Tema 2 Kalpajian Moldeo Polimeros Con Notas

Moldeo y conformación
de plásticos y materiales
compuestos
18.1 Introducción
18.2 Extrusión
18.3 Moldeo por inyección
18.4 Moldeo por soplado
18.5 Moldeo rotativo
18.6 Termoformado
18.7 Moldeo por compresión
18.8 Moldeo por transferencia
18.9 Colado
18.1 o Formado en frío y formado en fase sólida
18.11 Procesamiento de elastómeros
18.12 Procesamiento de plásticos reforzados
18.13 Procesamiento de materiales compósitos con matriz de metal
18.14 Procesamiento de materiales compósitos con matriz de cerámico
18.15 Consideraciones de diseño y economía para el moldeo y conformación de plásticos
18.1 INTRODUCCIÓN
El procesamiento de los plásticos implica efectuar operaciones parecidas a las que se usan para for-
mar y moldear metales, operaciones que se describieron en capítulos anteriores. Los plásticos se
pueden moldear, colar, conformar, maquinar y pegar; se pueden procesar con relativa facilidad y en
pocas operaciones, para obtener muchas formas (tabla 18.1). Como se dijo en el capítulo 7, los plás-
ticos se funden o se curan a temperaturas relativamente bajas; en consecuencia, y a diferencia de los
metales, son fáciles de manejar y requieren menos energía en su procesamiento. Sin embargo, las pro-
piedades de las partes y los componentes de plástico están muy influidas por el método de fabrica-
ción y los parámetros de procesamiento, por lo que es importante el control adecuado de esas
condiciones para obtener buena calidad de la pieza.
Los plásticos se suelen embarcar a las plantas manufactureras en forma de partículas ("pe-
llets") o polvos, y se funden (en el caso de los termoplásticos) inmediatamente antes del proceso de
moldeo. También se consiguen en forma de lámina, placa, varilla y tubo, que se pueden conformar
480
Sección 18.2/ Extrusión 481
TABLA 18.1 Características de los procesos de formado y moldeo de plásticos

y materiales compuestos
Proceso Características
Extrusión Secciones complicadas, largas, sólidas o huecas; grandes tasas de producción; bajos
costos de herramientas; tolerancias amplias.
Moldeo por inyección Formas complejas de diversos tamaños, para eliminar ensamble; altas tasas de produc-
ción; herramientas costosas; buena precisión dimensional.
Moldeo de espuma estructural Piezas grandes con gran relación de rigidez a peso; herramientas menos costosas que
en el moldeo por inyección; bajas tasas de producción.
Moldeo por soplado Piezas huecas y de paredes delgadas de varios tamaños; grandes tasas de producción y
bajo costo; para fabricar botellas.
Moldeo rotativo Formas huecas grandes de contornos relativamente sencillos; bajo costo de herramien-
tas; bajas tasas de producción.
Termoformado Cavidades superficiales o relativamente profundas; bajos costos de herramienta; tasas
medias de producción.
Moldeo por compresión Piezas parecidas a las de forjado con matriz de impresión; herramientas relativamente
poco costosas; tasas medias de producción.
Moldeo de transferencia Piezas más complicadas y mayores tasas de producción que en el moldeo por compre-
sión; algo de pérdidas por recortes; costo intermedio de herramientas.
Colado Formas sencillas o intrincadas hechas con moldes flexibles; bajas tasas de producción.
Procesamiento Largos tiempos de ciclo; las tolerancias y el costo de herramientas dependen del
de materiales compuestos proceso.
para obtener una diversidad de productos. Los plásticos en estado líquido se usan en especial para fabricar par-
tes de plástico reforzado.
En este capítulo se sigue el esquema de la fig. 18.1, y se describen los procesos básicos y los aspectos
económicos del moldeo y conformación de plásticos simples y reforzados. También describiremos técnicas
de procesamiento para materiales compuestos con matriz de metal y matriz de cerámico; estos materiales tec-
nológicos han aumentado su importancia en aplicaciones con requerimientos críticos.
18.2 EXTRUSIÓN
En la extrusión, las materias primas en forma de partículas, granulas, o polvo termoplástico se colocan en
una tolva y se alimentan al barril (cañón) del extrusor (fig. 18.2). Este barril contiene un tomillo que mezcla
las partículas y las transporta por el barril. La fricción interna debida a la acción mecánica del tornillo, junto
con calentadores que rodean al barril del extrusor, hace calentar las pastillas y las licua. También, la acción
del tornillo hace aumentar la presión en el barril.
Los tornillos tienen tres secciones distintas:
l. Una sección de alimentación que transporta el material de la zona de la tolva a la región central del barril.
2. Una sección de fusión, o transición, donde el calor generado por el cizallamiento del plástico, y por los
calentadores, hace que inice la fusión.
3. Una sección de bombeo, donde aumenta el cizallamiento y la fusión, con el incremento de presión en
la matriz o dado.
Se pueden cambiar las longitudes de esas secciones, para adaptarse al comportamiento de fusión de dis-
tintos plásticos. El plástico o elastómero fundido es forzado a pasar a través de un dado, matriz o hilera, en
482 Capítulo 18/ Moldeo y conformación de plásticos y materiales compuestos
Productos extruidos
t Lámina 1
1
Termoformado
1
TP,E 1 Extrusión l TP
1 1
TP, TF, E
Tubo 1
l
Moldeo por soplado J
\ Moldeo por inyección
Partículas,
granos, TP 1 Moldeo
polvo 1
rotativo 1
TP,TF Moldeo de espuma

,--1 1 1
1
estructural
TP, TF,E 1 Moldeo por

compresión J rl Hoja reforzada
con fibra
Hoja
laminada
:G
1
TF,E Moldeo por

rl transferencia 1 Moldeo de bolsa al vacío
y bolsa a presión,
f-- tendido manual, tendido
TP,TF por aspersión
1 Colado, colado
1
de espuma J
TP,TF
Moldeo por
L t H Devanado de filamento
Líquido,
pasta ~ inyección ---+---
y reacción
Fibras
y Pultrusión
1
Estereolitografía 1
1
FIGURA 18.1 Esquema de los procesos de formado y moldeado para plásticos, elastómeros
y materiales compósitos. (TP = termoplástico; TF = termofijo; E = elastómero.)
FIGURA 18.2 Esquema de un extrusor característico. Fuente: Encyclopedia of polymer

science and engineering (2a Ed.). Derecho de autor© 1985. Reimpreso con autorización de
john Wiley & Sons, lnc.
Calentador/enfriador
del barril
Termopar
Cojinete Placa para fundido
de empuje rompedora
Sección 18.2/ Extrusión 483
un proceso parecido al de extrusión de metales. A continuación, el plástico extruido se enfría, sea exponién-
dolo al aire, o pasándolo por un canal lleno de agua. Es importante controlar la rapidez y la uniformidad del
enfriamiento, para reducir al mínimo la contracción y la distorsión del producto.
Se pueden extruir formas complicadas con sección transversal constante, con herramientas relativamente
de bajo costo. También, el producto extruido se puede estirar (dimensionar) con un jalador, después de enfria-
do. A continuación el producto extruido se enrolla o se corta en tramos con longitud adecuada.
Como hay un abastecimiento continuo de materia prima en la tolva, se pueden extruir productos largos,
como por ejemplo varillas sólidas, tubos, marcos de ventana, perfiles arquitectónicos y láminas. Un desarro-
llo más reciente es la extrusión de tubo rígido de plástico mediante un proceso en el cual el dado gira; en con-
secuencia, el polímero se somete a cizallamiento y se orienta biaxialmente durante la extrusión. Este tubo
tiene mayor resistencia al aplastamiento y mayor relación de resistencia a peso que los tubos con extrusión
convencional.
También los conductores eléctricos, cables y bandas cubiertos de plástico se extruyen y recubren con
este proceso. El alambre se alimenta a la abertura del dado a velocidad controlada, con el plástico extruido,
para producir un recubrimiento uniforme.
Las partículas ("pellets"), que se usan para otros métodos de procesamiento de plásticos que se descri-
ben en este capítulo, se fabrican por extrusión. En este caso, el producto extruido es una varilla de diámetro
pequeño, que se corta en tramos cortos (partículas) a medida que se extruye. Con algunas modificaciones, tam-
bién se pueden usar los extrusores como fundidores sencillos para otros procesos de conformación, como por
ejemplo, moldeo por inyección y moldeo por soplado (secciones 18.3 y 18.4).
Se deben controlar los parámetros de proceso, como son la rapidez del tomillo extrusor, temperaturas
de la pared del barril, diseño del dado y rapideces de enfriamiento y estirado, para obtener productos con pre-
cisión dimensional uniforme. Para eliminar la resina no fundida o congelada por filtración, se suele colocar
una tela metálica justo antes del dado y se cambia en forma periódica.
En general, se especifican los extrusores por el diámetro D de su barril o cañón y la relación de longi-
tud a diámetro (UD) del mismo. Las unidades comerciales comunes son de 25 a 200 mm (1 a 8 pulg) de diá-
metro, y las relaciones de UD son de 5 a 30. Los costos del equipo de extrusión pueden ser del orden de
300,000 dólares que incluyen el equipo de enfriamiento posterior y de enrollado del producto extruido. En ge-
neral, se requieren grandes corridas de producción para justificar estos gastos.
Extrusión de láminas y películas. Las láminas y la película de polímero se pueden producir usando
un dado plano de extrusión, como el de la fig. 18.3. El polímero se extruye forzándolo a pasar través de un
dado de diseño especial, después de lo cual la lámina extruida es tomada primero por rodillos enfriados por
agua, y después por un par de rodillos de tensión, cubiertos de hule.
Las películas delgadas de polímero, y las bolsas comunes de plástico, se fabrican con un tubo produci-
do en un extrusor (fig. 18.4). En este proceso (película soplada), un tubo de pared delgada se extruye verti-
FIGURA 18.3 Geometría del molde (dado de capa colgante) para extruir láminas. Fuente: Encyclopedia of
polymer science and engineering (2ª Ed.). Derecho de autor© 1985. Reimpreso con autorización de john
Wiley & Sons, lnc.
Entrada del fundido
Cuerpo del molde Cabezal de

distribución
del fundido
Cara de la matriz
Sello lateral Labio ajustable

484 Capítulo 181 Moldeo y conformación de plásticos y materiales compuestos
Enrollador
Thbo
soplado
FIGURA 18.4 Esquema de la

producción de película
delgada y bolsas de plástico a
partir de un tubo producido en
Extrusor
un extrusor y soplado después
con aire. Fuente: D.C. Miles y
J. H. Briston, Polymer
technology, 1979.
Reproducido con autorización
de Chemical Publishing Co.,
Aire In c.
calmente hacia arriba, y después se infla como un globo soplando aire por el centro de la hilera de extrusión
hasta llegar al espesor deseado en la película. El globo se enfría casi siempre con aire de un anillo de enfria-
miento que lo rodea, que también puede ser una barrera para evitar una mayor expansión del globo, contro-
lando sus dimensiones.
La película soplada se vende para envoltura (después de cortar el globo frío) y en forma de bolsas (es-
trangulando y cortando el globo). También de obtiene lámina rasurando barras sólidas redondas de plástico, en
especial de politetrafluoroetileno (PTFE, teflón); a este proceso se le llama "rasurado" (del inglés skiving, sha-
ving + knives), rasurado con cuchillas especiales. Véase también la sección 23.8.4.
t:j~mplo! Película soplada

;~pong~os que una bolsa normal de plástico, de las que se usan en tiendas de autoservicio, tiene una di-
ntt,'insiúnl~teral (ancho) de 400 mm. a) ¿Cuál debe ser el diámetro del dado de extrusión? b) Estas bolsas
tienen una tesistencia relativamente grande; ¿cómo se logra obtener esta resistencia?
Solución:
a. El perímetro de la bolsa, cuando está doblada, es (2)(400) = 800 mm. Como la sección transversal
= =
original de la película es redonda, el diámetro soplado debe ser TrD 800, por lo que D 255 mm.
Recuérdese que, en este proceso, se expande un tubo de 1.5 a 2.5 veces el diámetro del dado de extru-
. :~ión. Si se toma el valor máximo de 2.5, podremos calcular que el diámetro del dado es 255/2.5 = 100
mm.
b. Nótese, en la fig. 18.4, que después de extruido, el globo es tensíonado hacia arriba con los rodillos
de presión. Así, ademáS del estirado diametral y la orientación consiguiente, la película es estirada y
orientiuia en dirección longitudinal. La orientación biaxial resultante de las moléculas del polímero
mejora notablemente la resistencia yia tenacidad de la película soplada.
Sección 18.3 1 Moldeo por inyección 485
18.3 MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección es esencialmente igual al proceso de fundición a presión con cámara caliente (fig. 18.5;
también sección 11.12). Así como en la extrusión, el barril o cilindro se calienta para provocar la fusión. Sin em-
bargo, con las máquinas de moldeo por inyección se transfiere una parte mucho mayor del calor al polímero de-
bido al calentamiento por fricción. Las partículas ("pellets") o granos se alimentan al barril calentado, y la masa
fundida es forzada a pasar a una cámara con matriz o dado bipartido, mediante un émbolo hidráulico o con el
sistema del tomillo rotatorio de un extrusor.
Los equipos más recientes son del tipo de tomillo reciprocante (fig. 18.5b). Al aumentar la presión en
la entrada del molde, el tornillo rotatorio comienza a moverse hacia atrás, bajo presión, hasta una distancia pre-
determinada; este movimiento controla al volumen de material por inyectar. A continuación el tornillo cesa
de girar y es empujado hidráulicamente hacia adelante, forzando al plástico fundido a la cavidad del molde.
Las presiones de moldeo por inyección suelen ser de 70 a 200 MPa (10,000 a 30,000 psi).
Los productos característicos del moldeo por inyección son tazas, recipientes, cajas, mangos de herramien-
ta, perillas, componentes eléctricos y de comunicaciones (como los receptores telefónicos),juguetes (fig. 18.5c)
y conexiones de plomería. Para los polímeros termoplásticos, los moldes están relativamente fríos; pero los
polímeros termofijos son moldeados en moldes calentados donde se efectúa la polimerización y el enlace
cruzado.
En cualquier caso, después de que la pieza ha sido enfriada (termoplásticos) o curada (termofijos), se
abren los moldes y se expulsa la pieza. A continuación se cierran los moldes y el proceso se repite en forma
automática. También, los elastómeros se moldean por inyección mediante estos procesos.
Como el material está fundido al inyectarse en el molde, se pueden obtener formas complicadas y bue-
na precisión dimensional. También se usan moldes con mandriles móviles y sin atornillar; permiten moldear
piezas con muchas cavidades o con roscas internas o externas.
Para adaptarse al diseño de la pieza, los moldes pueden tener varios componentes: canales de colada (co-
mo los de dados de colada de metales, fig. 11.25), núcleos, cavidades, canales de enfriamiento, insertos, per-
nos de expulsión y expulsores. Hay tres clases básicas de moldes:
FIGURA 18.5 Moldeo por inyección con (a) émbolo, (b) tornillo rotatorio reciprocante, (e) pieza típica
fabricada en una cavidad de máquina de moldeo por inyección, mostrando varias partes fabricadas en
un golpe; también, nótense los detalles como alimentador, canales y puertas de alimentación.
(a) (e)
"olvo, pastillas
inyección Alimentador Pieza

moldeada
(b)
a. El molde de canal (corredor o distribuidor) frío y dos placas (es el diseño más sencillo).
b. El molde de canal frío y tres placas, en el que el sistema de canales es separado de la pieza cuando se
abre el molde.
c. El molde de canal caliente (también se llama molde sin canal), en el que el plástico fundido se con-
serva en un canal con la placa caliente.
En los moldes de canal frío, el plástico solidificado en los canales que van del extremo del barril a la
cavidad del molde, se debe eliminar, casi siempre recortándolo. Estos recortes se pueden trozar y reciclar. En
los moldes de canal caliente, que son más costosos, no hay puertas, canales ni mazarotas fijos a la pieza mol-
deada. Los tiempos de ciclo son más cortos porque sólo se tiene que enfriar y expulsar la pieza moldeada por
inyección.
También se pueden colocar componentes metálicos, como tornillos, pernos y bandas, en la cavidad del
molde, y formar parte integral del producto moldeado por inyección (moldeo con inserto, fig. 18.6). Los
ejemplos más comunes de estas combinaciones son componentes eléctricos.
El moldeo por inyección de multicomponentes (también se llama moldeo por coinyección o de empa-
redado) permite formar piezas con una combinación de colores y formas. Un ejemplo es el moldeo multico-
lor de las calaveras automotrices, ámbar y rojo, hechas con distintos materiales. También se puede poner una
película impresa en la cavidad del molde, para no tener que decorar ni etiquetar las piezas después de mol-
dearlas.
Sobremoldeo. Este término se aplica a la producción de piezas articuladas y uniones de rótula en una
operación, sin necesidad de ensamblar posteriormente las piezas. Hasta ahora se han usado dos plásticos dis-
tintos, para asegurar que no se forme una unión entre las mitades moldeadas de la unión, porque se impedi-
ría el movimiento.
En un proceso, llamado moldeo en hielo, (ice-cold molding) se usa la misma clase de plástico para for-
mar los dos componentes de la junta; se puede ilustrar su uso con una bisagra común de puerta. El proceso se
hace en un ciclo en una máquina normal de moldeo por inyección. Intervienen un molde de dos cavidades, y
se usan insertos de enfriamiento colocados en la zona de contacto entre cada componente moldeado de la jun-
ta. De esta forma no se forma un enlace entre las dos piezas.
FIGURA 18.6 Productos

característicos fabricados por
moldeo por inyección, con
algunos ejemplos de moldeo
con insertos. Fuente: Plainfield
molding, lnc.
Sección 18.3/ Moldeo por inyección 487
Posibilidades del proceso. El moldeo por inyección es un proceso de producción de gran rapidez y per-
mite obtener un buen control dimensional. Los tiempos característicos de ciclo van de 5 a 60 segundos, pero
para materiales termofijos pueden ser de varios minutos. Los moldes se suelen fabricar con aceros grado he-
rramienta, y aleaciones de cobre al berilio o aluminio, y pueden tener varias cavidades, de modo que se puede
hacer una pieza en un ciclo (véase también la fig. 11.25). Los costos de los moldes pueden llegar hasta los
100,000 dólares y su vida puede ser del orden de dos millones de ciclos, si son de acero, aunque sólo de 10,000
ciclos para moldes de aluminio.
El diseño del molde y el control del flujo de material hacia sus cavidades son factores importantes en
la calidad del producto. Se ha avanzado mucho en el análisis y el diseño de moldes y del flujo de material
en el moldeo por inyección (véase también la sección 18.15). Se han desarrollado técnicas de moldeo para es-
tudiar los sistemas óptimos de dosificación, llenado de moldes, enfriamiento de moldes y distorsión de la pie-
za; en ellos se tienen en cuenta factores como presión y temperatura de inyección y el estado de la resina. Hoy
se dispone de programas de cómputo para agilizar el proceso de diseño del moldeo de piezas con buenas di-
mensiones y características.
Máquinas. Las máquinas de moldeo por inyección (fig. 18.7) suelen ser horizontales. Se usan máqui-
nas verticales para fabricar piezas pequeñas, con tolerancias estrechas, y para moldeo con inserto. La fuerza
de prensado en los dados se suministra, en general, por medios hidráulicos, aunque hoy se dispone de méto-
dos eléctricos. Los modelos con impulsión eléctrica pesan menos y son menos ruidosos que las máquinas hi-
dráulicas.
Las máquinas de moldeo por inyección se especifican según la capacidad del molde y la fuerza de pren-
sado. En la mayor parte de ellas, esta fuerza va de 0.9 a 2.2 MN (100 a 250 ton). La máquina más grande que
hay en operación tiene una capacidad de 45 MN (5000 ton) y puede producir piezas que pesen 25 kg (55 lb).
FIGURA 18.7 Una máquina de moldeo por inyección de 2.2 MN (250 ton). El tonelaje es la fuerza
aplicada para mantener cerradas las matrices o dados durante la inyección del plástico fundido en
sus cavidades. Fuente: cortesía de Cincinnati Milacron, Plastics Machinery Division.
488 CapítuJo 181 Moldeo y conformación de plásticos y materiales compuestos
La mayor parte pesan de 100 a 600 g (3 a 20 onzas). El costo de una máquina de 100 ton va de unos 60,000
a unos 90,000 dólares; el de una máquina de 300 ton va de unos 85,000 a unos 140,000 dólares.
El alto costo de los dados, que normalmente es de 20,000 a 200,000 dólares determina que sea necesa-
rio un gran volumen de producción parajustificm esta inversión. Las máquinas modernas tienen microproce-
sadores y microcomputadoras en un tablero de control, y vigilan todos los aspectos de la operación.
Ejemplo: Moldeo de partes por inyección

Se va a usar una máquina de moldeo por inyección, de 250 ton, para fabricar engranes rectos de 4.5 pulg
de diámetro y 0.5 pulg de espesor. Los engranes tienen un perfil de diente fino. ¿Cuántos engranes se pue-
den tnol(}ear por inyeq::ión en un solo conjunto de moldes? ¡,Influye el espesor de los engranes sobre el re-
. sultado anterior? · · ·
Solucióm A causa del detalle fmo que es necesario· (dientes finos <;le engrane), supondremos que las pre-
siones necesarias en la cavidad del molde serán del orden de 100 MPa (15 ksi). El área transversal (pro-
yectada)del engtane es 1T(4.5)2/4 = 15.9 pulg2 • Si suponemos que el plano de separación de las dos mitades
del molde está a la mitad del engrane, la fuerza necesariaes (15.9)(15,000} =238,500 lb.
La capacidad de la máquina es 250 ton por lo que (250)(2000) :::;500,000 lb de fuerza de prensado dis-
ponible. En consecuencia, el molde puede incorporar dos cavidaQ.es, y se pueden producir dos engranes por
ciclo. Ya que no influye sobre el área transversal del engrane, el espesor del mismo no influye en forma di-
recta sobre las presiones que se manejan y por consiguiente no cambia el resultado.
18.3.1 Moldeo por inyección de reacción
El proceso de moldeo por inyección de reacción (RIM, de reaction-injection molding), desarrollado en 1969
consiste en forzar una mezcla de resina con dos o más fluidos reactivos, a una cavidad de moldeo y a alta ve-
locidad (fig. 18.8). En el molde se efectúan reacciones químicas rápidas y el polímero se solidifica y forma
una parte termofija.
En las principales aplicaciones de este proceso se producen defensas y salpicaderas de automóviles,
aislamiento térmico para refrigeradores y congeladores, esquíes acuáticos y rigidizadores para partes estruc-
FIGURA 18.8 Esquema del proceso de moldeo por inyección con reacción. Fuente: Modern
plastics encycfopedia.
Cilindros de
Circuito de recirculación
recirculación
Sección 18.5 1 Moldeo rotativo 489
turales. Para mejorar la resistencia y la rigidez de los productos se pueden agregar diversas fibras de refuer-
zo, como de vidrio o grafito. Según sea la cantidad de partes por fabricar y la calidad requerida, los moldes
pueden ser de acero, aluminio o materiales semejantes.
18.3.2 Moldeo de espuma estructural

El proceso de moldeo de espuma estructural es para fabricar productos de plástico con cubierta externa sóli-
da y una estructura interna celular. Los productos característicos de esta clase son componentes de muebles,
cajas de TV, cajas de máquinas de contabilidad y cajas de acumuladores. Aunque hay varios procesos de mol-
deo de espuma, básicamente son iguales al moldeo por inyección y a la extrusión. Se pueden usar polímeros
termoplásticos y termofijos en este caso, pero los termofijos están en estado líquido, como el estado de los po-
límeros en el moldeo por inyección con reacción.
En el moldeo de espuma por inyección, los termoplásticos se mezclan con un agente de soplado (que
suele ser un gas inerte, como nitrógeno, que expande al material). El núcleo de la parte es celular y la cubier-
ta es rígida. El espesor de la cubierta puede ser hasta de 2 mm (0.08 pulg), y las densidades de las piezas son
tan bajas como el 40% de la densidad del plástico macizo. Así, las piezas tienen una buena y alta relación de
rigidez a peso, aunque pueden pesar hasta 55 kg (120 lb).
1 8.4 MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso modificado de moldeo por extrusión y por inyección. En el moldeo por
extrusión y soplado se extruye primero un tubo (que se suele girar hasta ponerlo vertical), que a continua-
ción se sujeta en un molde con cavidad mucho mayor que el diámetro del tubo, y por último se sopla y crece
hacia afuera, llenando la cavidad del molde (fig. 18.9a). Se suele soplar con aire a presiones de 350 a 700 kPa
(50 a 100 psi). En algunas operaciones, la extrusión es continua y los moldes se mueven con el tubo.
Los moldes se cierran en torno al tubo, cierran ambos extremos (rompiendo así el tubo para formar tra-
mos) y después se alejan, a medida que se inyecta aire a la pieza tubular. A continuación se enfría y se expul-
sa la parte. El tubo corrugado se fabrica por moldeo continuo por soplado, en el que el tubo se extruye en
dirección horizontal y pasa a los moldes en movimiento.
En el moldeo por inyección y soplado, primero se moldea una pieza tubular (pieza bruta, "parison")
(fig. 18.9b). A continuación se abren los moldes y la pieza pasa a una matriz o hilera de moldeo por soplado.
Se inyecta aire caliente a la pieza bruta ("parison"), que se expande hasta llegar a las paredes de la cavidad
del molde. Entre los productos que se suelen hacer de esta forma están las botellas de plástico para bebidas y
los recipientes huecos.
El moldeo por soplado en capas múltiples de usan tubos o piezas brutas coextruidas, por lo que per-
mite producir estructuras en varias capas. Como ejemplo de estas estructuras tenemos al empaque de plásti-
co para alimentos y bebidas, con características especiales de barrera contra olores y permeabilidad, protección
de sabor y aroma, resistencia a rasguños, facilidad de impresión y capacidad de llenarse con fluidos calien-
tes. Tienen otras aplicaciones, por ejemplo, cosméticos y en las industrias farmacéuticas.
18.5 MOLDEO ROTATIVO

La mayor parte de los termoplásticos y algunos termofijos se pueden moldear en piezas grandes y huecas me-
diante moldeo rotativo. El molde metálico de pared delgada se fabrica en dos piezas (molde hembra biparti-
do) y está diseñado para girar en torno a dos ejes perpendiculares (fig. 18.1 0). Una cantidad predosificada de
material plástico en polvo se pone en el interior del molde tibio. El polvo se obtiene por un proceso de poli-
merización, en el que se precipita el polvo dentro de un líquido. A continuación se calienta el molde, por lo
general en un horno grande, mientras se hace girar respecto a dos ejes.
(a)
/Extrusor
Pieza parison Venas de
~Cola
l
==
extrutda
::~~~:e
labotella
,
dalentamiento
~
~
'J
·~
m Botella
Boca de Molde cerrado Lfl soplada
soplado y soplado de
la botella
(b)
@ Estación de moldeo por soplado
de transferencia
separadora
FIGURA 18.9 Esquemas de a) el proceso del moldeo por soplado para fabricar botellas de
plástico para bebidas, y b) máquina de moldeo por inyección y soplado de tres estaciones.
Fuente: Encyc/opedia of polymer science and engineering (2a Ed.). Derecho de autor©
1985. Reimpreso con autorización de john Wiley & Sons, lnc.
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Molde~
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1'V'i(
~_f===l
_:':, FIGURA 18.10 Proceso de
moldeo rotatorio (rotomoldeo o
e=:>
Eje
rotocolado). Con este proceso se
fabrican los botes de basura,
secundario
canastas, y balones de plástico.
Sección 18.61 Termoformado 491
Esta acción lanza el polvo contra el molde, y el calentamiento pega entre sí al polvo sin derretirlo. En
algunas partes se agrega al polvo un agente químico para formar enlaces cruzados, y el enlazamiento cruza-
do sucede después de que se formó la parte en el molde, debido al calentamiento continuo. Entre las partes
que se suelen fabricar por moldeo rotativo están los tanques de varios tamaños, botes de basura, cascos de lan-
chas, canastas, cajas, juguetes, cajas de transporte y pelotas de fútbol. También se pueden moldear integral-
mente diversos insertos metálicos o plásticos, en este proceso.
Los polímeros líquidos llamados plastisoles (los más comunes son los de vinilo) se usan también en el
moldeo de pulpa (o por escurrimiento). Es un proceso en el que el molde se calienta y gira al mismo tiem-
po. Las partículas del material plástico son impulsadas contra las paredes internas del molde calentado, debi-
do a la acción del giro. Al tocar la pared, el material se funde y la recubre. La parte se enfría mientras sigue
girando, y después se saca abriendo el molde.
Con moldeo rotativo se pueden producir piezas con formas huecas complicadas, y con espesores de pa-
red tan pequeños como 0.4 mm (0.016 pulg). Además, se han moldeado partes hasta de 1.8 m x 1.8 m x 3.6 m
(6 pies x 6 pies X 12 pies). El acabado superficial externo de la pieza es una réplica del de las paredes del mol-
de. Los tiempos de ciclo son más largos que en otros procesos de moldeo, pero los costos de los equipos son
bajos. Entre las consideraciones de control de calidad suelen estar la colocación del peso exacto del polvo
en el molde, la rotación correcta del molde, y la relación entre temperatura y tiempo durante el ciclo de hor-
neado.
18.6 TERMOFORMADO
El termoformado, o formado en caliente, es una serie de procesos para conformar lámina o película de plás-
tico sobre un molde, aplicando calor y presión (fig. 18.11). En este proceso se calienta una lámina en un hor-
no hasta el punto de hundimiento (o colgamiento; se reblandece, pero no hasta el punto de fusión). A
continuación la hoja se saca del horno, se coloca sobre un molde y se empuja contra él, por aplicación de va-
cío. El molde se encuentra normalmente a temperatura ambiente, por lo que la forma del plástico se estable-
ce al tocar el molde. Por la pequeña resistencia de los materiales que se forman así, la diferencia de presiones
debida al vacío suele bastar para la formación, aunque también, para algunas piezas, se aplican presión de ai-
re o métodos mecánicos.
Las piezas que se fabrican con termoformado son letreros, forros de refrigerador, empaques, cajas de
electrodomésticos y tableros para regaderas. Como el termoformado es una operación de estirado, que se pa-
rece mucho al formado de láminas metálicas, el material debe tener un alargamiento grande y uniforme, por-
FIGURA 18.11 Diversos procesos de termoformado para lámina termoplástica. Estos procesos
se suelen usar para fabricar letreros, fuentes para pasteles y dulces, tableros para regadera y
para empaques.
a a
l. Formado por 2. Formado por 3. Fuerza sobre la lámina 4. Formado con tapón y anillo
vacío directo. vendas y vacío
a. Calentador d. Molde
b. Sujetador e. Tubo de vacío
c. Lámina de plástico
que de lo contrario se estrangulará y fallará. Los termoplásticos tienen gran capacidad de alargamiento unifor-
me, en virtud de sus grandes exponentes m, de sensibilidad a la velocidad de deformación (véase la sección 2.2.7).
Las láminas para termoformado se fabrican por extrusión. Con este proceso no se pueden formar piezas con aber-
turas u orificios, porque así no se puede mantener la diferencia de presiones durante el formado.
Los moldes para termoformado suelen ser de aluminio, porque no se necesita que tengan gran resisten-
cia. Los orificios en los moldes (para hacer el vacío) suelen tener menos de 0.5 mm (0.02 pulg) para no dejar
marcas en las piezas formadas. Las herramientas son poco costosas. Entre los aspectos de calidad se incluyen
rasgaduras, espesores de pared no uniformes, moldes mal llenados y mala definición (detalles superficiales)
de las piezas.
18.7 MOLDEO POR COMPRESIÓN

En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada de material, un volumen predosificado de polvo
o una mezcla viscosa de resina líquida y una carga, directamente en la cavidad de un molde calentado. El mol-
deo se hace bajo presión desde un tapón, o desde la parte superior del molde (fig. 18.12). El moldeo por com-
presión causa la formación de una rebaba, que a continuación se elimina recortándola, o por otros métodos.
FIGURA 18.12 Tipos de moldeo por compresión, proceso parecido al forjado: (a) positivo,
(b) semipositivo y (e) con rebaba. La rebaba de la parte (e) se debe recortar. (d) Diseño de
molde para fabricar una parte moldeada por compresión con socavamientos.
(a) (b) (e)
Elementos
calefactores
~
Punzón---8~Carga Abierto
"
Exp Molde
(perno expulsor)
Cerrado
Pieza moldeada
Pieza
Sección 18.8 1 Moldeo por transferencia 493
Las piezas que se suelen fabricar así son platos, manijas, tapas de recipientes, conexiones, componen-
tes eléctricos y electrónicos, agitadores de lavadoras, y cajas diversas. Exclusivamente con este método se fa-
brican partes reforzadas con fibras largas y seccionadas.
El moldeo por compresión se usa principalmente con resinas termofijas, estando el material original en
estado parcialmente polimerizado. El enlazamiento cruzado se completa en la matriz calentada; los tiempos
de curado van de 0.5 a 5 minutos, dependiendo del material y del espesor y la geometría de la pieza. Mien-
tras más grueso es el material, tardará más en curarse. También, los elastómeros se conforman con moldeo por
compresión.
Hay tres clases de moldes de compresión disponibles:
a. El tipo de rebaba, para piezas superficiales o planas.

b. El positivo, para piezas de alta densidad.
c. El semipositivo, para producciones de gran calidad.
No se recomienda que las piezas tengan socavamientos; sin embargo, se pueden diseñar dados que se
abran lateralmente (fig. 18.12d) para poder quitar la pieza moldeada. En general, la complejidad permisible
de las piezas es menor que con el moldeo por inyección, pero el control dimensional es mejor. A causa de su
simplicidad relativa, los dados para moldeo por compresión suelen ser menos costosos que los que se usan en
el moldeo por inyección.
18.8 MOLDEO POR TRANSFERENCIA

El moldeo por transferencia representa un desarrollo posterior del moldeo por compresión. El material ter-
mofijo sin curar se coloca en una olla o cámara de transferencia calentada (fig. 18.13). Después de calentado
el material, se inyecta en moldes calentados y cerrados. Un vástago, émbolo o tomillo alimentador giratorio
(según el tiempo de máquina usada) impulsa al material, que fluye a través de canales delgados y entra a la
cavidad del molde.
FIGURA 18.13 Secuencia de operaciones en el moldeo de plásticos termofijos por transferencia. Este proceso
es especialmente adecuado para piezas intrincadas con distintos espesores de pared.
(a) (b) (e) Se abre el molde

y sus partes se expulsan
Molde cerrado
y sus cavidades llenas
~-~ili:===~Émbolo de transferencia
,.-----Vasija de
~----,~,~-1';,/---,---... transferencia
1------'------::¡-----¡ y polvo de moldeo
Perno expulsor
Este proceso genera calor considerable, que eleva la temperatura del material y lo homogeniza. El cu-
rado se hace por enlazamiento cruzado. Como la resina está fundida al entrar a los moldes, la complejidad y
el control dimensional de las partes se acercan a los del moldeo por inyección.
Entre las piezas que se fabrican con moldeo por transferencia están componentes eléctricos y electró-
nicos, así como piezas de hule y de silicona. El proceso se adapta muy bien para formas intrincadas, con dis-
tintos espesores de pared. Los moldes tienden a ser más costosos que los del moldeo por compresión, y queda
algo de material en los canales del molde, durante el llenado (véase también Moldeo por transferencia de re-
sina, sección 18.12.1).
18.9 COLADO
Algunos termoplásticos, como los nylons y los acrílicos, y algunos plásticos termofrjos, como los epóxicos,
fenólicos, poliuretanos o poliéster, se pueden colar en moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de for-
mas (fig. 18.14a). Entre las partes que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas grue-
sas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión.
a. En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de monómero, catalizador y di-
versos aditivos, después de calentarla. La parte se forma después de que se efectúa la polimerización a
presión atmosférica. Se pueden producir formas intrincadas con moldes flexibles, que después se des-
prenden. Puede ser necesaria una des gasificación para conservar la integridad del producto.
b. Vaciado o fundición centrífugo. Este proceso es también usado con plásticos, incluyendo los plásti-
cos reforzados con fibras cortas. (véase sección 11.13). Los polímeros termofijos son fundidos en for-
ma similar; las piezas típicas producidas son similares a las que son hechas con fundición de polímeros
termoplásticos.
c. Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la industria eléctrica y electrónica,
es el sembrado (potting) y encapsulado. Este proceso consiste en colar el plástico en tomo de un com-
ponente eléctrico, para embeberlo en el plástico.
El sembrado (fig. 18.14b) se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el encapsula-
do (fig. 18.14c), el componente se recubre con una capa del plástico solidificado. En ambas aplicacio-
nes el plástico sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma parcial miembros
estructurales, como ganchos y pernos.
FIGURA 18.14 Esquema del (a) colado, (b) sembrado y (e) encapsulado con plásticos.
Plástico
(a) líquido (b)
Caja
(e)
Bobina
~Molde
~
Molde
Sección 18.11 1 Procesamiento de elastómeros 495
d. Moldeo y colado de espuma. Los productos como los vasos y platos para alimentos de espuma de es-
tireno, los bloques aislantes y los materiales moldeados de empaque, por ejemplo, para cámaras, elec-
trodomésticos y artículos electrónicos) se fabrican por moldeo de espuma. El material es poliestireno
expandible. Se colocan unas perlas de poliestireno (obtenidas polimerizando el monómero de estire-
no) en un molde, con un agente espuman te, y se exponen al calor, normalmente con vapor de agua. En
consecuencia, las perlas se expanden hasta 50 veces su tamaño original y toman la forma del molde.
Se puede controlar la cantidad de expansión haciendo variar la temperatura y el tiempo.
Un método común de moldeo es usar perlas preexpandidas, en el que las perlas se expanden parcial-
mente con vapor (aunque también se pueden usar aire caliente, agua caliente o una estufa) en una cá-
mara sin tapa. A continuación se ponen las perlas en un silo de almacenamiento y se dejan estabilizar
durante 3 a 12 horas. Después se pueden moldear en la forma que se describió anteriormente.
Las perlas de poliestireno se consiguen en tres tamaños: pequeño, para vasos, mediano para formas
moldeadas, y grande, para moldear bloques aislantes (que a continuación se pueden cortar a su tama-
ño). El tamaño de perla seleccionado depende del espesor mínimo de la pared del producto. También
se pueden colorear las perlas antes de la expansión, y se consiguen con color integral.
En el procesamiento de espuma de poliuretano, para obtener productos como cojines y bloques aislan-
tes, consiste en varios pasos. En forma básica, comienza mezclando dos o más componentes químicos;
la reacción forma una estructura celular que se solidifica en el molde. Se consiguen diversas máquinas
a baja y alta presión, que tienen controles computarizados para obtener un mezclado correcto.
18.1 O FORMADO EN FRÍO Y EN FASE SÓLIDA

Los procesos que se han usado en el trabajo de los metales en frío, como laminado, embutido profundo, ex-
trusión, estampado, acuñado y formación con hule, también se pueden usar para moldear muchos termoplás-
ticos a temperatura ambiente (formado en frío). Entre los materiales característicos que se moldean están el
polipropileno, policarbonato, ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno), y PVC rígido. Las consideraciones im-
portantes son las siguientes:
l. El material debe ser suficientemente dúctil a temperatura ambiente. En consecuencia, los poliestirenos,
acrílicos y termofijos no se pueden moldear.
2. La deformación del material no debe ser recuperable, para minimizar la restitución y la fluencia.
Las ventajas del formado de los plásticos en frío, sobre otros métodos de moldeo, son tres:
a. Aumentan la resistencia, tenacidad y elongación uniforme.

b. Se pueden usar plásticos con altos pesos moleculares, y fabricar piezas con mejores propiedades.
c. Las velocidades de formación no son afectadas por el grosor de la pieza, porque no intervienen calenta-
miento ni enfriamiento; en general, los tiempos de ciclo son más cortos que en los procesos de moldeo.
El formado en fase sólida se hace a temperaturas de lO a 20°C (20 a 40° F) menores que la tempera-
tura de fusión del plástico (cuando es un polímero cristalino), mientras todavía está en estado sólido. Las ven-
tajas sobre la formación en frío son que las fuerzas de conformación y de la restitución son menores. Estos
procesos no se usan tanto como los de procesamiento en caliente; en general se restringen a aplicaciones es-
peciales.
18.11 PROCESAMIENTO DE ELASTÓMEROS

Los elastómeros (sección 7.9) se pueden moldear mediante varios procesos de los que también se usan para mol-
dear los termoplásticos. Los elastómeros termoplásticos se suelen formar por moldeo por extrusión o inyección;
FIGURA 18.15 Esquema del

calandrado. Las láminas
producidas con este proceso
se usan después en el
termoformado.
la extrusión es el proceso más económico y rápido. En términos de sus características de procesamiento, un elas-
tómero termoplástico es un polímero; en términos de su función y desempeño, es un hule.
Estos polímeros también se pueden moldear por soplado o por termoformado. El poliuretano termoplás-
tico se puede moldear por todos los métodos convencionales; también se puede mezclar con hules termoplásti-
cos, compuestos con cloruro de vinilo, con ABS y con nylon. Es importante la capacidad de secado de los
materiales. Para la extrusión, las temperaturas están entre 170 y 230°C (340 a 440°F); para el moldeo, llegan has-
ta 60°C (140°F). Los productos característicos de elastómero extruido son tubos, mangueras, moldes y cámaras
de neumático. Los productos moldeados por inyección abarcan una amplia gama de aplicaciones, como compo-
nentes de automóviles y electrodomésticos.
Las láminas de hule y de algunos termoplásticos se forman por el proceso de calandrado (fig. 18.15),
en el que una masa tibia del compuesto se alimenta a una serie de rodillos y es masticada; se desprende en
forma de una hoja. El hule también se puede formar sobre las dos superficies de un forro de tela.
Los productos discretos de hule, como por ejemplo los guantes, se fabrican sumergiendo un molde me-
tálico, con la forma de una mano, varias veces en una mezcla líquida que se adhiere al molde. A continuación
se vulcaniza, por lo general en vapor, y se desprende del molde.
18.12 PROCESAMIENTO DE PLÁSTICOS REFORZADOS

Como se describió en el capítulo 9, el plástico reforzado, un material composito, está entre los materiales más
importantes. Se puede diseñar para cumplir con requerimientos específicos, como por ejemplo grandes rela-
ciones de resistencia a peso y de rigidez a peso, así como resistencia a la termofluencia o deformación gra-
dual. Debido a su estructura única, los plásticos reforzados requieren métodos especiales para moldeados y
formar productos útiles (fig. 18.16).
FIGURA 18.16 Componentes de plástico reforzado para una motocicleta Honda. Las piezas
son las horquillas delantera y trasera, un brazo trasero, una rueda y discos de freno.
Sección 18.121 Procesamiento de plásticos reforzados 497
(a) (b)
FIGURA 18.17 (a) Proceso de fabricación de un material compuesto con matriz de polímero. Fuente:
T. W. Chou, R. L. McCullough y R. B. Pipes. (b) Cinta preimpregnada de boro y epóxico. Fuente: Avco
Specialty Materials/Textron.
El cuidado que se requiere y los diversos pasos de fabricación de estos plásticos hacen que los costos
de procesamiento sean apreciables y que, en general, no sean competitivos con los materiales y las formas tra-
dicionales. Esta situación necesita una evaluación cuidadosa y una integración de los procesos de diseño y ma-
nufactura (ingeniería concurrente) para minimizar los costos y mantener la integridad y la rapidez de fabricación
del producto. Un asunto importante para la seguridad y el ambiente, en los plásticos reforzados, es el polvo
que se genera durante el procesamiento. Por ejemplo, se sabe que las fibras de carbono permanecen en el área
de trabajo hasta mucho después de haber terminado la fabricación de las piezas.
Normalmente, se pueden fabricar los plásticos reforzados con los métodos que se describen en este ca-
pítulo, además de cierto margen por la presencia de más de una clase de material en el compuesto. El refuer-
zo puede ser de fibras cortadas, tela tejida, mecha o hilos (fibras ligeramente torcidas), o bien tramos continuos
de fibra (sección 9.2.1).
Para obtener buena adhesión entre las fibras de refuerzo y la matriz de polímero, al igual que para pro-
tegerlas durante el procesamiento siguiente, las fibras se tratan superficialmente por impregnación (encolado).
Se suelen agregar fibras cortas a los termoplásticos para el moldeo por inyección; para el moldeo por inyec-
ción y reacción se pueden usar fibras molidas; las fibras más largas trozadas se usan principalmente en el
moldeo de plásticos reforzados por compresión.
Cuando se hace la impregnación como paso aparte, las láminas que resultan, parcialmente curadas, tie-
nen nombres diversos:
a. Preimpregnados (prepegs). En un procedimiento normal para fabricar preimpregnados (fig. 18.17a),

las fibras continuas se alinean primero, y después se someten al tratamiento superficial, para aumentar
la adhesión a la matriz de polímero. A continuación se recubren, sumergiéndolas en un baño de resina,
y por último se conforman en una lámina o cinta (fig. 18.17b). Las piezas individuales de la lámina se
ensamblan después para formar estructuras laminadas (fig. 18.18a), como por ejemplo el estabilizador
horizontal del caza F-14.
Se han construido máquinas especiales, controladas por computadora, para tender bandas para este ob-
jeto (fig. 18.18b). Los productos característicos fabricados con preimpregnados son tableros arquitec-
tónicos planos o corrugados, tableros para construcción y para aislamiento eléctrico, y componentes
estructurales de aviones, donde se requiere buena retención de propiedades y resistencia a la fatiga, ba-
jo condiciones calientes o húmedas.
b. Compuesto de moldeo de láminas (SMC, sheet-molding-compound). Las hebras continuas de fibra re-
forzada se cortan primero en tramos cortos (fig. 18.19), y después se depositan en direcciones aleatorias
(a)
(b)
FIGURA 18.18 (a) Tendido de capa única de cinta de boro y epóxico para el estabilizador
horizontal del caza F-14. Fuente: Grumman Aircraft Corporation. (b) Un sistema de tendido
de cinta, con control numérico por computadora en 1O ejes. Esta máquina es capaz de
tender cintas hasta de 17 mm y 150 mm (3 y 6 pulgadas) de ancho, sobre contornos hasta
de ±30°, y a velocidades hasta de 0.5 m/s (1 .7 pies/s). Fuente: cortesía de The lngersoll
Milling Machine Company.
Triturador
· cortador Pasta Película
Filamentos / de resina portadora
c~ontmuos
. /.
-- + + .~·'·
::11\ FIGURA 18.19 Proceso de
Pasta ::::~:~\
de resina iii\\\\ fabricación de láminas de
~ ~~~/~~ ...___ plástico reforzado. La hoja
todavía es viscosa en esta
etapa; después se puede
amoldar a diversos productos.
Película
portadora Fuente: T. W. Chou, R. L.
McCullough y R. B. Pipes.
Sección 18.12 1 Procesamiento de plásticos reforzados 499
sobre una capa de pasta de resina, que normalmente es una formulación de poliéster que puede contener
rellenos como diversos polvos minerales depositada a su vez en una película de un polímero como po-
lietileno. Arriba se deposita una segunda capa de pasta de resina, y la lámina se comprime entre rodillos.
El producto se forma en rollos o se pone en capas en recipientes y se almacena hasta que ha pasado un
período de maduración, tiempo en que alcanzó la viscosidad adecuada para el moldeo. El proceso de
maduración se lleva a cabo a temperatura y humedad controladas, y normalmente dura un día.
Los compuestos de moldeo se deben guardar a una temperatura suficientemente baja como para demo-
rar su curado. Tienen una vida limitada en almacenamiento (unos 30 días) y se deben procesar dentro de
este período. También, la resina y las fibras se pueden mezcla sólo cuando se van a poner en el molde.
c. Compuesto de moldeo volumétrico (BMC, bulk molding compound). Estos compuestos tienen la for-
ma de palanquillas (de ahí el término volumétrico o másico) en general hasta de 50 mm (2 pulg) de diá-
metro y se fabrican de la misma manera que los SMC, con el proceso de extrusión (capítulo 15) para
obtener una forma a granel. Cuando se moldean, los BMC tienen características de flujo parecidas a los
de una masa de repostería, por lo que también se les llama compuestos de moldeo de masa (DMC,
dough molding compounds).
d. Compuesto de moldeo grueso (TMC). Estos compuestos combinan una característica de los BMC
(menor costo) con una de los SMC (mayor resistencia). Se suelen moldear por inyección, con fibras tro-
zadas de diversas longitudes. Una aplicación es para fabricar componentes eléctricos, por la alta rigi-
dez dieléctrica de los TMC.
Ejemplo: Raquetas de tenis hechas de material~s compositos

Para obtener ciertas características favorables, como bajo peso y rigidez, se fabrican raquetas de tenis de
.materiales coinpositos, con fibras de refuerzo con grafito, fibra devidrio, boro, cerámica (carburo de sili-
cio) y Kevlar. Estas raquetas tienen un núcleo de espuma; algunas tienen refuerzo unidireccional y otras lo
tienen tramado.
Las raquetas con fibras de boro tienen la máxima rigidez, y les siguen las de grafito, después las de
vidrio y después las de Kevlar. La raqueta con la menor rigidez tiene 80% de fibra de vidrio; la más rígi-
da tiene 95% de grafito y 5% de boro, por lo que tiene el maximo porcentaje de fibra de refuerzo poco cos-
tosa, y el mínimo porcentaje de la fibra más costosa. ·
18.12.1 Moldeo
Hay varios procesos de moldeo para plásticos reforzados, que se describirán en esta sección:
a. En el moldeo por compresión, el material se pone entre dos moldes y se aplica presión. Según el ma-
terial, los moldes pueden estar a temperatura ambiente, o ser calentados, para acelerar el endurecimien-
to. El material puede estar en forma volumétrica (compuesto de moldeo volumétrico, mezcla viscosa y
pegajosa de polímeros, fibras y aditivos). Por lo general se moldea en un trozo que a continuación se
corta a la forma deseada. Las longitudes de fibra pueden variar de 3 a 50 mm (0.125 a 2 pulg), aunque
también se pueden usar fibras más largas (por ejemplo, de 75 mm o 3 pulg).
También se pueden usar los compuestos de moldeo de láminas. Se parecen a los BMC, pero la mezcla
de fibra y resina se tiende entre las láminas de plástico, formando un emparedado que se puede mane-
jar con facilidad. Las láminas se quitan cuando el SMC se pone en el molde.
b. En el moldeo en bolsa al vacío (fig. 18.20) los preimpregnados se tienden en un molde, formando el
contorno deseado. En este caso, la presión necesaria para moldear el producto y desarrollar buena
adhesión se obtiene cubriendo el tendido con una bolsa de plástico y creando un vacío. Si se desean más
calor y presión, se pone el conjunto en una autoclave. Se debe tener cuidado para mantener la orienta-
(a) (b) Aire a presión

345 kPa (50 psi)
Barra
de Presión atmosférica
Desmol-
deador --t>::i~\\\ 1 Molde de metal
o de plástico
Vaporo agua
caliente
Curado a temperatura ambiente Tendido a mano o por aspersión
o en horno; tendido a mano o por aspersión
FIGURA 18.20 (a) Moldeo con bolsa al vacío. (b) Moldeo con bolsa a presión. Fuente: T. H. Meister.
ción de las fibras, si es que se desean. En los materiales de fibra trozada no se pretenden orientaciones
específicas.
Para evitar que la resina se pegue a la bolsa de vacío, y para facilitar la remoción de su exceso, se colo-
can varias láminas de diversos materiales (tela de desprendimiento, tela de purga) sobre las láminas de
preimpregnado. Los moldes pueden ser de metal, en general aluminio, pero con frecuencia se hacen con
la misma resina (con refuerzo) que el material que se va a curar. Con esta práctica se elimina cualquier
problema de diferencias de dilatación térmica entre el molde y la pieza.
c. Los procesos de moldeo por contacto usan un solo molde macho o hembra (fig. 18.21) hecho de ma-
teriales como plásticos reforzados, madera o yeso. El moldeo por contacto se usa para fabricar produc-
tos con grandes relaciones de área a espesor, como por ejemplo piscinas, lanchas, unidades de tina y
regadera y cajas. Es un método "húmedo" en el que el refuerzo se impregna con la resina en el momen-
to de moldearlo.
El método más sencillo es el de tendido a mano. Los materiales se tienden y se conforman en el molde
a mano (fig. 18.21a), y por exprimido se expulsa todo el aire atrapado, y se compacta la pieza. El mol-
deo también se puede hacer por aspersión (rociado; fig. 18.21 b).
Aunque la aspersión se puede automatizar, estos procesos son relativamente lentos y los costos de ma-
no de obra son altos. Sin embargo, son sencillos y las herramientas son poco costosas. Sólo la cara del
molde que se va a usar debe ser lisa, y la variedad de materiales es limitada. Muchas clases de lanchas
se fabrican con este proceso.
d. El moldeo por transferencia de resina se basa en el moldeo por transferencia (sección 18.8): se mez-
cla una resina con un catalizador y se fuerza a pasar a la cavidad del molde mediante una bomba de pis-
FIGURA 18.21 Métodos manuales para procesar plásticos reforzados: (a) tendido a mano y
(b) aspersión. Estos métodos son de procesamiento en molde abierto.
(a) Tendido de resina y refuerzo (b) Colchoneta de fibra de vidrio trozada
Rodillo Brocha
Molde
Sección 18.121 Procesamiento de plásticos reforzados 501
(b)
Mandril rotatorio
FIGURA 18.22 (a) Esquema del proceso de devanado de filamento. (b) Fibra de vidrio devanada sobre forros
de aluminio para recipientes inflables deslizantes para el avión Boeing 767. Fuente: Brunswick Corporation,
Defense Division.
tón del tipo de desplazamiento positivo, dentro de la cavidad del molde que es llenado con fibra de re-
fuerzo. El proceso es una alternativa viable al tendido a mano, a la aspersión y al moldeo por compre-
sión, para producciones bajas o intermedias.
e. Moldeo por transferencia e inyección. Es una operación automatizada que combina el moldeo por
compresión, el moldeo por inyección y el moldeo por transferencia. Se está investigando el potencial
de este proceso, en vista del buen acabado superficial, estabilidad dimensional y propiedades mecáni-
cas, propias del moldeo por compresión, combinadas con la gran capacidad de automatización y el ba-
jo costo del moldeo por inyección y el de transferencia que se alcanzan.
18.12.2 Devanado de filamento, pultrusión y pulformado

a. Devanado de filamento. Es un proceso en que se combinan la resina y las fibras durante el curado
(fig. 18.22a). Las piezas con simetría axial, como tubos y tanques de almacenamiento, y hasta piezas
asimétricas, se producen en un mandril rotatorio. El filamento, cinta o colchoneta de refuerzo se envuel-
ve en forma continua en el molde. Los refuerzos se impregnan pasándolos por un baño de polímero. El
proceso se puede modificar envolviendo el mandril con material preimpregnado.
Los productos fabricados con devanado de filamento son muy resistentes, por su estructura tan refor-
zada. Este proceso también se ha usado para reforzar recipientes a presión cilíndricos o esféricos (fig.
18.22b) hechos de materiales como aluminio y titanio. La presencia de una cáscara metálica hace que
la pieza sea impermeable.
El devanado de filamento se puede aplicar en forma directa sobre moldes para cohetes de propelente só-
lido. Se han desarrollado máquinas controladas por computadora, que trabajan con siete ejes, para fabri-
car partes asimétricas, que dosifican en forma automática varios preimpregnados unidireccionales. Las
partes asimétricas características de este proceso son conductos de motor de avión, fuselajes, hélices,
hojas y puntales.
b. Pultrusión. Las formas largas con diversas secciones uniformes, como por ejemplo varillas, perfiles y
tubo, de tipos parecidos a los de productos metálicos extruidos, se fabrican con el proceso de pultrusión.
Fue desarrollado a principios de los 1950, y consiste en jalar de un refuerzo continuo (colchoneta o te-
la) a través de un baño de polímero termofijo, y después a través de un dado de acero largo y caliente (fig.
18.23). El producto se cura durante su paso por el molde. Después es cortado en los tamaños deseados.
Para mejorar el impregnado de la fibra con resina, se usan presiones hasta de 2800 kPa (400 psi).
El material más común que se usa en la pultrusión es el poliéster reforzado con fibra de vidrio. Los pro-
ductos característicos son palos de golf, ejes de impulsión y miembros estructurales como escalerillas,
pasillos y pasamanos.
\:::~de curado
~o do polm"ió"
alimentación
de preimpregnado
Pultrusión
curada
Al tensor
FIGURA 18.23 Esquema del proceso de pultrusión.
c. Pulformado. Los productos reforzados en forma continua sin secciones transversales constantes son fa-
bricados por pulformado. Después de tirar de él a través de un baño de polímero, el material compues-
to se sujeta entre las dos mitades de un molde y se cura hasta llegar al producto terminado. Los moldes
se recirculan y moldean en forma sucesiva a los productos. Los artículos que se fabrican normalmente
son mangos de martillo reforzados con fibra de vidrio y hojas curvas de muelle automotriz.
Ejemplo: Carrocerías automotrices de polímeros moldeadas con diversos procesos

La tendencia a usar materiales polimérícos en las carrocerías automotrices ha aumentado en forma acele-
rada. Entre los autos fabricados en Estados Unidos que usan diversas piezas de carrocería de polímeros es-
tán el Pontiac Trans Sport, Chevrolet Lumina, Oldsmobile Silhouette, todos los modelos Saturo, Chevrolet
Camaro y el Pontiac Firebird. Las piezas que se fabrican así son los paneles verticales, como por ejemplo
las defensas y cuartos, y las facias delanteras y traseras, así como componentes horizontales planos, como
los cofres.
Los siguientes métodos son los que más se usan, y compiten entre sí:
l. termoplásticos y elastómeros moldeados por inyección;

2. políurea/poliuretanos moldeados por inyección con reacción;
3. compuestos de moldeo de lámina (SMC) moldeados por compresión; también, algo de políéster y és-
ter viru1ico moldeado por transferencia de resina.
En el Saturn se usan los dos laterales moldeados por inyección, y otros componentes exteriores gran-
des. Sus salpicaderas delanteras y traseras son de éter de polipropileno y nylon; los exteriores de sus puer-
tas son de policarbonato y ABS, y sus facias son de poliolefina termoplástica. Se seleccionaron estos
materiales por su flexibilidad en el diseño, resistencia y tenacidad al impacto, resistencia a la corrosión, gran
duración y poca masa. Los paneles verticales y las facias se fabrican en moldes de varias cavidades en
máquinas de moldeo por inyección de 5000 toneladas, y a continuación se ensamblan mecánicamente so-
bre un marco de acero. Entre las novedades están las defensas de poliéster termoplástico moldeadas por in-
yección.
Las piezas exteriores grandes de la carrocería son fabricadas también con poliuretano rrwldeado por reac-
ción e inyección (RIM), aunque las poli ureas están cobrando importancia en las carrocerías y defensas au-
tomotrices. La mayor parte de las piezas delanteras y traseras se fabrican con poliuretano RIM, como las del
Sección 18.13 1 Procesamiento de materiales compositos con matriz de metal 503
. vehículo APV (all-purposévehicle)deGeneral Motors; sin embargo, se "da preferencia hoy a las nuevas po-
linreas, por su mayorestabílidád térmiCa, tenacidad a baja temperatura y menores tiempos de ciclo posibles.
Las piezas grandes horizontales exeriores, como capotas, techos y cajuelas se fabrican con poliéster o
viniléster reforzados, enforma d.e compuestos en láminas moldeadas -por compresión. Sin embargo, las
piezas de menor voluinen se hacen hoy con moldeo por tra11sjerenda de resina (RTM), principalmente
por los costos, que son relativamente bajos en herramientas. · · .· ·
· Cada vez tienen mayorimportancíalas consideraciones ambientales y de reciclado para seleccionar
los materiales y procesos para fabricar automóyiles. El óxido de polífenileuo, que se usaba en el Jeep Che-
r()keey en las. consolas superiores del Plymouth Acclairrio DodgeSpírit, está siendo reemplazado por po-
licarbonato, fabricado a partir de materiales 100% recuperados.
18.12.3 Consideraciones de calidad en el procesamiento

de plásticos reforzados
Las principales consideraciones de calidad acerca de los procesos que se describieron en esta sección, impli-
can que hay vacíos internos y huecos entre capas sucesivas de material. Los gases volátiles que se producen du-
rante el proceso deben poder escapar del tendido a través de la bolsa de vacío, para evitar porosidades debidas
a los gases atrapados. Se pueden desarrollar microgrietas durante un curado impropio, o durante el transporte
y manejo. Estos defectos se pueden descubrir con barrido ultrasónico y con otras técnicas (véase la sección 36.9).
18.13 PROCESAMIENTO DE MATERIALES

COMPOSITOS CON MATRIZ DE METAL
Los tres métodos básicos de fabricar materiales compositos con matriz de metal (MMC) y formar partes con
forma casi neta se describen en esta sección.
a. Procesamiento en fase líquida, que consiste fundamentalmente en colar la matriz de líquido y el re-
fuerzo sólido con alguno de los procesos convencionales de colado (capítulo 11) o el colado con infil-
tración de presión. En este proceso se usa un gas a presión para forzar al metal de la matriz líquida a
pasar a una preforma (por lo general moldeada con lámina o alambre) hecha de las fibras de refuerzo.
b. Procesos en fase sólida, que consisten en técnicas de metalurgia de polvos, incluyendo el prensado
isostático frío o caliente (sección 17.3.2). Es importante el mezclado adecuado para obtener una distri-
bución homogénea de las fibras. Un ejemplo de esta técnica, que se emplea en fabricación de herramien-
tas y matrices o dados de carburo de tungsteno que tienen matriz de cobalto, se ve en el último ejemplo
de la sección 17.5.
En la fabricación de piezas complejas de matriz metálica con refuerzo de triquitas o de fibras, son muy
importantes la geometría de la matriz y el control del proceso, para asegurar la buena distribución y orien-
tación de las fibras en el interior de la pieza. Los artículos de matriz de metal fabricados con procesos de
metalurgia de polvos se suelen tratar térmicamente para obtener propiedades óptimas.
c. Las técnicas que se usan en el procesamiento en dos fases (líquido y sólido) consisten en el "rheocas-
ting", que se describió en la sección 11.14.2, y en atomización y deposición. En los últimos procesos,
se mezclan las fibras de refuerzo con una matriz que contiene fases líquida y sólida al mismo tiempo.
Ejemplo: R9tores· de freno .y camisas de cilindros fabricados con .:ompuesto de. matriz
· metálica · ··
·Al~unos rot{)~s <le frenóss~ h~ce11. fi()y Concoi'npuesto~ fbrin~dos por .una·matriz con base de alurninió,
. refor.Z.adoc()n 20% d~ partículas d~carburq de siliCio (SiC), Laspartículas s~ agitan en aleaciones de alu-
triiniOfundidoyJamezda secnelaen lingotes. :Acontinuacióni()sJingotes se vuelven a fundir y se cue-
lan enJorma;& como pür .ejemplo, dero~ores .y tambores dt;\ fre1lo, ~sando procesos ae fundición como el
.de aiena yerde, arena aglqm~rada~ ala cerapt:rdida, ~)1 mold.eperrnanen:te y por aplastru:niento (véase ca-
. J?ftulo 11): Estos.rdtores tí~neri1Uás ()inenos la mita(tdelpeso de los fabricados con fundición gris; con-
.·;aucet1 elcalor1;tes.vwés l)lástápid;lmente y agreganlascaractetísticas de rigidez y resistencia al desgaste
AleJós. ceráJ:niéos~ reduderrdo el ruido y la vibraciót:L > · . . ·. •.·. .· • . .·.
.· . Para mejorar la resistencia al desgaste y aFcalor de las camisas de cílindro de hierro colado en bloques
·aemott?r déaluminio,·se estáfldesa.rrolla:ndodunisasdimatñz de aluminio. La capa de.cerámica en ma-
..triz metálica consiste ett12% de fibras de' óxido ~ a!uminio (Al20~) y 9% ·.~ fibras de grafito, con espe-
sores éntre ts y2.s.m.m co.o6a 0.1 pulg). . . .
18.14 PROCESAMIENTO DE MATERIALES COMPUESTOS

CON MATRIZ DE CERÁMICO
Varios de los procesos que se usan para fabricar materiales compuestos con matriz de cerámico (CMC) se des-
criben en esta sección. Además de ellos, se están desarrollando técnicas nuevas, como infiltración de fundi-
do, oxidación controlada y sinterizado en prensa caliente, que todavía están en etapa experimental, para mejorar
las propiedades y el desempeño de estos materiales compuestos.
La infiltración por escurrimiento ( slurry) es el proceso más común. Implica la preparación de una pre-
forma de fibra, que se prensa en caliente y a continuación se impregna con un lodo (que contiene al polvo de
la matriz), un líquido portador y un aglomerante orgánico. Un desarrollo de este proceso es la adhesión con
reacción, o sinterizado con reacción del lodo. El uso de infiltración de lodo se obtiene alta resistencia, te-
nacidad y estructura uniforme, pero el producto tiene propiedades limitadas a alta temperatura, por la baja tem-
peratura de fusión de los materiales de matriz que se usan.
Los procesos de síntesis química implican técnicas como sol-gel y polímero-precursor. En el proceso
sol-gel, un sol, que es un fluido coloidal con líquido como fase continua, y que contiene fibras, se convierte
en un gel, que a continuación se sujeta a tratamiento térmico para producir un compuesto con matriz de cerá-
mico. El método polímero-precursor se parece al proceso para fabricar fibras de cerámico.
En la infiltración química de vapor, se infiltra una preforma porosa de fibra con la fase de la matriz,
usando técnicas de deposición de vapor (sección 33.5). El producto tiene muy buenas propiedades a alta tem-
peratura, pero el proceso es costoso y tardado.
18.15 CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y ECONOMÍA

PARA EL MOLDEO Y CONFORMACIÓN DE PLÁSTICOS
Las consideraciones de diseño en el moldeo y la conformación de plásticos se parecen algo a las que se usan
en el procesamiento de metales. La selección de un material adecuado entre la extensa lista requiere conside-
rar requisitos de servicio y de efectos posibles a largo plazo sobre las propiedades y el comportamiento (co-
mo estabilidad dimensional y desgaste), así como del desechado final después de terminar la vida del artículo.
Algunos de estos asuntos se describen en la Introducción general, subtítulo Diseño y manufactura ambiental
con conciencia social, y en las secciones 7.8 y 37.4.
Comparados con los metales, los plásticos tienen menor resistencia y rigidez, aunque las relaciones de
resistencia a peso y rigidez a peso en los plásticos reforzados es mayor que en muchos metales. En consecuen-
Sección 18.1 51 Consideraciones de diseño y economía para el moldeo y conformación de plásticos 505
cia, se deben seleccionar los tamaños de los perfiles tratando de mantener un módulo de sección alto, para te-
ner mejor rigidez. También, el refuerzo con fibras o partículas puede ser muy eficaz para lograr este objetivo,
al igual que el diseño de perfiles transversales con gran relación de momento de inercia entre área.
Una de las ventajas principales del diseño con plásticos reforzados es la naturaleza direccional de la re-
sistencia del material composito (véase, por ejemplo, la fig. 9.7). Las fuerzas aplicadas al material son trans-
feridas por la matriz de resina a las fibras, que son mucho más resistentes y rígidas que la matriz (véase el
capítulo 9). Cuando todas las fibras están orientadas en una dirección, el material compuesto que resulta, tie-
ne resistencia excepcional en esa dirección. Esta propiedad se usa con frecuencia en el diseño de estructuras
de plástico reforzado.
Para obtener resistencia en dos direcciones principales, se suelen tender dos capas individuales unidi-
reccionales en los ángulos adecuados entre sí. Si se desea la resistencia en la tercera dirección (el espesor), se
usa un material compuesto de tipo distinto, para formar una estructura de emparedado.
Las propiedades físicas, en especial un alto coeficiente de dilatación térmica (y por consiguiente de con-
tracción) son importantes. El diseño o el ensamble inadecuado de la pieza puede originar torcimientos y contrac-
ción (fig. 18.24a). Los plásticos se pueden moldear con facilidad en torno a piezas e insertos metálicos. Sin
embargo, su compatibilidad con los metales, en esas condiciones, es un aspecto importante.
La forma general de la pieza determina el proceso particular de formado o moldeo. Aun después de ha-
ber seleccionado determinado proceso, los diseños de la pieza y la matriz deben ser tales que no causen pro-
blemas relativos a la generación de la forma (fig. 18.24b), al control dimensional y al acabado superficial. Como
en la fundición de metales y aleaciones, el flujo del material a las cavidades del molde se debe controlar en
forma adecuada. Se deben tener en cuenta los efectos de la orientación molecular durante el procesamiento,
en especial en la extrusión, termoformado y moldeo por soplado.
Se deben evitar grandes variaciones en el tamaño de las secciones transversales (fig. 18.24c) y cambios
abruptos en la geometría para obtener mejor calidad en el producto y mayor vida del molde. Además, la contrac-
ción en secciones transversales grandes tiende a causar porosidad en las piezas de plástico. Por el contrario, una
falta de rigidez puede dificultar el desmoldear secciones delgadas, después de haberlas formado.
El bajo módulo de elasticidad de los plásticos requiere además que las formas sean seleccionadas correc-
tamente, para tener mayor rigidez en el componente (fig. 18.24d), en especial cuando es importante ahorrar ma-
terial. Estas consideraciones se parecen a las del diseño de fundiciones y forjas metálicas.
Las propiedades del producto final dependen del material original y de su historia de procesamiento. El
trabajo de los polímeros en frío mejora su resistencia y tenacidad. Por otro lado, por la falta de uniformidad
en la deformación (aun en un laminado sencillo), se desarrollan esfuerzos residuales en los polímeros, así co-
(a) Diseño Distorsión Diseño

original modificado
FIGURA 18.24 Ejemplos de modificaciones al

diseño, para eliminar o minimizar distorsiones en
piezas de plástico. (a) Cambios sugeridos en el
diseño, para minimizar la distorsión. Fuente: F.
Strasser. (b) Diseño de la matriz o dado (exagerado)
para extruir perfiles cuadrados. Sin este diseño, los
(b) (e) (d) productos se hinchan por la restitución del
~u esa material; este efecto se llama hinchamiento.
Forma del dado

==\=Rechupe
(e) Cambio en el diseño de una costilla para
minimizar el rechupe causado por contracción
durante el enfriamiento. (d) Aumento de la rigidez
en el fondo de recipientes delgados de plástico
~gada mediante convexidad. Esta técnica se parece al
proceso para fabricar los fondos de latas de
Producto extruido aluminio para bebidas.
mo en los metales. Estos esfuerzos se pueden generar también por ciclos térmicos en la pieza. La magnitud y
la dirección de los esfuerzos residuales, independientemente de cómo se produzcan, son factores importan-
tes. Estos esfuerzos pueden desaparecer después de cierto tiempo y causar distorsión de la pieza durante su
vida útil.
Economía. Como en todos los procesos, las decisiones de diseño y manufactura se basan, en último
término, en la eficiencia y el costo, incluyendo los costos del equipo, herramientas y producción. La selección
final de un proceso depende mucho del volumen de producción. Se pueden aceptar altos costos de equipo y
de herramientas si la corrida de producción es grande, como en el caso de la fundición y la forja. Se usan di-
versas clases de equipo en procesos para moldear y formar los plásticos. Las más costosas son las máquinas
de moldeo por inyección, en las que los costos son directamente proporcionales a la fuerza de prensado.
Una consideración importante es la cantidad óptima de cavidades en la matriz o dado para fabricar el
producto en un ciclo, así como en todas las coladas a presión. Para piezas pequeñas se pueden acomodar va-
rias cavidades en un molde, con bebederos a cada cavidad. Si la pieza es grande, podrá ser que sólo haya una
cavidad. Al aumentar la cantidad de cavidades también sube el costo de la matriz.
Los moldes mayores deben tenerse en cuenta en el caso de necesitar un número mayor de cavidades, a
expensas de aumentar todavía más el costo del molde; por otra parte, se producirán más piezas por ciclo de
máquina y aumentará la tasa de producción. Se debe hacer un análisis detallado para calcular la cantidad óp-
tima de cavidades, el tamaño y la capacidad de la máquina. Se aplican consideraciones parecidas a otros mé-
todos de procesamiento de plásticos.
En las tablas 18.2 y 18.3 se presentan lineamientos generales para el procesamiento económico de plás-
ticos y materiales compositos. Nótense los grandes costos de capital para moldear plásticos, y la amplia va-
riedad de tasas de producción. Para los materiales compuestos, los costos de equipos y herramientas, para la
mayor parte de operaciones de moldeo, son altos en general, y las tasas de producción y los lotes económi-
cos de producción varían mucho.
TABLA 18.2 Costos y volúmenes de producción comparativos en el procesamiento de los plásticos

Costo del Volumen caracteóstico de producción, cantidad
capital Tasa de Costo de de piezas
para equipo producción herramientas
Maquina do Medio Media Bajo
Moldeo por compresión Alto Media Alto
Moldeo de transferencia Alto Media Alto
Moldeo por inyección Alto Alta Alto
Extrusión Medio Alta Bajo *
Moldeo rotativo Bajo Baja Bajo
Moldeo por soplado Medio Media Medio
Termoformado Bajo Baja Bajo
Colado Bajo Muy baja Bajo
Fo¡jado Alto Baja Medio
Moldeo de espuma Alto Media Medio
Fuente: Según R. L. E. Brown, Design and manufacture ofplastic parts. Derecho de autor© 1980 por John Wiley & Sons, Inc. Reimpreso con
autorización de John Wiley & Sons, Inc.
*Proceso continuo
Resumen 507
TABLA 18.3 Cantidades económicas de producción para diversos

métodos de moldeo
Inversión relativa
necesaria Tasa Cantidad
relativa de económica
Método de moldeo Equipo Herramientas producción de producción
Tendido a mano MB B B MB
Aspersión B B B B
Colado M B B B
Moldeo con bolsa al vacío M B B MB
BMC moldeado por compresión A MA A A
SIVIC y preforma A MA A A
Moldeo con bolsa a presión A A B B
Colado centrífugo A A M M
Devanado de filamento A A B B
Pultrusión A A A A
Moldeo rotativo A A B M
Moldeo por inyección MA MA MA MA
Fuente: G. G.Bralla (Ed.), Handbook ofproduct designfor manufacturing. McGraw-Hill, 1986.
MB = muy bajo, B = bajo, M = mediano, A =Alto, MA = muy alto
RESUMEN
• Se pueden formar y moldear los termoplásticos con diversos procesos, como extrusión, moldeo, cola-
do y termoformado, al igual que con algunos de los que se usan en el trabajo de metales. La materia pri-
ma suele estar en forma de "pellets" y polvos. La gran sensibilidad de los termoplásticos a la rapidez
de deformación permite un extenso estiramiento en las operaciones de formado; así se pueden produ-
cir formas complicadas y profundas. Los plásticos termofljos se moldean o se cuelan, en general.
• Los plásticos reforzados con fibras se procesan para formar componentes estructurales usando monó-
meros líquidos, preimpregnados y compuestos a granel y en hoja para moldeo. Entre las técnicas de fa-
bricación están diversos métodos de moldeo, devanado de filamento y pultrusión. Son importantes el tipo
y la orientación de las fibras, así como la resistencia de la adhesión entre fibras y matriz, y entre las ca-
pas de material.
• En el diseño de piezas de plástico se debe tener en cuenta su baja resistencia y rigidez, así como sus pro-
piedades físicas, por ejemplo la gran dilatación térmica y la resistencia térmica, que por lo general es
baja. Se dispone de técnicas de inspección para determinar la integridad de estos productos.
• Por su uso cada vez mayor en aplicaciones críticas, el procesamiento de materiales compositos con ma-
triz metálica y con matriz cerámica, ha sufrido importantes mejoras para asegurar la integridad del pro-
ducto y para reducir costos. Los materiales compuestos con matriz de metal se procesan en fase líquida,
fase sólida y en dos fases. Los de matriz de cerámico se pueden procesar por infiltración de lodo, por
síntesis química o por infiltración química de vapor.
• Debido a la diversidad de materiales debajo costo y las técnicas de manufactura disponibles, una con-
sideración importante es la economía del procesamiento de plásticos, solos o reforzados (en especial cuan-
do se comparan con componentes metálicos). Incluye, como parámetros importantes, los costos de
moldes, tiempos de ciclo y los volúmenes de producción.
508 Capítulo 18/ Moldeo y conformación de plásticos y materiales compuestos
TENDENCIAS
• Se están desarrollando piezas y componentes de plástico reforzado en forma acelerada, para aplicacio-
nes donde se requiere gran rigidez y relación de resistencia a peso.
• Se está implementando el diseño de moldes ayudado por computadora, en especial para moldeo de for-
mas complicadas por inyección. Se están desarrollando varias técnicas analíticas y computarizadas para
estudiar el flujo de material a los moldes, para optimizar y hacer consistente la calidad de la pieza.
• Se están desarrollando técnicas de automatización en la manufactura de piezas compuestas, para com-
petir económicamente con materiales y métodos de fabricación convencionales.
• Se están desarrollando enfoques de maquinaria controlada por computadora e ingeniería concurrente;
para mejorar la calidad y la tasa de producción a las estructuras de plástico reforzado, así como para re-
ducir costos.
• Están prevaleciendo cada vez más los diseños de devanado de filamento generados por computadora,
así como máquinas devanadoras manejadas por computadora.
• Se están desarrollando materiales compuestos más tenaces: estructuras de dos capas formadas por es-
tratos suaves, dúctiles, de alto módulo y gran tenacidad, alternados con estratos duros, frágiles, de alto
módulo y baja tenacidad. Las capas frágiles se infiltran con un ingrediente dúctil.
TÉRMINOS CLAVE
Calandrado Moldeo de espuma estructural Moldeo rotativo

Colado Moldeo de pulpa Partículas ("pellets")
Compuesto de moldeo en láminas Moldeo de transferencia Pieza bruta (Parison)
Compuesto de moldeo grueso Moldeo en bolsa de vacío Plastisoles
Compuesto de moldeo volumétrico Moldeo en fase sólida Preimpregnados
Devanado de filamento Moldeo en hielo Procesamiento en dos fases
Encapsulado Moldeo por compresión Procesamiento en fase líquida
Extrusión Moldeo por contacto · Pul formado
Formado en frío Moldeo por extrusión y soplado Pultrusión
Infiltración de lodo Moldeo por inyección Sembrado
Infiltración química de vapor Moldeo por inyección y reacción Síntesis química
Moldeo con insertos Moldeo por soplado Sobremoldeo
Moldeo de espuma Moldeo por transferencia de resinas Termoformado
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PREGUNTAS DE REPASO
18.1 ¿Cuáles son las formas de las materias primas para procesar plásticos y fabricar productos?
18.2 Describa las partes de un extrusor.
18.3 ¿Por qué el moldeo por inyección es capaz de producir piezas con formas complicadas y detalles finos?
18.4 ¿Cómo se especifican las máquinas de moldeo por inyección?
18.5 Describa el proceso de moldeo por soplado.
18.6 ¿Qué es a) una pieza bruta (parison)? b) un plastisol? e) un preimpregnado?
18.7 ¿Cómo se produce una película delgada de plástico?
18.8 Haga una lista de varios productos que se puedan fabricar por termoformado.
18.9 ¿Qué semejanzas hay entre el moldeo por compresión y el forjado por estampado?
18.10 Explique la diferencia entre el sembrado y el encapsulado.
18.11 Describa las ventajas del formado de plásticos en frío respecto a otros métodos de procesamiento.
18.12 Cite los métodos principales para procesar plásticos reforzados.
18.13 ¿Cuáles son las características de los productos fabricados con devanado de filamento?
18.14 Describa los métodos para fabricar productos tubulares de plástico.
18.15 Haga una lista de las principales consideraciones de diseño para formar y moldear plásticos reforzados.
18.16 ¿Qué es la pultrusión? ¿Qué es el pulformado?
18.17 Describa los principales procesos de manufactura para fabricar materiales compuestos con matriz de metal.
18.18 ¿Cómo se producen las láminas y membranas gruesas de plástico?
18.19 ¿Cómo se producen los vasos de espuma?
18.20 Si un polímero está en forma de una lámina delgada, es un termoplástico o un termofijo? ¿Por qué?
51 O Capítulo 181 Moldeo y conformación de plásticos y materiales compuestos
PROBLEMAS CUALITATIVOS
18.21 Describa las ventajas de aplicar las técnicas tradicionales de formado de metales (capítulos 13 a 16) para moldear plás-
ticos.
18.22 Explique las razones por las que se adaptan más ciertos procesos de moldeo a ciertos plásticos que a otros.
18.23 Describa los problemas que se presentan al reciclar productos hechos con plásticos reforzados.
18.24 Haga una lista de las diversas posibles aplicaciones de los plásticos de devanado de filamento.
18.25 Explique la diferencia entre extrusión y pultrusión.
18.26 ¿Usaría usted plásticos termofijos para moldeo por inyección? Explique por qué.
18.27 Al inspeccionar recipientes de plástico, como los de talco para bebé, se puede ver que las letras grabadas están en al-
torrelieve y no en bajorrelieve. ¿Puede usted explicar por qué se moldearon así?
18.28 Describa las diferencias entre las tres clases principales de moldeo por compresión.
18.29 Describa las precauciones que tomaría usted para moldear plásticos reforzados.
18.30 ¿Cuáles son los factores que contribuyen al costo de cada proceso de formado y moldeado de los que se describieron
en este capítulo?
18.31 Un engrane de nylon moldeado por inyección tiene poros pequeños. Se recomienda secar el material antes de mol-
dearlo. Explique por qué con el secado se resolverá este problema.
18.32 Explique por qué las operaciones como moldeo por soplado y fabricación de bolsas de película delgada se hacen ver-
ticalmente. ¿Por qué el movimiento es hacia arriba?
18.33 Describa la operación que ilustra la fig. 18.5b.
18.34 Haga comentarios sobre el fundamento de la operación de la máquina tendedora de bandas que se ve en la fig. 18.18b.
18.35 Los volúmenes característicos de producción se muestran en la tabla 18.2. Haga comentarios de sus observaciones y
explique por qué hay límites tan lejanos entre sí.
18.36 Describa varios ejemplos de partes moldeadas por inyección.
18.37 ¿Qué determina el tiempo de ciclo en a) moldeo por inyección? b) termoformado?
18.38 Imagine y describa piezas de plástico fabricadas por dos o más de los procesos presentados en este capítulo.
18.39 El defecto de rechupe de la fig. 18.24c, ¿también sucede en los procesos de formado y fundición de metal? Explique
por qué.
18.40 Describa las diferencias entre las piezas moldeadas por compresión y por inyección.
18.41 ¿Cuáles son las diferencias entre la sección del barril de un extrusor y la de una máquina de moldeo por inyección?
18.42 ¿Cuál es la función del torpedo en la cámara de inyección de la fig. l8.5a?
18.43 Haga una lista de procesos que usen plástico en polvo como materia prima, y los que usen "pellets".
18.44 ¿Qué procesos son razonables para pequeñas corridas de producción (digamos de 100 piezas) de plástico?
18.45 Examine unas fichas comunes de baraja. ¿Cómo se fabricaron?
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
18.46 Estime la fuerza de prensado de molde en el moldeo por inyección de cinco discos idénticos, de 6 pulgadas de diá-
metro, en un molde. Tenga en cuenta Jos canales de longitud y diámetro adecuados.
18.47 Se fabrica una botella de plástico de dos litros, para bebidas, partiendo de una gota cuyo diámetro es igual al del cue-
llo roscado de la botella, y de 5 pulgadas de longitud. Suponiendo una deformación uniforme durante el moldeo por
soplado, estime el espesor de pared de la parte tubular de la pieza bruta.
18.48 Tome un vaso de espuma. Mida su volumen y su peso. Con estos datos, estime el aumento porcentual de volumen de
las perlas de poliestireno.
18.49 En el proceso de esterilización para producir bolsas para aplicaciones médicas, las bolsas se sometieron a una presión
interna de 30 psi. Si el diámetro de la bolsa es de 4 pulgadas y se puede considerar como un recipiente a presión ci-
líndrico y de paredes delgadas, ¿qué espesor de pared se requiere para asegurar que no explote durante la esteriliza-
ción? Suponga que el esfuerzo de tensión admisible es 10 ksi.
Síntesis y diseño 511
SÍNTESIS Y DISEÑO
18.50 Describa ejemplos de varias piezas adecuadas para el moldeo con insertos. ¿Cómo las fabricaría si no se pudiera usar
el moldeo con insertos?
18.51 Describa otros ejemplos de modificaciones al diseño, además de los de la fig. 18.24.
18.52 Con ejemplos específicos, describa los temas de diseño que intervienen en la fabricación de productos de plástico só-
lido, en comparación con los de plástico reforzado.
18.53 Revise diversos componentes de su automóvil e identifique los procesos que se pudieron haber empleado para fabri-
carlos.
18.54 Explique los aspectos de diseño que intervienen para reemplazar una lata metálica para bebidas por una de plástico.
18.55 Inspeccione varios artículos eléctricos, como interruptores de luz, contactos y disyuntores, y describa el o los proce-
sos que se usaron para fabricarlos.
18.56 Revise varios productos parecidos hechos de metal o de plástico, como por ejemplo, una canasta de plástico y una de
metal de forma y tamaño parecidos. Comente sobre sus espesores respectivos y explique las razones de sus diferen-
cias, si las hay.
18.57 Escriba un artículo técnico breve acerca de cómo se aplican recubrimientos plásticos a a) conductores eléctricos, b)
tableros de lámina metálica, e) canastas, entrepaños y estructuras parecidas de alambre, y d) mangos para herramien-
tas como alicates y pinzas que necesitan aislamiento eléctrico.
18.58 En base a experimentos, se ha sugerido que los polímeros (solos o reforzados) pueden ser materiales adecuados para
matrices en operaciones de moldeo de láminas. Describa sus ideas acerca de esto, teniendo en cuenta la geometría de
la matriz y todos los factores que puedan ser relevantes.
18.59 Como se sabe, los tenedores, cucharas y cuchillos de plástico no son muy resistentes ni rígidos. ¿Qué sugerencias ha-
ría para mejorarlos? Describa procesos que se puedan usar para este objeto y haga comentarios sobre el costo de pro-
ducción implícito.
18.60 Para facilitar la clasificación al reciclarlos, una cantidad en rápido aumento de productos de plástico se identifican hoy
con un símbolo triangular y un número de un dígito en su centro. ¿Qué indica ese número?
18.61 ¿Cuáles son las semejanzas y diferencias entre los principios de diseño de producto para los procesos que se descri-
bieron en este capítulo y los de los capítulos de la parte III? Describa sus observaciones.
18.62 Consiga un juego para hacer un automóvil o un avión a escala. Examine las piezas moldeadas por inyección que tie-
ne y describa sus ideas acerca de la distribución de los moldes.
18.63 Obtenga la siguiente información en Internet:
a. costos de perlas de poliestireno como materia prima;
b. costo de "pellets" de polietileno como materia prima;
c. el intervalo de tamaños de máquinas de moldeo por inyección;
d. las propiedades del fundido (temperaturas de transición vítrea, temperaturas de fusión, etc.) de plásticos;
e. la disponibilidad de aditivos para polímeros, como colorantes y aditivos para mejorar propiedades de flujo.
18.64 En operaciones de moldeo por inyección se acostumbra quitar la parte de su canal y después poner el canal en un de-
sintegrador y reciclar las partículas ("pellets") que resulten. Haga una lista de las precauciones que aconsejaría para
usar esas partículas recicladas en comparación de las llamadas "pellets" vírgenes.
18.65 Un asunto ambiental cuya importancia es cada vez mayor es el tiempo tan largo que se requiere en la degradación de
los polímeros en los rellenos sanitarios. Haga una investigación bibliográfica de las tendencias y desarrollos en la pro-
ducción de plásticos biodegradables.

Tema 2 Kalpajian Moldeo Polimeros Con Notas

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Moldeo y conformación

TABLA 18.1 Características de los procesos de formado y moldeo de plásticos

TP,TF Moldeo de espuma

TP, TF,E 1 Moldeo por

TF,E Moldeo por

FIGURA 18.2 Esquema de un extrusor característico. Fuente: Encyclopedia of polymer

Entrada del fundido

Cuerpo del molde Cabezal de

Sello lateral Labio ajustable

FIGURA 18.4 Esquema de la

t:j~mplo! Película soplada

18.3 MOLDEO POR INYECCIÓN

inyección Alimentador Pieza

FIGURA 18.6 Productos

Ejemplo: Moldeo de partes por inyección

18.3.1 Moldeo por inyección de reacción

18.3.2 Moldeo de espuma estructural

1 8.4 MOLDEO POR SOPLADO

18.5 MOLDEO ROTATIVO

@ Estación de moldeo por soplado

18.7 MOLDEO POR COMPRESIÓN

(a) (b) (e)

a. El tipo de rebaba, para piezas superficiales o planas.

18.8 MOLDEO POR TRANSFERENCIA

(a) (b) (e) Se abre el molde

18.1 O FORMADO EN FRÍO Y EN FASE SÓLIDA

a. Aumentan la resistencia, tenacidad y elongación uniforme.

18.11 PROCESAMIENTO DE ELASTÓMEROS

FIGURA 18.15 Esquema del

18.12 PROCESAMIENTO DE PLÁSTICOS REFORZADOS

a. Preimpregnados (prepegs). En un procedimiento normal para fabricar preimpregnados (fig. 18.17a),

Ejemplo: Raquetas de tenis hechas de material~s compositos

(a) (b) Aire a presión

18.12.2 Devanado de filamento, pultrusión y pulformado

FIGURA 18.23 Esquema del proceso de pultrusión.

Ejemplo: Carrocerías automotrices de polímeros moldeadas con diversos procesos

l. termoplásticos y elastómeros moldeados por inyección;

18.12.3 Consideraciones de calidad en el procesamiento

18.13 PROCESAMIENTO DE MATERIALES

18.14 PROCESAMIENTO DE MATERIALES COMPUESTOS

18.15 CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y ECONOMÍA

(a) Diseño Distorsión Diseño

FIGURA 18.24 Ejemplos de modificaciones al

Forma del dado

TABLA 18.2 Costos y volúmenes de producción comparativos en el procesamiento de los plásticos

TABLA 18.3 Cantidades económicas de producción para diversos

Calandrado Moldeo de espuma estructural Moldeo rotativo

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