WGP-MA-OM-IN-GU-006 Mantenimiento Transmisores Presión Hart y Fieldbus Rev1

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Mantenimiento de transmisores de
Presión Hart y Fieldbus
Historial de Revisión
Revisión Día Detalle de los Cambios
01 15/03/2015 Cambio de Formato
00 25/10/2013 Elaboración de documento
Código de Formato:WGP-CO-QA-00-FR-001
Rev./Fecha: 03-01/04/2014

Wood Group Perú Código de Documento.: WGP-MA-OM-IN-GU-006
Mantenimiento de transmisores de presión Hart y Fieldbus Revisión: 01
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Historial de Revisión ............................................................................................................................. 2

1.0 Objetivo ..................................................................................................................................... 4
2.0 Alcance ..................................................................................................................................... 4
3.0 Glosario de Términos .............................................................................................................. 4
3.1 Referencias .................................................................................................................................... 4
3.2 Abreviaciones ................................................................................................................................ 4
3.3 Terminología .................................................................................................................................. 4
4.0 Responsabilidades .................................................................................................................. 5

5.0 Lineamientos ............................................................................................................................ 6
6.0 Anexos .................................................................................................................................... 14
Rev./Fecha: 02-01/04/2014

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1.0 Objetivo
Establece la secuencia de pasos para realizar el mantenimiento periódico de forma segura a los transmisores de
presión y presión diferencial en Planta Malvinas y locaciones remotas.
2.0 Alcance
Todos los trabajos realizados sobre los transmisores de presión y presión diferencial en instalaciones cuyo
mantenimiento esté bajo responsabilidad de WGP.
3.0 Glosario de Términos:

3.1 Referencias:
 Procedimiento Mantenimiento Periódico de Junction Box WGP-MA-OM-IN-PR-074

 Procedimiento Conexionado de tubing WGP-MA-OM-IN-PR-042
 Procedimiento Doblado de tubing WGP-MA-OM-IN-PR-043
 Manual de operación y funcionamiento del instrumento
 Planillas IPER
3.2 Abreviaciones:
WGP: Wood Group Peru SAC

LOTO: Lock Out & Tag out (Bloqueo y Etiquetado)
LEL: Lower Explosive Limit (Límite inferior de explosividad)
3.3 Terminología:
Hart: El protocolo HART utiliza cableado de 4-20mA y modulación FSK (Frequency shift keying) para transmitir
mensajes. Como su nombre lo indica, el cableado de 4-20mA transmite corrientes con valores entre 4 y 20 mA
que generalmente representan la medición de un sensor.
La modulación FSK, por otra parte, es una forma de enviar señales digitales utilizando ondas con distinta
frecuencia. Si se está enviando una onda con frecuencia de 1200Hz, se está enviando un 1 lógico. Si se está
enviando una onda con frecuencia de 2200Hz, se está enviando un 0 lógico.
Fieldbus: Foundation Fieldbus fue desarrollado bajo la idea de preservar el uso de los sensores inteligentes;
sensores que utilizan el cableado de instrumentación 4-20mA.
La velocidad de transmisión es de 31.25kbps y la transmisión se hace utilizando codificación bifásica L
Manchester. Este tipo de codificación utiliza señales positivas y negativas. Cuando hay un cambio en el tiempo
de transmisión de un bit de positivo a negativo se está transmitiendo un 1 lógico. Cuando hay un cambio de
negativo a positivo se está transmitiendo un 0 lógico. Si no hay cambios y la señal es negativa, el estado de la
transmisión es N-. Por último, si no hay cambios y la señal es positiva, el estado de la transmisión es N+.
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Figura 1: Modulación FSK para Hart. Figura 2: Codificación Manchester para FF.
Figura 3: Ejemplo de una red FF implementada.
4.0 Responsabilidades:
Jefe de Servicios:
Responsable de velar por el cumplimiento del presente instructivo.
Supervisor de HSE:
Responsable de asesorar al Supervisor de Disciplina en cuanto a los métodos para asegurar las condiciones de
Seguridad, Salud y Medio Ambiente (HSE) se cumplan en el área de trabajo de acuerdo al presente instructivo.
Supervisor de Instrumentación:
Responsable de implementar y difundir el presente instructivo. Asegurar que el personal a intervenir el equipo
sea calificado en la tarea.
Técnico/Personal ejecutante:
Responsable de ejecutar las actividades definidas en el presente instructivo.
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Retroalimentar al supervisor de disciplina y/o coordinador con información que permita mejorar los instructivos
de trabajo (errores, omisiones, mejoras).
5.0 Lineamientos
5.1 Herramientas y equipos:

 Field Comunicator 375 o 475
 Bomba de baja presión 700 PTP-1 ó Bomba de alta presión 700 HTP-2 (Según rango de instrumento).
 Módulo de Presión (seleccionado según el rango a calibrar)
 Equipo indicador de presión: Fluke 744, 718, 725 ó Manómetro digital Fluke serie 700 (Certificado de
calibración vigente)
 Realcom
 Multímetro Fluke (Certificado de calibración vigente)
 Juego de llaves mixtas
 Francesa de 12”.
 Desarmador estrella y plano.
 Perillero plano aislado.
 Medidor de mezcla explosiva.
 Galga
5.2 Actividades:
5.2.1 CONDICIONES PREVIAS REQUERIDAS

- Se contará con un instrumentista para labores de mantenimiento. En caso que el instrumento esté en altura
requiere dos instrumentistas.
- Se capacitarán por lo menos dos personas en el manejo del instrumento.
- Se debe conocer anticipadamente el tipo de terreno en el que se trabajará de modo de anticipar problemas
de estabilidad y accesibilidad como armado de andamio, uso de escalera o si requiere uso de manlift.
- Contar con los planos P&ID y lazos de control de todos los instrumentos a intervenir.
- Elaborar la hoja de deshabilitación de todos los instrumentos a intervenir verificando si pertenece al PCS o
SSS, verificar nivel de criticidad, para que sala de control proceda a deshabilitarlos y evitar activaciones de
alarmas/trips no deseadas.
- Si el mantenimiento requiere revisar el Junction Box asociado al instrumento, aplicar procedimiento de
Junction Box. Ver documentos referidos.
5.2.2 DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES
 Mantenimiento periódico:
- Coordinar con el operador del área antes de la intervención para verificar que efectivamente sala de control
tenga el instrumento deshabilitado y/o bypass.
- Verificar entorno laboral, mezcla explosiva LEL 0%.
- Delimitar el área de trabajo para evitar que personas ajenas a las labores ingresen.
- Operador procederá a cerrar la(s) válvula(s) raíz del instrumento. Todos los involucrados deberán aplicar
procedimiento de Bloqueo y Etiquetado (Loto).
- Verificar que el operador entregue el equipo despresurizado/ inertizado. Tomar precauciones al hacer la
verificación de presión cero. Uso de guantes criogénicos y careta para temperaturas frías; uso de guantes
de nitrilo para hot oil.
- Verificar instalación. Retirar tapa de instrumento.
- Verificar bornes de conexión. Limpios, apretados e identificados.
- Verificar cableado y acometida. Ordenado, fijo y apretado.
- Verificar carcasa. Herméticamente sellada, limpia, ajustada y sin humedad interna.
- Verificar conexión al proceso. Apretado y sin fugas, válvulas en posición correcta, bloqueo y manifold.
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- Verificar conexión a tierra. Fijo y asegurado.

- Verificar identificaciones. Clara y completa de cable y transmisor.
- Verificar tarjetas electrónicas. Limpias y sin humedad.
- Verificar voltaje de entrada 10.5 – 36 vdc.
- Verificar señal de salida 4-20 mA.
- En el caso de instrumentos Field Bus verificar el estado del bus usando el Realcom.
- Conectar un comunicador Field Bus o Hart a los bornes de señal según corresponda.
- Verificar la configuración del transmisor de acuerdo a su hoja de datos.
 Reemplazo en caso del mal estado de manifold y conexiones:

- Se procederá a retirar el manifold en caso alguna de las válvulas tenga pase o se observe un atascamiento
poco usual, esto previa consulta con el supervisor.
- Realizar pruebas de hermeticidad en taller. En caso las pruebas fueran negativas se procede al cambio.
- En el caso de no existir manifold informar al supervisor para verificar la información de Típicos si la
ingeniería indica instalación de manifold, según sea el resultado se realiza la instalación de un manifold o se
realiza la solicitud de mejora al Inspector PPC.
- En el caso de observar alguna condición insegura en las conexiones del manifold o válvulas de bloqueo
(Válvulas duras, conectores OD y tapones engarrotados), informar al supervisor para su evaluación.
 Calibración, para la calibración se debe tener en cuenta los siguientes pasos.

- Retirar el tapón instalado en el punto de venteo (vent / test) del manifold y colocar un conector ¼ NPT/ OD.
En caso la conexión de la bomba para calibración se vaya a realizar por la línea de entrada de proceso
retirar tubing. (Ver Figura 4 para más detalles).
- Aplicar procedimiento de instalación de tubings (Ver documentos de referencia).
- Conectar el transductor o módulo de presión seleccionado al conector NPT de la bomba neumática o
hidráulica. Aplicar bastante teflón en las conexiones roscadas para evitar pérdidas de presión.
- Conectar el transductor junto con el patrón Fluke 744 o manómetro digital con rangos de Psi (ver Figura 6
para más detalles sobre el conexionado).
- Conectar la bomba neumática/ hidráulica en el punto seleccionado de calibración: punto de venteo del
manifold o al punto de entrada de proceso (Ver Figura 4). Verificar ajuste de tubings utilizando la galga
adecuada.
Figura 4: Transmisor de presión con manifold de dos vávulas Rosemount.
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Figura 5: Transmisor de presión diferencial con manifold de 3 vías.
Figura 6: Conexionado de equipos para calibración de transmisor de presión.
Utilizando el 375 Field Communicator:
- Abrir tapa posterior del transmisor.

- Conectar los cables del comunicador 375 al transmisor verificando la polaridad del transmisor y las pinzas.
Para el hand held (rojo +, negro -) para el instrumento (negro+, blanco-).
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- Al encender el comunicador 375, seleccionar en el menú principal la opción HART o FIELDBUS para la
comunicación con el instrumento. Tener en cuenta que si se selecciona otro protocolo se producirá un
conflicto de comunicaciones.
- Permitir la conexión en línea con el Field comunicador, esperando que cargue unos segundos.
 Protocolo Hart:
- Aparecerá en pantalla el rango de calibración del instrumento (LRV y URV) verificando los valores primarios
reales que se encuentran, así como también verificar su salida analógica (AO) 4 mA y 20 mA.
- Con la bomba conectada proceder a incrementar presión de 0, 25, 50, 75, y 100% del rango de calibración
del transmisor.
- Si se encuentra valores diferentes en su Lower y Upper proceder a calibrar el transmisor.
- En pantalla del menú principal ingresar a Device Setup, luego a Process Variables y finalmente a
Calibration.
- Una vez de hacer clic en Calibration ingresar a la opción Sensor Trim.
- Para realizar ajuste de presión cero 4mA; ingresar a Zero Trim, antes de ello tener los instrumentos de
calibración a la atmósfera y proceder con la calibración. Seguir los pasos presionando Next hasta finalizar la
calibración.
- Verificar el resultado, debe haber mejorado el valor 0.00 PSI.
- Luego proceder a realizar su Lower Trim seguir el mismo procedimiento que Zero Trim con la diferencia de
ingresar a la opción Lower Sensor Trim. Este punto solo se realiza cuando hay mucha diferencia en el
valor.
- Verificar su señal analógica de salida. La corriente debe ser 4 mA.
- Para realizar la calibración de Upper aplicar presión con la bomba neumática/ hidráulica hasta el rango
máximo de calibración. Constatar la presión aplicada con el patrón Fluke 744.
- En la pantalla del menú principal ingresar a Device Setup, luego a la opción Process Variables y
finalmente a Calibration.
- Una vez de hacer clic en Calibration ingresar a la opción Sensor Trim, para realizar su ajuste del valor de
calibración de alta e ingresar a Upper Sensor Trim. Seguir los pasos presionando Next hasta finalizar la
calibración.
- Verificar el resultado de su presión y su señal analógica (20 mA).
- Realizar una nueva verificación incrementando valores de 0 a 100 %, zero y span y comprobar y registrar
estos valores con los valores iniciales, antes de la calibración.
- Verificar el porcentaje de error de cada transmisor según el modelo en la tabla mostrada.
 Protocolo Field Bus:

- Aparecerá en pantalla la lista del segmento, seleccione tag del transmisor a intervenir.
- esperando que cargue unos segundos.
- Seleccione la opción transducer, luego opción PV para verificar parámetros de rango de calibración.
- Se contrasta valores con patrón Fluke 744 verificando la salida con comunicador 375 y/o delta V. En caso
contrario modificar zero y span.
- Con la bomba neumática/ hidráulica y el Transductor (Psi) conectados, incrementar presión de 0, 25, 50,
75, y 100% del rango de calibración del transmisor.
- Si valores obtenidos se encuentran dentro del margen de error permitido no es necesario calibrar. De lo
contrario realizar la calibración.
- En pantalla del menú principal ingresar a métodos luego la opción lower trim y/o upper trim.
- Tener el transmisor a la atmósfera y proceder con la calibración. Seguir los pasos presionando Next hasta
finalizar la calibración.
- Verificar el resultado, debe haber mejorado el valor 0.00 (Psi).
- Luego proceder a realizar su Lower Trim seguir el mismo procedimiento que Zero Trim con la diferencia de
ingresar a la opción Lower Sensor Trim. Este punto solo se realiza cuando hay mucha diferencia en el
valor.
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- Para realizar la calibración de Upper aplicar presión con la bomba hasta el rango máximo de calibración.
Constatar la presión aplicada con el patrón Fluke 744.
- En la pantalla del menú principal ingresar a métodos, luego a la opción upper trim para realizar su ajuste
del valor de calibración de alta. Seguir los pasos presionando Next hasta finalizar la calibración.
- Verificar el resultado de su presión.
- Realizar una nueva verificación incrementando valores de 0 a 100 %, zero y span y comprobar y registrar
estos valores con los valores iniciales, antes de la calibración.
- Verificar el porcentaje de error de cada transmisor según el modelo en la tabla mostrada.
- Luego de la calibración, comprobar valores con sala de control.
- Preparar el reporte de verificación/calibración y registrar en SAP los errores promedio encontrados; antes y
después.
Modelo Precisión
2088 0.10% del span calibrado
3051C/ 3051T 0.075% del span calibrado
3051S 0.025% del span calibrado
- Después de la verificación y/o calibración, retirar los equipos utilizados. Cerrar tapa posterior del
instrumento. Normalizar conexiones según instrumento. Colocar tapón si se retiró.
- Coordinar con operador de campo para alinear instrumento a proceso, cerrando válvula de venteo. Abrir
válvula de proceso en manifold.
- Finalmente desconsignar válvula(s) raíz bloqueada(s) y verificar presión de proceso en display del
instrumento.
- Coordinar con el operador del área para proceder a habilitar el instrumento desde sala de control.
 Reemplazo del transmisor por daño del mismo.

- Verificar que operaciones nos entregue el instrumento con presión cero. Válvula de venteo abierta y válvula
de proceso (isolate) cerrada.
- Identificar punto de bloqueo eléctrico para desenergizar instrumento, revisar Lazo de control y Proceso que
pueda ser afectado.
- Coordinar con Operaciones el cambio de sistema de control del lazo de AUTOMATICO a MANUAL.
- Identificar TAG del equipo, Etiquetado de cable y Fusibles , realizar la desenergización del instrumento. (En
caso de no existir Fusible proceder a aislar las señales usando cinta aislante en forma correcta, asegurando
que esté libre de posibles cortocircuitos con carcaza).
- Verificar Tensión de CERO voltios en terminales de instrumento y desmontar el equipo transmisor para su
reemplazo. Una vez terminado de realizar el montaje del nuevo instrumento sin realizar las conexiones
eléctricas se da aviso a Ing. de Control para tareas de decomisionamiento. Ver Figuras 7 y 8.
- Una vez realizado el decomisionamiento, se solicita al instrumentista de campo realice las conexiones
eléctricas en el nuevo transmisor y se procede a realizar el comisionamiento de dicho instrumento. Ver
Figuras 9, 10 y 11.
- Terminado el comisionamiento, se procede a alinear las válvulas del instrumento tal como se muestra en la
Figura 4.
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Figura 7: Decomisionado de instrumento de presión
Para terminar de decomisionar el instrumento seleccionar la opción Make Spare ya que el instrumento va a ser
reemplazado. Si sólo se va a retirar para hacer un mantenimiento en taller y luego reponer el mismo instrumento
seleccionar la opción Take Off-line.
Figura 8: Decomisionado de instrumento de presión
Luego que se ha terminado de decomisionar se da pase al instrumentista de campo para que pueda retirar el
instrumento y lo pueda reemplazar. Una vez reemplazado el instrumento y conectado en campo, el
instrumentista dará aviso al Ingeniero de Control para que se proceda a comisionar el instrumento siguiendo los
pasos descritos en las Figuras 9 y 10.
Se procede a dar clic a Decommissioned Field Bus y presionar F5 en donde hay que esperar a que el nuevo
instrumento aparezca en lista. Ver Figura 9.
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Figura 9: Reconocimiento y puesta en Standby de instrumento nuevo
Luego que aparece el nuevo instrumento y asegurando que se encuentre en la opción Standby, se procede a
iniciar comisionamiento arrastrando el nuevo instrumento hasta la base de datos de dicho instrumento, en este
caso lo arrastramos hasta el PIT-11210, es en este punto en donde se debe soltar al instrumento nuevo. Ver
Figuras 10.
Figura 10: Comisionamiento de instrumento de presión
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Una vez terminado el comisionamiento se debe proceder a realizar la descarga de la configuración del
transmisor de la base de datos hacia el instrumento de campo, para eso hacer clic derecho sobre el PIT-11210 y
seleccionar Download. Luego en el mensaje siguiente hacer clic a YES y sólo mantener los checks habilitados
sobre el instrumento y sus parámetros. Ver Figura 11.
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Figura 11: Descarga de base de datos a instrumento FieldBus en campo
5.2.3 REGISTROS
 Certificado de calibración del instrumento.
 Registrar información solicitada en la OM y SAP.
 Relación de instrumentos a intervenir – PPC.
6.0 Anexos
 Anexo 1: Bomba neumática de baja Fluke 700 PTP-1 presión máxima 600 psi
 Anexo 2: Bomba hidráulica de alta Fluke 700 HTP-2 presión máxima 10000 psi
 Anexo 3: Árbol de menú para Comunicador de campo
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Anexo 1: Bomba neumática de baja Fluke 700

PTP-1 presión máxima 600 psi
Anexo 2: Bomba hidráulica de alta Fluke 700

HTP-2 presión máxima 10000 psi
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Anexo 3: Árbol de menú para Comunicador de campo
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3.2 Abreviaciones ................................................................................................................................ 4

3.3 Terminología .................................................................................................................................. 4

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Figura 3: Ejemplo de una red FF implementada.

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5.2.2 DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES

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- Verificar conexión a tierra. Fijo y asegurado.

 Reemplazo en caso del mal estado de manifold y conexiones:

 Calibración, para la calibración se debe tener en cuenta los siguientes pasos.

Figura 4: Transmisor de presión con manifold de dos vávulas Rosemount.

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Figura 5: Transmisor de presión diferencial con manifold de 3 vías.

Figura 6: Conexionado de equipos para calibración de transmisor de presión.

Utilizando el 375 Field Communicator:

- Abrir tapa posterior del transmisor.

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 Reemplazo del transmisor por daño del mismo.

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Figura 7: Decomisionado de instrumento de presión

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Figura 9: Reconocimiento y puesta en Standby de instrumento nuevo

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Anexo 1: Bomba neumática de baja Fluke 700

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