, los cuales son unidos
entre si mediante soldadura (figura b)

pá g. 24
Como ejes del sin fin se utilizan tubos, ya que para una misma resistencia presentan un peso
esencialmente menor que los ejes macizos.
Para la construcción del tornillo se parte de una chapa de acero la cual es cortada en forma de
discos (figura A) los que luego son soldados entre si para formar la espiral (figura B). Las
imágenes siguientes nos ilustran sobre el tema

Figura A Figura B

Luego los discos son estirados sobre el eje del tornillo (figura C)

Figura C
Antes de ser soldados los discos sobre el eje deben ser calibrados en su paso y su
perpendicularidad

SISTEMA DE TRANSMISION

Como accionamiento se utilizan generalmente motorreductores montados en la base, de forma

abridada o en el eje. El accionamiento se puede montar en el lado de la entrada o de la salida, sin
embargo, depende de la situación de montaje prevista. El rodamiento fijo del cojinete del eje

pá g. 25
debería preverse en el lado del accionamiento. Para la transmisión de fuerzas se utilizan tanto
engranajes elásticos como también transmisión por cadena. En el último caso el número de
revoluciones se puede ajustar mediante modificación de la transmisión. No obstante,
frecuentemente es importante poder adaptar el número de revoluciones del tornillo sin fin durante
el funcionamiento. En el pasado se utilizaban para ello engranajes de regulación, actualmente se
utilizan cada vez más los convertidores de frecuencia. 

APOYOS

Las longitudes de transporte son generalmente de hasta 6 m. Mediante el uso de apoyos

intermedios se puede realizar cualquier longitud de transporte. Sin embargo, en la aplicación
práctica es más bien raro superar una longitud de transporte de 60 m.

Los apoyos son cojinetes de rodadura o rodamientos ubicados en los extremos del eje, luego del
reductor y en la tapa posterior. Para longitudes mayores de 6 metros se utilizan los soportes
intermedios distribuidos adecuadamente y generalmente colgados de la tapa para no interrumpir
el flujo adecuado del material a transportar.

CAPACIDAD DE TRANSPORTE

Para conocer el flujo del materia que puedes desplazar el transportador es necesario definir loa
siguientes conceptos

AREA DE RELLENO DEL CANALON

El área de relleno del canalón que ocupa el material a transportar es:

pá g. 26
Donde:

S: es el área de relleno del transportador en metros cuadrados

D: es el diámetro del canalón en metros

λ: es el coeficiente de relleno de la instalación

El coeficiente de relleno deberá ser menor que la unidad de esta manera se evitan atascamiento
del material a transportar. En la tabal se dan valores del coeficiente de relleno.

VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO

La velocidad con la que se desplaza el material a lo largo del eje de tronillo se calcula mediante:

V: velocidad de desplazamiento en m/s

P: paso del tronillo en metros

n: velocidad de giro del eje del tornillo en revoluciones por minuto

FUJO O CAPACIDAD DE TRANSPORTE

La capacidad de transporte (Q en toneladas por hora )se determina mediante:

Donde s y V ya fueron descritos

Ρ: densidad del materia a transportar en t / m 3

pá g. 27
I: coeficiente de disminución del flujo del materia a transportar debido a la inclinación del
transportador

La tabla nos da valores de i

Haciendo sustituciones de las expresiones anteriores la capacidad de transporte se expresa

mediante:

En la tabla a titulo ilustrativo se incluyen algunos valores de la capacidad de transporte.

POTENCIA DE ACCIONAMIENTO

La potencia para el accionamiento del transportador de tornillo sin fin es la suma de tres potencias
según la expresión.

PH es la potencia necesaria para desplazar el material en forma horizontal

PN es la potencia necesaria para accionar el transportador en vacío

Pi es la potencia necesaria para accionar el transportador si este fuera inclinado

La potencia para el desplazamiento horizontal del material se calcula mediante:

Donde L es la longitud del transportador

Co es el coeficiente de resistencia del material transportado en función de la naturaleza del

material, es un valor empírico. La tabla nos da algunos valores.

pá g. 28
La potencia necesaria para el accionamiento del tornillo en vacío se calcula mediante:

Donde L es la longitud del transportador

La potencia necesaria para el accionamiento del transportador inclinado se calcula mediante la

expresión siguiente.

Donde H es la altura de la inclinación

Finalmente la potencia total necesaria para el accionamiento del transportador es:

Los tubos transportadores (FIG.2.12) son una variedad de los transportadores de tornillo sin fin,
están diseñados para desplazar materiales a alta temperatura, así como los que emanan vapores
nocivos. En el interior del tubo, se dispone en su centro de eje solidario a una estructura
helicoidal. Al girar el tubo dispuesto sobre unos rodillos, en material a transportar se desplaza un
magnitud del paso de la espiral para cada revolución del tubo exterior , ya que en el curso de la
rotación del tubo el material se mezcla y se desmenuza continuamente , los tubos transportadores
no se emplean para desplazar materiales que no deben desmenuzarse. Estos tubos pueden
instalarse horizontalmente o con pequeña inclinación (hacia arriba o hacia abajo).

Una variedad de las construcciones de este tipo son los tubos sin espiral situados siempre con
inclinación hacia abajo, en dirección del movimiento de la carga y utilización como instalaciones
tecnológicas para la calcinación, secado y mezclado de distintos materiales.

Los tubos transportadores se distinguen por su sencillez y fiabilidad de construcción y por la

posibilidad de su hermeticidad al transportar la carga. No obstante, dichos tubos tienen gran peso
propio, grandes dimensiones y elevado consumo de energía.

pá g. 29
El flujo de material en el tubo transportador se determina también pro la ecuación (48), y la
velocidad de desplazamiento, por la (47). El paso de la línea helicoidal t suele tomarse igual a la
mitad del diámetro interior del tubo y el coeficiente de relleno de la sección del tubo se toma
teniendo en cuenta la disminución del flujo de material con la inclinación del tubo hacia arriba:

Inclinación del tubo ß en 0 5 10 20

grados
Coeficiente ^ 0,22-0,33 0,19 0,13 0,08

DISPOSITIVOS AUXILIARES EN LOS TRANSPORTADORES

Al practicar la mecanización completa del proceso tecnológico, el trabajo de los

transportadores que suministra la carga en forma de flujo continuo, a menudo se
coordina con el funcionamiento de los aparatos de acción periódica. En este caso, para
acumular el material que se desplaza por el transportador, se emplean tolvas (envases
de distinta forma), cuyo volumen se elige de modo que mediante la utilización del
material acumulado en la tolva, puede invitarse la posible irregularidad en el suministro
y consumo de la carga.

Fig. 2.7. Compuerta de tolva:

A, plano horizontal; b plana vertical; c, de sector; d de palancas.

Las tolvas se fabrican de metal en chapa, de madera, hormigón, etc. La forma de sus
paredes y las dimensiones de los orificios de salida deben asegurar la descarga tolva.

Para la apertura y cierre de los orificios de salida de las tolvas y la regulación de flujo de
la carga, en ellos se aplican obturadores (compuestas) de distinto tipo con
accionamiento mecánico o manual. En los obturadores plano (fig. 2.17, a y b)

pá g. 30
El orificio de salida a la tolva se cierra con una corredera plana; al caer pedazos de la
carga a la compuesta, el cierre de tal corredera exige a veces grandes esfuerzos.
Las compuertas de sector (fig. 2.17,c), en comparación con las planas se abren y
cierran con menor esfuerzo. Una de las cuales va colgada con cadena. Al descender
las cadenas las palancas de puntas afiladas penetran en el espesor del material y
cierran el orificio de salida de la tolva.

Para el suministro uniforme e ininterrumpido de la carga al aparato transportador se

emplean alimentadores especiales, que representan con frecuencia los
transportadores, cortó de cinta o de cadena de láminas, por inercia, vibratorios, de
tornillo sin fin (fig. 2.18). No obstante, encuentran aplicación también las construcciones
especiales de alimentadores, de los cuales pueden distinguirse los siguientes:
a) El alimentador de artesas vibratorio (fig.2.19,a) que presenta la artesa 1 son
vibrador 2 suspendido con muelles debajo del orificio de salida de la tolva . por la
regulación de los tornillos tensores 3 pueden ajustarse al ángulo indispensable de
inclinación a que corresponde al flujo de material requerido.
b) El alimentador de émbolo buzo (fig. 2.19, b)con el chupón 4 que tiene un
movimiento alternativo;
c) El alimentador oscilante (FIG. 2.19,C)que realiza la entrega del material, debido al
movimiento alternativo del canalón 5;
d) El alimentador de cadena (fig. 2.19,d) que tiene varias cadena sin fin soldadas
que envuelven las poleas 6 o tambor de impulsión ; las cadenas aprietan por el
propio peso el material hacia la artesa y por eso mismo obstaculizan el
movimiento del mismo . Al girar las poleas, la cadena motriz atrae consigo el
material. este alimentador se emplea fundamentalmente para el avance de
materiales en pedazos de gran tamaño.
e) Los alimentadores de plato (fig. 2.19,e)que efectúan la entrega de la carga por
medio de la rotación del disco de trabajo 7.

pá g. 31
pá g. 32