Manual Sobre Ajustes y Tolerancias

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE CAMPECHE
AJUSTES Y TOLERANCIAS
CURSO DE SUPERACIN
AUTORES: Dr. CT. Orbis Prez Fernndez

Dr. CT. Emilio Augusto lvarez Garca
San Antonio Crdenas.

junio de 2016
TABLA DE CONTENIDO 0
Introduccin ............................................................................................................................... 1
Tema 1. Nociones generales de intercambiabilidad ............................................................... 2

1.1 Intercambiabilidad. Conceptos, tipos, importancia. ............................................................. 2
1.2 Definiciones y conceptos bsicos. ....................................................................................... 4
1.3 Sistema ISO de ajustes y tolerancias. ................................................................................. 7
1.4 Las unidades de medicin y sus equivalencias. .................................................................. 8
Tema 2. Tolerancias y ajustes ................................................................................................ 11

2.1 Intervalo de las dimensiones nominales. ........................................................................... 11
2.2 Grados de tolerancia. ........................................................................................................ 11
2.3 Clases de desviaciones. Desviaciones principales y grados de tolerancia. Exclusiones. . 12
2.4 Los procesos de fabricacin y sus tolerancias. ................................................................. 14
2.5 Tolerancias dimensionales y geomtricas. ........................................................................ 15
2.6 Principios de la teora de las cadenas de medidas. .......................................................... 17
2.7 Secuencia para el establecimiento de cadenas de medidas. ............................................ 20
2.8 Ajustes. .............................................................................................................................. 22
2.8.1 Ajustes mviles. ...................................................................................................... 26
2.8.2 Ajustes prensados. .................................................................................................. 27
2.8.3 Ajustes indeterminados. .......................................................................................... 29
2.9 Seleccin de ajustes conocidos los juegos o aprietes lmites. .......................................... 29
2.10 Clculo de ajustes mviles. ............................................................................................. 35
2.11 Clculo de ajustes con apriete. ....................................................................................... 39
Tema 3. Fundamentos de dibujo tcnico ............................................................................... 44

2.1 Definiciones y conceptos iniciales. .................................................................................... 44
2.2 Normas de dibujo. ............................................................................................................. 46
2.3 Las escalas de dibujo. ....................................................................................................... 48
2.4 Las acotaciones. ................................................................................................................ 49
2.5 Representacin de los ajustes y tolerancias en los dibujos de piezas individuales y de ... 56
conjuntos de piezas ensambladas.
Bibliografa ............................................................................................................................... 62
Tablas y anexos
INTRODUCCIN 0
La finalidad de manufacturar es producir artculos que se puedan vender; para ello, dichos
artculos deben funcionar de manera satisfactoria, y sta es la funcin del diseador. As mismo,
los artculos deben satisfacer a los compradores al retribuirles valor por su dinero; es por ello que
y los mtodos de manufactura deben ser considerados en la etapa de diseo. Para que los
artculos ofrezcan valor por dinero, deben considerarse, entre otros aspectos, los siguientes:
1. Costos de produccin
2. Calidad que incluya confiabilidad del producto resultante
Por ejemplo, la eficiencia de un motor de combustin interna se expresa como la relacin entre
la energa que entrega (salida) y la que recibe (entrada). Su eficiencia en trminos de manufactura
es un tema ms complejo, en que interviene el costo de manufactura y la calidad resultante del
producto, medidos en trminos como: acabado, confiabilidad y vida til. El costo y la calidad son
quiz los dos criterios ms importantes para juzgar un mtodo de manufactura, pero el ritmo de
produccin y la disponibilidad segn lo requiera el mercado son tambin factores comerciales
importantes.
La manufactura se basa en dibujos de produccin y en detalles especificados, como calidad y
fecha de entrega, por ejemplo. El dibujo de produccin suele contener tolerancias dimensionales
y especifica acabados superficiales del material, tratamientos trmicos, etctera. Tanta
informacin se necesita para una especificacin completa, que el dibujo no puede posiblemente
incluirlo todo; el problema se resuelve, por lo general, mediante consultas a normas.
En este material se analiza la necesidad e importancia de la intercambiabilidad de los elementos

de mquinas, as como de un sistema de tolerancias y ajustes que garantice dicha
intercambiabilidad. As mismo, se exponen los conceptos y mtodos para el clculo, seleccin
y/o control de tolerancias y ajustes, y para su representacin en dibujos y esquemas tcnicos,
todo ello de acuerdo con las normas vigentes.
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TEMA 1
NOCIONES GENERALES DE INTERCAMBIABILIDAD
1.1 Intercambiabilidad: Concepto, tipos, importancia.
El desarrollo de la calidad y la fiabilidad de los productos de la construccin de maquinarias

moderna, caracterizado por una centralizacin cada vez mayor en la fabricacin de piezas y en
el montaje a escala de empresa y fuera de ella, y por una mayor cooperacin internacional, tiene
como requisito indispensable la aplicacin efectiva de mtodos de intercambiabilidad econmica.
Segn el nivel tcnico de desarrollo y las condiciones econmicas, podrn encontrarse diferentes
fases en los niveles de fabricacin, por lo cual, las tendencias de desarrollo estn orientadas
hacia la formacin de estructuras autnomas en la fabricacin de las empresas con pocos
operarios. Esto es debido a la utilizacin de maquinas-herramientas con control numrico, la
integracin del aseguramiento de la calidad y la automatizacin de los procesos auxiliares y
secundarios.
Con el objetivo de lograr una fabricacin y un mantenimiento econmico, un aprovechamiento
conveniente de todas las potencialidades de la produccin, la seguridad del funcionamiento y el
cumplimiento de los indicadores establecidos para los grupos constructivos y los productos
finales, es que surge la construccin recambiable en la construccin de maquinarias, como una
forma de contribuir a la intensificacin de la produccin, tal como se concibe dentro de los marcos
de la integracin econmica, integracin que adquiere nuevas dimensiones al superar los lmites
nacionales.
La efectividad planificada en el proceso de divisin del trabajo siempre est ligada al logro de un
determinado grado de intercambiabilidad. De esta forma, la intercambiabilidad tiene siempre que
responder a tres aspectos:
1. Fabricacin y mantenimiento econmico (gasto econmico mnimo como suma de los
costos de la fabricacin de piezas y del montaje)
2. Seguridad del funcionamiento (cumplimiento de los ndices de funcionamiento)
3. Aseguramiento econmico de la calidad de la fabricacin
De esta forma, la no observancia de los parmetros geomtricos de la calidad en la fabricacin

de piezas, al propiciar que el sector de montaje tenga que ocuparse de eliminar las deficiencias
que se presenten, provoca la aparicin de desechos no planificados a trabajos posteriores. La
totalidad de piezas sueltas que no conservan la tolerancia se denomina prdida, y su proporcin
porcentual con respecto a la cantidad total, cuota de prdidas.
Los anlisis realizados en algunas empresas de montaje de la industria metalrgica han dado
como resultado que, si bien momentneamente es muy alto el gasto a causa del surgimiento de
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esta cuota de prdida, que va siempre ligada a trabajos ajenos al montaje y no planificados, este
puede alcanzar de un 10 a un 30% del gasto total para la fabricacin de producto final. Por esta
razn, es imprescindible proyectar y realizar una fabricacin y un montaje econmicos, que tome
en cuenta la intercambiabilidad. Hay una necesidad cada vez mayor, de una construccin
cientficamente fundamentada, y adaptada a condiciones de fabricacin, as como tambin, se
requiere de una elaboracin mecnica exacta.
Siendo as, slo podran llegar al montaje las piezas sueltas y grupos constructivos cuyos
parmetros de calidad se correspondan con los previstos antes de la construccin, en lo cual
toma enorme importancia, entre otros aspectos, la conciencia del fabricante y del controlador de
calidad, ya que son ellos los encargados de valorar lo ms objetivamente posible de la calidad.
Teniendo en consideracin estos puntos de vista, se puede hablar de intercambiabilidad de una
pieza suelta, de un grupo constructivo, o de un producto final.
En general, la intercambiabilidad de los sistemas tcnicos consiste en la propiedad de sustituir a
uno por otro en todas las funciones para las cuales han sido designados. En mecnica, la
intercambialidad, como tal, consiste en fabricar las piezas de un mecanismo tan uniformes en
tamao y contorno, que cada una ajuste y desempee adecuadamente su funcin en cualquiera
de los mecanismos iguales que hayan sido preparados en nmero ms o menos elevado, sin que
para ello se requiera de ningn tipo de elaboracin complementaria en las piezas o en dichos
mecanismos, prescindiendo de dnde, cundo y en qu cantidad se hayan construido.
La obtencin de la intercambiabilidad total, sin embargo, no es siempre racional y algunas veces
se realizan las producciones con intercambiabilidad parcial.
La produccin con intercambiabilidad parcial se logra, cuando entre la fabricacin de las piezas y
su ajuste se hace alguna operacin tecnolgica adicional. Adems, se destacan la
intercambiabilidad externa e interna, las cuales se explican del modo siguiente: Un conjunto est
compuesto por piezas y a su vez, puede servir como parte de un sistema ms complejo. Por
ejemplo: Un rodamiento est compuesto de varias piezas (anillos, rodillos, etc.) y el mismo sirve
como una pieza de muchos mecanismos. Entonces, la intercambiabilidad del rodamiento,
tomando como base las dimensiones de acoplamiento con otros sistemas, es la
intercambiabilidad externa y la de los elementos integrantes del rodamiento es la interna.
La intercambiabilidad tiene su importancia principal en abastecer los acoplamientos de las piezas.
La unin de dos piezas por una dimensin representa una conjugacin. Los elementos que
forman esta conjugacin se llaman, convencionalmente, eje y agujero. El eje es la representacin
de los elementos exteriores (parte contenida) de las piezas. El agujero es una representacin de
los elementos interiores (parte que contiene) de las piezas.
Las dimensiones de estos elementos se designan con las letras "d" para el eje y "D" para el
agujero. En general, todas las dimensiones exteriores se entienden como ejes y las interiores
como agujeros.
En resumen, los mtodos actuales de produccin en grandes cantidades se deben a que el
sistema intercambiable tiene ciertas ventajas econmicas importantes. Entre ellas se cuentan las
siguientes:
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1. Se pueden producir piezas en gran cantidad con menos demanda de capacitacin y

trabajo si se utilizan calibradores y herramientas apropiadas. La cantidad, sin
embargo, debe ser suficiente para recuperar los costos del herramental especial.
2. Las piezas se pueden ensamblar en lugar de ajustarse, es decir, no necesitan ajustes
finales de carcter especializado para producir conjuntos satisfactorios.
3. A los conjuntos producidos de este modo se les pueden hacer trabajos de
conservacin mediante un sistema sencillo de sustitucin de piezas tomadas de
existencia. Esto es conveniente para el usuario y es ms barato que un
reacondicionamiento en donde haya que manufacturar piezas nuevas de medidas
especiales.
Pero antes que un sistema de conjuntos intercambiables pueda ser operado, deben cumplirse
ciertas condiciones fundamentales:
1. La variacin permisible (tolerancia) de cada dimensin debe ser fija.
2. Debe decidirse la condicin de acoplamiento de cada par de piezas ensambladas.
Por lo general, estas condiciones se cumplen mediante el uso de un sistema de lmites y ajustes.
El objetivo de este sistema es tomar las decisiones necesarias en (1) y (2) anteriores para que se
ajusten a un patrn racional. Por las razones antes dadas, debe utilizarse un sistema de normas.
La manufactura de piezas intercambiables exige que las piezas sean tan idnticas como sea
posible. Los procesos de manufactura por usarse deben seleccionarse de conformidad con esto.
En el procedimiento interviene lo siguiente:
1. Planeacin de proceso. Debe elaborarse un programa de las operaciones
individuales y sus secuencias.
2. Diseo de montajes y herramientas. Las herramientas y equipos especiales deben
disearse de acuerdo con el plan del proceso. Es muy importante la seleccin de caras
de planos de referencia para las ubicaciones consecutivas de la pieza, mientras se
realizan las operaciones individuales. Deben considerarse los planos de referencia
funcionales.
3. Calibradores de tolerancias y equipo de calibracin. Deben disearse para
controlar la precisin del trabajo. La precisin de calibradores y herramental
especiales debe comprobarse a altas normas de precisin.
Es probable que un componente, diseado y dimensionado por alguien consciente de las
implicaciones de manufactura intercambiable, se produzca a un costo ms bajo y con ms
precisin que uno diseado por alguien que tenga poco conocimiento de las tcnicas de
manufactura en grandes cantidades.
1.2 Definiciones y conceptos bsicos
Antes de pasar al estudio detallado de los sistemas de tolerancias y ajustes para las piezas y
conjuntos de piezas, considrense los conceptos y definiciones dadas a continuacin.
Dimensin: Es la cifra que expresa el valor numrico de una longitud o de un ngulo.
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Dimensin nominal (d para ejes, D para agujeros): Es la dimensin con respecto a la cual se
determinan las dimensiones lmites. En las normas, las dimensiones lmites se dan por medio de
las desviaciones superior e inferior de la dimensin nominal. Las dimensiones nominales se
obtienen a partir de clculos o, cuando es necesario, por la opinin del proyectista,
redondendolas segn las reglas de redondeo a los valores de las series de nmeros preferidos.
Dimensin efectiva o real (de o De): Es el valor real de una dimensin, con un error permisible,
que ha sido determinada midiendo sobre la pieza ya construida. Para lograr la intercambiabilidad
de las piezas, se establecen las dimensiones lmites para sus elementos; las dimensiones reales
de los mismos no deben estar fuera de los lmites establecidos.
Dimensiones lmites: Son las dimensiones extremas permisibles de una pieza, dentro de cuyo
intervalo (que incluye las dos dimensiones extremas) debe encontrarse la dimensin efectiva de
la pieza.
Dimensin lmite mxima (dmx o Dmx): Es la mayor de las dimensiones lmites, la mayor
medida admitida.
Dimensin lmite mnima (dmn o Dmn): Es la menor de las dimensiones lmites, la menor medida
admitida.
Figura 1.1 Representacin de las dimensiones de las piezas.
Desviacin o diferencia: Es la diferencia entre una dimensin y la dimensin nominal.

Desviaciones lmites: Se determinan como la diferencia algebraica entre las dimensiones lmites
y la dimensin nominal. Pueden ser tanto positivas como negativas y tambin iguales a cero. En
las normas, las desviaciones de las dimensiones lineales se dan en "m" y se marcan en la
documentacin tcnica en "mm", como muestran los siguientes ejemplos:
12000..036
09 12000.054 1200.027 12000.054 12000..09
036
Arriba, junto a la dimensin nominal, se pone la desviacin superior y abajo, la inferior. Las
desviaciones simtricas se ponen con dos signos y una sola magnitud de desviacin.
Desviacin superior: Diferencia algebraica entre la dimensin lmite mxima y la dimensin
nominal (ES para los agujeros y es para los ejes).
ES Dmx D es d mx d
Desviacin inferior: Diferencia algebraica entre la dimensin lmite mnima y la dimensin

nominal (EI para los agujeros y ei para los ejes).
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EI Dmn D ei d mn d
Desviacin principal: Es una de las dos desviaciones lmites que se usan para designar la
situacin de la zona de tolerancia con respecto a la lnea cero (correspondiente a la lnea cero).
Para los ejes de a hasta h la desviacin principal es la superior (es), mientras que para los ejes
desde j hasta zc es la inferior (ei). La segunda desviacin se determina a partir de la principal,
teniendo en cuenta el valor de la tolerancia IT:
ei es IT o es ei IT
Para los agujeros la desviacin principal es la inferior (EI) para los agujeros de A hasta H y la
superior (ES) para los agujeros de J hasta Zc.
Desviacin o diferencia efectiva: Es la diferencia entre la medida efectiva y la nominal.
Lnea de referencia o lnea cero: Es la lnea recta que sirve de referencia para las desviaciones
o diferencias y que corresponde a la dimensin nominal.
Tolerancia (Td o TD): Es la variacin mxima que puede tener la medida de la pieza. Est dada
por la diferencia entre las medidas lmites, y coincide con la diferencia entre las desviaciones
superior e inferior.
TD Dmx Dmn ES EI Td d mx d mn es ei
Figura 1.2 Ejemplo de representacin de las dimensiones y tolerancias de las piezas.
Cuanto menor es la magnitud de la tolerancia de una dimensin, tanto mayor es la calidad del
elemento. Las tolerancias se normalizan por intervalos de las dimensiones nominales y los grados
de precisin. La norma ISO de ajustes y tolerancias prev 19 grados de precisin, que son: 01;
0, 1, 2, (...), 16 y 17.
Zona de tolerancia: Es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia.
Cualquier tolerancia puede representarse grficamente marcndola entre dos lneas,

correspondientes a las desviaciones superior e inferior con respecto a la lnea cero (Fig. 1.3). La
regin limitada por ambas desviaciones es la zona de tolerancia, que es determinada a partir de
la magnitud de la tolerancia y su situacin con respecto a la dimensin nominal.
Adems de las desviaciones superior e inferior, las zonas de tolerancias normalizadas pueden
ser representadas con la letra del alfabeto latino (maysculas para agujeros y minsculas para
ejes) junto al grado de precisin. Por ejemplo: f8; E7; g6; M9; etc. Una dimensin nominal, junto
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con la zona y grado de tolerancia, componen la dimensin tcnica. Por ejemplo: 180 f 8; 150 E7;
55 g6; 35 M9; etctera.
Figura 1.3 - Representacin de la zona de tolerancia.
Como puede apreciarse en la figura 1.3, las dimensiones representadas son diferentes, aunque
cada una de ellas tiene el mismo valor nominal y la misma magnitud de tolerancia.
Tolerancia fundamental: Es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y
para calidad de trabajo.
Ajuste: Es el modo de acoplamiento dimensional de dos piezas, determinado por la magnitud de
los juegos o aprietes obtenidos.
1.3 Sistemas ISO de ajustes y tolerancias
Los sistemas de ajuste se utilizan para reducir y simplificar la enorme variedad de ajustes
posibles. La norma ISO 286-1 establece tres (3) sistemas de ajustes:
A. Sistema de agujero base o agujero nico
El sistema del agujero base o agujero nico es un sistema de ajuste en el que las diferencias
fundamentales de todos los agujeros son iguales (agujero nico). El sistema ISO elige un agujero
cuya diferencia inferior es nula, es decir, la zona de tolerancia est en posicin H. De esta forma,
los diferentes ajustes (juegos y aprietes) se obtienen a partir de un agujero con la zona de
tolerancia en posicin H y un eje con posicin variable en funcin del tipo de ajuste. La calidad
del agujero tambin puede ser variable.
Figura 1.4 Sistema ISO de agujero base o agujero nico.
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B. Sistema de eje base o eje nico
El sistema de eje base o eje nico es un sistema de ajuste en el que las diferencias fundamentales
de todos los ejes son iguales. El sistema ISO elige un eje cuya diferencia superior es nula, es
decir, la zona de tolerancia est en posicin h. De esta forma, los diferentes ajustes (juegos o
aprietes) se obtienen a partir de un eje con la zona de tolerancia de posicin h y un agujero con
posicin variable en funcin del tipo de ajuste. La calidad del eje tambin puede ser variable.
Figura 1.5 Sistema ISO de eje base o eje nico.
C. Sistema mixto
Se denomina sistema mixto a un sistema de ajuste en el que las posiciones del agujero y del eje
no son ni la H ni la h. nicamente se debe recurrir a este sistema cuando por algn motivo no se
puedan utilizar los sistemas de agujero nico ni los sistemas de eje nico.
1.4 Las unidades de medicin y sus equivalencias
Para expresar las dimensiones de los elementos, el sistema mtrico utiliza fracciones decimales
slo de la unidad bsica (mm hasta 1,000 mm). El milmetro permite expresar pequeos
incrementos mediante menos lugares decimales que en el sistema de pulgadas. Con frecuencia
se pueden expresar dimensiones abiertas en nmeros enteros; las mediciones de stos con regla
se puede hacer a una precisin de alrededor de 0.5 mm.
Cuando se seleccionan dimensiones mtricas, pueden presentarse dos circunstancias bastante
diferentes:
1. Conversin de dimensiones en pulgadas de un diseo anterior.
2. Acotacin mtrica cuando no exista relacin a medidas en pulgadas previamente
utilizadas.
Conversin de unidades de pulgadas
Raras veces es razonable la conversin precisa basada en 1 pulgada = 25.4 mm; un agujero
pasado de 17/64 de pulgada para un tornillo de 1/4 de pulgada se convierte en 6.746875 mm.
Consideremos una dimensin abierta de 6.25 pulgadas. A menos que se indique otra tolerancia,
est implcita una precisin de 0.01 pulgadas. Como 6.25 pulgadas = 158.75 mm, una
conversin a 159 mm est dentro de la tolerancia implicada, pero 160 mm, una medida preferida
de la serie R5, es probablemente una mejor conversin.
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Para dimensiones con tolerancias cerradas se necesitara mayor precisin. Conveniente

considerar el grado de precisin que suele alcanzarse por mtodos comunes de medicin de
taller (tabla 1.1).
Tabla 1.1 Precisin de los instrumentos de taller comunes.
Incremento mnimo para el que
Instrumento de taller empleado
es confiable el instrumento
Pi de rey 0.05 mm
Micrmetro 0.01 mm
Indicador de cartula sensible 0.0025 mm
Clases de medidas
Las ventajas de la estandarizacin se pierden si hay demasiadas graduaciones dentro de una

clase especificada. No slo se trata de dimensiones lineales; pesos, volmenes, potencias,
resistencias elctricas u otras propiedades fsicas, pueden tambin determinar las medidas de un
producto.
Generalmente se necesitan medidas dentro de una clase para aumentarlas a un ritmo
aproximadamente constante. La manufactura de grandes cantidades de cada medida en una
clase limitada de medidas hace posible que los motores se produzcan a menor precio que si se
da una seleccin ms grande. De esta manera, pueden ser explotadas todas las ventajas
econmicas de los mtodos de manufactura en grandes cantidades.
Se puede aplicar un razonamiento similar a los aspectos dimensionales de muchos productos,
por ejemplo los dimetros de tornillos, los calibres de lminas de acero, etctera. Una serie
racional de medidas estndar tiende a seguir una serie geomtrica:
a, ar, ar2, ar3, , arn
donde r es la razn constante de incremento. Debido a mtodos tradicionales, muchas de las
medidas estndar a las que se lleg empricamente, como por ejemplo las roscas BS Whitworth,
no siguen exactamente la razn geomtrica de incremento, pero la cercana de concordancia es
a veces sorprendente. Sin embargo, las medidas de nuevos productos deben estar relacionadas
con una serie apropiada de nmeros preferidos para evitar duplicaciones innecesarias y obtener
las mximas ventajas de la estandarizacin.
Nmeros preferidos
Estas series de nmeros estn basadas en la norma ISO R3, que tiene aprobacin internacional.
La serie est basada en las ideas de un ingeniero francs, el coronel Charles Renard, y diseadas
como R5, R10, R20, etctera. Las relaciones geomtricas se muestran en la tabla 1.2.
En una norma BS, ahora retirada, el finado Mr. J. E. Spears analiz las ventajas tcnicas y usos
prcticos de nmeros preferidos. Los puntos principales se resumen a continuacin:
El objetivo de formular una serie acordada de nmeros preferidos es ofrecer al diseador una gua
que, mientras no restrinja la libertad de su eleccin, servir para reducir al mnimo las innecesarias
variaciones de medidas. En la mayora de los casos, el diseador, despus de haber calculado o
seleccionado un valor preliminar, no perjudicara su decisin final si adopta en lugar de ello la
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medida ms cercana de una serie preseleccionada (preferida). La adopcin de nmeros preferidos,

en la graduacin de una serie de artculos, hace posible que los requisitos se cumplan con un
mnimo de medidas diferentes con la resultante economa para el fabricante y para el usuario.
Tabla 1.2 Series de nmeros preferidos.
Porcentaje de
Serie Relacin
incremento
R5 510 = 1.58 58
R10 1010 = 1.26 26
R20 2010 = 1.12 12
R40 4010 = 1.06 6
R80 8010 = 1.03 3
Series adicionales pueden ser formadas tomando
cada 3er. trmino de la serie bsica. Por ejemplo:
R40/3, relacin = 40l03= 1.188.
Ejemplo
Se necesita estandarizar bocallaves paralelas que varan de 2 mm a 28 mm. Las primeras siete
medidas deben seguir la serie R10; el resto, la R20. Calcule una clase apropiada de anchos de
llave.
Solucin
Para la serie R10, razn geomtrica r = 100.1 = 1.259
Valores calculados 2 2.52 3.17 3.99 5.02 6.33 7.96 10.02
Valores nominales (redondeados) 2 3 3 4 5 6 8 10
Para la serie R20, r = 100.05 = 1.22

Valores calculados 10 11.22* 12.59 14.12 15.84 17.78 19.95 22.38 25.12 28.18
Anchos nominales 10 12 12 14 16 18 20 22 25 28
En resumen, el resultado muestra que los valores redondeados resultan en tres series aritmticas,
es decir, 2 mm a 6 mm en pasos de 1 mm, 6 mm a 22 mm en pasos de 2 mm y 22 mm a 28 mm
en pasos de 3 mm. Sera ilgico incluir una medida de 11 mm en *, ya que el ltimo paso en la
serie R10 da un intervalo de 2 mm.
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TEMA 2
TOLERANCIAS Y AJUSTES
2.1 Intervalo de las dimensiones nominales
Las uniones cilndricas lisas constituyen un grupo muy amplio de las uniones frecuentemente
utilizadas en la ingeniera. Las tolerancias de estas uniones estn normalizadas para las
dimensiones nominales hasta 10,000 mm. Existen diversas normas nacionales e internacionales
que abarcan con buena perspectiva las necesidades tcnicas y toman en cuenta las posibilidades
tecnolgicas de cada pas o regin, pero todas ellas estn basadas y/o en correspondencia con
las normas ISO correspondientes.
Las dimensiones nominales estn divididas en zonas dimensionales:
hasta 500 mm
ms de 500 mm y hasta 3,150 mm
ms de 3,150 mm y hasta 10,000 mm
Las tolerancias de las dimensiones mayores pueden establecerse por una decisin del mismo
proyectista o fabricante.
Cada una de las zonas dimensionales se divide a su vez en los intervalos de las dimensiones
nominales. La zona dimensional hasta 500 mm contiene, por ejemplo, 13 intervalos principales y
22 intervalos intermedios (tabla 1).
Las tolerancias se normalizan por los intervalos y son iguales para todas las dimensiones
nominales dentro de cualquier intervalo con el mismo grado de tolerancia (precisin).
2.2 Grados de tolerancia

El grado de tolerancia es el conjunto de tolerancias que corresponde a un mismo grado de
precisin para todas las dimensiones nominales. Segn la norma ISO de ajustes y tolerancias,
estn establecidos 19 grados de tolerancia para las uniones cilndricas lisas: 01; 0; 1; 2; (...); 16
y 17. El ms preciso de todos es el grado 01. La precisin decrece a medida que aumenta el valor
del grado de tolerancia. Las tolerancias se marcan con las letras IT; por ejemplo, IT6, IT7, IT8,
etctera, donde los nmeros significan los grados de precisin correspondientes.
Los valores de tolerancia fueron determinados a partir de la unidad de tolerancia i(I) segn la
ecuacin general siguiente:
T a i
donde: a - Coeficiente que depende del grado de exactitud
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i - Unidad de tolerancia
La unidad de tolerancia es un factor expresado, nicamente, en funcin de la dimensin nominal

y que sirve de base para determinar la tolerancia. Se determina segn las frmulas:
i 0.45 3 D 0.001 D (m) para la zona dimensional hasta 500 mm.

i 0.004 D 2.1 (m) para la zona dimensional de 500 hasta 3,150 mm.
donde: D - Media geomtrica de las dimensiones extremas del intervalo, en mm.
Para los grados de tolerancia desde 5 hasta 17, los valores de las tolerancias fueron
determinados a partir de la unidad de tolerancia, utilizando las frmulas dadas en la tabla 2. En
esta tabla, las cantidades de las unidades de tolerancia estn representadas siguiendo una
progresin geomtrica de los nmeros con un factor igual a 1.6 (de la serie R5).
Las frmulas por las cuales fueron determinados los valores de las tolerancias para los grados
de tolerancia 01, 0 y 1 se dan en la tabla 3. Los valores de las tolerancias de los grados de
tolerancia 2, 3 y 4 han sido intercalados siguiendo la formacin de los trminos de una progresin
geomtrica entre los valores de las tolerancias de los grados de tolerancia 1 y 5. Los valores
normalizados de tolerancia se dan en la tabla 4 para las dimensiones hasta 500 mm. En la norma
ISO 286-2 se dan los valores normalizados de tolerancia para las dimensiones desde 500 mm
hasta 10,000 mm.
El empleo de los diversos grados de tolerancia depende del tipo de precisin. En forma general
se sigue el criterio siguiente: Los grados de tolerancia del 01 al 4 se emplean para la fabricacin
de patrones, medidas planos paralelas y calibres; los grados del 5 al 12, para la industria en
general; y los grados del 13 al 17, para fabricaciones bastas.
2.3 Desviaciones principales y zonas de tolerancias
Para expresar una medicin tcnica precisa no es suficiente tener una medida nominal y algn
valor de tolerancia. Falta la posicin de la zona de tolerancia con respecto a esta dimensin
nominal, es decir, con respecto a la lnea cero. Para satisfacer esta tarea, sirven las desviaciones
principales.
La desviacin principal es, de las dos desviaciones, la que ms cercana se encuentra de la
lnea cero, usada para determinar la posicin de la zona de tolerancia con respecto a dicha lnea.
En la figura 2.1 pueden verse las zonas de tolerancias empleadas para los ejes y los agujeros,
en minsculas para los primeros y en maysculas para los segundos, empleando las letras del
alfabeto latino desde la A(a) hasta Z(z).
A cada eje o agujero dentro de un intervalo dimensional, le corresponde un cierto valor de
desviacin principal (tabla 5) que no depende del grado de tolerancia y determina su designacin
en la eleccin de los ajustes. La desviacin restante se obtiene a partir de la desviacin principal,
sabiendo que:
ei es IT es ei IT
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Figura 2.1 - Zonas de tolerancias para un intervalo dado de los dimetros.
En el caso de los ejes, la distancia mnima a la lnea cero da la desviacin superior "es", para los
ejes de "a" hasta "h", la desviacin inferior "ei", para los ejes de j hasta zc. Para cada smbolo
literal la magnitud absoluta y el signo de la desviacin principal del eje estn determinados por
las frmulas reflejadas en las tablas.
Las desviaciones principales de los agujeros, son las inferiores EI, para los agujeros de A hasta
H, y las superiores ES, para los restantes (de J a Zc). Las desviaciones principales de los
agujeros son iguales a la de los ejes correspondientes (excepto en algunas exclusiones que se
vern ms adelante), pero contrarios por sus signos, es decir:
EI = -es para los agujeros de A hasta H
ES = -ei para los agujeros de K hasta Zc
13
Exclusiones
Para los ejes js y los agujeros Js no existen las desviaciones principales, ya que ambas
desviaciones son iguales ( IT/2).
Las desviaciones principales ES de los agujeros N de los grados de tolerancia IT9 hasta IT17,
para dimensiones mayores a 3 mm, son iguales a cero. Para los agujeros K, M y N, hasta el
IT8 inclusive, y para los agujeros de P hasta Zc, hasta el IT7 inclusive, de los intervalos de
dimensiones mayores de 3 mm, la desviacin principal es:
EI ei
donde: - Es igual a la diferencia entre la tolerancia del grado de tolerancia analizado y la
del grado de tolerancia inmediato inferior (ITn (ITn - 1)).
Esto ltimo, est previsto con el fin de que dos ajustes correspondientes uno al otro en el sistema
de agujero nico y en el sistema de eje nico, en los cuales el agujero de grado de tolerancia
dado se une al eje de grado de tolerancia inmediato inferior (por ejemplo, H 7 con p6 y P7 con h6)
deben tener los mismos juegos o aprietes.
2.4 Los procesos de fabricacin y sus tolerancias
Se ha demostrado que los costos de produccin estn estrechamente relacionados con las
tolerancias especificadas. Establecer, en trminos muy precisos, cules tolerancias se pueden
sostener razonablemente en los procesos comunes de manufactura puede ser una invitacin a
la crtica. La tabla 2.1 se incluye slo como gua, toda vez que los valores reales que se pueden
trabajar en la industria son el reflejo de la calidad del equipo y la capacidad de los operarios,
mismos que suelen variar considerablemente.
Tabla 2.1 - Tolerancias asociadas con procesos de manufactura.
Tolerancia Grado de
Proceso
(mm) tolerancia
Fundicin en arena: IT16
Pequea 0.3
Grande 1.6
Forja y estampado en caliente IT15-IT16
Pequea 0.8
Grande 1.5
Fundicin a presin, moldeo plstico General 0.4 IT14
Aleaciones de zinc fundidas a presin y precisin 0.05-0.2 IT10-IT12
Estampado, estirado y extrusin de tubos 0.1-1.4 IT10-IT13
Cepillado y perfilado 0.1-0.3 IT10-IT11
Taladrado: IT11-IT12
6-12 mm 0.1
12-20 mm 0.18
Escariado: IT7-IT8
6-2 5 mm 0.02
Ms de 25 mm 0.035 y ms
14
Tabla 2.1 - Tolerancias asociadas con procesos de manufactura (cont).

Tolerancia Grado de
Proceso
(mm) tolerancia
Fresado: IT8-IT10
Fresado con tren de fresas 0.08-0.12
Pequeas ranuras 0.05-0.08
Torneado: Tornos revlver y de torreta, caja de rodillos a 0.05 IT8-IT10
18 mm de dimetro
Torneado: IT8-IT10
25 a 50 mm de dimetro 0.10
Ms de 50 mm de dimetro 0.12 y ms
Escariado: IT7-IT8
Hasta 25 mm de dimetro 0.02
0.04
25 a 50 mm de dimetro
Bruido interior, hasta 50 mm de dimetro 0.01-0.016 IT6
Esmerilado: IT5-IT6
Hasta 25 mm de dimetro 0.007-0.012
25-50 mm de dimetro 0.012-0.016
Rectificado, a mquina 0.002-0.01 IT4-IT5
Rectificado, estndares, calibradores de referencia, etc. Menos de 0.002 IT01-IT3
2.5 Tolerancias dimensionales y geomtricas
En la etapa de diseo se dibujan componentes con las dimensiones necesarias y otras

propiedades, precisando redondez, rectitud y precisin angular. Como ningn maquinado puede
producir la medida exacta, las desviaciones que se permiten se expresan siempre en el dibujo.
Las tolerancias son las desviaciones que se pueden aceptar sin arriesgar la funcin, y se
establecen de manera tal que el componente no se manufacture con mayor precisin de la
necesaria, ya que en la mayora de los casos las tolerancias incrementan los costos de
maquinado y de la subsecuente inspeccin.
La ISO (International Organization for Standardization) cubre 95% de la produccin industrial
mundial, pero, en muchos pases, se aplican normas nacionales que difieren de las
internacionales en cierto grado.
Las tolerancias para propiedades se pueden dividir como sigue:
Medida.
Textura de superficie.
Forma.
Direccin.
Posicin.
Desviacin.
En la figura 2.2 se comparan requisitos tericos ideales (B) con las formas resultantes reales (A)
en varias situaciones: (1) forma; (2) direccin; (3) posicin; (4) desviacin. La tolerancia muestra
cunto difiere el resultado real (A) de la exactitud terica (B).
15
Figura 2.2 Tolerancias.
Las tolerancias de forma (1) incluyen rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad, forma de perfil
y forma de superficie. Las especificaciones de direccin (2) pueden aplicar a demandas de
paralelismo, cuadratura y precisin angular. Las tolerancias de posicin (3) aplican a la posicin
en la pieza de trabajo, coaxialidad y simetra. La desviacin (4) aplica a desviaciones en las
direcciones radial o axial en rotacin.
En la figura 2.3 se resumen los tipos de tolerancias de forma y posicin, as como la simbologa
empleada para representarlas.
Figura 2.3 Tolerancias de forma y posicin.
En cuanto a las tolerancias dimensionales, existen tres tipos diferentes:

1. Tolerancias numricas.
2. Tolerancias generales.
16
3. Tolerancias de sistema.
Las tolerancias numricas se conocen a veces como "tolerancias locas", porque no siguen ningn
sistema, pero se suman directamente a la dimensin, por ejemplo 22+0.11/-0.13.
Para dimensiones donde las tolerancias no son de importancia para la funcin, el trabajo de dibujo
del diseador se simplifica mediante el uso de tolerancias generales. Esto significa que se dan
dimensiones sin informacin de tolerancia y que una nota en el dibujo describe cules tolerancias
son aplicables a las dimensiones para las que no se han establecido tolerancias.
Para facilitar el trabajo de diseo ya hay tolerancias de sistema.
Los aspectos concernientes a la representacin y seleccin de los distintos tipos de tolerancias

sern abordados en el tema 3.
2.6 Principios de la teora de las cadenas de medidas

En la construccin de maquinarias y de equipos mecnicos la produccin est determinada por
la presencia de sistemas tcnicos que tienen que satisfacer la funcin de los correspondientes
criterios de exactitud.
Las medidas o las tolerancias que hay que mantener mediante la fabricacin de las piezas sueltas
de esos sistemas van a ejercer una influencia decisiva sobre el funcionamiento del producto final.
En estos casos, o sea, cuando existe una influencia mutua de las precisiones en las piezas sueltas
o grupos constructivos, se habla de cadenas de medidas y tolerancias. Estas hay que
diferenciarlas de acuerdo con el sistema tcnico a investigar:
Cadenas de medidas y tolerancias unidimensionales (lineales).
Cadenas de medidas y tolerancias bidimensionales (planas)
Cadenas de medidas y tolerancias tridimensionales (espaciales).
En la figura 2.4 se representa una cadena unidimensional de medidas y tolerancias.
Figura 2.4 Cadena unidimensional de medidas.
A continuacin se limitar el trabajo solo a las cadenas unidimensionales de medidas y

tolerancias, para cuyo clculo es necesario diferenciar dos tareas fundamentales:
1. Partiendo de la tolerancia de funcionamiento de un grupo constructivo o de un
producto tcnico hay que determinar las tolerancias de funcionamiento o de
reproduccin (clculo de una medida aislada y de una tolerancia aislada); tarea
directa.
17
2. Partiendo de las posibilidades de fabricacin y de las tolerancias aislada vinculadas a

ellas, hay que determinar la tolerancia de funcionamiento del grupo constructivo o del
producto (clculo de la medida final y la tolerancia final); tarea indirecta.
Explicaciones de la cadena de medidas y conceptos
En la figura 2.5 est representado un grupo constructivo de una cizalla de rodillos cortantes, en
el cual hay que comprobar el criterio de funcin de la hendidura de corte (Mo) en cuanto a su
dependencia con respecto a la medida aislada (Mi). Se comprueba que todos los Mi (i = 1...6)
ejercen influencia sobre el criterio de funcin Mo. Todas las dems medidas aisladas Mi no
influyen sobre la hendidura de corte, y por tanto no forman parte de la cadena de medidas y
tolerancias que se investiga. Cuando se representa en un esquema especial la hendidura del
corte Mo y las medidas aisladas que influyen sobre ella, M1 a M6, se obtiene el esquema de la
cadena de medidas (Fig. 2.6).
Figura 2.5 Cizalla de rodillos cortantes.
Figura 2.6 Cadena de medidas de las dimensiones que influyen sobre la hendidura de corte.
Una cadena de medidas es la yuxtaposicin de las medidas que actan en un sistema tcnico y
la medida final que de ellos depende, las cuales constituyen un contorno poligonal cerrado cuando
se representan esquemticamente.
En el anlisis de las medidas aisladas se constata que stas son independientes unas de las
otras, y que representan medidas necesarias para la fabricacin de las piezas sueltas.
Una medida aislada es una de las medidas que conforman la cadena de medidas y que es
independiente de las otras.
18
Cuando se analiza una medida final puede constatarse que esa magnitud es independiente de
las medidas aisladas y representa una medida necesaria para la funcin de un grupo constructivo.
La medida final es la medida dependiente, perteneciente a la cadena de medidas, y que resulta
exclusivamente de las medidas aisladas.
Estas explicaciones conceptuales resultan necesarias para poder conformar las cadenas de
medidas sobre la base de representaciones grficas de piezas sueltas y grupos constructivos.
En una cadena de medida se presentan como medidas aisladas o medidas finales, no solo las
medidas nominales y las proporciones correspondientes de tolerancias de medidas, sino tambin
proporciones complementarias de tolerancias de las desviaciones de la forma y posicin.
Para realizar el clculo de las cadenas de medidas y tolerancias hay que definir adems las
siguientes magnitudes. De acuerdo con la influencia de una medida aislada sobre la medida final
hay que establecer las medidas positivas y las medidas negativas de una cadena de medidas,
as como sus coeficientes direccionales.
Una medida positiva es una medida aislada cuyo incremento o disminucin provoca una
variacin de la medida final en el mismo sentido.
Cuando se analiza la medida aislada M4 en el esquema de la cadena de medidas (Fig. 2.6) se
puede observar que su incremento, manteniendo constantes las medidas aisladas restantes (M1,
M2, M3, M5, M6) conduce a un incremento, o sea, a una variacin de la medida final en el mismo
sentido. Por lo tanto, M4 es una medida positiva.
Una medida negativa es una medida aislada cuyo incremento o disminucin provoca una
variacin de la medida final en sentido inverso.
Cuando se analiza la medida aislada M1 en el esquema de la cadena de medidas (Fig. 2.6) puede
observarse que su incremento manteniendo constantes las medidas aisladas restantes (M2, ...,
M6), conduce a una disminucin, o sea, a una variacin de la medida final en sentido contrario.
Por lo tanto, M1 es una medida negativa.
Partiendo de la determinacin de las medidas positivas y negativas se determinan los coeficientes
direccionales para el clculo de la cadena de medidas y tolerancias.
El coeficiente direccional es un coeficiente de la medida aislada, cuyo signo depende de la
influyente sobre la medida final. En una medida positiva es +1, en una medida negativa es -1.
En esta forma de anlisis la medida final adopta una posicin particular. Como para la
determinacin de las medidas positivas y negativas y para la determinacin de los coeficientes
direccionales sta constituye la base de referencia, no se calculan coeficientes direccionales para
la medida final.
Otras magnitudes necesarias para la determinacin de la situacin de la tolerancia son la medida
media de tolerancia y la dimensin media de tolerancia. La representacin usual hasta el
momento en la prctica para una medida se realiza mediante una medida nominal y las
dimensiones lmites, o mediante la medida mxima y mnima, como se ver en el siguiente tema.
Sin embargo, en las investigaciones que hay que realizar resulta imprescindible expresar la
19
situacin de la tolerancia por medio de la media de tolerancia. Para ello se aplica la medida de
tolerancia.
La medida de tolerancia es la media aritmtica obtenida a partir de la medida mxima y de la
medida mnima.
Para la forma de representacin relacionada con la prctica, y sobre la base de un clculo de
largas cadenas de medidas y tolerancias se considera ventajoso subdividir la medida media de
tolerancia en medida nominal y dimensin de tolerancia (Fig. 2.7).
Figura 2.7 Representacin de la situacin de la magnitud de tolerancia.
La aplicacin media de tolerancia es la diferencia algebraica entre la medida nominal y la

medida de tolerancia.
Las magnitudes necesarias para el clculo de cadenas de medidas y tolerancias se determinan
segn las condiciones (1) y (2) siguientes, a partir de los parmetros constructivos.
T = ES EI (tolerancia) (1)
Ec = (ES + EI) (dimensin media de tolerancia) (2)
Es posible realizar, sin un gasto de tiempo considerable, la inversin de los valores calculados
(medida nominal, dimensin media de tolerancia, tolerancia) segn la figura 2.7 y las ecuaciones
(3) y (4), de manera que esa conversin no tiene influencia alguna para los datos de las medidas
en los dibujos tcnicos.
ES = Ec + T (desviacin superior) (3)
EI = Ec - T (desviacin inferior) (4)
2.7 Secuencia para el establecimiento de cadenas de medidas
1) En dependencia de la tarea planteada, para su solucin se presentar el esquema del artculo

(pieza o unidad ensamblada) del sistema tecnolgico MDHP (mquinasdispositivo
herramientapieza) del proceso tecnolgico o de medicin. Sobre este esquema se trazar la
cadena de medida en un esquema independiente.
2) Partiendo de la tarea planteada, se establecer el eslabn cerrante. En general el eslabn
cerrante est constituido por la dimensin, la distancia o la posicin relativa que se garantizar
en el diseo de la pieza durante el proceso tecnolgico del artculo (fabricacin o ensamblaje)
o en la medicin.
20
3) El eslabn cerrante de la cadena de medidas se halla a partir de la tarea planteada en el

diseo de la pieza, su fabricacin o su medicin.
4) La tarea ser planteada y redactada de forma clara y precisa. Su solucin es necesaria para
asegurar la correspondencia del diseo de la pieza y la precisin mediante la medicin.
5) Durante el diseo de la pieza, el paso de la redaccin de la tarea planteada a la determinacin
del eslabn cerrante, consiste en hallar una dimensin relativa de cuyo valor depende
directamente la solucin de la tarea planteada.
6) Durante la fabricacin de la pieza, el eslabn cerrante de la cadena de medidas ser la medida
cuya precisin se garantizar en el proceso tecnolgico.
7) Durante la medicin, el eslabn cerrante ser la medida tomada.
8) De esta manera, en el eslabn cerrante se tiene la idea de la tarea a resolver, de lo cual se
deduce que cada cadena de medida da solucin solamente a un problema y tendr un solo
eslabn cerrante.
9) La tolerancia del eslabn cerrante se establece en la cadena de medidas de diseo, partiendo
de la funcin de la pieza o del mecanismo.
10) La tolerancia del eslabn cerrante se establece en la cadena de medidas tecnolgicas de
acuerdo con la precisin para la distancia, dimensin o posicin relativa de la superficies de
las piezas o de las piezas de una unidad ensamblada, que deben ser obtenidas como
resultado del proceso tecnolgico para el maquinado de la pieza o para el ensamblaje de la
unidad.
11) Comenzando por una de las bases que limitan al eslabn cerrante, se establecern
consecutivamente los eslabones componentes que intervienen directamente en las tarea
planteada, hasta alcanzar la otra base que limita al eslabn cerrante, establecindose as la
cadena de medidas necesarias para la solucin de la tarea.
12) Los eslabones que conforman la cadena de mediadas de diseo constructivo pueden ser:
a) La distancia (posiciones relativas) entre las superficies base, principales y auxiliares, de
las piezas que participan directamente en la solucin de la tarea propuesta, con sus
medidas, la distancia entre la superficies o los ejes de las piezas que determinan el
eslabn cerrante, y las superficies bases principales de estas piezas.
b) Orientndose por esta condicin, para establecer la cadena de medidas, hay que partir
de las superficies (o los ejes) de las piezas que determinan el eslabn cerrante, hasta la
superficie base auxiliar de las piezas con los que ellos se acoplan hasta la formacin del
circuito cerrado.
La no coincidencia (juego, falta de coaxialidad) de las superficies de basificacin, principales y
auxiliares, de las piezas a unir se toma como eslabn componente y por esta razn, la pieza pude
participar en la cadena de medida del diseo constructivo con una sola de sus medidas.
Generalmente en la produccin en masa se deber utilizar el mtodo estadstico por el hecho de

tener las siguientes ventajas:
21
1) Se establece la consideracin sobre la ley de distribucin de las dimensiones de los

eslabones a partir de las experiencias de las particularidades del proceso tecnolgico
de elaboracin de los mismos.
2) Se ampla la tolerancia de los componentes de acuerdo al nivel de fabricacin (NF), lo
que resulta muy econmico.
3) Este mtodo es muy flexible y real.
2.8 Ajustes
Como ya fue definido en el punto 1.2, el ajuste es el modo de acoplamiento dimensional de dos
piezas, determinado por la magnitud de los juegos o aprietes obtenidos. Tambin fue explicado
en el punto 1.3 que los ajustes estn agrupado en dos sistemas preferidos: el sistema de agujero
nico y el sistema de eje nico (Fig. 2.8).
Figura 2.8 - Ejemplos de ajustes en los sistemas de agujero nico y de eje nico.
Recordemos tambin, que los ajustes en el sistema de agujero nico son aquellos en los
cules los diferentes juegos y aprietes se obtienen mediante la unin de los distintos ejes con un
agujero nico; los ajustes en el sistema de eje nico son los ajustes en los que los diferentes
juegos y aprietes se obtienen mediante la unin de los distintos agujeros con un eje nico. El
sistema de agujero es ms difundido, ya que con esto se reduce la necesidad de las herramientas
de corte axiales (brocas, barrenas, escariadores, etc.), que se determinan por la diferencia de las
zonas de tolerancias de los agujeros.
En el mismo tiempo, los ejes se someten al acabado sin cambio de las herramientas a pesar del
cambio de sus zonas de tolerancia.
Pueden cambiarse solamente los regmenes de elaboracin. Entonces para obtener varios
ajustes de una cierta dimensin nominal en el sistema de agujero, se necesita un conjunto de
herramientas para elaborar los ejes y un conjunto para elaborar los agujeros. En el sistema de
ejes la cantidad de los conjuntos de herramientas axiales se aumenta tantas veces como ajustes
existan o se vayan a elaborar. El uso del sistema de ejes tiene razn en los casos tcnicamente
motivados.
22
Por ejemplo: Si un eje sin escaln (Fig. 2.9a) se une con algunos agujeros, teniendo en cada caso
un carcter de ajuste diferente (para la unin de las piezas 1 y 2 se necesita un apriete y para las
piezas 1 y 3 el ajuste debe ser mvil), entonces, son admisibles los ajustes en el sistema de ejes.
Usando en este caso el sistema de agujero, tendra que hacerse el eje con las dimensiones
diferentes (Fig. 2.9b), que es muy incmodo desde el punto de vista tecnolgico.
Figura 2.9 - Utilizacin del ajuste en el sistema de eje.
Los ajustes en el sistema de eje se utilizan tambin, muchas veces, para las uniones de las piezas
normalizadas (pasadores, chavetas, cojinetes en el dimetro exterior, etctera).
El ajuste es, por tanto, un carcter de unin de dos piezas que se determina por la diferencia
entre las dimensiones de stas antes de su ensamblaje, o sea, por la magnitud de los juegos o
aprietes obtenidos en la unin. El ajuste caracteriza la libertad del movimiento relativo entre las
piezas unidas o el grado de resistencia a su movimiento mutuo.
En dependencia de la posicin mutua de las zonas de tolerancia del agujero y del eje, el ajuste
puede ser: mvil, con apriete o indeterminado.
El ajuste mvil es aquel donde siempre hay un determinado juego entre el eje y el agujero. El
juego es la diferencia entre las dimensiones del agujero y del eje, siempre que la medida del
agujero sea mayor que la medida del eje (Fig. 2.10).
Figura 2.10 Ajuste mvil entre el agujero y el eje.
Para un ajuste mvil hay valores mximos y mnimos de juego.

Juego mximo (Jmx): Es la diferencia entre la dimensin mxima permisible del agujero y la
mnima permisible del eje, en el ajuste mvil o indeterminado (Fig. 2.10).
Juego mnimo (Jmn): Es la diferencia entre la dimensin mnima permisible del agujero y la
mxima permisible del eje, en el ajuste mvil (Fig. 2.11).
23
Figura 2.11 Representacin del ajuste mvil.
J mx Dmx d mn ES ei J mn Dmn d mx EI es
La tolerancia del juego o del ajuste en este caso ser:
Ta J mx J mn TD Td
El ajuste con apriete es aquel donde siempre va a existir un determinado apriete entre el eje y
el agujero antes del acoplamiento. El apriete es la diferencia entre las medidas del eje y del
agujero antes del acoplamiento, siempre que la medida del eje sea mayor que la del agujero (Fig.
2.12).
Figura 2.12 Ajuste con apriete entre el eje y el agujero.
Para un ajuste con apriete, hay valores mximos y mnimos del apriete, de forma anloga a lo
que ocurre en el caso de los ajustes mviles para el juego.
Apriete mnimo (Amn): Es el valor de la diferencia entre las dimensiones mnima del eje y mxima
del agujero, antes del acoplamiento (Fig. 2.13).
Apriete mximo (Amx): Es el valor de la diferencia entre la dimensin mxima del eje y la mnima
del agujero antes del acoplamiento (Fig. 2.13).
Amn d mn Dmx ei ES Amx d mx Dmn es EI
24
Figura 2.13 - Representacin del ajuste con apriete.
La tolerancia del apriete o del ajuste en este caso ser:
Ta Amx Amn TD Td
El ajuste indeterminado Es aquel donde es posible obtener tanto un juego como un apriete (Fig.
2.14).
Figura 2.14 Representacin de un ajuste indeterminado.
Para obtener los ajustes sirven todas las zonas de tolerancia previstas en las normas para
uniones cilndricas lisas, pero en la prctica se utilizan los ajustes en los grados de tolerancia de
5 hasta 12. La forma de expresar o representar los ajustes es: 120 H 7/f7, donde:
120 - Dimensin nominal.
H7 - Zona de tolerancia del agujero (se pone como numerador o primero).
f7 - Zona de tolerancia del eje (se pone como denominador o segundo).
Estn establecidas las zonas de tolerancia que componen los ajustes recomendados para la
utilizacin regular (tablas 6 y 7). Los ajustes preferidos se especifican con un punto.
25
Se recomienda componer los ajustes en dos sistemas: Sistema de agujero con el agujero nico
"H", o Sistema de eje, con el eje nico "h". Por motivos tcnico-econmicos, como ya se explic
anteriormente, el sistema de agujero nico es preferible. En combinacin con los agujeros o ejes
nicos, los ejes de "a" hasta "h" y agujeros de A hasta H, respectivamente, forman los ajustes
mviles o con juego; los ejes de "p" hasta "zc' y agujeros de P hasta Zc dan los ajustes con
apriete; y los ejes j, js, k, m, n y los agujeros J, Js, K, M, N forman los ajustes
indeterminados. La eleccin de los ajustes para los acoplamientos concretos, depende de las
condiciones de trabajo, as como, de las dimensiones y estructura de las piezas. Para algunas
condiciones los ajustes pueden ser calculados.
Ms adelante se analiza la aplicacin de los ajustes del sistema de agujero nico y se tiene en
cuenta que la aplicacin de los ajustes respectivos en el sistema de eje nico es idntica.
2.8.1 Ajustes mviles
Los ajustes mviles son designados para obtener las uniones de las piezas mviles e inmviles.
Estos se aplican para las uniones inmviles, cuando hace falta facilitar el montaje de las piezas
reemplazables, cuya fijacin se realiza mediante chavetas, pasadores u otros elementos, si es
necesario cambiar la posicin de una de las piezas unidas respecto a otra, y tambin, para centrar
las piezas sujetas. Para este fin sirven los ajustes con los agujeros H y ejes h, que tienen el
juego mnimo igual a cero y la coaxialidad de las piezas unidas la mantienen alta.
El ajuste H6/h5 se usa para las piezas que deben unirse con coaxialidad precisa; por ejemplo,
para el ajuste de los husillos de la contrapunta en las mquinas herramientas. En las mquinas
herramientas de elevada precisin, puede servir para este fin el ajuste H 5/h4.
El ajuste H7/h6 se usa para las ruedas dentadas de cambio en las mquinas herramientas; en las
uniones con un recorrido de trabajo corto, por ejemplo, la vlvula de muelle en los casquillos; y
para la unin de las piezas que deben moverse fcil durante el reglaje.
El ajuste H8/h7 se usa cuando las exigencias de coaxialidad entre los elementos son ms bajas.
Los ajustes H8/h8, H9/h8 y H9/h9 se utilizan para las piezas fijadas si la carga es baja a presin
alta; no es necesario, pero se exige, el acoplamiento fcil (las ruedas dentadas, poleas y otras
piezas), para centrar las bridas; para las uniones mviles, cuando los movimientos progresivos o
giratorios son de baja velocidad y discretos (ruedas dentadas, semiacoplamientos mviles, etc.).
El ajuste H11/h11 sirve para las uniones de baja precisin inmviles; por ejemplo, para centrar las
tapas de las bridas.
El ajuste H7/g6 se caracteriza por la magnitud mnima del juego en comparacin con otros ajustes,
se usa para las uniones mviles si es necesario garantizar un pequeo juego mnimo, para dirigir
exactamente las piezas en los recorridos progresivos (vlvulas, vstagos de mbolo). Otros
ejemplos de empleo de este ajuste son: balancines de la vlvula y ejes en los mecanismos de
distribucin de los motores, mun de biela y manivela, casquillo de cambio en los dispositivos
de elaboracin de los metales. Para los mecanismos muy exactos se usan tambin los ajustes
26
H6/g5 y H5/g4. Es necesario mencionar, que la utilizacin de los ajustes empleando los ejes "g" y
los agujeros G en los grados de tolerancia mayores que 7 no tiene razn de ser.
En los cojinetes de deslizamiento de aplicacin comn se usan los ajustes con ejes "f" y "e" o
agujeros F y E.
El ajuste H7/f7 se usa en los cojinetes de deslizamiento con la velocidad y la carga constantes y
moderadas. Por ejemplo: en las mquinas elctricas pequeas y medias, cajas de velocidades,
bombas centrfugas, etctera. Si dichos mecanismos deben ser ms exactos, entonces, puede
utilizarse el ajuste H6/f6 y para los mecanismos de exactitud ms bajas, los ajustes H 8/f8 y H9/f9.
Los ajustes H7/e7; H7/e8; H8/e8 y H9/f8 se usan en los cojinetes de deslizamiento con una alta
frecuencia de rotacin, con una longitud grande de conjugacin o con gran distancia entre los
apoyos.
Los ajustes H9/d9 y H8/d9 se usan, por ejemplo, para pistones en las mquinas de vapor, para los
compresores; es decir, en las mquinas donde es necesario compensar los errores, por causa
del cambio de la temperatura. Los ajustes ms precisos (H 7/d8) se usan para cojinetes grandes y
con gran velocidad de rotacin. Para las articulaciones de las palancas y en otros casos
parecidos, cuando los mecanismos trabajan en las condiciones de polvo y suciedad, se prefiere
el ajuste H11/d11.
2.8.2 Ajustes prensados
Los ajustes prensados se eligen a partir del criterio de que el apriete mnimo debe asegurar la
inmovilidad mutua de las piezas unidas y el apriete mximo debe garantizar la rigidez de la unin.
El ajuste H7/p6 se usa cuando las fuerzas que actan son pequeas, o cuando se trasmiten con
ayuda de otros elementos; por ejemplo, para unir los casquillos con los cuerpos en los aparatos
de medicin. Los ajustes H7/r6, H7/s6 y H8/s8 sirven para las uniones sin las piezas de sujecin,
cuando actan fuerzas que no son muy grandes (por ejemplo: el ajuste del casquillo con el
cabezal de una biela), con estos ajustes se montan la mayora de los cojinetes de deslizamiento
en los cuerpos de las mquinas. Ellos sirven tambin para montar las ruedas dentadas y
acoplamientos con chavetas si actan fuerzas muy grandes.
Los ajustes H7/u6 y H8/u8 se usan en las uniones sin los elementos de sujecin, con grandes
fuerzas interactuantes y cargas variables tambin; por ejemplo, para la unin de las excntricas
con los ejes. Estos ajustes pueden servir tambin, si las cargas son pequeas y la longitud de
conjugacin de las piezas unidas es pequea; por ejemplo, asiento de vlvulas.
Los ajustes H8/x8 y H8/z8 se caracterizan por los aprietes grandes y por las tolerancias de aprietes
tambin elevadas. Se utilizan en las uniones donde la carga es muy grande.
En general, los ajustes forzados o prensados requieren, fundamentalmente, el conocimiento de
los materiales, y sobre todo, de sus coeficientes de rotura, lmite elstico y coeficiente de
dilatacin.
Los ajustes fijos en s pueden estar sujetos solamente a dos solicitaciones principales:
deslizamiento longitudinal del ajuste y giro de las piezas entre s. Estos esfuerzos han de ser
27
contrarrestados por el rozamiento o adherencia producido por las tensiones elsticas generadas
en los asientos del ajuste.
Todo ajuste prensado presentar un mximo y un mnimo admisibles para las condiciones de
resistencia a las cargas exteriores del funcionamiento del ajuste y a las deformaciones plsticas
en la superficie de contacto. Si analizamos estos conceptos, llegaremos a la conclusin de que
el apriete mnimo es el que ha de ser capaz de absorber todos los esfuerzos o solicitaciones
externas. Por ello, lo primero que procede en un ajuste con apriete, es determinar el apriete
mnimo y posteriormente el apriete mximo, que absorber la elasticidad de los materiales que
forman el conjunto.
En la actualidad, el apriete mximo se considera que es perfectamente sobrepasable al lmite
elstico de ambos materiales, manteniendo el ajuste una adecuada adherencia sin llegar a ser la
mxima para algunos metales.
Figura 2.15 - Comportamiento de los asientos de los ajustes forzados longitudinalmente.
Como se puede observar en la figura 2.15, la amplitud que se le puede dar al apriete mximo es
realmente pequea, si se quiere dentro del lmite elstico (OA). Por ello y dado que la
representacin indicada sigue la lnea OAB (Se estar tratando aceros), se opta por llevar los
ajustes a sobrepasar la citada zona elstica y situarlos en la zona plstica. As, se puede trabajar
con tolerancias ms amplias y la consiguiente economa, manteniendo la adherencia necesaria.
Por supuesto que la interseccin de la ordenada levantada por el valor correspondiente al apriete
mximo no debe ser nunca inferior a la lnea sinnima levantada por el apriete mnimo, ya que
este es el que ha de cubrir las necesidades de las solicitaciones externas.
La rugosidad superficial resulta un fuerte inconveniente en aquellos casos de ajustes forzados o
prensados longitudinalmente en los que no se prevea durante la proyeccin de un chafln en el
eje o cono de entrada comprendido entre 10 y 20 para facilitar su entrada y alisamiento
superficial de las rugosidades.
Es importante no disear ajustes forzados longitudinalmente en conjuntos en los que no se tenga
un total conocimiento sobre la frecuencia de desgaste y reposicin de las piezas constitutivas del
ajuste, pues los conjuntos as formados no deben ser montados y desmontados frecuentemente,
ya que llegaramos a una degradacin del ajuste o excesivo costo de reposicin (reposicin
28
completa del conjunto). Si esta operacin se estima necesaria en algn caso, ha de cuidarse el
no realizar los calados con superficies oxidadas, pues una progresin de la oxidacin dar un
aumento de volumen en la junta que podr llegar en algn caso a inutilizar el desmontaje sin
auxilio del calor.
El comportamiento de la rugosidad en los ajustes forzados o prensados transversalmente, es bien
diferente al indicado para los ajustes prensados longitudinalmente. En estos, el montaje se realiza
con juego y posteriormente, las rugosidades superficiales se enfrentan y se comprimen. Por
efecto de esta accin, un porcentaje de la superficie del asiento sufre aplastamiento en sus
acoplamientos. Estos dos efectos, con su interpretacin consiguiente, aumentan el coeficiente de
adherencia. La adherencia en este caso, tendr mayor o menor cuanta en dependencia de que
el asiento est seco o lubricado, respectivamente.
2.8.3 Ajustes indeterminados
Los ajustes indeterminados se utilizan para las uniones inmviles. Son muy exactos y tienen la
aplicacin en los grados de tolerancia de 4 hasta 7 y en la mayora de los casos, se utilizan para
el acoplamiento de los rodamientos.
Se caracterizan por la probabilidad del juego o del apriete. Los ajustes con el eje js o con el
agujero Js tienen la mayor probabilidad de juego y son ms ligeros; se utilizan en los mismos
casos que los ajustes H/h, es decir, cuando es necesaria una posicin mutua de las piezas ms
exactas. Los ajustes con el eje n o con el agujero N tienen la mayor probabilidad de ajuste y
son ms fuertes; se usan en lugar de los ajustes con apriete, cuando los ltimos no pueden
utilizarse por diferentes causas, por ejemplo: porque el espesor de las paredes de las piezas es
insuficiente. Los dems ajustes indeterminados son intermedios y se usan cuando hace falta
mejorar algunas caractersticas de la unin, en comparacin con los ajustes mencionados. Por
ejemplo, los ajustes H7/m6 y H7/k6 se aplican cuando hay necesidad de desmontar la unin en
algunas ocasiones. Se utilizan frecuentemente cuando se van a unir con los ejes, ruedas
dentadas, poleas, acoplamientos, volantes con chavetas, etctera. El ajuste H 7/m6 sirve tambin
para los pasadores cilndricos.
2.9 Seleccin de ajustes conocidos los juegos o aprietes lmites
A la hora de designar las tolerancias, debemos percatarnos de que las asignaciones de las
mismas a las dimensiones es tan importante como la creacin del dibujo. El costo final del
producto est estrechamente relacionado con el grado de precisin establecido para las
dimensiones por el tcnico cuando asigna las tolerancias.
Una de las primeras consideraciones a tener en cuenta para la fijacin de las piezas de un
mecanismo que habr de ser intercambiable, es la probable vida de desgaste de las mismas.
Como sabemos la vida de desgaste de un mecanismo, va a depender de la resistencia de la pieza
o grupo de piezas ms dbiles. Puede producirse un desgaste excesivo cuando los conjuntos de
mximo contacto de metal, no tienen huelgo suficiente entre las piezas acopladas. A la inversa,
demasiado juego entre las piezas acopladas puede causar desalineacin, excentricidad y por
29
consiguiente, un desgaste excesivo entre otras piezas del conjunto. Las piezas que han de
acoplarse con ajustes forzados o de contraccin han de proveerse de los aprietes adecuados,
que permitan la deformacin o corrimiento del material previsto.
Verdaderamente, no hay reglas o frmulas para establecer lmites o tolerancias en todas las fases
de un diseo o proyeccin, por tanto, se hace necesario asesorarse y recabar la opinin,
experiencia y conocimiento de las personas ms experimentadas y no situar los lmites y
tolerancias de una forma arbitraria. Por tanto, ste debe ser analizado cuidadosamente a fin de
determinar el grado de precisin esencial para satisfacer los requerimientos funcionales de cada
una de las piezas.
Cuanto mayores son los lmites o tolerancias admisibles, menor es el costo de la pieza que se ha
de producir, porque se reduce el material desechado, el costo de ejecucin es menor y las
herramientas son ms econmicas. Los lmites o tolerancias no deben prescribiese nunca ms
estrecho de lo necesario, ya sea que se trate de una especificacin, o de una referencia
procedente de cualquiera de las advertencias de carcter general. En ciertos casos, puede
convenir el empleo de tolerancias ms estrechas, con el objetivo de facilitar el montaje. La
necesidad de este empleo debe ser determinada cerciorndose de dnde se encuentra la mayor
economa: en el uso de las tolerancias estrechas con reduccin del tiempo de montaje o en el
empleo de tolerancias amplias con mayor tiempo de montaje.
En la expresin de las tolerancias, ha de procurarse que los dibujos carezcan de cualquier tipo
de ambigedad. Uno de los principios fundamentales para conseguirlo consiste en especificar las
tolerancias con suficiente claridad para no inducir a confusin ni duda de ninguna clase. Desde
luego: hay que hacer distincin entre los dibujos que representan un conjunto de dos o ms piezas
y los que representan una sola pieza. Siempre habr de tenerse en cuenta, que el ajuste
apropiado de las piezas acopladas y adyacentes contribuye en gran medida "al funcionamiento
satisfactorio de cualquier conjunto o mecanismo".
Reglas generales para determinar el ajuste partiendo del juego o apriete lmite
Las normas y recomendaciones dadas con anterioridad respecto a los ajustes son vlidas para
la mayora de los problemas que se presentan en los trabajos de proyecto. No obstante, en
ocasiones se presentan trabajos especiales, en los cuales estas recomendaciones no son
suficientes. Tal es el caso de algunos trabajos de gran responsabilidad, en los que es preciso
realizar ensayos previos, bien con la misma pieza o con modelos reducidos.
En este y en otros casos, debemos determinar el ajuste ms idneo partiendo de los juegos
mximos y mnimos, por ser estos los que realmente se determinan en los ensayos.
Determinados los juegos o interferencias lmites del ajuste, es entonces, cuando se comienza a
determinar los smbolos que satisfagan dichos lmites.
Reglas generales
Los datos necesarios para acometer este tipo de problema son dos, fundamentalmente: Las
dimensiones nominales de las piezas y los juegos o interferencias lmites.
30
Obtenidos los datos anteriores, el camino a seguir sera el siguiente:
a) Se determina la tolerancia de ajuste

TA J mx J mn TA Amx Amn
b) Se divide la tolerancia del ajuste en 2 tolerancias (II), de manera que la tolerancia del
agujero sea igual a la del eje (este valor se obtiene como valor gua)
ITeje ITagujero TA 2
Si se razona y analiza un poco esta cuestin, se ver que, necesariamente, las dos
tolerancias fundamentales de ambas piezas acopladas deben ser parecidas. Resulta
incomprensible, que uno de dichos elementos tenga una calidad de fabricacin muy
estrecha, mientras que el otro, tuviera una tolerancia de fabricacin amplia. En la prctica,
la tolerancia del agujero es algo superior a la del eje, o lo que es lo mismo, ITagujero ITeje,
pero a la vez debe cumplirse que ITagujero + ITeje TA.
c) Se selecciona un agujero cuya tolerancia corresponda a la calidad ms prxima o igual al

valor gua. Generalmente se adopta el sistema de agujero nico (posicin H de la zona
de tolerancia). Cuando esta posicin no conduzca a un ajuste de las condiciones
requeridas, se escogen posiciones prximas a H, tales como: F, G, J, K
d) Una vez seleccionado el smbolo del agujero, se debe buscar un smbolo correspondiente
al eje que cumpla las condiciones impuestas de juegos o aprietes lmites
e) Si no se llega a una solucin satisfactoria, ser necesario comenzar de nuevo, buscando
nuevos valores de calidad del eje y el agujero; respetando las condiciones dadas en el
inciso (b)
Ejemplo
El ajuste de un rbol y de un agujero de 100 mm debe conducir a un juego mnimo de

funcionamiento equivalente a 70 m, no debindose sobrepasar en ningn momento el juego
mximo de 170 m. Determine los smbolos normalizados para ambos elementos que satisfagan
las condiciones impuestas.
Datos:
Dimensin nominal (D) = 100 mm
Jmx= 170 m = 0.17 mm Jmn = 70 m = 0.07 mm
Solucin:
TA J mx J mn 170 70 100 m
TA 100
ITeje ITagujero 50 m
2 2
Recuerde, que hemos planteado que ITagujero ITeje.
Buscando en la tabla (para D = 100 mm), se encuentra que el valor ms prximo al gua es 54
m, que corresponde a un grado de calidad IT8.
Para el eje se adopta una calidad (n-1) o (n-2). Adoptamos una calidad n-1, es decir, IT7 = 35
m.
31
ITagujero > ITeje (54 > 35) y tambin ITagujero + ITeje < TA (54 + 35 = 89 < 100)
Para la posicin del agujero, elegimos el sistema de agujero nico (Fig. 2.16)
Figura 2.16 - Esquema del agujero.
0.054
0
De esta forma, se pueden expresar las medidas de agujero como: 100 H8, o sea, 100
Para el smbolo del eje:
J mn EI es es EI J mn 0 70 70 m
ei es T 70 35 105m
0.070
Las dimensiones del eje son: 1000.105

Buscando en las tablas de la Norma ISO para la seleccin de la zona de tolerancia, se eligen,
para un grado de calidad IT7 y una dimensin nominal de 100 mm, los siguientes valores:
es = -72 m = -0.072 mm ei = es - T = -72 - 35 = -107 m = -0.107 mm
Figura 2.17 - Esquema del ajuste.
Es decir, que para el eje se seleccionan e 7. Ahora corresponde comprobar si se cumplen las
condiciones impuestas.
Comprobacin:
100 H8/e7
J mx ES ei 54 107 161m < 170 m
J mn EI es 0 72 72 m > 70 m
Donde se ve que se cumplen las condiciones impuestas; por lo que el resultado ser: 100 H8/e7
Ajustes en el sistema mixto:
Datos:
Dimensin nominal (D) = 80 mm
Jmn = 40 m = 0.04 mm Jmx = 120 m = 0.12 mm
Solucin:
TA J mx J mn 120 40 80 m
A fin de obtener unas condiciones de fabricacin aceptables, es necesario adoptar algunos de
los grupos de calidades siguientes:
32
Agujero de calidad 8 Eje de calidad 7

Realizando las operaciones pertinentes, despus de haber seleccionado la variante, se escoge
la zona de tolerancia J para el agujero, ya que no es posible seleccionarlo en el sistema agujero
nico.
0.028
800.018
Desviaciones para el eje:
ES EI J mn 18 40 58 m
ei es IT 58 30 88 m
0.058
800.088
Figura 2.18 - Esquema de ajuste.
0.06
Se busca en la tabla y se encuentra para estos valores, como posicin ms cercana a e7: 800.09
.
Comprobacin:
J mx 28 90 118 m < 120 m
J mn 18 60 42 m < 40 m
As pues, estos smbolos pueden considerarse como buenos: 80 J 8/e7.
Ajustes en el sistema de eje nico:
La determinacin del ajuste en el sistema de eje nico a penas ofrece inters, ello se debe,
principalmente, a la correspondencia que existe entre los valores de la tolerancia de uno y de otro
sistema (agujero nico eje nico).
0.126 0
Por ejemplo: 100 E8/h7 = 1000.072 0.035
J mx ES ei 126 35 161m
J mn EI es 72 m
0.054 0.072
0 0.107
Dicho ajuste se puede reemplazar por: 100 H8/e7 = 100
J mx 54 107 161m
33
J mn 0 72 72 m
En estas condiciones, para un mismo resultado, se prefieren, evidentemente, los ajustes en el
sistema agujero nico, ya que ste representa (brinda) una mayor facilidad en la fabricacin de
las piezas y una mayor economa en tiles de trabajo y control, segn se indic en la primera
parte de este tema.
Si la bsqueda de un ajuste por medio del sistema de agujero nico es intil; as como hallar un
ajuste satisfactorio por medio del sistema de eje nico, la mejor solucin ser tratar de hallar
smbolos correctos en el sistema mixto.
Juegos e interferencias medios
El conocimiento del juego o interferencia medio presenta un inters indiscutible, pues da una idea
aproximada del valor del juego o interferencia que ms corrientemente tendremos en el ajuste.
En la determinacin del ajuste, es necesario respetar el valor medio preestablecido, del mismo
modo que se respetan los juegos lmites impuestos. Por lo mismo, cuando varios ajustes son
susceptibles de resolver un problema, debe darse preferencia a aquellos cuyo juego medio sea
igual o ligeramente inferior al juego medio inicial.
El valor del juego medio se determina por la siguiente expresin:
J mx J mn
J med
2
En el ejemplo anterior...
120 40
J med 80 m
2
Los juegos medios de los diversos ajustes que pueden solucionar el problema anterior son:
80 Js8/e7 Jmed = 0.080 mm
80 E8/j7 Jmed = 0.080 mm
80 C8/t7 Jmed = 0.083 mm
80 E7/h7 Jmed = 0.071 mm
80 E7/j7 Jmed = 0.071 mm
De los ajustes anteriores, se debe hacer preferencia a los ajustes: 80 Js 8/e7 y 80 E8/j7, que renen
al mismo tiempo las condiciones impuestas por los juegos lmites y el juego medio.
2.10 Clculo de ajustes mviles
Muchas veces la eleccin de los ajustes mviles est condicionada por el conocimiento de los
juegos lmites necesarios en el acoplamiento, ya sea que se obtengan por condiciones
experimentales o a partir de clculos de diseo. Un ejemplo de ello lo constituyen las condiciones
impuestas por los cojinetes de deslizamiento.
34
Los cojinetes de deslizamiento de responsabilidad deben trabajar en condiciones de desgaste

mnimo. Esto se logra por la utilizacin de un lubricante determinado. El clculo de los ajustes
para estos cojinetes se basa en la teora hidrodinmica del lubricante, que supone que el
lubricante, atrado o movido por la superficie en movimiento, forma una cua capaz de soportar
la accin de la carga externa y separar las superficies metlicas (Fig. 2.19); es decir, el rozamiento
de las superficies metlicas se sustituye por el de las capas del lubricante.
Figura 2.19 - Excentricidad producto del juego.
En el rgimen establecido de trabajo, la posicin del eje respecto al centro del agujero depende
de la magnitud de la presin media y se caracteriza por la excentricidad absoluta y la excentricidad
relativa:
e

j 2
El espesor mnimo de la capa de lubricante es:
J xJ J
1 x
J
hmn e
2 2 2 2
Se sabe de la teora hidrodinmica de lubricante, que la carga radial con la capa indisoluble de
lubricante es:
w
r l d CR
x2
donde: - Viscosidad dinmica del lubricante.
l - Longitud del cojinete.
d - Dimetro nominal del ajuste.
w - Velocidad angular.
n
w
30
x - Excentricidad relativa.
J
x
d
J - Juego del ajuste.
35
CR - coeficiente de carga del cojinete que depende de la excentricidad relativa.

k
CR 2m
1 x
k y m - Coeficientes que dependen de la relacin l/d (tabla 8).
Teniendo en cuenta que la presin media es P R e d y luego de algunas transformaciones,
se obtiene una ecuacin cuadrada, de la que es posible obtener los juegos lmites de
funcionamiento.
J mn
k 1 w d 2 k 1 wd 2
2
16 P hmn
2
m 1 w d 2
4 P hmn
J mx
k 2 w d 2 k 2 wd 2 2
16 P hmn
2
m 2 w d 2
4 P hmn
donde: 1 y 2 - Viscosidad del lubricante a la temperatura de trabajo mxima (juego mnimo) y

mnima (juego mximo).
El espesor mnimo de lubricante se determina segn la condicin:
hmn k Rz1 Rz 2 ha
donde: k - Coeficiente de seguridad del espesor del lubricante (k 2).

Rz1, Rz2 - Rugosidad del eje y el agujero.
ha - Adicin que toma en cuenta que el lubricante contiene las partculas duras (23 m).
La dependencia entre el juego y el espesor de lubricante se expresa por una curva (Fig. 2.20), se
aprecia que hay un valor ptimo del juego cuando el espesor del lubricante es mximo.
Basndose en esto, son obtenidas para varias relaciones l/d, las curvas empricas pertenecientes
a cada relacin. Ploteando las mismas se pueden obtener los valores aproximados de la tabla 9,
de donde, calculando Ah, es posible obtener Xmn, Xmx y Xpt y despus, calcular Jmnf, Jmxf y Jpt.
2 hmn
Ah
d w P
Hay que saber que el cojinete trabaja establemente si X 0.3. Por eso, Xmn no debe ser menor
de 0.3.
36
Figura 2.20 - Dependencia entre el juego del ajuste mvil (J) y el espesor mnimo de lubricante.
Ax 2 hmn 2 hmn Apt

J mnf 2.857 hmn J mxf J pt
Ah 1 X mx 1 X pt Ap
Para un ajuste con el juego en el sistema de agujero: J mn = es. Entonces, hay posibilidades de
obtener el eje (f, e, d, c) orientndose por el valor de J mnf.
El juego mximo del ajuste se obtiene tomando en cuenta el desgaste del cojinete. Se cree que
un cojinete de deslizamiento se desgasta (5060) m por ao y debe funcionar aproximadamente
2 aos. Entonces, el juego mximo del ajuste es: J mx = Jmxf - d.
La mejor situacin para elegir el ajuste es cuando el juego medio del ajuste coincide con el
calculado Jpt. El coeficiente de la seguridad de exactitud del ajuste es:
J mxf J mx _ aj
Ke
TD Td
donde: Jmx_aj - Juego mximo del ajuste elegido.

TD y Td - Tolerancia del agujero y el eje.
El ajuste estar correctamente elegido si Ke 1.

Ejemplo de clculo:
Determinar el ajuste mvil para un cojinete de deslizamiento partido (de dos partes).
Datos:
Dimetro de la unin (d): 75 mm
Longitud del cojinete (l): 75 mm
Carga radial (R): 8,440 N
Frecuencia de rotacin: 1,500 r.p.m.
Temperatura de trabajo del cojinete (t): 50C
Clculo:
1. La presin media del cojinete es:
R 8,440
P 1.5 106 N/m
l d 0.075 0.075
37
2. Segn la tabla de recomendaciones, teniendo en cuenta que no hay ninguna exigencia

especial de precisin, por un problema de economa se selecciona para este caso el grado
de precisin 7 para la zona de asiento, con la misma rugosidad para los dos elementos:
RaD = Rad = 0.8 m
3. Determinacin del espesor lmite mnimo de la capa de lubricante para obtener el rozamiento
de las capas de lubricantes en lugar del rozamiento de las superficies metlicas.
tomando k = 2 y ha = 2 m
hmn k 4 RaD 4 Rad ha 2 4 0.8 4 0.8 2 16.8 m
4. Clculo de la velocidad angular del eje.
n 1500
w 157 rad/s
30 30
y por la tabla 10, se elige el lubricante 20, que a la temperatura de 50C tiene la viscosidad
dinmica de: = (1723) 10-3 NS/m.
Se toma = 1910-3 NS/m.
La viscosidad dinmica del lubricante para varias temperaturas se determina por la ecuacin:
n
50
t 50
t
donde: t, 50 - Viscosidad del lubricante para la temperatura t y para la temperatura de 50C
(tabla 1.10).
n - Coeficiente que depende de la viscosidad a la temperatura de 50C. Sus valores
se dan en la tabla 11.
5. Determinacin de la magnitud Ah:
2 hmn 2 16.8 106
Ah 0.314 (0.318)
d w P 75 103 19 103 157 1.5 106
6. Utilizando la tabla 9 se busca, para l/d = 1 y Ah = 0.314, la excentricidad mnima relativa Xmn,
cuando el espesor de la capa de lubricante es igual a h mn. Para este caso particular (es decir,
para las condiciones de l/d = 1 y A h = 0.314), Xmn < 0.3, que no se corresponde con las
condiciones normales de trabajo del cojinete; por ello, se deja Xmn = 0.3. En la misma tabla
se encuentra que Ax = 0.438 para Xmn = 0.3, con l/d = 1. Entonces, es posible determinar el
juego lmite mnimo segn la ecuacin:
J mn 2,857 hmn Ax 2.857 16.8 106

0.438
67 m
Ah 0.314
7. En la tabla 1.9 se encuentran Xmx, Xpt y Apt.
Xmx = 0.87; Xpt = 0.48 y Apt = 0.464
8. Determinacin del juego lmite mximo, en que el espesor mnimo de la capa de lubricante h
= [hmn]:
2 hmn 2 16.8 106
J mx 258 m
1 X mx 1 0.87
9. El juego ptimo de la unin resultar, cuando el espesor mnimo de lubricante es el mayor:
38
2 hmn Apt 2 16.8 106 0.464

J pt 96 m
1 X pt Ap 1 0.48 0.314
En este caso el espesor de la capa de lubricante es:
1 X pt
J pt
1 0.48 25 m
96
h
2 2
10. En la eleccin del ajuste se parte de las condiciones de que: J mn [Jmn] y Jm Jpt, donde:
Jmn y Jm son los juegos mnimo y medio del ajuste, respectivamente.
Segn la norma, (ms adelante se explica una metodologa que posibilita realizar de forma
rpida y sencilla este clculo), la mejor correspondencia a estas condiciones la tiene el ajuste:
0.03 0.06
0 0.006
75 H7/e8 = 75
con Jm = 98 m Jpt, as como Jmn = 60 m y Jmx = 136 m.
11. Verificacin del ajuste
La reserva mnima para el desgaste de la unin es:
d J mx 2 Rz D Rz d J mx 258 2 3.2 3.2 136 109 m
Si el desgaste anual es de 5060 m, entonces, el conjunto puede servir aproximadamente 2
aos.
12. Verificacin de la reserva de exactitud del ajuste:
Ke
J mx J mx
258 136
1 .6
TD Td 30 46
El ajuste es correcto, ya que se cumple la condicin de que K e =1.
Si las condiciones de verificacin del ajuste no se cumpliesen, entonces, hay que repetir el clculo
disminuyendo la rugosidad de las superficies de trabajo (seleccionando un IT ms pequeo) o
cambiando el lubricante.
2.11 Clculo de ajustes con apriete
La eleccin de los ajustes con apriete tambin est condicionada al conocimiento de los aprietes
lmites necesarios en un acoplamiento.
Figura 2.21 Datos necesarios para el clculo de ajustes con apriete.
39
Para el establecimiento de los aprietes, es necesario tener como datos las cargas exteriores que
actan (fuerzas axiales A o momento torsor Mt), las dimensiones de la unin d, l) y las
caractersticas del material de las piezas (Fig. 2.21).
Clculo del apriete mnimo permisible
Se calcula bajo la condicin de garantizar la presin especfica mnima que garantice la

resistencia de la unin a las cargas exteriores de funcionamiento.

Amn Pmn d C1 C2
E1 E2
donde: [Pmn] - Presin especfica mnima necesaria para garantizar el funcionamiento de la unin.
Se puede calcular bajo la accin de:
Fuerza axial : Momento torsor : Accin conjunta :
2 Mt
2
A
2

2 Mt d
Pmn A
Pmn Pmn
d l f d 2 l f d l f
A - Fuerza axial (N).
Mt - Momento torsor (N/m).
l - Largo de la superficie de contacto (m).
f - Coeficiente de rozamiento (tabla 12).
E1 y E2 - Mdulo de elasticidad de los materiales del eje y agujero (N/m) (tabla 13).
C1 y C2 - Coeficiente de Lam (tabla 14); se determina por:
1 d1 d 1 d d 2
2 2
C1 1 C2 2
1 d1 d 1 d d 2
2 2
Para ejes macizos (d1 = 0): C1 = 1 - 1

Para cuerpos compactos (d2 ): C2 = 1 + 2
1 y 2 - Coeficiente de Poisson del eje y agujero.
Al apriete mnimo permisible se le puede sumar un coeficiente de seguridad (k) producto de
alisamiento en el montaje, temperatura de trabajo de la unin, debilitamiento en la unin por
presencia de fuerzas centrfugas y disminucin del apriete por prensados repetidos.
Amn Amn calc. k

Clculo de presiones mximas
Es interesante determinar las presiones para las que se sobrepasa el lmite elstico.

P1 0.58 t1 1 d1 d 2
para el eje
P2 0.58 t 2 1 d d
2
2 para el agujero
donde: t1 y t2 - Tensin admisible a traccin de los materiales del eje y el agujero,

respectivamente (tablas especializadas).
40
Clculo del apriete mximo permisible
El valor menor de estas presiones nos dar el apriete mximo, a partir del cual se supera el lmite
elstico, ste se calcula bajo la condicin de resistencia a las deformaciones plsticas en las
superficies de contacto.
Amx Pmx d C1 C2
E1 E2
Al apriete mximo permisible se le puede restar un coeficiente de seguridad (k) que tiene en
cuenta los materiales y el aumento de apriete por temperatura.
Amx Amx calc. k

Seleccin del ajuste necesario
Utilizando el sistema de agujero nico y tablas, y comprobando que los valores del ajuste
seleccionado cumplan con:
Amx calc. Amx Amn calc. Amn

donde:
Amx calc. EI es Amn calc. ES ei

La diferencia entre el apriete mximo (A mx) y el apriete mnimo (Amn), nos dar la tolerancia del
ajuste y con ello, podemos determinar el mejor reparto de las tolerancias ejeagujero,
manteniendo las deformaciones dentro de los lmites elsticos.
TA
TA Amx Amn Tagujero
2
En cualquier caso, las tolerancias del eje y del agujero sern elegidas con un grado de diferencia
entre ellas, teniendo en cuenta que al eje corresponde a la ms fina.
La interferencia especfica mnima en relacin con el apriete mnimo en m y el dimetro en
milmetros, no deber superar, en general, el valor de 2.8.
Ejemplo:
En el acoplamiento mostrado en la figura, se necesita garantizar un ajuste capaz de soportar la

accin conjunta de un momento torsor de 500 N-m y una fuerza axial de 1,380 N. Si ambos
elementos son de acero al carbono (t = 61 kgf/mm), seleccione la expresin normalizada del
ajuste necesario a utilizar (Figura 2.17).
Datos:
A = 1,380 N; l = 70 mm; Mt = 500 N-m
d = 60 mm; d2 = 100 mm
t = 610 10 6 N/m; f = 0.09 (tabla 1.13)
41
Figura 2.17
Clculo del apriete mnimo:

Amn Pmn d C1 C2
E1 E2
2 Mt
2
1,3802 2 500
2
A2
d 0.06
Pmn 14 106 N/m
d l f 0.06 0.07 0.09
En las tablas 13 y 14, para el acero, con d 1/d = 0 y d/d2 = 0.6: E1 = E2 = 2 1011 N/m; C1
= 0.7; C2 = 2.43 y = 0.3.
Amn 14 106 0.06 0 .7

2.43
17 m
2 10 2 1011
11
Clculo del apriete mximo:
Amx Pmx d C1 C2
E1 E2
2
2

P1 0.58 t1 1 d1 d 0.58 610106 1 0 0.06 353.8 106 N/m2 (eje macizo)
P2 0.58 t 2 1 d d 0.58 61010 1 0.06 0.1 226.4310
2 6 2 6
2
N/m2
Pmx P2 226 .43 10 6 N/m2
En las tablas 13 y 14, para el acero, con d 1/d = 0 y d/d2 = 0.6: E1 = E2 = 2 1011 N/m; C1
= 0.7; C2 = 2.43 y = 0.3.
Amx 226.46 106 0.06 0.7

2.43
288 m
2 10 2 1011
11
Determinacin del ajuste necesario:

TA Amx Amn 288 17 271m
TA 271
Tagujero 135 m
2 2
Para d = 60 mm, IT10 presenta T = 120 m. Para el agujero (como agujero nico): 60 H10 =
0.120
0
60
Para el eje: 60 IT9. T = 74 m
42
Amn ei ES ei Amn ES 17 120 137 m

Se toma la zona de tolerancia Y9: ei = 144 m y es = 218 m
Para el ajuste 60 H10/Y9: Amx = 218 m y Amn = 24 m.
Comprobando:
Amx Amx Amn Amn
218 288 24 17
43
TEMA 3
FUNDAMENTOS DE DIBUJO TCNICO
3.1 Definiciones y conceptos iniciales
Como ya ha sido planteado, la manufactura est basada en dibujos de produccin y en detalles

especificados, como calidad y fecha de entrega, por ejemplo. El dibujo de produccin suele
contener tolerancias dimensionales y especifica acabados superficiales, tratamientos trmicos,
etctera. Tanta informacin se necesita para una especificacin completa, que el dibujo no puede
posiblemente incluirlo todo; el problema se resuelve, por lo general, mediante consultas a normas.
Los dibujos tcnicos estn clasificados de acuerdo a distintos criterios. Ente ellos:
a) Objetivo del dibujo
b) Forma de confeccin del dibujo
c) Contenido
d) Destino
Clasificacin de los dibujos segn su objetivo
1. CROQUIS: Representacin a mano alzada respetando las proporciones de los objetos.
2. DIBUJO: Representacin a escala con todos los datos necesarios para definir el objeto.
3. PLANO: Representacin de los objetos en relacin con su posicin o la funcin que cumplen.
4. Grficos, diagramas y bacos: Representacin grfica de medidas, valores, procesos de
trabajo, etc., mediante lneas o superficies. Sustituyen de forma clara y resumida a tablas
numricas, resultados de ensayos, procesos matemticos y/o fsicos, etctera.
Clasificacin de los dibujos segn la forma de confeccin
1. Dibujo a lpiz: Cualquiera de los dibujos anteriores realizados a lpiz.
2. Dibujo a tinta: Idem., pero ejecutado a tinta.
3. Original: El dibujo realizado por primera vez y, en general, sobre papel traslcido.
4. Reproduccin: Copia de un dibujo original, obtenida por cualquier procedimiento.
Clasificacin de los dibujos segn su contenido
1. DIBUJO GENERAL O DE CONJUNTO: Representacin de una mquina, instrumento, etc.,
en su totalidad.
2. DIBUJO DE DESPIECE: Representacin detallada e individual de cada uno de los elementos
y piezas no normalizadas que constituyen un conjunto.
3. DIBUJO DE GRUPO: Representacin de dos o ms piezas, formando un subconjunto o
unidad de construccin.
44
4. Dibujo de detalles o complementario: Representacin complementaria de un dibujo, con

indicacin de detalles auxiliares para simplificar representaciones repetidas.
5. Dibujo esquemtico o esquema: Representacin simblica de los elementos de una
mquina o instalacin.
Clasificacin de los dibujos segn su destino
1. Dibujo de taller o de fabricacin: Representacin destinada a la fabricacin de una pieza,
conteniendo todos los datos necesarios para dicha fabricacin..
2. Dibujo de mecanizacin: Representacin de una pieza con los datos necesarios para
efectuar ciertas operaciones del proceso de fabricacin. Se utilizan en fabricaciones
complejas, sustituyendo a los anteriores.
3. Dibujo de montaje: Representacin que proporciona los datos necesarios para el montaje
de los distintos subconjuntos y conjuntos que constituyen una mquina, instrumento,
dispositivo, etctera.
4. Dibujo de clases: Representacin de objetos que slo se diferencian en las dimensiones.
5. Dibujo de ofertas, de pedido, de recepcin: Representaciones destinadas a las funciones
mencionadas.
Elaboracin de croquis
La croquizacin es fundamental para el ingeniero. El dibujo es un lenguaje y su forma ms

habitual de representarlo es la croquizacin. Los croquis realizados con rapidez requieren
explicaciones complementarias. Si el croquis debe aportar informacin precisa, ste se debe
elaborar con cuidado. El papel usado, normalmente, es milimetrado o de rejilla isomtrica, si el
croquis se realiza a escala, o simplemente proporcionado, si no se respeta la escala.
La diferencia principal entre el dibujo tcnico y el croquizado son las lneas del dibujo. La lnea
realizada a mano es ms imprecisa y menos uniforme, pero no por ello el dibujo debe presentar
una imagen de inacabado, desordenado o sucio.
Las lneas inclinadas pueden ser dibujadas girando el papel de tal forma que su trazado sea el
equivalente a dibujar lneas horizontales o verticales. Los crculos o arcos de pequeo tamao se
dibujan utilizando un crculo circunscrito, marcando los puntos medios de los lados para, proceder
dibujando los arcos tangentes a dichos puntos.
Lo principal en un croquis es la proporcionalidad, no importa lo bien rallado que estn los dibujos
si no estn proporcionados. En primer lugar conviene definir correctamente las proporciones de
longitud y anchura, para proceder despus a dibujar las divisiones del cuerpo y finalmente el
detalle. Hay que seguir estos paso en orden, pues de lo contrario, no se pueden mantener las
dimensiones de la pieza. Otra forma es recuadrando la pieza para ir definiendo los volmenes
despus.
Las perspectivas isomtricas se realizan girando la pieza hasta obtener las proyecciones
isomtricas. Lo ms difcil de esta perspectiva es la realizacin de las elipses isomtricas. En
primer lugar se debe dibujar el prisma en el que se inscribe la pieza cilndrica o cnica, de tal
forma que el lado del paralelogramo coincida con el lado del crculo. Se dibujan las diagonales
45
para posicionar el centro del crculo. Las bisectrices entre las rectas que unen a los puntos medios
corresponden al eje mayor y el menor de la elipse.
3.2 Algunas normas de los dibujos

Mrgenes, recuadro y cuadro de rotulacin.
Se prevn mrgenes entre los bordes del formato y el recuadro que delimita la zona de ejecucin
del dibujo. La anchura mnima de estos mrgenes ser de 7 mm para formatos pequeos (A2,
A3 y A4) y de 10 mm para formatos de mayor tamao.
Margen de archivo
Se prev un margen de archivo para poder realizar el cosido, pegado o las perforaciones
pertinentes que permitan fijar el plano en un archivador. Este margen debe tener una anchura
mnima de 20 mm y deber situarse en el borde izquierdo del formato.
Recuadro
No toda la superficie del formato se utiliza para dibujar. Se prev un recuadro que delimita la zona
de ejecucin del dibujo; debiendo realizarse mediante trazo continuo de una anchura mnima de
0.5 mm.
Cuadro de rotulacin
Todo dibujo tcnico debe contener un cuadro de rotulacin, dotado con una serie de indicaciones
necesarias para facilitar la identificacin y comprensin del dibujo. Consiste en uno o varios
rectngulos adyacentes que pueden subdividirse en casillas, en las que se inscriben las
informaciones especficas.
Figura 3.2 Posicin del cuadro de rotulacin.
El cuadro de rotulacin debe situarse dentro de la zona de ejecucin del dibujo, ocupando el
ngulo inferior derecho de la misma. El sentido de lectura del cuadro de rotulacin ser
generalmente el del dibujo. No obstante, con el fin de economizar formatos pre-impresos, se
permite utilizar formatos horizontales en posicin vertical, y formatos verticales en posicin
horizontal. En estos casos, el cuadro de rotulacin quedar situado en el ngulo superior derecho
de la zona de ejecucin del dibujo, y dispuesto de tal forma que la informacin en l contenida
pueda ser leda por un observador situado a la derecha del formato.
46
La informacin contenida en el cuadro de rotulacin es variable, ajustndose al objeto del plano,

as como a requisitos especiales. La figura 3.2 muestra un ejemplo de cuadro de rotulacin. En
general, la informacin debe agruparse en varias zonas rectangulares adyacentes, que son las
siguientes: Una zona de identificacin (obligatoria) y una o varias zonas para las informaciones
suplementarias (discrecional).
Figura 3.3 Cuadro de rotulacin.
Tipos de papel
La norma establece las especificaciones necesarias que deben satisfacer los dibujos tcnicos
respecto a los formatos de papel. Los formatos preferentes de las hojas ya recortadas, elegidas
en la serie principal A de ISO, son:
Tipo Ancho (mm) Largo (mm)
A0 841 1,189
A1 594 841
A2 420 594
A3 297 420
A4 210 297
Se ha establecido un formato base, denominado A0, a partir del cual se obtienen las dimensiones
de los restantes formatos. Este formato base es una hoja rectangular de 1 m2 de superficie. Para
obtener el formato inmediato inferior se divide el formato A0 por la mitad del lado de mayor
longitud. El nuevo formato as obtenido es una hoja rectangular de m 2 de superficie. Este
formato se denomina A1 y tiene unas dimensiones de 594x841 mm.
Dividiendo el formato A1 por la mitad de su lado de mayor longitud se obtiene el formato inmediato
inferior, denominado A2; y as sucesivamente, siguiendo este proceso se van obteniendo los
restantes formatos hasta llegar al formato ms pequeo, denominado A4.
Todos los formatos tienen una caracterstica en comn: son hojas rectangulares semejantes
cuyos lados estn en relacin (2).
Formatos de largos especiales
En caso de necesidad de un formato ms alargado, puede utilizarse un formato alargado especial.

Estos formatos se obtienen por alargamiento de un formato de la serie preferente (formato base),
siendo su longitud igual a un mltiplo del lado corto del formato bsico elegido. En caso de
necesidad de un formato muy grande o an ms alargado, puede utilizarse un formato alargado
excepcional. (vase la norma ISO correspondiente)
47
Rotulacin
En la realizacin de dibujos tcnicos se debe cuidar la escritura de todo tipo de datos e

indicaciones, de manera que stas sean claras y legibles, para evitar cualquier posible confusin.
La norma ISO especifica las caractersticas de las letras, nmeros y signos utilizados en los
dibujos tcnicos con vistas a facilitar la legibilidad, homogeneidad y aptitud de los mismos para
microfilmacin y otros procedimientos de reproduccin.
Se han establecido dos tipos de escritura: vertical y cursiva (oblicua con 15 de inclinacin hacia
la derecha). Se toma como medida nominal la altura h de las maysculas y nmeros, siendo los
valores normalizados: 2.5- 3.5-5- 7- 10- 14- 20 mm, y el grosor del trazo podr ser: 1/14h o 1/10h.
A continuacin se indica un ejemplo de la pauta a la que se ajustan los caracteres.
Figura 3.4 Rotulacin.
3.3 Las escalas de dibujo
Generalmente se recomienda el uso de unas determinadas escalas de ampliacin y reduccin

para los planos tcnicos. Tericamente pueden emplearse infinidad de escalas, pero para poner
cauce a una anarqua que no conducira ms que a dificultar la lectura de planos, se han
establecido en la norma ISO 5455 una serie de escalas recomendadas para su utilizacin en los
dibujos tcnicos.
La constante de proporcionalidad es lo que se denomina escala del dibujo y expresa la relacin
entre la medida lineal de la representacin de un elemento de un objeto y la correspondiente
medida lineal real de dicho elemento. En un mismo dibujo esta relacin se debe mantener
constante para la representacin de todos los elementos que componen el objeto.
La designacin de una escala debe comprender la palabra ESCALA seguida de la indicacin
de la relacin correspondiente referida a la unidad; por ejemplo: ESCALA 1:5. Esta designacin
debe inscribirse en el cuadro de rotulacin del formato utilizado, dentro de la casilla dispuesta
para tal fin.
Tipos de escalas
ESCALA NATURAL: Las medidas lineales del dibujo coinciden con las correspondientes medidas
reales del objeto; es decir, el dibujo del objeto ser de igual tamao que el objeto real; se designa
ESCALA 1:1.
ESCALAS DE REDUCCIN: Las medidas lineales del dibujo son menores que las
correspondientes medidas reales del objeto; es decir, el dibujo del objeto ser de menor tamao
que el objeto real. Por ejemplo: ESCALA 1:2 (las dimensiones del dibujo sern la mitad que las
correspondientes dimensiones reales del objeto).
48
ESCALAS DE AMPLIACIN: Las medidas lineales del dibujo son mayores que las
correspondientes medidas reales del objeto; es decir, el dibujo del objeto ser de mayor tamao
que el objeto real. Por ejemplo: ESCALA 2:1 (las dimensiones del dibujo sern el doble que las
correspondientes dimensiones reales del objeto).
2.4 Las acotaciones
El proceso de consignar en un plano las dimensiones del objeto representado se denomina

acotacin, y los elementos que reflejan las medidas reales del mismo se denominan cotas. La
disposicin de estas cotas en el dibujo ha de ser clara y precisa, ya que, en caso contrario,
conducirn a errores y a una prdida de tiempo y dinero en el proceso industrial de fabricacin.
Para ello se han de seguir una serie de normas y recomendaciones que aparecen reflejadas en
las correspondientes normas de acotacin (ISO 129).
Elementos de acotacin
Cada una de estas cotas est constituida por una serie de lneas auxiliares y texto, los cuales
constituyen los elementos de la cota. En la figura 3.5 se muestran los distintos elementos de
acotacin, los cuales son explicados a continuacin:
Figura 3.5 Elementos de acotacin.
Lneas auxiliares de cota: Parten de los extremos del elemento objeto de acotacin, siendo
perpendiculares al mismo. Se dibujarn con lnea continua de trazo fino (0.2 mm de grosor).
Lnea de cota: Sirve para indicar la dimensin del elemento objeto de acotacin. Se dispone
paralelamente al mismo, siendo limitada por las lneas auxiliares de cota (Fig. 3.6). Se dibujar
con lnea continua de trazo fino (0.2 mm de grosor).
Flechas de cota: Limitan las lnea de cota por sus extremos.
Cifra de cota: Indica la medida real del elemento acotado. Se sita sobre la correspondiente
lnea de cota en la parte media de su longitud, y con la pauta paralela a la misma.
Figura 3.6 Representacin de las lneas de cota.

49
Cada elemento o detalle constructivo de una pieza se acotar una sola vez en el dibujo; y lo har
en aquella vista, corte o seccin que lo represente ms claramente y en verdadera magnitud.
Cuando varias cotas determinan las dimensiones de un detalle de la pieza, se colocarn todas
ellas, de ser posible, en la misma vista, corte o seccin. Todas las dimensiones lineales se indican
en la misma unidad, aunque sin indicar su smbolo. En mecnica la unidad de medida lineal
utilizada es el milmetro (mm). Las dimensiones angulares se indican en grados (), minutos () y
segundos (). Para evitar confusiones, la unidad de medida utilizada puede especificarse en una
nota aparte o en el cuadro de rotulacin. (Fig. 3.7)
Figura 3.7 Disposicin de los elementos de acotacin en el dibujo.
Figura 3.8 Situacin de las cotas.

50
Es aconsejable situar las cotas fuera de las vistas, siempre que no obligue a trazar lneas
auxiliares de cota de gran longitud. La distancia entre la lnea de cota y el contorno de la pieza
ser, como mnimo, de 8 mm. No obstante, se pueden situar cotas dentro de las vistas siempre
que exista suficiente espacio para tal fin y no se perjudique la claridad del dibujo. (Fig. 3.8)
Las lneas auxiliares de cota se trazarn perpendiculares a los elementos a acotar; en caso
necesario pueden trazarse oblicuamente, pero paralelas entre s (Fig.3.9).
Figura 3.9 Disposicin de las lneas auxiliares.
Las lneas de cota deben trazarse sin interrupcin, incluso si el elemento al que se refieren est
representado mediante una vista interrumpida. Las cifras de cota deben estar alineadas con sus
lneas de cota; adems de centradas y situadas por encima de las mismas. Deben inscribirse
para ser ledas desde abajo o desde la derecha del dibujo. Su tamao debe ser suficiente para
asegurar una completa legibilidad, tanto en el dibujo original como en reproducciones.
Figura 3.10 Acotado de elementos representados mediante vistas interrumpidas.
En caso de tener que acotar dentro de una seccin, se debe interrumpir el rayado alrededor de
la cifra de cota.
Acotacin de formas geomtricas
Las cifras de cota angulares pueden orientarse como se indica en la figura 3.11
Figura 3.11 Acotacin de arcos y cuerdas.
En la acotacin de dimetros de secciones circulares vistas de perfil, la cifra de cota debe ir

precedida por el smbolo . En la acotacin de superficies esfricas, la cifra de cota debe ir
precedida por los smbolos SR o S segn se acote el radio o el dimetro de la esfera. (Fig.3.12)
51
Figura 3.12 Acotacin de secciones circulares y esfricas.
Para acotar el radio de un arco de circunferencia se traza una lnea de cota radial con una sola
flecha en contacto con el elemento acotado. La cifra de cota ir precedida de la letra R. Cuando
el centro del arco se encuentra fuera de los lmites del dibujo, la lnea de cota debe ser quebrada
o interrumpida, dependiendo de que sea o no necesario situar el centro. (Fig.3.13)
Figura 3.13 Acotacin del radio de un arco de circunferencia.
En medios cortes o vistas de piezas simtricas parcialmente dibujadas, las lneas de cota se
dibujan parcialmente hasta sobrepasar ligeramente el eje de simetra (cotas perdidas) aunque la
cifra de cota indicar la medida total.
En piezas dibujadas en medios cortes se distribuirn las cotas de forma tal que, en la parte
dibujada en vista se dispondrn las cotas correspondientes a las medidas exteriores, y en la parte
seccionada las cotas correspondientes a los detalles interiores de la pieza.
En caso de piezas con varias superficies de revolucin concntricas, se recomienda la acotacin

de dichas superficies en la vista que las representa por sus generatrices extremas; de esta forma
se pueden evitar los problemas de espacio para la disposicin de las cotas.
En piezas de simtricas las cotas indicarn dimensiones entre el centro de cada elemento y su
simtrico.
En el caso de elementos equidistantes dispuestos a intervalos regulares de forma lineal o angular,
se puede utilizar una acotacin simplificada. Para definir varios elementos del mismo tamao,
evitando la repeticin de una misma cota, se pueden aadir indicaciones. (Fig. 3.14)
52
Figura 3.14 Acotacin del radio de un arco de circunferencia.
Las cotas angulares pueden omitirse si stas no presentan ningn riesgo de ambigedad.
Disposicin general de cotas
En la disposicin de cotas en serie cada elemento se acota respecto al elemento contiguo. Las
lneas de cota deben estar alineadas. Este sistema de acotacin se utiliza cuando las distancias
entre elementos contiguos son cotas funcionales. Tiene el inconveniente de que los errores de
construccin se van acumulando.
En la disposicin de cotas en paralelo, las cotas con igual direccin disponen de un elemento de
referencia comn, denominado plano de referencia o plano base de medidas, siendo las cotas
paralelas entre s con un espaciado mnimo de 5 mm para poder inscribir las cifras de cota. Las
cotas de menor longitud se sitan ms prximas a la figura y las cotas de mayor longitud ms
alejadas, para evitar que las lneas de cota se crucen con las lneas auxiliares de cota. Se adopta
este sistema de acotacin cuando existe un elemento que, por su importancia constructiva o de
control, puede tomarse como referencia para los dems. No se acumulan los errores
constructivos, por ser cada cota independiente de las dems.
Las cotas nicas, cotas en serie y cotas a partir de un elemento comn pueden combinarse en
un mismo dibujo, si es necesario (vase la figura 3.8). La situacin de elementos simtricos se
refiere siempre a sus centros.
Las lneas de cota no deben cruzarse entre s. Las lneas auxiliares de cota y las lneas de cota
no deben, por regla general, cortar otras lneas del dibujo a menos que sea inevitable. Las
intersecciones entre lneas auxiliares de cota y lneas de cota deben evitarse. En el caso de
imposibilidad, ninguna lnea debe interrumpirse. Una lnea de contorno, una arista, un eje de
revolucin o un eje de simetra no pueden utilizarse como lneas de cota pero s pueden utilizarse
como lneas auxiliares de cota. La prolongacin de contornos y aristas tampoco se pueden utilizar
como lneas de cota, pero s como lneas auxiliares de cota. (vase la figura 3.7)
Se debe emplear un nico tipo de flecha en el mismo dibujo. Las flechas deben estar colocadas
dentro de los lmites de la lnea de cota. Cuando no hay suficiente espacio, la flecha, e incluso, la
cifra de cota, pueden colocarse en el exterior de los lmites de la lnea de cota, la cual, debe
prolongarse ms all de la flecha para colocar la cifra de cota. Cuando se disponen cotas en serie
y el espacio es demasiado pequeo, la flecha puede ser sustituida por un trazo oblicuo o un punto;
a su vez, se puede inscribir la cifra de cota sobre una lnea de referencia que termina sobre la
lnea de cota, pero manteniendo la orientacin de la cota.
53
Figura 3.15 Tipos de flechas ms utilizados.
Chanfles y avellanados
Los chaflanes y avellanados pueden acotarse segn se muestra en las figuras 3.16 y 3.17.
Figura 3.16 Acotacin de chanfles.
Figura 3.17 Acotacin de avellanados cilndricos y cnicos.
Inclinacin y conicidad
Se define conicidad como la relacin que existe entre la diferencia entre dos dimetros de un
tronco de cono y su altura, mientras que la inclinacin se define como la relacin que existe
entre la diferencia de dos alturas perpendiculares a la base y la distancia entre ellas. Tanto la una
como la otra se expresan en fracciones de 1. As, es posible definir el cono o el plano inclinado
por dos condiciones geomtricas y la conicidad o la inclinacin, respectivamente.
Para definir un elemento troncocnico pueden utilizarse varias magnitudes: La abertura del cono,
dada por su ngulo o por su conicidad, el dimetro mayor, el dimetro menor, el dimetro en un
plano de referencia dado, que puede estar dentro del elemento cnico o fuera de ste,
debindose fijar la cota de posicin de este plano de referencia, y por ltimo, la longitud del
elemento cnico. Se necesitan tres cotas para definir un elemento troncocnico, salvo en caso
de utilizar la seccin de referencia, en cuyo caso son precisas cuatro cotas. Si el elemento
troncocnico no tiene acoplamiento con ningn otro elemento, es mejor definirlo por sus dos
dimetros y su altura. (Fig. 3.18)
Agujeros pasantes y ciegos
Los agujeros pasantes y ciegos se acotan de igual forma que los elementos cilndricos macizos.
Cuando existen diversos agujeros coaxiales de distintos dimetros, se fabrican taladrando
primero con la broca de menor dimetro y a continuacin con la del siguiente dimetro y as
sucesivamente. Dado que se necesita determinar el avance de cada broca y su dimetro para
proceder a la acotacin, se toma como plano de referencia el utilizado por toda la serie de brocas,
acotando respecto a ste los distintos avances longitudinales de las mismas.
54
Figura 3.18 Acotacin de la inclinacin y la conicidad.
Los agujeros ciegos se acotan mediante su dimetro y la longitud cilndrica final. No se acota
hasta el extremo del cono, dado que esta forma cnica es la huella de mecanizado que produce
la broca al taladrar. (Fig. 3.19)
Figura 3.19 Acotacin de agujeros.
El alojamiento cilndrico (para esconder tornillos de cabeza cilndrica) se acota con el dimetro
del alojamiento y su profundidad. Tambin se puede encontrar el avellanado con terminacin
cilndrica superior.
Los agujeros de centrado tienen por objeto el montaje de las piezas pesadas entre los puntos del
torno. Estn normalizados y tienen su designacin correspondiente.
Los extremos de rosca de los tornillos se hacen generalmente con un achaflanado o un
abombamiento. Los extremos de rosca se acotan de tal modo que el achaflanado o el
abombamiento queden incluidos dentro de la longitud de rosca. Como cifra de cota se pone la
designacin del tipo de rosca. La rosca ms frecuente es la rosca mtrica ISO, cuya designacin
consiste en anteponer la letra M al dimetro nominal de la rosca. (Fig.3.20)
55
Figura 3.20 Acotacin de elementos de rosca.
Perfiles especiales, moleteados y ranuras para chavetas
El torneado de piezas con perfiles especiales necesita preparar un til de forma o una gua
especial segn plantillas, siendo slo rentable para grandes producciones. En este caso es
suficiente indicar la especificacin y el nmero de til o del montaje que se tienen que emplear,
evitando de este modo dar otro tipo de mediciones.
Para facilitar la sujecin de las piezas y evitar que resbalen sobre las manos o los dedos, se
utilizan unos acabados llamados moleteados. stos consisten en la realizacin de estras de
diversas direcciones por medio de herramientas especiales. Las ms normales son estras
paralelas o en forma de X. Se puede indicar el dimetro de la pieza as como la longitud a moletear
y el tipo de estra que se quiere obtener.
Para el acotado de estos elementos, as como de las ranuras para chavetas, consltense
directamente las tablas anexas correspondientes.
3.5 Representacin de las tolerancias y ajustes en los dibujos de piezas individuales y de

conjuntos de piezas ensambladas
Al indicar elementos para los cuales las tolerancias se han establecido, se dispone de informacin
(Fig. 3.21). Los elementos se indican mediante una flecha y una lnea que lleva a un rectngulo
de tolerancia donde se contesten las siguientes preguntas:
Para qu propiedad est destinada la tolerancia? Medida, forma, direccin,
posicin, acabado de superficie o desviacin?
Qu tan grande puede ser la desviacin?
Desviacin en relacin con qu?
Figura 3.21 - Elementos de componentes limitados por tolerancias.
Superficies de referencia
Las superficies de referencia deben indicarse claramente en los dibujos de produccin, y las
caractersticas que se utilicen como planos de referencia durante el maquinado deben ajustarse
56
a las tolerancias especificadas. Para alcanzar la mejor economa y calidad de maquinado debe
establecerse una secuencia para el proceso durante la planeacin de produccin, con el uso de
la misma superficie de referencia cuando sea posible. Cada vez que se maquine una superficie
de referencia que se use, o se sustituya por otra, se agregan nuevas desviaciones a las
mediciones finales. Esto significa que puede ser requeridas tolerancias de maquinado
innecesariamente pequeas. Tal es el caso de la figura 3.22(1). En cambio, es recomendado un
ajuste de tolerancia con base en una superficie, como en la figura 3.22(2).
Figura 3.22 - Superficies de referencia.
Elementos de referencia y campos de tolerancia

Para tolerancias significativas en una propiedad, sta debe ser claramente identificable durante
la manufactura e inspeccin subsecuente. La tolerancia debe expresar una referencia a la que se
pueda relacionar. El elemento de referencia puede ser concreto (R), por ejemplo una superficie,
una lnea de borde o un barreno, como se muestra en la figura 3.23, pero tambin puede ser
abstracto, por ejemplo una lnea de centro o un plano.
Para referencias abstractas existen definiciones tericas mostradas en la norma. Por ejemplo, la
lnea de centro de un agujero se define como la lnea de centro del mximo cilindro inscrito (1),
en tanto que la lnea de centro de un eje se define como la lnea de centro para el mnimo cilindro
circunscrito (2). De esta manera se determina la posicin de referencias abstractas.
Figura 3.23 - Elementos de referencia y campos de tolerancias.
57
La propiedad a la que aplica la referencia se muestra mediante un smbolo en el rectngulo de

tolerancia. El campo dentro del que se puede aceptar desviacin se conoce como rectngulo de
tolerancia y consta de un rea o espacio; esto depende de a qu propiedad se refiere la tolerancia.
El rea o espacio est limitado de varias formas (Fig. 3.24), por ejemplo:
Para medida, el campo de tolerancia consta de un rea entre dos rectas paralelas.
El campo de tolerancia con respecto a redondez consta de un rea entre dos crculos
concntricos.
Para rectitud, el campo de tolerancia consta de un espacio dentro de un cilindro.
Figura 3.24 - Referencias.
Cuando se utilice ms de una referencia, es importante dar la secuencia de prioridad; la secuencia

es de suma importancia para los resultados obtenidos. En la figura 3.25(1), la referencia A se da
como la primera referencia, mientras que en la figura 3.25(2) la referencia B se usa como la
primera referencia.
Figura 3.25 - Posicin de plano de referencia.
Representacin de tolerancias
Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias formas:

Con su medida nominal seguida de las desviaciones lmites.
Con los valores mximo y mnimo.
Con la notacin normalizada ISO.
Si los elementos afectados de tolerancia se representan con su medida nominal seguida de las
desviaciones lmites se deben tener en cuenta las siguientes indicaciones:
La desviacin superior siempre se coloca encima de la inferior, tanto en ejes como en
agujeros.
Si una diferencia es nula, se expresa sin decimales.
Si la diferencia superior es igual a la inferior cambiada de signo, se escribe solamente el
valor absoluto de las diferencias precedido del signo .
Los convenios son los mismos para las cotas lineales que para las angulares.
58
Figura 3.26 Representacin de las tolerancias.
Los smbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen tres
componentes:
1 Medida nominal
2 Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y en signo (minscula
para el eje, mayscula para el agujero), que indica la posicin de la zona de tolerancia.
3 Un nmero representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la
tolerancia).
Figura 3.27 Elementos de la representacin de las tolerancias.
Figura 3.28 Representacin de ajustes.
59
Representacin de ajustes
Los ajustes se designan simblicamente indicando las tolerancias del agujero y del eje por medio
de cifras o por medio de los smbolos ISO.
Cuando se indican las cifras de las tolerancias, la representacin del ajuste puede realizarse
designando el elemento o identificndolo con su nmero de marca.
Cuando se utilizan los smbolos ISO, el smbolo de la tolerancia del agujero debe
consignarse antes que el del eje o sobre ste.
Tolerancias generales dimensionales
Cuando se construye una pieza, debido a los medios de produccin disponibles, es necesario
asegurar una calidad mnima de fabricacin. A esta calidad hacen referencia las tolerancias
generales.
Esta tolerancia general de la pieza debe quedar definida por el diseador de tal forma que, si en
el taller de trabajo habitual no se alcanza, se pueden enviar piezas a otro lugar para su
mecanizado.
La norma ISO 2768 1:1989 regula este tipo de tolerancias generales. Quedan excluidos de la
aplicacin de esta norma los siguientes elementos:
Dimensiones angulares o lineales reguladas por otras normas.
Dimensiones auxiliares (indicadas entre parntesis).
Dimensiones tericamente exactas (indicadas dentro de un rectngulo).
Aspectos econmicos de indicacin de tolerancias
Se sugiere a diseadores y dibujantes responsables de dibujos de produccin que consulten la
publicacin PD 6470 de la BS: The Management of Design for Economic Production.
Consideremos mtodos posibles de producir la ranura que se muestra en la figura 3.29. La

tolerancia del ancho de la ranura es demasiado pequea para ser satisfecha por el fresado de
produccin, aun cuando la posicin podra sostenerse por este mtodo. Los mtodos opcionales
de produccin son:
1. Escariado de superficie, apropiado slo si se necesita gran cantidad debido al alto
costo del herramental especial.
2. Fresar a 5.75/5.67 mm, acabar a ancho por operacin de esmerilado.
Figura 3.29. Indicacin de tolerancias de ranura.

60
El segundo mtodo es costoso porque cada lado de la ranura debe terminarse por un mtodo de
"corte y prueba":
1. Esmerilar para obtener la dimensin x con un calibrador de lmite de estrechura.
2. Esmerilar para obtener 6+003 mm con un calibrador de bloques de lmite. No ser
posible mantener esquinas agudas en la parte inferior de la ranura.
En lugar de usar el segundo mtodo, es probable que el taller de produccin recurra a la oficina
de dibujo para un cambio de tolerancia. Podra sostenerse una tolerancia de 0.05 mm en la
operacin de fresado si se utiliza una fresadora en buenas condiciones y un cortador bien afilado,
pero sera necesario ms cuidado que si se tuviera la tolerancia normal de 0.07 mm. Sin embargo,
el ahorro en costo que resultara de un aumento de 0.02 mm en tolerancia sera considerable y
es muy poco probable que la calidad del producto resulte afectada por dicho cambio.
Quiz sea necesario examinar el mtodo de determinacin de las dimensiones de la posicin de
la ranura. Segn se mida, x tiene una tolerancia de 0.08 mm como mnimo, ms si la ranura
excede de 6 mm de ancho. Supongamos que se omiten la verdadera dimensin de posicin 25
y la tolerancia posicional de 0.08 (M); los lmites deben fijarse entonces para la dimensin x. La
posicin del centro de la ranura est ahora sujeta a aumento de tolerancia, y la tolerancia de x
ser 0.08 0.015 = 0.065. Los lmites de x se encuentran como sigue:
xmx + 3.015 = 25.04 xmx = 22.025 mm
xmn + 3.00 = 24.96 xmn = 21.96 mm
Los lmites de x son 22.025/21.96; la tolerancia, 0.065 mm. El mtodo de dimensionar indicado
en la figura 10 es mejor que el que da lmites de x si el trabajo se va a realizar en cantidad y a
controlar por calibracin de lmites.
61
BIBLIOGRAFA 0
1. Chiles, V. y otros (1999). Principios de ingeniera de manufactura (1ra. edicin en espaol).
CECSA, Mxico.
2. Col. de autores (1986). Gua metodolgica para la confeccin del proyecto de curso de la
asignatura Metrologa Dimensional. Editorial Samuel Feij, UCLV, Cuba.
3. Gonzlez, R. R. y Pozo, J. R. (1990). Manual de metrologa dimensional. Editorial Samuel
Feij, UCLV, Cuba.
4. Gonzlez, R. R. y Pozo, J. R. (1990). Manual de metrologa dimensional.
5. Rodrguez, O. y Corugedo, A. Dibujo aplicado para Ingenieros (Tomo II). s/n
62

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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE CAMPECHE

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE CAMPECHE

AUTORES: Dr. CT. Orbis Prez Fernndez

San Antonio Crdenas.

Tema 1. Nociones generales de intercambiabilidad ............................................................... 2

Tema 2. Tolerancias y ajustes ................................................................................................ 11

Tema 3. Fundamentos de dibujo tcnico ............................................................................... 44

En este material se analiza la necesidad e importancia de la intercambiabilidad de los elementos

1.1 Intercambiabilidad: Concepto, tipos, importancia.

El desarrollo de la calidad y la fiabilidad de los productos de la construccin de maquinarias

De esta forma, la no observancia de los parmetros geomtricos de la calidad en la fabricacin

1. Se pueden producir piezas en gran cantidad con menos demanda de capacitacin y

1.2 Definiciones y conceptos bsicos

Figura 1.1 Representacin de las dimensiones de las piezas.

Desviacin o diferencia: Es la diferencia entre una dimensin y la dimensin nominal.

Desviacin inferior: Diferencia algebraica entre la dimensin lmite mnima y la dimensin

Figura 1.2 Ejemplo de representacin de las dimensiones y tolerancias de las piezas.

Cualquier tolerancia puede representarse grficamente marcndola entre dos lneas,

Figura 1.3 - Representacin de la zona de tolerancia.

1.3 Sistemas ISO de ajustes y tolerancias

Figura 1.4 Sistema ISO de agujero base o agujero nico.

B. Sistema de eje base o eje nico

Figura 1.5 Sistema ISO de eje base o eje nico.

1.4 Las unidades de medicin y sus equivalencias

Para dimensiones con tolerancias cerradas se necesitara mayor precisin. Conveniente

Las ventajas de la estandarizacin se pierden si hay demasiadas graduaciones dentro de una

medida ms cercana de una serie preseleccionada (preferida). La adopcin de nmeros preferidos,

Para la serie R20, r = 100.05 = 1.22

2.1 Intervalo de las dimensiones nominales

2.2 Grados de tolerancia

La unidad de tolerancia es un factor expresado, nicamente, en funcin de la dimensin nominal

i 0.45 3 D 0.001 D (m) para la zona dimensional hasta 500 mm.

donde: D - Media geomtrica de las dimensiones extremas del intervalo, en mm.

2.3 Desviaciones principales y zonas de tolerancias

Figura 2.1 - Zonas de tolerancias para un intervalo dado de los dimetros.

2.4 Los procesos de fabricacin y sus tolerancias

Tabla 2.1 - Tolerancias asociadas con procesos de manufactura (cont).

2.5 Tolerancias dimensionales y geomtricas

En la etapa de diseo se dibujan componentes con las dimensiones necesarias y otras

Figura 2.2 Tolerancias.

Figura 2.3 Tolerancias de forma y posicin.

En cuanto a las tolerancias dimensionales, existen tres tipos diferentes:

Los aspectos concernientes a la representacin y seleccin de los distintos tipos de tolerancias

2.6 Principios de la teora de las cadenas de medidas

En la figura 2.4 se representa una cadena unidimensional de medidas y tolerancias.

Figura 2.4 Cadena unidimensional de medidas.

A continuacin se limitar el trabajo solo a las cadenas unidimensionales de medidas y

2. Partiendo de las posibilidades de fabricacin y de las tolerancias aislada vinculadas a

Figura 2.5 Cizalla de rodillos cortantes.

Figura 2.7 Representacin de la situacin de la magnitud de tolerancia.

La aplicacin media de tolerancia es la diferencia algebraica entre la medida nominal y la

2.7 Secuencia para el establecimiento de cadenas de medidas

1) En dependencia de la tarea planteada, para su solucin se presentar el esquema del artculo

3) El eslabn cerrante de la cadena de medidas se halla a partir de la tarea planteada en el

Generalmente en la produccin en masa se deber utilizar el mtodo estadstico por el hecho de

1) Se establece la consideracin sobre la ley de distribucin de las dimensiones de los

Figura 2.9 - Utilizacin del ajuste en el sistema de eje.

Figura 2.10 Ajuste mvil entre el agujero y el eje.

Para un ajuste mvil hay valores mximos y mnimos de juego.

Figura 2.11 Representacin del ajuste mvil.

La tolerancia del juego o del ajuste en este caso ser:

Figura 2.12 Ajuste con apriete entre el eje y el agujero.

Amn d mn Dmx ei ES Amx d mx Dmn es EI