CALCULOS Y CONSTRUCCIÓN DE ENGRANAJES

 Cálculo y Construcción de Ruedas Cilíndricas con Dientes Rectos.

En casi todos los casos de transmisión por ruedas dentadas, por ejemplo, en las
cajas de velocidades de las máquinas herramienta, grúas y automóviles, es
condición esencial que la transmisión se efectúe suavemente y sin choques. Esto
se consigue cuando las ruedas que están en contacto engranan correctamente,
para la cual todos sus dientes deben tener igual paso y el perfil adecuado.

Para tal condición, los engranajes fresados satisfacen esta condición y además
presentan gran resistencia y consumen poca fuerza. Por estas ventajas, a pesar
de su costo más elevado, se les prefiere en la práctica a las ruedas con dientes
fundidos.

En la figura #1 se aprecia los engranajes dientes rectos.

El engranaje de dientes rectos se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes

rectos. Consta de una rueda o cilindro dentados empleado para transmitir un
movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra.

El engranaje motriz se denomina piñón, y la conducida rueda.

Un conjunto de dos o más engranajes que transmite el movimiento de un eje a

otro se denomina tren de engranajes.

La principal función de un engrane es transferir potencia de un eje a otro,

manteniendo una razón definida entre las velocidades de rotacionales de los ejes.
La transmisión de potencia se efectúa en el momento en el que los dientes de un
engrane impulsor empujan los dientes del engrane impulsado, ejerciendo una
componente de la fuerza perpendicular al radio del engrane. De esta forma se
transmite un par de torsión y como el engrane gira se transmite potencia. Su
eficiencia en la transmisión de potencia es muy alta, es de un 90%.

Ventajas, Inconvenientes y Aplicaciones: Presenta la ventaja de ser muy fáciles de

fabricar, pero tienen el inconveniente de ser muy ruidosos y producir vibraciones.
Se suelen emplear en mecanismos en los que la potencia a transmitir y el número
de revoluciones no es muy grande. Algunas aplicaciones son los mecanismos de
un planetario y los de un reloj.
Fig. 1
Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido,
gracias a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace
que éste se mueva en sentido contrario.

La velocidad con que gire la rueda dependerá de la velocidad del piñón y de sus
diámetros. Fig. 2.

Fig.2

CARACTERÍSTICAS DEL DIENTES.

Figuras. 3 (3.1, 3.2, 3.3, 3.4)

Fig. 3.1
Fig. 3.2.

Fig. 3.3
 a=M
b = 7/6 M

=e

Dp De
Dr

Fig. 3.4

Fig.3.5
CARACTERÍSTICAS DE UNA RUEDA DE DIENTES RECTOS.

Tipos de Circunferencia.

Circunferencia Primitiva: es una circunferencia hipotética en la que encontrarían

unas ruedas de fricción. Las circunferencias primitivas del piñón y la rueda
tangentes.

Circunferencia de raíz: su radio va del centro del engranaje a la parte interior de

los dientes.

Circunferencia exterior o de cabeza: su radio va desde el centro del engranaje a

la parte exterior de los dientes.

Para caracterizar una rueda dentada con dientes rectos, es necesario definir una
serie de parámetros básicos que son:

• Diámetro primitivo (dp): es el correspondiente a la denominada circunferencia

primitiva. Dicha circunferencia es la que tendría una rueda de fricción con la
misma relación de transmisión. Por eso, cuando dos ruedas dentadas engranan,
sus circunferencias primitivas son tangentes entre sí.

• Diámetro exterior (de): es el correspondiente a la circunferencia que limita

exteriormente los dientes.

• Diámetro interior (dr): es el que corresponde a la circunferencia que limita

interiormente de los dientes.

Módulo: Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el valor
del paso o sea el número de veces que 3.14 está contenido en el paso.
(M= paso / 3.14).

• Paso circular (p): es el arco de la circunferencia primitiva limitado entre dos

flancos homólogos de dos dientes consecutivos. El paso se puede obtener
dividiendo la longitud de la circunferencia primitiva entre el número de dientes.

Fig. 3.6
FUNDAMENTOS DEL CÁLCULOS.

Referencia Figuras: (3.1, 3.2, 3.3 y 3.4)

El paso de una rueda dentada se mide sobre la circunferencia primitiva, de modo

que en la longitud de ésta el paso estará contenido tantas veces como número de
dientes tenga la rueda, es decir que:

Circunf. Primitiva = paso x N.° de dientes.

Por otra parte, la geometría enseña que la longitud de una circunferencia es igual
a su diámetro multiplicado por el número π, o sea 3.14. Es decir que:

Circunf. Primitiva = 3.14 x diámetro primitivo.

Igualando las dos ecuaciones anteriores se obtiene:

paso(p) x N° de dientes(Z)
(a). Diámetro primitivo (Dp) =
3.14

Siendo 3.14 un número inconmensurable, o sea que no tiene una medida exacta.
Su valor aproximado es 3.14159…; pero nosotros para abreviar, consideramos
para π el valor aproximado de 3.14. El diámetro primitivo calculado con estas
fórmulas resulta inexacto. Por lo tanto, al calcular las demás dimensiones de la
rueda, se encontrarán números inexactos.

Para evitar este inconveniente, se ha ideado hacer el paso igual a un múltiplo de

3.14. De acuerdo con esto, en la práctica se calculan los dientes de un engranaje
de tal que su paso tenga una de las siguientes medidas: 1 x 3.14; 1.25 x 3.14; 1.50
x 3.14, etc.
A ese múltiplo de 3.14 se le llama módulo.
De, modo que: paso = Módulo x 3.14, de donde Módulo = paso / 3.14.
Esto indica que: el módulo es el número de veces que 3.14 está contenido en el
paso.

Los módulos para engranajes empleados corrientemente son: 1, 1.25, 1.50, 1.75,
2, 2.25, 2.50, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.50, 6 y siguiendo de uno en uno hasta 20.
Vemos que el módulo se da en números enteros, en medios o en cuartos, con lo
cual el cálculo es sencillo y las dimensiones resultan en números exactos de
milímetros o medios milímetros, cosa imprescindible cuando se construyen ruedas
fresadas.
Valores normalizados del módulo en (mm)

SERIE
I II III
1 1.125 3.25
1.25 1.375 3.75
1.5 1.75 6.5
2 2.25
2.5 2.75
3 3.5
4 4.5
5 5.5
6 7
8 9
10 11
12 14
16 18
20 22
25 28
32 26
40 45
50

Valores normalizados de Diametral Pitch (DP), y módulos (M) normalizados

más cercanos

DP (M) normalizado
(pulg) más cercano
(mm)
1 25
1.25 20
1.5 16
2 12
2.5 10
3 8
4 6
5 5
6 4
8 3
10 2.5
12 2
16 1.5
20 1.25
24 1
Efectivamente, si en la fórmula (a) escribimos módulo en lugar de paso / 3.14,
tendremos: Dp = M x Z (b)
El módulo y el número de dientes son cantidades exactas y de antemano elegidas,
por lo tanto, el diámetro primitivo resultará expresado por una cantidad exacta de
milímetros.

Para aclarar más aun esto, haremos un ejemplo comparativo.

Calcular el diámetro primitivo de una rueda de 62 dientes con 16mm de paso.

1.° Por medio del paso. Según la fórmula (a), se tiene:

Dp = (p x Z) / 3.14 = 16x62/3.14 = 315.92mm
Este resultado no es exacto.

2.° Por medio del módulo. Hagamos el paso igual a p = 5 x 3.14, que es el más
aproximado al pedido, y así tendremos que el módulo de la rueda es 5.
Según la fórmula (b), resulta: Dp = M x Z = 5 x 62 = 310mm.
Vemos que haciendo intervenir el módulo hemos conseguido un resultado exacto.
El módulo es entonces el número básico de los cálculos para ruedas que deben
construirse con la fresa.
Se dirá que una rueda es de módulo 2 cuando su paso (p = Mx3.14) mide 2x3.14
= 6.28mm; será de módulo 7 cuando su paso mida 7x3.14 = 21.98mm.

Fórmulas para calcular las dimensiones de una rueda dentada de dientes

rectos.

Se tiene: módulo (M), paso (p), diámetro primitivo (Dp), números de dientes (Z),
diámetro exterior (De), espesor del diente (e = p/2), altura del diente (h), altura de
la cabeza del diente = (M), altura de la raíz del diente = (7/6M), longitud del diente
= (6 a 10) M.

Como primera formula explicada anteriormente se tiene que: Dp = M x Z (1) donde

el Z = Dp / M (2) y M = Dp / Z (3).

Se ve en la figura (3.4), que la dimensión del diámetro exterior se obtiene

agregando al diámetro primitivo dos veces la altura de la cabeza; pero como ésta
se hace prácticamente igual al módulo, resulta que: De = Dp + 2M (4) y Dp = De –
2M (5), combinando las fórmulas (1) y (5): M x Z = De – 2M por lo tanto tenemos
que: De = M x (Z + 2) (6) y M = De / (Z + 2). (7).

Como en los engranajes fresados el lleno de un diente se hace igual al vacío,

tendremos que el espesor será la mitad del paso: e = p/2, donde el p = 3.14M o lo
que es igual, e = 1.57xM (8).
La altura total del diente: se descompone en dos partes, la altura de la cabeza
del diente y la altura de la raíz. La altura de la cabeza del diente se hace
prácticamente igual al módulo. La altura de la raíz se hace un poco mayor para
dejar un cierto juego que le permita engranar libremente con otra rueda;
prácticamente se hace el juego igual a 1/6 de M, con lo cual la altura de la raíz
resulta 7/6 de M.

De modo que: h = M + 7/6M, o lo que es igual, h = 2.166 x M (9).

Cuando una rueda de dentada se hace de fundición o por ajuste, el hueco de cada

diente debe ser mayor que el lleno para que al engranar con los dientes de otra
rueda exista un pequeño huelgo.

El largo del diente (l): que viene a ser la altura del cuerpo de la rueda, depende
únicamente de la resistencia del material y el esfuerzo que se quiere transmitir.
Prácticamente se hace de 6 a 10 veces el módulo de este, o sea l = (6 a 10) M.
(10)

Par de ruedas que engranan. Los números de dientes de dos ruedas que
engranan se calculan de acuerdo con la relación de transmisión. A continuación,
se muestra en la figura (4) un par de engranajes de dientes rectos.

Designaremos con Dp el diámetro primitivo, De el diámetro exterior, y Z el número

de dientes de la rueda mayor; con dp, de, y z designaremos las mismas
dimensiones en la rueda menor.

La distancia E entre los ejes, o sea entre los centros de ambas ruedas, es igual al
radio (Dp / 2) de la circunferencia primitiva mayor, más el radio (dp/2) de la
circunferencia primitiva menor; es decir, E = Dp + dp/ 2 (11).

Si en esta fórmula en lugar de Dp escribimos su valor igual MZ de la (1) y en lugar

de dp escribimos Mz, obtendremos: E = MZ + Mz / 2 o sea: E = M (Z + z) / 2 (12)

Estos nos dicen que: la distancia entre los centros de dos ruedas que engranan es
igual a la mitad del producto del módulo por la suma de los números de dientes de
ambas.

Para que el engrane sea correcto, los dientes de ambas ruedas deben tener igual
tamaño. Por lo tanto, el módulo, el espesor y el largo del diente deben tener el
mismo valor en ambas ruedas.
 de

Dp/2

E
dp /2

di

dp

Fig. 4

Resumen de fórmulas:

Dp = M x Z (1) Diámetro primitivo

Z = Dp / M (2) Número de Diente
M = Dp / Z (3) Módulo
De = Dp + 2M (4) Diámetro Exterior
Dp = De – 2M (5)
De = M x (Z + 2) (6)
M = De / Z+2 (7)
e = 1.57xM (8) Espesor del Diente
h = 2.166 x M (9) Altura total del Diente
l = (6 a 10) M (10) Largo del Diente
E = Dp + dp / 2 (11)Distancia de centros del Par de engranajes.
E = M (Z + z) / 2 (12)
Problemas Resueltos.

Ejemplo 1.- Calcular las dimensiones de una rueda que deberá tener 30 dientes y
un paso de módulo 5.5.

Datos: M = 5.5; Z = 30

Sustituyendo en las fórmulas conocidas las letras por sus valores dados,
encontraremos:

Dp = MZ = 5.5 x30 = 165mm

De = Dp + 2M = 176mm

e = 1.57 x M = 1.57 x 5.5 = 8.63mm

h = 2.166 x M = 2.166 x 5.5 = 11.913mm

l = (6 a 10) M = 10 x 5.5 = 55mm

Ejemplo 2.- En una rueda torneada cuyo diámetro exterior mide 240mm se quiere
fresar dientes de módulo 3. Calcular todas las dimensiones necesarias.

Los datos son: M = 3; De = 240mm

Encontraremos:

Dp = De – 2M = 240 – 6 = 234mm

Z = Dp / M = 234 / 3 = 78mm

e = 1.57 x M = 1.57 x 3 = 4.71mm

h = 2.166 x M = 2.166 x 3 = 6.498mm

Ejemplo 3.- Dado un disco de 194mm de diámetro exterior, se quiere obtener una
rueda de 100 dientes aproximadamente.

De la fórmula 6 encontraremos:

M = De / Z+2 = 194 / 100+2 = 194 /102 = 1.90

Como no existe este módulo elegiremos entonces el módulo 2, que es entre los
usados el que más se aproxima; por lo tanto,

Dp = De – 2M = 194 – 2 x 2 = 194 – 4 = 190mm

donde: Z = Dp / M = 190 / 2 = 95 dientes.

Es decir, adoptando el módulo 2 la rueda tendrá 95 dientes y 190 mm de diámetro
primitivo.

Ejemplo 4. – Supongamos que teniendo en cuenta la resistencia del material

debemos fabricar una rueda de 65 dientes con un espesor mínimo de 6 mm.

Tendremos:

p = 2e = 2x6 = 12mm

Por lo tanto, M = p / 3.14 = 12 / 3.14 = 3.82

Como este número no es lo de los usados para los módulos, elegiremos el

superior que más se acerca, es decir, 4. De este modo el problema presenta los
siguientes datos: M = 4; Z = 65

De acuerdo con estos valores encontraremos:

Dp = M x Z = 4 x 65 = 260mm

De = Dp + 2M = 260 + 8 = 268mm

e = 1.57xM = 1.57 x 4 = 6.28mm

h = 2.166 x M = 2.166 x 4 = 8.66mm

L = (6 a 10) M = 8 x 4 = 32mm
Este valor encontrado para el espesor, que resulta así superior al mínimo exigido,
permite no dudar de la resistencia de los dientes.

Ejemplo 5. – Calcular un par de ruedas dentadas que van a engranar. La rueda

mayor tendrá 36 dientes, la menor 18, y el módulo de ambas será 6.

Z
z
Para calcular la relación de transmisión tenemos:

N ∝ 1/Z
N/n=1/Z 1/z=z/Z
n ∝ 1/z

Relación de transmisión: Relación de transmisión = N° de dientes del piñón / N°

de dientes de la rueda, tenemos: NZ = nz o sea N /n = z / Z.
Relación de transmisión = velocidad de la rueda / velocidad del piñón.

La relación de transmisión es una relación entre las velocidades de rotación de

dos engranajes conectados entre sí, donde uno de ellos ejerce fuerza sobre el
otro. Esta relación se debe a la diferencia de diámetros de las dos ruedas, que
implica una diferencia entre las velocidades de rotación de ambos ejes, esto se
puede verificar mediante el concepto de velocidad angular.

Al cambiar la relación de transmisión se cambia el par de fuerza aplicado. La

relación de transmisión debe elegirse cuidadosamente, de madera que el par del
engranaje motor sea capaz de vencer la inercia del engranaje y otras fuerzas
externas para comenzar el movimiento, y para que el engranaje sea capaz de
soportar un par muy grande sin fallar.

Los motores de combustión tienen un rango útil de velocidades de rotación.

Por tanto, es común que se utilice una caja de cambios, en la que se ofrecen
distintas relaciones de transmisión, de manera que el par y la velocidad de
rotación necesarias se puedan obtener sin que el régimen de giro del motor deba
salir de ese rango útil. Esto no es necesario en máquinas de vapor y motores
eléctricos, ya que funcionan correctamente a cualquier velocidad de rotación

Solución del problema

N / n = z / Z = 18 / 36 = 1 / 2.
Relación de transmisión 1 / 2.

Datos: M = 6; Z = 36; z = 18
Obtendremos:

Para la rueda mayor: Para la rueda menor

Dp = M x Z = 6 x 36 = 216mm dp = M x z = 6 x 18 = 108mm
De = Dp + 2M = 216 + 2x6 = 228mm de = dp + 2M = 108 + 2 x 6 = 124 mm

Para ambas ruedas tenemos:

e = 1.57M = 1.57 x 6 = 9.42mm; h = 2.166 x M = 2.166 x 6 = 12.996mm

l = (6 a 10) M = 10 x 6 = 60 mm
La distancia entre los ejes o centros de ambas ruedas es:

E= M x (Z + z) / 2 = 6 x (36+18) / 2 =162mm; E= Dp+dp /2 = 216+108 / 2 =

162mm

Ejemplo 6. – Dos ruedas dentadas deben engranar montadas sobre dos ejes
paralelos situados a una distancia fija de 400mm. Calcular sus dimensiones
sabiendo que la rueda mayor debe dar 3 vueltas mientras la menor dé 12 y que el
módulo de ambas será 8.

Los valores conocidos son; E = 400mm; M = 8;

Relación de transmisión: N / n = z / Z = 3 / 12 = 1 / 4. (a)

Aplicando la fórmula (12) tendremos: E = M (Z + z) / 2; remplazando los valores de
la fórmula se tiene; 400 = 8 (Z + z) / 2, resolviendo queda Z + z = 100 (b). La
ecuación (a) y (b) se toman en cuenta para buscar ya sea Z de la rueda y z del
piñón. Para calcular Z de rueda ponemos en función a z del piñón de manera tal
que: z = Z / 4 y z = 100 – Z igualando tenemos; Z / 4 = 100 – Z donde Z = 80.
Encontrado Z calculamos z = Z / 4 = 80 / 4 = 20.

Con los datos obtenidos se seguirá encontrando:

Cálculo de rueda Cálculo del piñón

Dp = 8 x 80 = 640mm dp = 8 x 20 = 160mm

De = 640 + 2 x 8 = 656mm de = 160 + 2 x 8 = 176mm

Para ambas ruedas se tiene: e = 1.57 x 8 = 12.56 mm h = 2.166 8 = 17.32mm

L = 10 x 8 = 80mm
Tarea #1

. Cuantos dientes ha de tener una rueda dentada motriz que gira 200 rpm y que
estará engranada a otra rueda dentada de 40 dientes girando a 100 rpm. A.- ¿El
sistema es reductor o multiplicador. B.- ¿Hay cambio en el sentido del giro en el
segundo engranaje? C.- Calcular la relación de transmisión, Dp, De, dp, de, e, h,
L, E, M. Se tiene como datos el paso tanto de la rueda como el piñón (p =
15.7mm).

Relación de transmisión: N / n = z / Z = 100 / 200 = z / 40; z = 20 dientes, en

resumen, se tiene: Z = 40; z = 20.
Tarea # 2

. Considere un engranaje con dos ruedas de 40 y 100 dientes respectivamente. Si

la primera, que es la rueda motriz, gira a una velocidad de 5000rpm, calcular a que
revoluciones gira la otra rueda. ¿Cambia el sentido de giro?

a. Si ponemos en medio otra rueda de 80 dientes, ¿a qué velocidad se movería

ahora el tercer engranaje? ¿Qué cambiaría?

Procedimientos de Construcción.

Para fresar ruedas dentadas cilíndricas se coloca en la máquina fresadora

Universal una fresa del tipo representado en la figura siguiente:

Fresa Modular

Fig. 5

En cada fresa viene marcado su número, su módulo, la cantidad de dientes que

puede tener la rueda que se ha de tallar y la altura de éstos, el ángulo de presión
de la rueda.

En principio, el trabajo que se efectúa está indicado en la figura 6 a continuación:

R es la rueda que se ha de tallar y F es la fresa modular que está colocada
perpendicularmente a la rueda. Esta se desplaza en el sentido longitudinal
indicado por la flecha, mientras la fresa corta, girando según indica la flecha
superior, a gran velocidad sobre su eje de posición fija en el espacio, el diente
puede ser terminado en una o dos pasadas de corte según la magnitud del
módulo.

Cuando el metal es muy duro, cuando el módulo es superior a 4, si la máquina no

tuviera mucha solidez, convendría cortar cada diente de la rueda en dos pasadas.
En la primera pasada se forma uno por uno el hueco de todos los dientes con una
fresa de desbastar, hasta una profundidad menor que la calculada. Esto facilita el
trabajo de la fresa ordinaria de perfil, que efectúa una segunda pasada para cada
diente, terminándolo a la profundidad deseada.

El perfil de la fresa de desbastar puede ser cualquiera, la cuestión es que con su

forma no llegue a dejar terminados los flancos de los dientes.

Además de la pasada para desbastar, conviene efectuar dos pasadas de acabado

para ruedas de modulo superior a 8, porque así se obtiene mayor exactitud.

Cuando se trata de fresar ruedas de gran diámetro, las máquinas comunes tienen
el inconveniente de que la altura de las puntas, o sea del eje de trabajo, es
pequeña y por consiguiente no es posible realizar el fresado como se ve la figura.
En este caso se sujeta la rueda al mandril del aparato divisor, cuya punta se ha
levantado hasta los 90° de su posición ordinaria, y la fresa entonces corta la rueda
de lado, mientras ésta avanza automáticamente en sentido vertical. Cuando se
trabaja de esta forma, la viruta arrancada no se deposita entre los dientes y, por lo
tanto, no estorba en el trabajo de la fresa.

Fig. 6
Elección de la Fresa. La fresa destinada a formar los dientes de la rueda debe
tener igual módulo que ésta. Dos ruedas de distintos números de dientes tienen un
perfil algo diferente, aunque sea del mismo módulo.

En rigor se necesitaría entonces una fresa distinta para cada una de las ruedas del
mismo módulo. Pero la práctica ha demostrado que la diferencia de perfil es
despreciable en dos ruedas cuyos números de dientes están comprendidos entre
ciertos números consecutivos.

De acuerdo con esto, para cada módulo hasta el 10 se fabrican juegos de ocho
fresas distintas, que pueden cortar todas las ruedas del mismo módulo. Fig. (7a,
7b, 7c) Para cada módulo superior a 10, se fabrica un juego de 14 fresas distintas.

Para módulo hasta 10 se fabrican juegos de ocho fresas diferentes.

Fig. 7a

Fig. 7b
Fig.7c

Estas fresas, lo mismo que las de ahondar, deben ser perfil constante.
(Llamaremos indiferentemente desbastar o ahondar la acción de gastar, debilitar o
profundizar la pieza en trabajo para formar un hueco. La fresa de ahondar se
construye desde el módulo 4, a razón de una por cada número hasta el 20.

TABLA DE MÓDULOS Y PASOS UNIFICADOS PARA ENGRANAJES

La norma, nos indica que el M (0.5 a 20), el ángulo de presión de diente es de

20°.

Su perfil de engrane debe ser tal que proporcione una acción, suave, uniforme y
que posea todavía una resistencia suficiente. La forma de este perfil esta dada por
la curva del diente su resistencia está determinada por el ángulo de presión que
permite la aplicación y distribución de la presión de un diente sobre otro,
normalmente este ángulo es de 20°, aunque también se usa 14 1/2°, 15° y 25°
Operaciones para el fresado. – Suponiendo que ya se han calculado las
dimensiones de una rueda, se efectuará su construcción siguiendo
ordenadamente las siguientes operaciones:

1. Se prepara el cuerpo de la rueda torneando un disco del metal exigido

hasta que tenga el diámetro exterior calculado y la altura que corresponda
al largo que van a tener los dientes.
2. Como herramienta se elige una fresa del mismo módulo que la rueda que
se construye y del número que corresponda a la cantidad de dientes que
deba tener.
3. Centrar la fresa. – En el eje correspondiente de la máquina se fija la fresa
elegida, de tal manera que durante el trabajo permanezca en un plano
vertical que pase por el eje de trabajo, o sea por la línea entre puntas PC.
Fig. 8
Para comprobar esto se levanta la ménsula o carro vertical y se desplaza el
carro transversal con la mesa hasta que la contrapunta C se coloque
tocando la periferia de la fresa en su plano medio o de simetría, lo cual se
verifica a ojo.
Para facilitar esta operación, algunas fresas tienen marcado en el frente de
sus dientes una raya que indica la situación del plano medio.

P C

Fig. 8
Una vez centrada la fresa, debe inmovilizarse el carro transversal, para que
durante el corte no cambie de posición del eje de trabajo. A este fin se acciona la
correspondiente palanca de embrague.

Para que los dientes resulten con un perfil enteramente simétrico y con el espesor
calculado, debe hacerse la operación indicada con toda delicadeza. Por la misma
razón debe ajustarse la fresa sobre su eje, de tal manera que gire sin oscilación.

4. Se fija el cuerpo de la rueda en construcción sobre una barra, de tal manera

que éste perfectamente centrada y no se desajuste durante el corte, la barra de
trabajo se apoya por un extremo en la contrapunta C y por el otro se ajusta a la
punta P del aparato divisor, por intermedio de una brida.

Si se fijaran varias ruedas sobre una misma barra podría curvarse ésta. La
curvatura es producida por los cubos de las ruedas que aprietan la barra,
especialmente cuando no son paralelos las caras laterales de estos cubos que
permanecen ajustadas unas contra otras.

5. Se inmoviliza el plato divisor, por medio del tope de retención que lo sujeta al
cuerpo del aparato, se dispone el índice y el compás, de modo que al girar el
índice toda abertura del compás, el eje de trabajo, o sea la rueda, dé la fracción de
vuelta correspondiente al recorrido de un lleno de diente.

6. Debe colocarse el banco a la altura necesaria para que al hacer una pasada
resulte exactamente la profundidad del diente, Para esto se desplaza a mano la
mesa contra la fresa y se levanta el banco o ménsula, hasta que la cabeza de la
rueda toque tangencialmente la circunferencia exterior de la fresa.

En seguida se vuelve la mesa hacia atrás sin variar en altura y se levanta

definitivamente la ménsula la cantidad h de milímetros que debe tener de
profundidad del diente. Eso se hace por medio de la manivela y el disco dividido
que lleva el tornillo patrón para el avance vertical.

Cuando el módulo del diente es mayor de 8, conviene obtener su profundidad

exacta en dos pasadas. En este caso se hace la primera pasada sin cuidarse de la
profundidad, y antes de efectuar la segunda pasada, por medio del avance
vertical, se regula a mano la colocación de la mesa para conseguir la profundidad
definitiva.

Podría también procederse así: Con un calibre de profundidad se marca la altura

exacta que debe tener el diente. En la primera pasada se cortan los dientes hasta
una profundidad algo menor que la anotada. Una vez hecho el hueco, se coloca el
calibre para observar la cantidad de milímetros que faltan para obtener la
profundidad exacta, Esta diferencia se hace levantar la ménsula por medio del
avance vertical.

En este caso, se establece la profundidad de los dientes por medio del tornillo
patrón longitudinal.

7. Se pone en marcha la transmisión de la máquina, teniendo cuidado de dar a la

fresa y a la pieza velocidades que estén de acuerdo con las consideraciones
expuestas.

Conviene dirigir el avance de la mesa según la dirección “contrapunta a punta”,

porque el lado de la primera hay más espacio y por lo tanto más libertad de
movimientos para el operador.

La mesa que lleva el eje de trabajo avanza automáticamente mientras la fresa gira
formando el hueco del diente.

Mientras se fresa un diente, el manubrio del aparato divisor está inmóvil; por lo
tanto, el eje de trabajo no gira.

Cuando ya se ha formado el hueco de un diente, se vuelve la mesa hacia el punto

de partida, se mueve el índice para dejar pasar un lleno de diente y, procediendo
como antes, se forma un segundo hueco; y así sucesivamente.

Téngase la precaución de bajar el banco cuando se vuelve atrás la mesa, porque

de lo contrario habría el peligro de que los flancos fresados fueran tocados y
gastados por la fresa si se produjera algún movimiento.

Observaciones:

a. Ya se ha dicho que a veces conviene efectuar una pasada previa de desbaste.

En estos casos se prepara la rueda cortando todos sus dientes con la
correspondiente fresa de desbastar y en seguida se procede a su terminación,
efectuando las operaciones 2 a 7 anteriormente indicadas.

Cuando se fresa cada diente en dos o más pasadas, se tiene la ventaja de que, si
se ha producido algún pequeño error al manejar el aparato divisor, el operador se
da cuenta y puede corregir al efectuar la pasada definitiva de acabado.

b. Cuando se quiera con toda exactitud una rueda de gran número de dientes y no
se tiene la seguridad de que éstos resulten con el espesor calculado (por ejemplo,
sí la fresa gira con un pequeño juego o bien si no está exactamente centrada),
puede procederse de la siguiente manera a fin de repartir el error:
En lugar de fresar los dientes unos a continuación de los otros, fresan de 4 en 4 o
de 5 en 5. Por ejemplo, tratándose de una rueda que debe tener 120 dientes, se
fresan de 5 en 5; es decir, se forma un hueco y en seguida, por medio del divisor
se dejan pasar 5 llenos. De esta manera, para formar todos los dientes, el eje de
trabajo deberá cumplir 5 vueltas.

Pero, procediendo así, en lugar de arreglar el plato divisor para dar la rotación
ordinaria 40/120, debe arreglarse para efectuar una rotación 5 veces mayor, es
decir 200/120 = 1 y 16/24.

Sabemos que esto significa dar cada vez al índice una vuelta entera y desplazarlo
sobre 16 agujeros de la circunferencia de 24.

Ejemplo del procedimiento: Cálculo y construcción de una rueda dentada

que deberá tener 60 dientes de módulo 2.

a). Cálculo:

Dp = 60 x 2 = 120mm; De = 120 + 4 = 124mm; e = 1.57 x 2 = 3.14mm;

h = 2.166 x 2 = 4.33mm; L = 10 x 2 = 20mm

b) Construcción:

1- Se tornea el cuerpo de la rueda completamente cilíndrico hasta que tenga

124mm de diámetro y 20mm de altura.

2- Se elige una fresa de módulo 2 y número 7, que sirve para cortar ruedas
dentadas que tengan entre55 y 134 dientes.

3- Se fija en su eje la fresa elegida y se centra con respecto a la línea de las PC.
En seguida se inmoviliza el carro transversal.

4- Se fija la rueda que se ha de fresar entre el aparato divisor y la contrapunta.

5- Para cada diente que se va a fresar se debe dar el eje de trabajo 1/60 de vuelta,
para lo cual el índice del plato divisor deberá dar 40/60 vueltas, o lo que es igual
20/30. Para ello es necesario inmovilizar, el plato divisor, colocar el índice en la
circunferencia de 30 agujeros y abrir el compás de tal manera que comprenda
entre sus brazos 20 + 1, es decir, 21 agujeros de la misma circunferencia 30.

Suponemos que se dispone del plato divisor ya usado para los ejemplos resueltos.

6- Se levantará el banco con la rueda que se trabaja, de modo que la profundidad

de la fresadura resulte de 4.33mm.
Para ello supongamos que el tornillo patrón, que gobierna el movimiento vertical
de la ménsula, tenga 6mm de paso y que el disco divisor, que lleva fijo el eje de
este, tiene 60 divisiones. Quiere decir que dando vuelta una división, la ménsula
se levantará 6 mm / 60, o sea 0.1mm. Por consiguiente, para levantar el banco
4.33 habrá que pasar 4.33/0.1 = 43.3 divisiones, es decir, dar a la manivela del
mando vertical una fracción de vuelta correspondiente al paso de 43.3 divisiones
del disco, frente al índice fijo en la ménsula.

7- Se pone en marcha la transmisión y se procede al fresado de los dientes,

cuidando de que al terminar cada hueco se dé exactamente a la rueda la rotación
correspondiente por medio del índice del aparato divisor.

Hemos supuesto en este ejemplo que, siendo el módulo pequeño, convenía

fresar cada diente en una sola vez, es decir, sin necesidad de una pasada
previa de desbaste.

CÁLCULO Y CONSTRUCCIÓN DE RUEDAS CILÍNDRICAS CON DIENTES

HELICOIDALES.

Ventajas de un engranaje helicoidal respecto a un engranaje recto: - transmiten

más potencia, transmiten más velocidad; son más silenciosos y son más
duraderos.

Desventajas de una rueda helicoidal respecto a un engranaje recto: - Sus costos

de fabricación son más altos; necesitan de un mayor engrase y mantenimiento.

a) Cálculo.

Formulación de fórmulas.

Consideremos una rueda helicoidal cuyos dientes formen un ángulo (α) con
respecto al eje de esta.

Las dimensiones de este tipo de rueda se calculan casi de la misma manera que
para las ruedas de dientes rectos.

Pero antes de hacer cálculos conviene notar que en las ruedas helicoidales se
tienen dos pasos distintos: el paso normal, que llamaremos (pn) y el paso oblicuo
o circular, que llamaremos (po) Fig. 9
Fig. 9a

Fig. 9b
pn
El paso normal se mide
perpendicularmente po a la hélice que
forman los dientes. Lo mismo que en los
engranajes rectos, este paso indica la
distancia entre dos huecos
consecutivos.

El paso oblicuo se mide según una

circunferencia primitiva paralela a
la base plana de la rueda. En la siguiente fig.9c representa el (po o pc)

Fig. 9c

Por la adición de los sucesivos pasos oblicuos se debe obtener evidentemente la

longitud de la circunferencia primitiva de la rueda; de modo que: circunferencia
primitiva = Z x po.

Los dos pasos se relacionan entre sí por la siguiente fórmula: pn = po x cos α.

Fig. 9d

Demostraremos la exactitud de esta fórmula.

En la fig.9d, se ve que el paso normal, el paso oblicuo y la hélice de un diente

forman un triángulo rectángulo, que para mayor claridad se ha dibujado
separadamente. Por trigonometría se sabe que: en todo triángulo rectángulo un
cateto es igual al coseno del ángulo adyacente multiplicado por la hipotenusa,
tenemos lo siguiente cos α = pn / po donde pn = po x cos α.

A un paso dado corresponde un cierto módulo; así, al paso normal pn debe

corresponder un módulo pn / 3.14 que llamaremos módulo normal (Mn).

De la misma manera al paso oblicuo po corresponde un módulo po / 3.14 que

llamaremos módulo oblicuo (Mo).

Resumiendo, tenemos: pn = 3.14 x Mn; po = 3.14 x Mo; remplazando a la

formula pn = po x cos α. Se tiene:

Mn = Mo x cos α (1)

Mo = Mn / cos α (2)

Los dientes helicoidales presentan siempre el mismo perfil perpendicularmente a

su dirección. Por eso el módulo de la fresa que va a cortar dientes helicoidales
debe ser igual al módulo normal de éstos.

Fórmulas para determinar las dimensiones de la rueda. - Las dimensiones del

diente se miden perpendicularmente a su dirección, es decir, de acuerdo con el
módulo normal. Por lo tanto, el espesor, la altura de los dientes y el diámetro
exterior de la rueda se calculan por medio del módulo normal, de la misma manera
que en los engranajes rectos.
Pero el diámetro primitivo se calculará con el módulo oblicuo.

En efecto, dijimos antes que: circunferencia primitiva = Z x po; de donde:

La circunferencia primitiva = Dp x 3.14 se tiene que:

Z x po = Dp x 3.14; despejando Dp = Z x po / 3.14 resolviendo Dp = Mo x Z. (3).

Según la fórmula encontrada, ya no es posible obtener para el diámetro primitivo

un número rigorosamente exacto, porque el módulo oblicuo tampoco lo es, puesto
que para obtenerlo se opera con el coseno, que es un decimal inexacto.

En resumen, las fórmulas que deben emplearse son:

Mn = Mo x cos α (1)

Mo = Mn / cos α (2)

Dp = Mo x Z. (3).

Z = Dp / Mo (4)

De = Dp + 2Mn (5)

Dp = De – 2Mn (6)

e = 1.57 Mn (7)

h = 2.166 x Mn (8)

# de la fresa = Z / (cos α)3 (9)

Pe = 3.14 x Dp / tang α (10)

E = Mo (Z + z) / 2 (11); Para ruedas helicoidales de ejes paralelos.

E = Dp + dp/ 2 = (Mo x Z + mo x z) / 2 (12); Para ruedas helicoidales de ejes que se cruzan.

Problemas Resueltos.

Problema 1. – Calcular las dimensiones de una rueda helicoidal de 40 dientes,

módulo normal 10 y ángulo de inclinación de 20°.

Z = 40; Mn = 10; α = 20°; cos 20° = 0.939

Mo = Mn / cos α = 10 / 0.939 = 10.65 mm

Dp = Mo x Z = 10.65 x 40 = 426 mm

De = Dp + 2Mn = 426 + 2 x 10 = 446 mm

e = 1.57 Mn = 1.57 x 10 = 15.7 mm

h = 2.166 x Mn = 2.166 x 10 = 21.66mm

Pe = 3.14 x Dp / tang α = 3.14 x 426 / tang20° = 598

3
# de la fresa = Z / (cos α) = 40 / (cos 20°)3 = 48, le corresponde la número 6; ( 35
hasta 54).

Problema 2. – Calcular una rueda helicoidal de 46 dientes y 18° de inclinación

cuyo diámetro primitivo tenga por los menos 180mm.

Para 180mm de diámetro primitivo el módulo oblicuo debería ser: Dp = Mo x Z;

Mo = Dp / Z = 180 / 46 = 3.91 a éste correspondería un módulo normal:

Mn = Mo x cos α = 3.91 x cos 18° = 3.91 x 0.951 = 3.72.

Debiendo tener la rueda un módulo normal exacto, para ser cortada por las fresas
que se venden en el comercio, conviene adoptar el módulo normal 4 que existe y
superior a 3.72.

En esta forma el problema queda planteado con los siguientes datos:

Mn = 4; Z = 46; α = 18°

Obtendremos:

Mo = Mn / cos α = 4 / cos18° = 4.206 mm

Dp = Mo x Z = 4.206 x 46 = 193.48 mm

De = Dp + 2Mn = 193.48 + 2 x 4 = 201.48 mm

e = 1.57 Mn = 1.57 x 4 = 6.28 mm

h = 2.166 x Mn = 2.166 x 4 = 8.66 mm

Pe = 3.14 x Dp / tang α = 3.14 x 193.48 / tang18° = 1870 mm

# de la fresa = Z / (cos α)3 = 46 / (cos 18°) 3 = 53 le corresponde la número 6; ( 35

hasta 54).

Se ve que el diámetro primitivo resulta algo mayor que el mínimo exigido.

Elección de la Fresa. – Para cortar dientes helicoidales se emplean las mismas

fresas que se usan para dientes rectos Fig.5. El módulo de la fresa debe ser igual
al módulo normal de la rueda en construcción.
El número de la fresa debe ser tal que sirva para cortar un número imaginario de
dientes determinado por la siguiente fórmula:
3
# de la fresa = Z / (cos α)

En la que Z es el número de dientes que tendrá la rueda y α el ángulo de

inclinación de estos.

Según esta fórmula, el número de la fresa que se elige para cortar dientes
helicoidales debe ser mayor que el de la fresa elegida para cortar la misma
cantidad de dientes rectos.

Esto puede explicarse por lo siguiente: Cuando mayor es el ángulo α, tanto más
se acerca la forma de la rueda a la de un tornillo sin fin y en consecuencia el perfil
de sus dientes se hace cada vez más semejante al de los dientes de una
cremallera.

Se sabe (Pag.18) que para fresar cremalleras se emplea la fresa del número más
elevado (número 8).

Problema 3. – ¿Qué fresa se elegirá para cortar una rueda helicoidal de 50

dientes cuyo módulo es 3,5 y el ángulo de inclinación 45°?

# de la fresa = Z / (cos α)3 = 50 / (cos 45°)3 = 148 dientes.

Por consiguiente, deberemos elegir una fresa de módulo 3.5 y del número 8 que
sirve para cortar ruedas rectas de 135 y más dientes hasta la cremallera.

Paso de la hélice que forman los dientes. – Consideremos el cilindro primitivo

de la rueda (fig.10) y sobre su superficie prolonguemos una vuelta completa la
hélice de uno de los dientes r que tendrá un Pe.

Para calcularlo desarrollemos en el papel la superficie cilíndrica primitiva y la

hélice considerada. Este desarrollo se dispondrá formando un triángulo rectángulo
como muestra el dibujo aparte. Un cateto es el desarrollo de la circunferencia
primitiva, o sea 3.14 x Dp, el otro cateto es el paso buscado y α es el ángulo de
inclinación de la hélice.

Por trigonometría se sabe que: en todo triángulo rectángulo un cateto es igual a la

tangente del ángulo opuesto multiplicada por el otro cateto. Por consiguiente, se
tiene que 3.14 x Dp = tang α x Pe, de donde resulta:

Pe = 3.14 x Dp / tang α (10).

 α

= Pe

Fig. 10

Según esta fórmula, para calcular el paso de la hélice se divide la longitud de la

circunferencia primitiva de la rueda por la tangente del ángulo de inclinación de la
misma hélice con respecto al eje.

Problema 4. – ¿Cuánto medirá el paso de la hélice que forman los dientes de una
rueda helicoidal cuyo diámetro primitivo mide 120mm y el ángulo de inclinación
24°?. Tenemos:

Dp = 120 mm; α = 24°; tang 24° = 0.445

Por lo tanto; Pe = 3.14 x Dp / tang α = 3.14 x 120 / 0.445 = 846 mm

Problema 5. – ¿Qué paso tendrá la hélice que forman los dientes de una rueda de
7 pulgadas de diámetro primitivo y 8° de inclinación?

Operando con pulgadas el paso resultará expresado en la misma medida. Así

tendremos:

Pe = 3.14 x Dp / tang α = 3.14 x 7 / 0.14 = 156 pulgadas

Observaciones.

a.- Se llama paso de una hélice la distancia lineal entre dos espiras consecutivas.

 Una hélice es derecha cuando asciende de izquierda a derecha al mirar la

rueda por su base plana. Por ejemplo, la hélice que forman los dientes
representado en la fig.9b.
 Una hélice es izquierda cuando en las mismas condiciones asciende hacia
la izquierda. Se tiene un ejemplo en la fig.9a y 10.

b.- Comparando la fig.10 con la fig.****ojo69***** se nota que el diente de la

rueda helicoidal puede considerarse como un filete de un tornillo de varias
entradas. (Véase el tema siguiente)

La diferencia consiste en que la rueda helicoidal es corta, por lo cual el diente no

llega a dar una vuelta sobre el cilindro primitivo. Debido a esto, no se puede medir
el paso Pe; pro hay el recurso de calcularlo por medio de desarrollo indicado.

c.- Al hablar de la hélice de una rueda o de un tornillo se entenderá que se trata de

la hélice media, que es la que corresponde al cilindro primitivo.

Par de ruedas que engranan. – En las ruedas helicoidales se han considerado

ruedas helicoidales de ejes paralelos y ruedas helicoidales de ejes que se cruzan.

Ruedas helicoidales de ejes paralelos.

E

H. Derecha,
H. Izq.

E = Mo (Z + z) / 2 (11); Para ejes paralelo

Fig.11

Para que el engrane sea correcto, si las ruedas están montadas sobre ejes
paralelos Fig. 11, los módulos normales deben ser iguales en ambas y sus
ángulos de inclinación iguales, pero de sentido contrario, o sea: uno a derechas y
el otro a izquierda. Por lo tanto, sus módulos oblicuos resultan también iguales. Su
valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión,
los datos orientativos de este ángulo son los siguientes: - Velocidad lenta: α = (5° -
10°); Velocidad normal: α = (15° - 25°); Velocidad elevada: α = 30°.

Ruedas helicoidales de ejes que se cruzan.

Si los ejes se cruzan, la suma de los ángulos de inclinación debe ser igual al
ángulo formado entre los ejes Fig.12 y 13. Pero las hélices de los dientes tienen,
el mismo sentido en ambas ruedas: o las dos son izquierda, o las dos son derecha

Fig. 12.

Cuando en este caso se hace la inclinación de los dientes distinto valor para
ambas ruedas, los módulos normales deben ser iguales; pero los módulos
oblicuos resultan distintos, puesto que el valor del coseno α es distinto para cada
rueda.

De esta manera, si dos ruedas de ángulos axiales distintos engranan sin variar el
número de vueltas tendrán la misma cantidad de dientes; pero como sus módulos
oblicuos son distintos, también resultarán distintos sus diámetros primitivos.

Por la misma razón, en dos ruedas de ángulos axiales distintos cuya relación de
transmisión es, por ejemplo, 1/6 los números de dientes respectivos estarán en la
misma relación 1/6, pero sus diámetros primitivos estarán en una relación distinta,
como puede comprobarse en el problema 7.

Cuando los ángulos de inclinación son iguales en las dos ruedas, los módulos
oblicuos resultan también iguales.
Como en el caso de los engranajes rectos, la distancia entre los ejes de dos
ruedas helicoidales está dada por la siguiente fórmula:

E = Dp + dp/ 2 = (Mo x Z + Mo x z) / 2 = Mo (Z + z) / 2

90°

Fig. 13.

E = Dp + dp/ 2 = (Mo x Z + mo x z) / 2 (12); Para ejes que se cruzan

Problema 6. – Un par de ruedas helicoidales que deban montarse sobre dos ejes
paralelos, tendrán respectivamente 20 y 40 dientes, fig.11. Calcular sus
dimensiones, sabiendo que el módulo normal debe ser en ambas igual a 3 y la
inclinación de los dientes 15°.

Parámetros del problema: Módulo oblicuo (igual para ambas)

Mn = Mo x cos α donde: Mo = Mn / cos α = 3 / cos15° = 3.106

z = 20; Z = 40; Mn = 3; α = 15°

Cálculo Rueda Mayor. Cálculo Rueda Menor (Piñón)

Dp = Mo x Z = 3.106 x 40 = 124.24mm. dp = Mo x z = 3.106 x 20 = 62.12mm

De = Dp+2Mn = 124.24 + 2x3 = 130.24mm. de = dp+2Mn = 62.12+2x3 = 68.12mm

Pe = 3.14 x Dp / tang α pe = 3.14 x dp / tang α

Pe = 3.14 x 124.24 / tang 15° = 1456mm pe = 3.14 x 62.12 / tang15° = 728mm

3
# fresa Rueda: Z / (cos α)3 = 40 / (cos 15°) = 44, la fresa es la # 6 entre (35 - 54).
3
# fresa Piñón: z / (cos α)3 = 20 / (cos 15°) = 22, la fresa es la # 4 entre (21 - 25).

Para ambas ruedas.

e = 1.57 Mn = 1.57 x 3 = 4.71mm h = 2.166 x Mn = 2.166 x 3 = 6.50mm

E = Mo (Z + z) / 2 = 3.106 (40 + 20) / 2 = 93.18 mm

Relación de transmisión: NZ = nz; N / n = z / Z = 20 / 40 = 1 / 2

Relación de transmisión: 1 / 2.

Problema 7. – Calcular un par de ruedas helicoidales, cuyos ejes se cruzan en

ángulo recto siendo sus números de dientes respectivos 10 y 40. Fig. 14. Se
desea que el módulo normal de ambas ruedas sea 4 que los dientes de la mayor
estén inclinados a 30°.

Los ejes forman entre sí un ángulo de 90°; por lo tanto, la inclinación de los
dientes del piñón debe ser de: (90° - 30°) = 60°.

Se tendrá:

Cálculo Rueda Mayor.

Z = 40; α = 30°; Mn = 4; Mo = Mn / cos α = 4 / cos 30° = 4.62

Dp = Mo x Z = 4.62 x 40 = 184.80 mm

De = Dp + 2Mn = 184.80 + 2x4 = 192.80 mm

Pe = 3.14 x Dp / tang α = 3.14 x 184.80 / tang 30° = 1005 mm.

Cálculo Rueda Menor (Piñón)

z = 10; α = 60°; Mn = 4; Mo = Mn / cos α = 4 / cos 60° = 8

dp = Mo x z = 8 x 10 = 80.00 mm

de = dp + 2Mn = 80 + 2 x 4 = 88.00 mm

pe = 3.14 x dp / tang α = 3.14 x 80 / tang 60° = 145mm

Para ambas ruedas.

e = 1.57 Mn = 1.57 x 4 = 6.28mm h = 2.166 x Mn = 2.166 x 4 = 8.66mm

E = Dp + dp / 2 = (184.80 + 80.00) / 2 = 132.40 mm

Relación de transmisión: NZ = nz; N / n = z / Z = 10 / 40 = 1 / 4

Relación de transmisión: 1 / 4.

Nota: La rueda menor (Piñón) será motriz o conductora, porque tiene mayor
ángulo axial. La conducida, rueda mayor reducirá el número de vueltas a la
cuarta parte.
Problema 8. – Calcular el máximo número de dientes en una determinada masa
de material (ST-37; Bronce; Aluminio; hierro Fundido, ect.) tanto en la rueda
helicoidal, como en el piñón.

Dado los siguientes datos dimensionar el par de engranajes de dientes inclinados

o helicoidales, cuyos ejes son paralelos.

Cálculo para la Rueda.

De masa = 81.2 mm; Módulo Normal (Mn = 2); α = 15°.

Para la realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos:

a- Se establece la fórmula que ha de permitir determinar el máximo número de

dientes, utilizando para ellas fórmulas ya existentes. Sabemos que:

Dp = Mo x Z

De = Dp + 2Mn tenemos Dp = De - 2Mn igualando (Dp); queda

Mo x Z = De - 2Mn, como se tiene que: Mo = Mn / cos α se remplaza en la

fórmula anterior y se tiene: Mn / cos α x Z = De - 2Mn, sustituyendo a Z se

tiene que: Z = Cosα x (De / Mn - 2) = cos15° x (81.2 / 2 – 2) = 37.2 dientes

Se adopta: Z = 37 dientes.

Habiendo encontrado un número máximo de dientes se procede a realizar un

recalculo de la rueda con los datos completos.

Mn = 2 Z = 37 dientes α = 15°

Mo = Mn / cos α = 2 / cos15° = 2.0705

Dp = Mo x Z = 2.07 x 37 = 76.60 mm

De = Dp + 2Mn = 76.60 + 2 x 2 = 80.60 mm

Cálculo para el Piñón

Para realizar el cálculo del piñón se procede de la misma manera que para la
rueda, siguiendo los mismos pasos.

Datos.

(de) masa de piñón = 51.5 mm; Módulo Normal (Mn = 2); α = 15°.

b- Siguiendo los mismos procedimientos anterior tenemos:

dp = Mo x z

de = dp + 2Mn tenemos dp = de - 2Mn igualando (dp); queda

Mo x z = de - 2Mn, como se tiene que: Mo = Mn / cos α se remplaza en la

fórmula anterior y se tiene: Mn / cos α x z = de - 2Mn, sustituyendo a z se

tiene que: z = Cos α x (de / Mn - 2) = cos15° x (51.5 / 2 – 2) = 22.94 dientes

Se adopta: z = 22 dientes.

Habiendo encontrado un número máximo de dientes se procede a realizar un

recalculo del piñón con los datos completos.

Mn = 2 z = 22 dientes α = 15°

Mo = Mn / cos α = 2 / cos15° = 2.0705

dp = Mo x z = 2.07 x 22 = 45.54 mm

de = dp + 2Mn = 45.54 + 2 x 2 = 49.54 mm

Para ambas ruedas se tiene:

h = 2.166 x Mn = 2.166 x 2 = 4.33 mm

hr. (Altura de la raíz del diente) = 1.17 x Mn = 1.17 x 2 = 2.34 mm

hc. (Altura de cabeza del diente) = Mn = 2 mm

pc. (Paso circular) = 3.14 x Mn = 3.14 x 2 = 6.28 mm

pa. (Paso aparente) = pc / cos α = 6.28 / cos 15° = 6.50 mm

e. (Espesor del diente) = pc / 2 = 6.28 / 2 = 3.14 mm

e. (Espesor del diente) = 1.57 Mn = 1.57 x 2 = 3.14 mm

L = (Longitud del diente o ancho del diente) = (6 – 10) Mn = 10 x M n = 12.5 x 2

= 25mm

E = Mo (Z + z) / 2 = 2.0705 (37 + 22) / 2 = 61.10 mm

b) Construcción.

Después de calculadas las dimensiones de una rueda helicoidal se procede a su

fresado con máquina Universal, efectuando ordenadamente las siguientes
operaciones:

1.- Fijar y centrar la fresa. – Una vez elegida la fresa, según indicamos en la fig.
8b, se ajusta sobre su eje; éste, a la vez, se apoya en los correspondientes
cojinetes de la máquina.

En el centrado de la fresa con respecto a la línea de las puntas PC, se efectúa

como se indicó para los engranajes rectos.

2.- Fijar la rueda. – Esta operación se efectúa de la misma manera que al trabajar
engranajes rectos, colocando la rueda sobre la barra que se ajustará entre el
mandril del aparato divisor y la contrapunta. Figura. (14, 15)

Cuando se cortan dientes helicoidales, la fresa trabaja oblicuamente al eje de la

rueda, ejerciendo en consecuencia un fuerte empuje lateral que tiende a hacer
girar la rueda o la barra que la soporta, lo cual evidentemente puede ocasionar
errores en la forma del fresado. Por esta causa, muchas veces resultan los
engranajes deteriorados o con dientes que no responden al perfil deseado.

Para evitar este inconveniente, antes de comenzar el corte de los dientes debe
comprobarse si la rueda que se va a fresar y la barra que la soporta están bien
ajustada.

Si se quiere tener aún más seguridad, conviene hacer girar la fresa de manera que
al cortar recorra la hélice de los dientes en el mismo sentido en que se ha ajustado
la barra en el mandril. Se consigue con esto que el empuje lateral de la fresa tenga
por efecto apretar más la barra de trabajo contra el mandril, lo cual no es
perjudicial.

3.- Inclinar la mesa. Fig.14 – Para que los dientes resulten del perfil adecuado y
con la inclinación axial α deseada, la rueda O debe formar con respecto a la fresa
F ese mismo ángulo α.
Fig. 14.

Fig. 15.

Como el eje porta fresa está fijo, será necesario dar a la mesa esa inclinación
haciendo girar a mano la plataforma giratoria que le sirve de base. Esta plataforma
lleva una graduación de 0 a 45° que, pasando frente a una raya fija en el carro,
indica el número de grados que ha girado la mesa.

Cuando el ángulo axial sea mayor de 45°, ya no será posible inclinar la mesa
como hemos explicado.

En tal caso se adosa a la máquina un aparato universal para fresar verticalmente y

se coloca de manera que el eje porta fresa forme con el eje de la rueda el ángulo
α. En la Fig. 16, se ve la inclinación dada al eje portafresa para cortar una rueda
helicoidal del problema 7 del cálculo de rueda menor (piñón) donde α = 60°; por lo
tanto, el ángulo de inclinación de la fresa sería (90° - 60°) = 30° = α.

Fig. 16

4. – Disponer las ruedas de recambio entre el tornillo patrón longitudinal de

la mesa y el aparato divisor para que la hélice de los dientes resulte con el
paso calculado.

Cuando se fresan engranajes rectos, la mesa que lleva el eje de trabajo avanza
automáticamente en dirección rectilínea y horizontal, resultando los dientes rectos,
Fig. 6. Pero cuando se quieren obtener los dientes helicoidales, al mismo tiempo
que avanza la mesa debe girar el eje de trabajo, o sea el engranaje, para que sus
dientes resulten cortados en forma de hélice y con el paso deseado.

Para conseguir este resultado debe emplearse un aparato divisor universal cuyo
eje de puntas esté movido por el tornillo patrón que dirige el avance longitudinal de
la mesa, en la forma indicada por el esquema de la fig.14.

F es la fresa, PC el eje de trabajo, O la rueda que se ha de fresar, H la rueda

dentada que engrana con el tornillo F del aparato divisor, R las ruedas de
recambio que se montan unas en el eje e del aparto divisor y la otra en el eje del
tornillo patrón t longitudinal de la mesa.

El eje e termina por un extremo en la rueda cónica S que engrana con la corona
dentada fija al plato divisor. Además, el tope de rotación K que inmoviliza el plato
cuando se fresan dientes rectos, ahora se deja libre porque es preciso que el plato
gire al fresar dientes helicoidales.

El mecanismo que describimos ahora funciona así; mientras se está fresando un

diente, el tornillo t que avanza automáticamente, por intermedio de las ruedas de
recambio, mueve el e y éste hace girar el plato mediante la rueda cónica S. A su
vez el plato divisor hace girar el eje de trabajo PC como ya sabemos.

De modo que la rotación continua del eje de trabajo, para producir la hélice de un
diente, depende del avance longitudinal que se dé a la mesa y de las ruedas R
que transmiten ese movimiento al eje de trabajo.

Lo importante es calcular entonces la cantidad de dientes que deben tener las

ruedas de recambio, para que, al girar el eje de trabajo, la hélice de los dientes
resulte exactamente con el paso deseado.

Para esto aplicaremos la siguiente regla:

La relación que debe haber entre el número de dientes de la rueda que ha de

montarse en el eje en el eje del tornillo patrón y el número de dientes de la rueda
que llevará el eje que mueve el plato divisor, se obtiene multiplicando el paso del
tornillo patrón por el número de dientes de la rueda dentada del aparato divisor y
dividiendo este producto por el paso de la hélice cuya construcción se desea o
sea: Pt x 40 / Pe = Z1 x Z3 / Z2 x Z4

Problema 9. – ¿Cómo se dispondrán las ruedas de recambio para obtener en una

barra una hélice de 18 pulgadas de paso? Se cuenta con una máquina
Norteamérica, cuyo tornillo patrón longitudinal tiene 4 filetes por pulgadas y la
rueda dentada del aparato divisor 40 dientes.

Ampliando la regla expuesta tendremos, expresando las medidas en pulgadas:

#. Dientes rueda en el eje tornillo patrón 1 / 4 x 40

=
#. Dientes rueda en el eje que mueve el plato 18

Pero 10 / 18 = 40 / 72.
Según esto podemos colocar en el eje t una rueda de 40 dientes y en el e una de
72.

Para este objeto toda máquina de fresar trae como accesorio una serie de ruedas
de recambio que permiten establecer cualquier relación de número de dientes y
por lo tanto cortar hélices de cualquier paso.

Así, la fresadora de este ejemplo tiene la siguiente serie de ruedas: 24, 28, 32, 40,
44, 48, 56, 64, 72, 86 y 100 dientes.

Cuando no se tengan cuatro ruedas que respondan exactamente a una relación

formada, se pondrán las ruedas de números más aproximados y así se obtendrá
una hélice de paso muy cercano a la pedida.

Problema 10. – En una fresadora alemana cuyo tornillo patrón longitudinal tiene
5mm de paso, se quiere construir una rueda helicoidal cuyos dientes deben formar
una hélice de 1680 mm de paso.

Supongamos que la rueda dentada del aparato divisor tiene 60 dientes y que se
dispone de la siguiente serie de ruedas de recambio: 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60,
70, 80, 90, 100 y 127 dientes.

Tendremos según la formulas:

Pt x 60 / Pe = Z1 x Z3 / Z2 x Z4 = 5 x 60 / 1680 = 300 / 1680

Como la relación 300 a 1680 es grande, conviene emplear un tren de engranajes

para obtenerla.

300 / 1680 = 30 / 168 = 30 /10 / 168 / 10 = 10 / 56 = (2 x 5) x 5 / (7 x 8) x 5 =

(25 x 2) x 2 / (35 x 8) x 2 = (25 x 4) x 10 / (70 x 8) x 10 = 25 x 40 / 70 x 80.

En la Fig. 17, se aprecia el tren representativo del par de ruedas, según las
condiciones dadas del problema.
Fig. 17.

Es decir que partiendo del eje del tornillo patrón las ruedas conductoras tendrán
25 y 40 dientes y las conducidas 70 y 80 respectivamente.

Se puede apreciar en la Fig. 17, que en el eje t se monta la rueda de 25 dientes,

que se hará engranar con la de 70 dientes que se monta en el eje intermedio i.
Sobre este mismo eje se coloca la rueda de 40 dientes y se hace engranar con la
de 80, que va acuñada en el eje e que mueve el plato divisor.

El eje intermedio i puede desplazarse sobre la ranura de la guía G o “cabeza de

caballo” con respecto a los ejes t y e, de modo que cualesquiera que sean los
números de dientes de las ruedas del tren, el engrane es siempre posible.

Problema 11. – En la máquina del ejemplo anterior disponer la transmisión de la

rueda de recambio para fresar una hélice de 45 pulgadas de paso.

Lo mismo que en los tornos, cuando con un tornillo patrón métrico se quiere
construir una hélice cuyo paso esté expresado en pulgadas, conviene disponer un
tren de transmisión en el que figure la rueda de 127 dientes. Así se obtendrá un
resultado exacto.

En efecto se tiene: Pt x 60 / Pe = Z1 x Z3 / Z2 x Z4 = 60 x 5 / 45”, donde una

pulgada es 25.4 mm, quedaría; 5 x 60 / 45 x 25.4 y multiplicando por, 5 tanto el
numerador y denominador la relación encontrada queda en:

Z1 x Z3 / Z2 x Z4 = 25 x 60 / 45 x 127

En estos casos la rueda de 127 dientes siempre se monta sobre el eje e.

Es decir que partiendo desde el eje del tornillo patrón debemos disponer como
conductores dos ruedas de 25 y 60 dientes respectivamente y como conducidas
dos de 45 y 127 dientes.

5.- Disponer el índice y el compás del plato de manera que al girar el índice
toda la abertura del compás el eje de trabajo, o sea la rueda de fresar, efectúe la
rotación necesaria paras dar lugar al paso de un lleno de diente.

6.- Levantar el banco a la altura necesaria para que resulte la profundidad del
diente de la cantidad de milímetros indicada por el cálculo.

Para eso se opera como en el caso de los engranajes rectos.

7.- Se pone en marcha la transmisión de la máquina y se procede al corte de

los dientes.

Se darán las velocidades convenientes a la fresa y a la mesa actuando sobre las

palancas de las correspondientes cajas de velocidades.

Conviene dirigir el movimiento de la mesa de izquierda a derecha, o sea según la

dirección contra punta a punta, como dijimos para las ruedas rectas.

Cuando se termine un diente debe bajarse un poco la ménsula y volver a la mesa

hacia atrás.

Como los dientes de la rueda son curvos, si no se baja previamente la ménsula, al

volver atrás la mesa hay peligro de que los dientes sean tocados por la fresa
cambiándose su perfil.

Se levanta de nuevo la ménsula a la altura necesaria; se da al índice del plato la

rotación precisa para el paso de un lleno y se procede al fresado de un segundo
hueco; y así sucesivamente.

Problema 12. – Rueda helicoidal de modulo normal 2, que tenga 120 dientes y
20° de inclinación.

Empezaremos una máquina de fresar universal cuyo tornillo patrón longitudinal

tenga 5 mm y la rueda H del aparto divisor 60 dientes.

a) Cálculo. – Aplicando las fórmulas estudiadas encontraremos:

Mo = Mn / cos α = 2 / cos20° = 2.129

Dp = Mo x Z = 2.129 x 120 = 255.48 mm

De = Dp + 2Mn = 255.48 + 2 x 2 = 259.48 mm

e = 1.57 Mn = 1.57 x 2 = 3.14 mm

h = 2.166 x Mn = 2.166 x 2 = 4.33 mm

Pe = 3.14 x Dp / tang α = 3.14 x 255.48 / tang 20° = 358.58 mm

La fresa determinada para cortar tendrá el módulo 2 y deberá servir fresar:

Z / (cos α)3 = 120 / (cos 20°) 3 = 144 dientes imaginarios.

Es decir, una fresa módulo 2 del número 8 que sirve para cortar ruedas de 135
dientes y cremalleras.

b) Construcción:

1-. Fijaremos en la máquina una fresa número 8 de módulo 2 y la centraremos con

respecto a la línea entre puntas PC.

2-. Tornearemos la rueda perfectamente cilíndrica hasta que tenga 259.48 mm de

diámetro exterior centrándola luego en el torno se le hará un agujero que permita
ajustarla en una barra que a su vez se coloca entre el aparato divisor y la
contrapunta.

3-. Daremos a la mesa una inclinación de 20° con respecto a su posición normal,

4-. Dispondremos las ruedas de recambio en el cabezal de la mesa de tal manera

que: Pt x 60 / Pe = Z 1 x Z3 / Z2 x Z4 = 5 x 60 / 360 = 5 x 6 x (10) / 3 x 12 x (10) =
5 x 60 / 30 x 12 = 5 x (7) x 60 / 30 x 12 x (7) = 35 x 60 / 30 x 84 = Z 1 x Z3 / Z2 x
Z4.

El tren de engranajes quedaría: Z1 x Z3 / Z2 x Z4 = 35 x 60 / 30 x 84.

Lo cual indica que las ruedas de recambio conductoras desde el tornillo tendrán 35
y 60 dientes y las conducidas tendrán 30 y 84 dientes respectivamente. En el eje
del tornillo patrón se pondrá la rueda de 35 dientes, que engranará con la de 30
montada en un eje intermedio; sobre éste se ajustará también la rueda de 60
dientes en engranará con la de 84, que va situada en el eje e que acciona el plato
divisor.

5-. Disposición del aparto divisor. Supongamos que el plato divisor tenga las
siguientes circunferencias de agujeros: 16, 18, 20, 23, 31, 37, 41 y 47.

60 /120, es la fracción de vuelta que se debe dar al manubrio del plato para que el
eje de trabajo gire el espacio correspondiente a un lleno de diente. Para eso, como
60 / 120 es igual a 10 / 20 se coloca el índice del manubrio frente a la
circunferencia de 20 agujeros y se abre el compás de tal modo que comprenda
entre sus brazos 10 + 1 = 11 agujeros.

6-. La altura del diente se calculó en 4.33 mm, por lo tanto, llevaremos el banco o
ménsula hasta que la rueda toque tangencialmente a la fresa; en seguida
trasladaremos la mesa hacia la izquierda sin variar la altura y levantaremos la
ménsula 4.33 mm, con lo cual tendremos la seguridad de que al fresar los dientes
resultarán con la profundidad calculada.

Para regular este levantamiento de la ménsula, operaremos sobre la manivela de

mando del avance vertical.

7-. Se pone en marcha la transmisión de la máquina y se procede a fresar como

ya se ha indicado.

Observación. - Para saber en qué caso conviene hacer una pasada de desbastado
y una o dos pasadas de acabado, téngase presente lo dicho anteriormente.
Fig.18.

MECANISMO DE TRANSMISIÓN, TORNILLO SIN FIN Y RUEDA DENTADA.

1.- Dimensiones del tornillo. – La transmisión de tornillo Sin Fin y su rueda, se

utiliza para transmitir movimiento entre ejes perpendiculares, además se utilizan
como mecanismos reductores, ya que acoplan relaciones de transmisión.

Este sistema transmite el movimiento circular entre ejes perpendiculares, de forma

silenciosa. Está formado por un tornillo sinfín, que actúa como eje motor, acoplado
con una rueda dentada, que actúa como eje conducido. Los dientes de la rueda
helicoidal están ligeramente inclinados para que se adapten a la rosca del tornillo
(por eso se llama corona helicoidal). Cada vuelta del tornillo hace que la rueda gire
el ángulo equivalente a un diente; de esta forma se consiguen grandes
reducciones de velocidad con poco espacio. Al ser un sistema de engranajes su
precio es alto al igual que su precisión en la transmisión de movimiento.

Una de las características de este sistema de transmisión es que no es reversible,

esto es un movimiento en el eje motor provoca un movimiento en el eje conducido,
pero el eje conducido no puede mover al eje motor. Al ser un mecanismo dentado,
también evita el deslizamiento entre ejes.

Para que un tornillo engrane en una corona helicoidal, la distancia entre dos filetes
(paso de rosca) debe ser igual que la distancia entre dos engranajes de la corona
helicoidal y la inclinación del diente en la corona debe ser igual que la inclinación
del filete en el tornillo.

Cuando el tornillo sinfín gira media vuelta, como se indica en la Fig.19, la corona
helicoidal gira en sentido contrario a las agujas del reloj, ya que el punto A del
tornillo sinfín pasará a la posición A' empujando hacia abajo el borde izquierdo de
la corona helicoidal.

Las fórmulas para emplear son las mismas que las empleadas en la transmisión
por engranajes, pero en este caso, el número de dientes del engranaje motor será
el número de filetes del tornillo sinfín. El número de dientes del engranaje
conducido será el número de dientes de la corona helicoidal.

Fig.19
Cuando una rueda dentada engrana con un tornillo sin fin, suponemos
teóricamente que el contacto se efectúa entre el cilindro primitivo de la rueda y el
cilindro primitivo del tornillo.

Se designará con Dp el diámetro primitivo que corresponde al cilindro primitivo de

la rueda, y con dp el diámetro primitivo que corresponde al cilindro primitivo del
tornillo.

El diámetro primitivo, el espesor del filete y, por consiguiente, el paso de un tornillo

sin fin, se calculan teniendo en cuenta la resistencia del material que la forma y el
esfuerzo que se desea transmitir. Este cálculo corresponde entonces, en parte, a
la “Resistencia de materiales” y de acuerdo con su resultado se construye el
tornillo en el torno o en la fresadora.

Consideremos un tornillo sin fin simple ya construido con el cual se quiere

engranar una rueda dentada para transmitir movimiento. El cálculo de la rueda
exige, como veremos en seguida, el conocimiento del paso y de la inclinación m
del tornillo con respecto a su base.
Para medir el paso, se ve qué cantidad de espiras hay en una longitud exacta
tomada sobre una generatriz del tornillo. Esa longitud, dividida por el número de
espiras comprendido, da la longitud correspondiente a una espira, o sea el paso.

Por ejemplo: Si en 40 mm hay cinco espiras, el paso del tornillo será 40 / 5 =

8mm.

Un tornillo de cuatro espiras por pulgadas tendrá un paso de ¼ de pulgada, o sea

de 25.4 / 4 = 6.35mm.

La inclinación del filete puede medirse con un calibre o un goniómetro.

El diámetro primitivo dp, el paso P y el ángulo m se relacionan entre sí por medio

de fórmulas que deduciremos a continuación.

Para esto desarrollemos en un papel Fig. 20, el cilindro primitivo del tornillo y
obtendremos así un triángulo rectángulo cuya hipotenusa es una espira de la
hélice media (decimos de hélice media, porque se considera la que corresponde al
cilindro primitivo), del tornillo, que se ha convertido en una recta inclinada, cateto
base es el desarrollo de la circunferencia primitiva. O sea 3.14 x dp, y el otro
cateto es el paso. La inclinación que tiene la espira en el desarrollo es igual al
ángulo m.

Se sabe por trigonometría que: en todo triángulo rectángulo un cateto es igual a la

tangente del ángulo opuesto multiplicado por el otro cateto

Fig. 20

En este caso tendremos entonces: P = tang m x 3.14 x dp.

Cambiando de miembro las cantidades en la fórmula anterior deduciremos:

dp = P / tang m x 3.14 y la tang m = P / 3.14 x dp

Problema # 1. – El diámetro primitivo de un tornillo mide 128 mm y el ángulo m
6°. ¿Cuánto valdrá el paso?

Empleando la fórmula correspondiente y sustituyendo en ella las letras por sus

valores dados obtendremos: P = tang m x 3.14 x dp = 0.1051 x 3.14 x 128 =
42.25mm.

Problema # 2. – Un tornillo tiene 3 espiras por pulgadas y la inclinación de su

filete es de 3°. ¿Cuánto medirá su diámetro primitivo?

El paso del tornillo es 1/3 pulgada; expresado en milímetros es 25.4 / 3 = 8.47

mm.

dp = P / tang m x 3.14 = 8.47 / tang 3° x 3.14 = 51.47mm

Problema # 3. – El paso de un tornillo mide 12 mm y el diámetro primitivo 54mm.

¿Cuál será la inclinación del filete?

tang m = P / 3.14 x dp =12 / 3.14 x 54 = 0.074; donde m = 4° 13’ 55’’

2.- Tornillo de filete múltiple. – En los tornillos de varios filetes o de “varias

entradas” se distinguen dos pasos Fig. 21.

a.- El paso entre filetes, que llamaremos p. Es la longitud de generatriz

comprendida entre la hélice media de un filete y la hélice media del filete siguiente.

b.- El paso del tornillo o de la hélice, que llamaremos P. Es el que forma la hélice
de un filete cualquiera al dar una vuelta entera, es decir, en una espira.

El paso P es lo que avanza el tornillo al dar una vuelta o al hacer pasar un diente
de una rueda que engrana.

En la Fig.21 se representa un tornillo de 4 entradas. Los filetes numerados 1, 2, 3,

y 4 se han desprendido del núcleo para que el lector pueda distinguirlos con más
facilidad.

Observando la figura se deduce lo siguiente; El paso P de un tornillo de n filetes

es igual a n veces el paso entre filetes; es decir: P = n x p. En el caso de la Fig.
21 tenemos: P = 4 x 18.15 = 72.60mm

En el caso particular de un tornillo simple se tiene: P = p (Fig. 20). Todas las

fórmulas deducidas del tornillo simple se refieren al paso de la hélice media de un
filete, es decir, al paso P.

Por lo tanto, podemos aplicarlas al caso de un tornillo de filete múltiple.

Fig. 21.

Problema #4. – Se quiere construir un tornillo de 3 entradas o filetes con una

inclinación de 14° y un diámetro primitivo de 48 mm. ¿Cuál será el paso?

P = tang m x 3.14 x dp = tang 14° x 3.14 x 48 = 37.57mm

P = n x p; donde p = P / n = 37.57 / 3 = 12.52mm

De este valor se deducirá el espesor y la altura del filete, como si se tratara de los
dientes de la rueda dentada.

Problema #5. – Se tiene un tornillo de 6 entradas cuyo paso entre filetes mide
25mm y su diámetro primitivo 95 mm. ¿Qué inclinación tienen los filetes con
respecto a la base del tornillo?

El paso de la hélice es: P = n x p = 6 x 25 = 150 mm, conociendo P = 150mm y

dp = 95 mm, obtendremos: tang m = P / 3.14 x dp = 150 / 3.14 x 95 = 0.5028

donde m = 26° 41’

3.- Cálculo de la rueda. – Para que el engrane de una rueda dentada con un
tornillo sin fin sea correcto es necesario satisfacer las siguientes condiciones:

1ª. - Que el paso oblicuo de la rueda sea igual al paso entre file/tes del tornillo.

2ª. - Que el ángulo axial a de la rueda sea igual al ángulo m del tornillo.
3ª. - Que el perfil de los dientes de la rueda corresponda al perfil que tiene el filete
del tornillo.

El perfil del filete tiene la forma de un trapecio; los lados no paralelos, que vienen a
ser los flancos, forman entre sí un ángulo de 29°. Su espesor y su altura deben ser
Iguales a los de los dientes de la rueda que ha de conducir.
En la práctica los dientes se disponen de tres maneras distintas en la corona de la
rueda, según el esfuerzo y la velocidad que se quiere transmitir y según la
inclinación m que tenga, el filete del tornillo.

a.- Cuando el ángulo es menor de 15°, la rueda dentada se construye con dientes
rectos, pero inclinados con respecto a su eje formando un ángulo a igual al m

Fig. 22

Como para ángulos menores de 15° la diferencia entre el módulo oblicuo y el

correspondiente módulo normal es insignificante, se ha convenido en considerar
para la rueda de dientes inclinados un solo módulo. De acuerdo con las
condiciones de correcto engrane, se adoptará como módulo único el que
corresponde al paso entre filetes del tornillo.

El número de dientes se calculará teniendo en cuenta la relación de transmisión.

Las ruedas de dientes e inclinados presentan poca superficie de contacto con el

tornillo, por lo cual deben descartarse para la transmisión de grandes potencias y
velocidades. Solo se emplearán para transmitir pequeños esfuerzos.

Por la razón apuntada estas ruedas engranan mal al principio; pero el uso
continuado hace que los flancos de sus dientes se gasten, adaptándose mejor a la
superficie del filete del tornillo, lo que facilita, por consiguiente, la transmisión del
movimiento.
b.- Cuando se quiere transmitir esfuerzos considerables con un tornillo de
pequeña inclinación, se hace como el caso anterior, las ruedas con dientes rectos
e inclinados; pero, además, se ejecuta en la corona a lo largo de esos dientes una
concavidad circular de radio igual a los 7/6 del radio que tiene el núcleo del tornillo

Fig. 23.

En esta forma se comprueba que los flancos de los dientes tienen mucha
superficie de contacto con el filete y la concavidad abraza en parte al cilindro
exterior del tornillo.

El mecanismo así construido se llama transmisión por tornillo tangente.

Exceptuando la concavidad, las ruedas dimensiones de estos dientes se calculan

como para las ruedas descritas en a).

La circunferencia primitiva y su diámetro se consideran según el plato medio de la

tuerca.

Las ruedas de dientes cónicos tienen mucha duración.

c.- Cuando la inclinación del filete sea mayor de 15° los dientes de la rueda se
hacen helicoidales formando esa misma inclinación con respecto a su eje.
Fig. 24.

En este caso el contacto entre los dientes y el filete es más perfecto y dura más
tiempo.

El módulo oblicuo de la rueda debe ser igual al módulo que corresponde al paso
entre filetes del tornillo.

Conocidos el número de dientes Z el módulo oblicuo Mo y el ángulo axial a de la

rueda.

Observaciones. – 1.- La gran inclinación que el tornillo en estos casos se consigue

haciéndolo de “varias entradas”, o sea de filete múltiples. Por ejemplo, el tornillo
de la figura Fig. 72 tiene 8 entradas.

En efecto: Por las condiciones de engrane el ángulo a de la rueda debe ser igual
al ángulo m del tornillo. Pero el ángulo D es complementario del ángulo axial del
tornillo; por consiguiente, el ángulo axial de la rueda y el ángulo axial del tornillo
deben sumar 90° (lo que está de acuerdo con la propiedad enunciada)

En cualquiera de los tres casos, el cálculo no podrá hacerse con exactitud cuando
el tornillo sin fin esté construido.

Efectivamente, los tornillos que vienen de la fábrica tienen un paso que en general
no corresponde a un módulo corriente: es decir, no se tienen fresas construidas
para obtener ese paso.

Entonces el cálculo se hará aproximadamente así:

Se busca el módulo usual que más se aproxime al correspondiente al paso entre

filetes del tornillo; ése será el módulo oblicuo de la rueda que hemos de calcular.
Conociendo el módulo oblicuo, el ángulo axial y el número de dientes, se
calcularán las demás dimensiones.

Los dientes de la rueda, fresados según las dimensiones así calculadas, no serán
exactos, resultando el espesor algo distinto al del filete; es decir que se tendrá
luego un pequeño juego entre los flancos.

Ese error se puede corregir tratando de engranar la rueda con el tornillo sin fin y
modificando el filete de éste en el torno, hasta que se consiga un engrane
aceptable.

Naturalmente, esto no es correcto, y sólo podrá hacerse cuando se trate de

transmitir pequeños esfuerzos o cuando no se requiera mucha precisión.

El cálculo de la rueda sólo podrá hacerse exactamente cuando el tornillo de

construya en la fresadora con dimensiones calculadas previamente a base de un
módulo elegido, como veremos en la Fig. 15.

La distancia entre el eje del tornillo y el centro de la rueda se calcula por la

siguiente fórmula. Fig.- 20:

E = Dp + dp / 2.

Problema #6. – Sea un tornillo simple de 3 espiras por pulgadas y de 5° de

inclinación. Calcular las dimensiones de una rueda dentada que debe engranar
con el tornillo, reduciendo su número de vueltas 50 veces.

Para que la relación de transmisión sea de 50 a 1, la rueda debe tener 50 dientes.

Los dientes de la rueda se harán rectos, pero inclinados 5° con respecto a su eje.

El paso del tornillo es 1/3 de pulgada, o sea 25.4 /3 = 8.46mm.

A este paso corresponde un módulo 8.46 / 3.14 = 2.69. Por consiguiente,
adoptaremos para módulo oblicuo de la rueda al usual más aproximado, el 2.75.

La diferencia de espesor que se originará en este caso al construir los dientes de

la rueda es insignificante con respecto al espesor dado del filete. Esta diferencia
sería igual a 0.06 x 1.57 = 0.094, que no llega al décimo de milímetro.

Conociendo Z = 50 y M = 2.75, se deducirán las demás dimensiones aplicando las

fórmulas dadas en el capítulo V.

Dp = M x Z = 2.75 x 50 = 137.50mm; De = Dp + 2M = 137.50 + 5.50 = 143 mm;

e = 1.57M = 1.57 x 2.75 = 4.32mm; h = 2.166M = 2.166 x 2.75 = 5.95 mm

Problema #7. – Calcular una rueda destinada a engranar con un tornillo sin fin de
filete doble, de una pulgada de paso entre filetes y 19° de inclinación, siendo la
relación de transmisión 30 a 1.

Por ser mayor de 15° la inclinación del filete, los dientes de la rueda se harán
helicoidales, formando un ángulo de 19° con respecto a su eje.

Como el tornillo es de dos filetes, se obtiene la relación de transmisión 30 a 1

dando a la rueda 30x2 = 60 dientes.

Al paso oblicuo de una pulgada, o sea 25.4 mm, corresponde el módulo oblicuo
Mo = po / 3.14 = 25.4 / 3.14 = 8.09.

De acuerdo con lo estudiado, el módulo oblicuo 8.09 corresponde el módulo,

normal: Mn= Mo x cos 19° = 8.09 x cos19° = 7.650.

Pero para este módulo normal no existen fresas en el comercio; de modo que,
deseando hacer la rueda exacta, sería cuestión de construir en el taller una fresa
de módulo 7.650.

No pudiendo construir esta fresa, tenemos el recurso de adoptar una cuyo módulo
normal se aproxime; por ejemplo, la fresa del #7 y modulo #8.

En esta forma el módulo oblicuo de la rueda no resultará como calculamos, sino:

Mo = Mn / cos 19° = 8 / cos19° = 8.45.

Por consiguiente, cortando con una fresa de módulo normal 8, el espesor de los
dientes de la rueda resulta algo mayor que el espesor del filete del tornillo; lo cual
obligará a corregir el filete en el torno.

Problema 8. – Cálculo de una transmisión por tornillo sin fin de 4 filetes y rueda
dentada, para ser construida en la fresadora. Teniendo en cuenta la resistencia del
material y la potencia que se ha de transmitir, se impone la condición de que el
módulo normal sea 5, la inclinación de los filetes de 30° y la relación de
transmisión de 10 a 1.

En este problema se tiene la ventaja de calcular las dimensiones de la rueda y del

tornillo tomando como base el módulo.

El tornillo está dibujado en la Fig. 21 de acuerdo con los resultados que

obtendremos a continuación.

Según el procedimiento explicado, la rueda debe tener 40 dientes helicoidales

con una inclinación axial de 30°

Siendo el módulo normal 5, el módulo oblicuo será: Mo = Mn / cos30° = 5 / cos30°

= 5.78.

Por consiguiente, el paso oblicuo de la rueda será: po = 5.78 x 3.14 = 18.15.

Sabemos que satisfacer las condiciones de engrane. Éste debe ser igual al paso p
entre filetes del tornillo.

Dp = Mo x Z = 5.78 x 40 = 231.20 mm. , De= Dp + 2 x Mn = 231.20 + 2 x 5 =

241.20mm.

El espesor e de los dientes de la rueda será igual al espesor de los filetes:

e = 1.57 x Mn = 1.57 x 5 = 7.85 mm

El paso de la hélice que forma cada filete es igual a cuatro veces el paso entre
filetes. Es decir: P = 4 x p = 4 x 18.15 = 72.60 mm.

De este valor, y sabiendo que tang. M = tang. 30° = 0.5774, obtendremos el

diámetro primitivo del tornillo aplicando la fórmula:

dp = P / tang. 30° x 3.14 = 72.60 / 0.5774 x 3.14 = 40mm.

Calcularemos el diámetro exterior del tornillo agregando al diámetro primitivo dos

veces la altura del filete. O sea: de = dp + 2 x h = 40 + 2 x 10.83 = 61.66.

b) Construcción.

Cuando se trate de ruedas helicoidales, se fresarán efectuando ordenadamente

las operaciones indicadas en el capítulo anterior.

Si las ruedas son de dientes rectos, pero inclinados Fig.22, se construyen de la

siguiente manera: Se centra la fresa; en seguida se dispone el eje que lleva la
rueda formando con respecto a la fresa un ángulo a (igual al m del tornillo).
Sabemos que se consigue esa inclinación girando la plataforma de la mesa hasta
formar a grados, con respecto a su posición normal.

Al inclinar la mesa debe tenerse en cuenta la dirección de la hélice que se fresa.

Así, si la rueda va a engranar con un tornillo derecho, la hélice de sus dientes
debe resultar también derecha.

En estas condiciones se moviliza el carro transversal y se procede al fresado de

cada diente, siguiendo el orden de las operaciones.

Las ruedas para tornillos tangente o de corona cóncava son las de más difícil
ejecución, por lo cual las trataremos más detenidamente.

1.- Fresado de ruedas con dientes cóncavos.

En los talleres comunes que no cuentan con máquinas especiales y cuando no

exija completa exactitud, pueden emplearse, con resultados bastante aceptables.

Pueden seguir dos procedimientos:

Primer procedimiento. - Con una fresa común.

Inclinando la mesa, como se indicó antes, se fresan todos los dientes rectos e
inclinados.

Para formar la concavidad de los dientes, se procede de la siguiente manera:

Como el centro de la concavidad debe encontrarse en la mitad de la longitud de la
corona, se desplaza la mesa hasta que el plano medio de la rueda este en la
vertical que pasa por el centro de la fresa. En esta posición, se ajusta la mesa con
el carro por medio de la palanca de embrague.

En esta forma, el corte comenzará a hacerse a igual distancia de las caras planas
de la rueda.

Se pone en marcha la transmisión y se fresa la concavidad, para lo cual se va

levantando a mano el banco lentamente, hasta que se obtiene la profundidad
deseada.

La regulación de este procedimiento se hace por medio de la manivela del tornillo

patrón vertical y de su disco dividido.
Fig. 25.

También puede regularse la profundidad valiéndose de una regla soporte y de un

gramil colocados sobre la mesa.

Para eso se debe comprobar por medio del gramil, cuando la distancia entre el
centro de la fresa y el eje de la rueda (línea entre puntas) sea igual a la distancia
E, que el cálculo haya indicado que debe existir entre el eje de la rueda y el del
tornillo cuando engranen (Fig.25). Esto exige formar la concavidad con una fresa
cuyo radio sea igual a los 7/6 del radio del núcleo del tornillo.

Segundo procedimiento. – Fresando por libre movimiento con tornillo-fresa.

Primeramente, se prepara la rueda por el procedimiento anterior haciendo una

pasada de desbaste para cada diente, de tal manera que a éstos les falte de 1 a 4
milímetros para tener la profundidad calculada.

El fresado definido se efectúa empleando un tornillo-fresa. Este consiste en un

tornillo de acero templado cuyo filete está interrumpido, formando de esta manera
dientes que cortan como los de una fresa Fig.26.
Fig. 26.

Construido por el principio de las fresas de perfil constante, puede afilarse

repetidas veces, conservando siempre el mismo perfil.

Los tornillos-fresa se venden para los siguientes módulos normales: 2, 2.25, 2.50,
2.75, 3.0, 3.25, 3.50, 3.75 y, siguiendo de uno en uno, hasta el módulo 15.

El módulo y el diámetro del tornillo fresador elegido para cortar deben ser iguales
a los de tornillo sin fin destinado a conducir la rueda.

1.° Se fija la rueda sobre una barra que puede girar libremente, apoyándose entre
dos puntas.

2.° Se quita la fresa de desbastar antes usada y en su lugar se ajusta el tornillo-

fresa, que será accionado por el eje principal.

3.° Se dispone la mesa de tal manera que el eje del tornillo-fresa y el eje de
trabajo formen entre sí el mismo ángulo que formarán al engranar al eje del tornillo
sin fin con el eje de la rueda. Es decir, 90°.

Por consiguiente, la mesa debe estar en su posición normal (eje portafresa

perpendicular al eje de trabajo), que se obtiene cuando la raya indicadora del carro
está frente al cero de la graduación de la plataforma giratoria.

4.° Se pone en marcha la máquina y se levanta el tornillo-fresa. Las aristas

cortantes de éste, penetrando en el cuerpo de la rueda, arrastran en su
movimiento y van formando los dientes con el perfil y la concavidad deseada.

Las ruedas obtenidas por este procedimiento resultan exactas; puestas en

contacto con el tornillo sin fin que les está destinado, engranan correctamente y
sin juego.
Observación. – Se puede también fresar la rueda de una sola vez con el tornillo-
fresa (es decir, sin pasada previa de desbaste). Para esto hay que establecer en la
máquina un aparato especial de transmisión que permita girar a la rueda en
trabajo con una velocidad que esté relacionada con la del tornillo-fresa.

En esta forma la barra de trabajo ya no se apoya libremente entre las puntas.

El aparato entonces tiene por fin accionar, desde el eje portafresa, la barra de
trabajo por el intermedio de un sistema de ruedas dentadas y del aparato divisor.

Esta transmisión debe calcularse de tal manera que, al trabajar, las revoluciones
de la rueda en trabajo y del tornillo-fresa estén en la misma relación con que
girarán en la práctica esta rueda y el tornillo correspondiente al engranar.

Por ejemplo, si se está, fresando una rueda de 50 dientes destinada a engranar

con un tornillo simple, para cada 50 revoluciones del eje portafresa, la rueda en
trabajo debe girar dando solamente una.

Este procedimiento es rápido, pero exige montajes especiales. Tenemos una

fresadora el dispositivo de transmisión T que desde el eje porta-fresa hace girar al
eje de trabajo, o sea a la rueda R, con el número de vueltas conveniente.

Utilizando el divisor y teniendo en cuenta lo dicho, puede ensayarse la disposición

siguiente; En el eje del divisor donde se ajusta comúnmente el manubrio, se monta
una rueda dentada M; ésta recibirá su movimiento de otra rueda que se fija en el
eje portafresa (pueden ponerse las intermediarias necesarias). Así, el portafresa
hará girar al eje de trabajo por intermedio de dicha rueda y de las M y V, del
tornillo sin fin T del divisor y de su rueda dentada H.

El problema en este caso consiste en calcular los números de dientes que tendrán
las ruedas de transmisión A y B, para que la rueda en trabajo dé la rotación
conveniente con relación a la fresa. Como ejercicio, el lector, que ha estudiado en
el curso de esta obra varios ejemplos de transmisión, puede resolver este caso
dibujando previamente un croquis de la disposición indicada.

2.- Construcción del tornillo sin fin. – Los tornillos sin fin pueden construirse en
los tornos; pero tratándose de tornillos calculados sobre la base de módulos
normales es preferible construirlos en las máquinas fresadoras.

Existen fresadoras automáticas especiales para tallar en cantidad tornillos sin fin,
con toda corrección y economía; pero cuando se tengan que construir
provisionalmente, puede utilizarse una fresadora Universal.
El fresado se efectúa como para una rueda helicoidal con las modificaciones que
explicaremos a continuación:

a.- Elección de la fresa. - Se emplea una fresa ordinaria cuyo perfil corresponda
al del filete que se va a formar, es decir, con sus flancos rectos e inclinados entre
sí un ángulo de 29°.

La fresa en este trabajo está obligada a formar una hélice de paso muy corto, por
cuyo motivo está expuesta a vibraciones que pueden perjudicar la formación del
filete.

Para evitar esto se debe suprimir alternativamente un flanco derecho y uno

izquierda, de modo que cada diente de la fresa corte por un solo lado.

b.- Inclinación de la mesa. – De acuerdo con lo visto, el eje del tornillo en trabajo
debe inclinarse, con respecto a la fresa, un número de grados igual al del ángulo
que forma el filete con el eje. Este ángulo es complementario del m, y en general
vale más de 45°.

Como la plataforma de la mesa no puede girarse más de 45°, se adosa a la

armadura de la máquina el accesorio para fresar verticalmente.

Si T es tornillo en trabajo, ajustado entre el aparato divisor y la contrapunta; la

fresa F, colocada en el eje del accesorio vertical, forma 86° con el eje del tornillo.

Por lo tanto, la inclinación del filete resultará de 4° con respecto a su base.

c.- Ruedas de recambio. – Para obtener la hélice del tornillo en trabajo, éste, al
mismo tiempo que avanza, debe girar de tal manera que en una vuelta completa
quede formada una espira del paso calculado.

El cálculo de las ruedas de recambio necesarias para ello se hace como indica la
regla expuesta en el capítulo anterior.

Por ejemplo, supongamos que se ha colocado en trabajo una barra, de la que se

debe obtener un tornillo simple de 4° de inclinación y 2 / 7 de pulgada de paso.

La máquina tiene un tornillo patrón longitudinal de ¼” de paso y la rueda H del

divisor tiene 40 dientes.

Como la hélice que ha de producirse debe tener un paso de 2 / 7 de pulgada,

plantearemos la siguiente relación:

#. De dientes de la rueda en el tornillo patrón / #. De dientes de la rueda que

mueve el plato = ¼ x 40 /2/7 = 70/2
Esta relación es muy grande; para conseguirla habría que disponer en el cabezal
de la mesa un tren de tres o más pares de engranajes, lo cual es incómodo y no
siempre posible.

Como por lo general es muy corto el paso de los tornillos simples (y a causa de la
mediación del aparato divisor), esta dificultad se presenta en casi todos los casos
de fresado de tornillos sin fin.

Para evitar, los divisores de las fresadoras Kemp Smith permiten hacer la
transmisión de ruedas de recambio directamente desde el eje del tornillo patrón
hasta el eje del hueco de la rueda dentada H, en cuya prolongación se encuentra
la barra que se trabaja.

En la Fig. 27 se muestra esta disposición en detalle: t es el tornillo patrón que

gobierna el avance longitudinal de la mesa, T es el tornillo sin fin en construcción

Fig.27.

(cuyo eje es solidario del eje hueco de la rueda dentada del divisor). Entre el eje
de t y el de T se ha establecido un tren de dos pares de engranajes que
calcularemos en seguida.

Problema 9. – Se desea disponer una transmisión directa de ruedas de recambio

para obtener el tornillo simple antes mencionado de 2 / 7” de paso.

La transmisión en este caso se efectúa en la misma forma que al filetear en el

torno. El cálculo debe hacerse, por consiguiente, de la misma manera aplicando la
siguiente regla:
Los números de dientes de las ruedas que se han de montar en el eje del tornillo
patrón y en el eje del tornillo que hay que filetear, deben estar en la misma
relación que los pasos respectivos.

#. De dientes de la rueda en t / #. De dientes de la rueda en T = Paso del tornillo

patrón / Paso del tornillo a filetear.

En nuestro caso tendremos:

#. De dientes de la rueda en t / #. De dientes de la rueda en T = ¼ / 2/7 = 7/8

La relación 7/8 puede hacerse igual a: 96 x 28 / 48 x 64.

Por consiguiente, partiendo del eje t, deberán ser conductoras las ruedas de 96 y
28 dientes, y conducidas las de 48 y 64 dientes.

En la figura se ve cómo se efectúa la transmisión la rueda de 96 dientes montadas

en el eje de t mueve la de 48 montada en el eje intermedio I; éste lleva también el
piñón de 28 dientes que mueve la rueda de 64 y, por consiguiente, al eje divisor y
a su p

rolongación, o sea al tornillo T que se está fileteando.

CÁLCULO Y CONSTRUCCIÓN DE RUEDAS DENTADAS CÓNICAS

a.- Generalidades.

Para transmitir el movimiento entre los ejes M y N, que, supuestos prolongados,

se encuentren en un punto V, se emplean en principio dos conos que se tocan
exteriormente por una generatriz Fig. 28.

Si a uno de los conos se le imprime un movimiento giratorio alrededor de su eje, el

otro será conducido y girará sin resbalar en sentido contrario.

Al mecanismo así formado se le llama conos de fricción.

Si las superficies curvas de los conos en contacto se arman con dientes, la

transmisión de movimiento se hará más fácil y segura; en estas condiciones el
mecanismo constituye un par de ruedas dentadas cónicas.

Las superficies primitivas se reducen entonces a troncos de cono.

Los conos base, según los cuales se supone teóricamente que se efectúa el
contacto de las dos ruedas, se llaman conos primitivos.

Los dientes se disponen siguiendo las generatrices de estos conos primitivos.

Los vértices de los conos primitivos coinciden con el punto V de encuentro de los
ejes, llamado también punto principal.

La parte de diente que está fuera del cono primitivo se llama cabeza del diente.
Raíz es la parte de diente considerada situada en el interior del cono primitivo.

Pueden entonces imaginarse un cono de cabeza que abraza exteriormente todos

los dientes de la rueda y un cono de raíz sobre cuya superficie curva se apoyan
éstos.

Para mostrar esto con cierta claridad, en la Fig.29, se ha prolongado la línea de

los flancos de algunos dientes de un par de ruedas cónicas vistas de frente.

Los dientes tienen la forma de troncos de pirámide, cuyas bases son la cara
exterior (e) y la cara interior (i).

Obsérvese que la altura h y el espesor y el espesor del diente deben ir

disminuyendo progresivamente hacia V. Para que esta variación de tamaño de un
extremo a otro sea muy considerable, se aconseja en la práctica hacer la longitud l
del diente menor que el tercio de la distancia entre la cara exterior y el vértice V; o
sea menor que un tercio de la generatriz del cono primitivo.

Fig. 28.
Fig.29

Observaciones. - Todas las aristas que limitan los dientes se dirige hacia el punto
V, por el contacto entre los dientes de dos ruedas debe hacerse en todo momento
por sus flancos, según rectas que supuestas prolongadas se encontrarían todas
en el mismo punto.

Estos deben tenerse bien presente al construir un par de ruedas cónicas

destinadas a engranar.
Fig. 30.

Se considera como circunferencia primitiva de la rueda la circunferencia mayor del

cono primitivo. El diámetro de esta circunferencia se llamará primitivo.

El diámetro exterior de la rueda es el que corresponde al círculo mayor del cono

de cabeza.

El espesor y el módulo de los dientes se miden sobre la circunferencia primitiva

considerada: es decir, en la cara exterior. La altura del diente se mide también en
su cara exterior.

De manera que consideramos la forma del diente en su parte más grande, que es
la cara exterior.

El largo l de los dientes se mide sobre una generatriz del cono primitivo.

b.- Cálculo.

Las dimensiones de un par de ruedas cónicas destinadas a engranar pueden

encontrarse dibujando el desarrollo de las superficies de los conos primitivos y de
los dientes; pero es más fácil y exacto calcularlas empleando fórmulas deducidas
de la trigonometría.

En la práctica, la mayoría de los engranajes cónicos se construyen para ser las

ruedas montadas sobre ejes perpendiculares entre sí; por eso los cálculos que
haremos se refieren solamente a este caso.

Designaremos las dimensiones de la rueda mayor con las siguientes letras, Fig.
31
Fig. 31.

Z, el número de dientes; M, el módulo; Dp, el diámetro primitivo; De, el diámetro

exterior; A, el ángulo en el vértice del cono primitivo; B, el ángulo en el vértice del
cono de cabeza; C, el ángulo en el vértice de cono de raíz; G, la longitud total de
la generatriz del cono primitivo; l el largo del diente; s el ángulo formado por la
cabeza del diente; r el ángulo formado por la raíz; H e I son distancias que deben
medirse como se indica entre flechas en la figura.

Para que las ruedas engranen bien es necesario que los dientes de ambas tengan
el mismo tamaño; por lo tanto, los valores de M, l, s y r deben ser respectivamente
iguales en las dos ruedas. También G debe ser igual en las dos ruedas, porque
antes dijimos que los conos primitivos se tocan exteriormente en toda la longitud
de una generatriz (véase la figura 28).

Teniendo esto en cuenta, designaremos las dimensiones de la rueda menor con:

z, M, dp, de, a, b, c, G, l, s, r, h e i.

Prácticamente se hace la cabeza del diente en su cara exterior igual al módulo y la

raíz igual a 7 / 6 del módulo, o sea 1.166 M. De modo que la altura total del diente
se hace como en los engranajes rectos igual a 2.166 M.

El largo del diente se hace de 6 a 10 veces el módulo y en lo posible menor que

1/3 de la generatriz.

A continuación, exponemos las fórmulas que se emplearán para calcular las

dimensiones.
Para la rueda Mayor Para la rueda menor

Dp = M x Z dp = M x z

Tang A = Dp / dp o tang A = Z / z. tang a = dp / Dp o tang a = z / Z

De = Dp + 2M cos A de = dp + 2M cos a

G = Dp / 2 sen A

Tang s = M / G

Áng. B = áng. A + áng. s áng. b = áng. a + áng. s

Tang r = 1.166 x M / G

Áng. C = áng. A – áng, r áng. c = áng. a – áng. r

l = (6 a 10) x 10

H = dp / 2 – M sen A h = Dp / 2 – M sen a

I = H – l cos B i = h – l cos b.

Las dimensiones indispensables para poder construir una rueda son: De, Dp, A, B,
C, G, l, h.

Problema 1. – Calcular las dimensiones de una rueda y un piñón cónicos cuyos

ejes perpendiculares deben engranar, siendo su relación de transmisión 1/3.

Se desea que la rueda tenga 60 dientes de módulo 5.

Haremos la longitud de los dientes: l = 10 x M = 10 x 5 = 50 mm.

La altura de los dientes en su cara exterior será: h = 2.166 x M = 2.166 x 5 =

10.83mm.

Número de dientes del piñón: NZ = nz; z = NZ / n = 1 x 60 / 3 = 20

dientes.

Para la rueda Mayor.

Dp = M x Z = 5 x 60 = 300 mm; dp = M x z = 5 x 20 = 100 mm.

Tang A = Dp / dp o tang A = Z / z. = 60 / 20 = 3, donde: A = 71°33’

De = Dp + 2M cos A = 300 + 2 x 5 cos 71°33’ = 303.16 mm.

G = Dp / 2 sen A = 300 / 2 sen 71°33’ = 158.13 mm

Tang s = M / G = 5 / 158.13 = 0.0316, donde; s = 1° 48’.

Áng. B = áng. A + áng. s = 71° 33’ + 1° 48’ = 73° 21’

Tang r = 1.166 x M / G = 1.166 x 5 / 158.13 = 0.037; donde r = 2° 7’

Áng. C = áng. A – áng, r = 71°33’ – 2° 7’ = 69° 26’

H = dp / 2 – M sen A = 100 / 2 – 5 sen 71°33’ = 45.26 mm.

I = H – l cos B = 45.26 – 50 cos 73°21’ = 30.93 mm

Para la rueda Menor.

tang a = dp / Dp o tang a = z / Z = 100 / 300 = 0.333; donde; a = 18° 26’

de = dp + 2M cos a = 100 + 2 x 5 cos18°26’ = 109.49 mm.

áng. b = áng. a + áng. s = 18° 26’ + 1° 48’ = 20° 14’.

áng. c = áng. a – áng. r = 18° 26’ – 2° 7’ = 16° 19’.

h = Dp / 2 – M sen a = 300 / 2 – 5 sen 18°26’ = 148.42 mm

i = h – l cos b = 148.42 – 50 cos 20°14’ = 101.50 mm.

Problema 2. – Calcular un par de ruedas dentadas destinadas a engranar sin

reducir el número de vueltas, es decir, según la relación de transmisión de 1 a 1.

Cada rueda tendrá 25 dientes de módulo 10. Las dos ruedas serán
completamente iguales.

Haremos la longitud de los dientes l = (6 a 10) M = 6 x 10 = 60 mm.

Dp = M x Z = 10 x 25 = 250 mm.

Tang A = Dp / dp o tang A = Z / z. = 250 / 250 = 1, donde A = 45°.

De = Dp + 2M cos A = 250 + 2 x 10 cos45° = 264.14 mm.

G = Dp / 2 sen A = 250 / 2 sen45° = 176.78 mm.

Tang s = M / G = 10 / 176.78, donde s = 3.24° = 3° 14’

Áng. B = áng. A + áng. s = 45° + 3° 14’ = 48° 14’

Tang r = 1.166 x M / G = 1.166 x 10 / 176.78 = 0.066, donde r = 3° 46’

Áng. C = áng. A – áng, r = 45° - 3° 46’ = 41° 14’

H = dp / 2 – M sen A = 250 / 2 – 10 sen 45° = 117.93 mm.

I = H – l cos B = 117.93 – 60 cos 48°14’ = 77.96 mm.

Para aclarar este estudio con un caso práctico, vamos a suponer que se trata de
construir el piñón cónico calculado en el problema 1.

1.- Preparación del cuerpo de la rueda – De acuerdo con las dimensiones

calculadas, se construye el cuerpo de la rueda en el torno, de tal manera que
resulte formado por los tres troncos de cono siguientes Fig. 32.

1.° El cono de cabeza PQRS, sobre cuya superficie curva se cortan los flancos de
todos los dientes.

La generatriz RS de este cono está limitada a la longitud de los dientes.

2.° El cono complementario exterior PMNS, sobre cuya superficie curva se ve la

cara superior de los dientes.

3.° El cono complementario interior QRZX (punteado en la figura por no ser

visible), sobre cuya superficie curva está dispuesta la cara dispuesta la cara
interior de cada diente.

Veamos cómo se engendra los conos complementarios.

Fig. 32.
Si sobre la generatriz VF del cono primitivo suponemos levantada una
perpendicular, ésta corta al eje de la rueda en un punto K. Podemos entonces
imaginar un cono cuyo vértice sea K y cuya base sea el círculo PS. Este cono se
llama complementario porque el ángulo en el vértice FKV es complementario del
ángulo en el vértice del cono primitivo; es decir que: ángulo FKV = 90° - a. En
nuestro caso: FKV = 90° - 18°26’ = 71° 34’.

En la práctica la generatriz de este cono se limita hasta una longitud igual a dos
veces el módulo después del fondo de los dientes. Así, PM = h + 2M.

En nuestro caso: PM = 10.83 + 2 x 5 = 20.83 mm.

Según lo expuesto, las medidas necesarias para formar el tronco de cono

complementario exterior son: ángulo FKV = 71° 33’, generatriz PM = 20.83 mm.

Las mismas consideraciones se deben hacer para el tronco de cono

complementario interior.

Para verificar la exactitud del trabajo, el torneado debe guiarse por una plantilla
construida según las medidas calculadas en el problema 1.

Generalmente se emplean dos plantillas, una para la parte exterior de la rueda y la

otra para la interior.

Para abreviar, en la Fig.32 se ha, diámetro exterior, módulo, longitud de los

dientes representado un tipo único de plantilla que permite verificar las siguientes
medidas indispensables; ángulo b del cono de cabeza, ángulo c del cono de raíz,
generatriz G, diámetro exterior, módulo, longitud de los dientes l, altura de los
dientes cara exterior y generatriz PM del cono complementan los flancos de todos
los dientes. La generatriz RS de este cono está limitada a la longitud de los
dientes.

2.- Fresado de la rueda – Para que dos ruedas cónicas engranen correctamente,
son condiciones fundamentales: a) En un momento dado, dos dientes de ambas
deben tocarse en toda su longitud, según una recta que supuesta prolongada
concurre al vértice V de los conos primitivos o punto principal. b) Todas las
generatrices que limitan los flancos de cada diente deben dirigirse asimismo hacia
el punto V. Fig. 30. Para fresar ruedas cónicas cuyos dientes satisfagan estas
condiciones teóricas, existen máquinas automáticas especiales.

En los talleres que no cuentan con máquinas especiales, pueden fresarse

aproximadamente las ruedas cónicas en las fresadoras universales, según tres
procedimientos que estudiaremos a continuación.
Observaciones. - Como se verá en seguida, aplicando estos procedimientos, los
dientes de la rueda cónica resultan de forma aproximada a la que deben tener de
acuerdo con el cálculo y la teoría.

El fresado en general debe efectuarse por ensayos; pero si éstos se disponen con
habilidad, teniendo en cuenta las condiciones teóricas, permitirán obtener ruedas
cónicas aceptables en la práctica.

Por estas razones, los procedimientos que vamos a explicar se emplearán

solamente para construir algunas ruedas, en casos de urgencia o cuando no se
requiera completa exactitud.

Elección del perfil de la fresa. - Los dientes de una rueda cónica presentan en
toda su longitud una sección cuya forma es semejante a la de los dientes de una
rueda cilíndrica recta.

Por esta razón, para tallar ruedas cónicas servirán las fresas de los perfiles que se
emplearon par fresar engranajes rectos. Fig. 5.

Pero sabemos también que la sección considerada va disminuyendo

uniformemente de tamaño de la cara exterior a la interior del diente. Por este se
emplean dos fresas, una correspondiente a la sección mayor del diente y otra a la
sección menor.

Veremos que el perfil de la fresa que da la forma definitiva corresponde a la cara

exterior.

Antes de elegir de la fresa hagamos una consideración:

Hemos dicho antes que la cara exterior de los dientes está dispuesta sobre el
cono complementario exterior. Según esto, el perfil exterior de un diente parece
rodar sobre un círculo primitivo cuyo radio fuera KF.

Si imagináramos desarrollado este círculo en un plano, veríamos que en lugar de

Z dientes, o sea 20 en nuestro caso, como se calculó, se tendría una cantidad
mayor que llamaremos Zi.

Por esta consideración, en lugar de una fresa para cortar Z dientes se elegirá una
como si fueran a cortar Zi dientes.

Esa cantidad imaginaria de dientes se calcula por siguientes fórmulas:

Zi = Z / Cos a

En nuestro caso Z son 20 dientes y a vale 18° 26’; luego:

 Zi = 20 / cos 18°26’ = 21 dientes.

Por consiguiente, para fresar la cara exterior emplearemos una fresa del número 4
que sirve para tallar ruedas cilíndricas, cuyos números de dientes estén
comprendidos entre 21 y 25.

Primer Procedimiento. – Una vez torneado el cuerpo de la rueda como se indicó

en la Fig. 28, se aplica este procedimiento mediante las operaciones siguientes:

1ª – Se ajusta el cuerpo de la rueda en el eje del aparato divisor Fig. 33.

Fig. 33.

En eje del divisor debe inclinarse de tal manera que al quedar formado el hueco de
un diente éste resulte con su altura decreciendo uniformemente desde la cara
exterior hasta la interior, como exige el cálculo.

Esto se consigue si la rueda IE, que va a ser el fondo del diente, forma el ángulo c
con el eje de la rueda, o sea del aparato divisor. Como por otra parte (dada la
forma de cortar) IE debe resultar paralela a la mesa, se ve en la figura que el eje
divisor debe formar el mismo ángulo c con la mesa horizontal.

En el caso de nuestro piñón cónico c = 16° 10’.

Esto exige que el divisor empleado sea universal para que su eje pueda ser
inclinado verticalmente formando un ángulo cualquiera sobre la mesa.

2ª – Se elige una fresa cuya forma y dimensiones correspondan a la cara interior

de los dientes, es decir, a su sección menor.

Se centra la fresa de tal manera que su plano medio esté en un mismo plano
vertical con el eje de la rueda Fig. 34.
Fig. 34.

Para que la profundidad del diente en su cara exterior resulte de 10.83 mm cómo
se calculó, debe maniobrarse el tornillo patrón que gobierna el avance vertical, de
la misma manera que se hizo para los engranajes rectos (véase página 25).

3ª – Así dispuestas la rueda y la fresa, se hace una primera pasada para cada
diente, efectuándose el ataque por el círculo interior QR.

La rueda avanza de izquierda a derecha y después de cada pasada queda

formado en ella un hueco cuya altura disminuye uniformemente de I hasta E.

La figura 35, representa una rueda cónica atacada en su parte inferior por la fresa
F.

Fig. 35.
4ª – Los huecos formados en la primera pasada tienen el mismo ancho en toda su
extensión; pero, para que éstos sean correctos, el ancho debe ir disminuyendo
desde la cara exterior hasta la interior.

Entonces, en una segunda pasada, debe ensancharse el hueco formado hacia su

parte exterior.

Para este se elige una fresa cuya forma y dimensiones corresponde a la cara
exterior de los dientes.

Debe se una fresa de módulo 5 y número 4, de acuerdo con lo dicho en la página

74.

La rueda se ataca por su parte exterior SP y la pasada se lleva aproximadamente

hasta la mitad de la longitud del diente.

De la misma manera que en los engranajes cilíndricos para pasar de un diente a

otro, se hace girar el eje de la rueda en trabajo, accionando el índice I del divisor,
como sabemos.

5ª – Los flancos así fresados han quedado con faltas y excesos de metal de modo
que cada diente ha sido solamente “bosquejados”. Para corregir sus defectos
deben ajustarse uno por uno con la lima.

Los dos cortes hechos servirán de guía para este delicado trabajo de lima. Esta
debe manejarse de tal manera que, apoyándose en los perfiles, extremos de los
flancos, se dirija constantemente hacia el punto principal V.

Resumen del primer procedimiento. – Para cada diente de la rueda se efectúa:

1ª – Una pasada con una fresa correspondiente a la cara interior de los dientes. El
corte comienza por la interior de la rueda.

2ª – Otra pasada con una fresa correspondiente a la cara exterior. El corte

comienza por la parte exterior y termina antes de la mitad del largo del diente.

3ª – Ajuste con la lima, para corregir desigualdades.

Segundo procedimiento. – Figs. (36, 37 y 38). - Con una fresa correspondiente

al perfil interior, se hace una pasada de desbaste para cada de los dientes.

Durante este trabajo la fresa está centrada (posición de la Fig. 36).

Fig. 36.

Los huecos desbastados resultan con sus flancos HL y UX paralelos entre sí, es
decir de ancho uniforme en toda su extensión. Si la rueda así trabajada se pusiera
en contacto con la que le está destinada, no podría engranar, porque estos huecos
son angostos en su cara exterior.

Hay que proceder entonces el ensanche de los huecos hacia la parte exterior,
para lo cual se empleará una fresa cuyo perfil corresponda a la cara exterior y
cuyo espesor no supere al que deben tener los dientes en su cara interior.

Estas fresas especiales no se venden generalmente en el comercio; pero se

construyen por encargo, enviando a la fábrica las medidas de la rueda cónica
calculada.

De esa manera, al atacar esta fresa, la cara exterior de los dientes adquirirá el
perfil y la altura convenientes y la cara interior no cambiará la forma y espesor
exactos obtenidos en la primera pasada. El ensanche de cada lado debe hacerse
igual al ángulo x que forma el flanco del filete con el eje del mismo.

Ese ángulo se calcula por la fórmula: x = 360° / 4 x z, siendo z el número de

dientes del piñón.

Para hacer la pasada definitiva de ensanche hay que efectuar las siguientes
operaciones:
1ª – Se inclina el eje e de la rueda hasta quedar en la posición e’ indicada en la
figura 37.

Fig. 37

Los flancos de los huecos fresados siguen siendo paralelos entre sí; pero ahora
forman un pequeño ángulo con la dirección del plano medio de la fresa.

Es decir, la fresa esta descentrada.

Esta operación exige que el divisor universal empleado sea de base giratoria.

No siendo el divisor de base giratoria, se obtiene el mismo resultado inclinando la

plataforma giratoria de la mesa.

2ª – Se desplaza transversalmente la mesa en el sentido de la flecha, la cantidad

d necesaria para que la rueda se coloque en la posición de ataque indicada en la
Fig. 38. Esa debe ser entonces tal que al pasar la fresa quite el exceso de metal
existente sobre el flanco del diente sin alterar la parte interior del hueco.

El eje de la rueda pasará así de la posición e’ a la e’’.

Al efectuarse la pasada de ensanche, la fresa cortará la superficie de metal HLR,

indicada con rayas en la figura.

En lugar de desplazar la mesa, sería lo mismo correr la fresa paralelamente a sí

misma en su eje, hasta que se colocase con respecto a la rueda en la posición de
ataque indicada.
Fig. 38.

3ª – Así dispuesta la fresa con respecto a la rueda, se pone en marcha la

transmisión de la máquina y se efectúa la pasada que producirá el ensanche del
flanco izquierdo de un hueco.

Accionando el divisor, se hace girar la rueda una división de modo que un

segundo hueco se ponga en posición de ser atacado; y así sucesivamente se
logra ensanchar el flanco izquierdo de todos los dientes.

4ª – Se lleva la mesa, y por consiguiente la rueda, a su posición normal (Fig.36).

En seguida, repitiendo las operaciones 1ª. y 2ª. en sentido contrario, la rueda se
colocará con respecto a la fresa en una posición igual, pero invertida, a la que
muestra la figura 38.

Atacando entonces en esa posición, se ensanchan los flancos derechos de los

huecos.

Observaciones. – 1ª En general, las operaciones 1ª. y 2ª.se hacen por tanteos.

Convendría hacer éstos para un solo hueco, ensanchando a izquierda y derecha
hasta comprobar midiendo con un calibre que el ancho del hueco decrece
uniformemente de acuerdo con el cálculo.

Conseguido esto, se ensanchan primero todos los flancos izquierdos y después

todos los flancos derechos.

2ª – Para que el hueco ensanchado resulte enteramente simétrico, la inclinación y

el desplazamiento que se ha de dar al eje de la rueda, para el ensanche de los
flancos derechos, deben ser de igual magnitud que la inclinación y el
desplazamiento dado para el ensanche de los flancos izquierdos.

Tercer Procedimiento. - Se diferencia del anterior en la forma de preparar el

ensanche de los huecos por su parte exterior.

Como antes, se hace una pasada de desbaste, con una fresa cuya forma y
dimensiones correspondan a la cara interior.

En seguida, con una fresa especial cuyo perfil corresponda a la cara exterior y
cuyo espesor sea igual al de la cara interior, se procede al ensanche de los
huecos desbastados, efectuando las siguientes operaciones (compárense con las
del procedimiento anterior):

1ª – Se hace girar la rueda alrededor de su eje.

Para ello se desplaza el índice del divisor sobre 1, 2, 3 o 4 agujeros del plato,
según convenga, con lo cual el eje de trabajo girará un pequeño número de
grados.

Este número debe ser aproximadamente igual al ángulo x de que antes se habló
(en el segundo procedimiento).

El hueco desbastado no estará centrado con respecto a la fresa, y la línea de su

fondo formará un pequeño ángulo con la dirección horizontal de la mesa.

2ª – Se desplaza el carro transversal (o si no la fresa) la cantidad necesaria para

que la rueda se coloque en la posición de ataque indicada por las figuras 39 y 40.

La fresa arrancará la parte de metal rayada en la figura de tal modo que su línea
de corte se dirija hacia el punto principal V.

3ª – Poniendo en marcha la transmisión de la máquina se ensanchan todos los

flancos izquierdos de los huecos.

4ª – Repitiendo las operaciones 1ª., 2ª. y 3ª. en sentido inverso se ensancharán

todos los flancos derechos.

Observaciones. - Téngase presentes las mismas observaciones del

procedimiento anterior.

Por efecto de la rotación y desplazamiento del eje de trabajo, la rueda pasa de la

posición e marcada con trazo punteado a la posición e’’ marcada con trazo lleno
(Fig.40). Como se ve (en la superficie rayada), al efectuarse la pasada de
ensanche la fresa arranca más metal en la cabeza que en la raíz del diente, por lo
Fig. 40

cual éste no adquiere la forma adecuada exacta y queda más bien debilitado en su
cabeza.

Para corregir este defecto conviene emplear para el ensanche una fresa de
número mayor que el elegido, es decir, una cuyo perfil tenga curvatura menos
acentuada. Por ejemplo, en lugar de la fresa elegida número 4, emplearemos una
fresa número, 5 que sirve para fresar ruedas rectas de 26 hasta 34 dientes.

Resumen. – Los procedimientos segundo y tercero exigen las siguientes

operaciones:

1ª – Una pasada de desbaste para cada diente. Con fresa de forma y dimensiones
correspondiente a la cara interior.

2ª – Una pasada de ensanche para el flanco izquierdo de cada hueco. Con una
fresa de perfil correspondiente a la cara exterior y de espesor igual al de la cara
interior.

3ª – En la misma forma, una pasada de ensanche para el flanco derecho de cada

hueco.

4ª – Ajuste con la lima, para corregir los pequeños efectos que pudieran quedar.

Observaciones. - 1ª – Los procedimientos indicados ´solo deben emplearse

cuando la longitud de los dientes no sea muy grande. Por eso, como ya hemos
dicho, se hace el largo de los dientes menor que un tercio de la generatriz del
cono primitivo.

2ª – Los dos últimos procedimientos y un pequeño ajuste permiten obtener ruedas

cónicas aceptables.

El trabajo efectuado se acerca tanto más a la exactitud cuando más pequeño sea
el ángulo A en el vértice del cono primitivo de la rueda.