UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA METALURGICA

ANALISIS DE FALLAS

DOCENTE:
ING. JERSON ALVARADO
TEMA:
“FALLAS DE BOMBAS CENTRIFUGAS POR
CAVITACION”.
PROPIO:
- ARROYO CRUZ, LUIS FERNANDO
- OXSA RIOS, GIANCARLO
- QUISPE ALAYA, VOLNEY HUMBERTO
GRUPO: 2
AREQUIPA – PERÚ
2021
 ANALISIS DE FALLA DE BOMBA CENTRIFUGA POR FENOMENO DE CAVITACION

RESUMEN
Las bombas centrífugas que trasiegan reactivos están expuestas a diversas fallas, el presente trabajo

aborda una de las problemáticas de fallas de dichas bombas, para ello se realizó el estudio en un bomba

centrífuga del área de Detoxificación de soluciones cianuradas, que presentó fallas en el impulsor, el

material de dicho impulsor es el acero HASTELLOY C276, que se vio afectado por pequeñas cavidades

en su estructura, erosión y corrosión, reduciendo el tiempo de vita útil del componente y encareciendo el

OPEX del activo. Para determinar el tipo de falla, se realizó un análisis de microestructuras mediante el

software FIJI, asimismo para determinar la causa raíz que originó dicha falla en el equipo, se hizo uso del

diagrama causa-efecto de Ishikawa, en el software MINITAB.

Para el estudio se ocupó el impulsor retirado del servicio, de donde se seccionó las muestras para el análisis

respectivo, para ello se hizo operaciones de corte, desbaste con papel abrasivo, pulido en una pulidora de

paño de fieltro y desengrasado.

El análisis de microestructuras reveló que el componente en estudio sufrió daños por el fenómeno de

cavitación, asimismo el análisis de causa efecto de Ishikawa mostró que la causa que provocó dicha falla

en el equipo, fue resultado de una mala praxis del personal de operaciones.

OBJETIVO.

 Analizar fallas de bombas centrífugas por cavitación.

OBJETIVO ESPECIFICO

 Determinar la causa raíz (Diagrama de Ishikawa) que provocó dicha falla.

 Analizar las microestructuras mediante el software FIJI, del equipo influenciado por cavitación.
 1. INTRODUCCION

En la industria extractiva de minerales es muy común y necesario el uso de las bombas centrifugas, para

el desarrollo de las actividades elementales del beneficio, estos equipos son usados en cada etapa del

proceso productivo iniciando desde las bombas sumideros en la etapa de chancado, las bombas de pulpa

en la etapa de molienda, Lixiviación, Flotación, cualquiera sea la etapa y el proceso requiere de bombas

para el transporte de fluidos, estos equipos indispensables que son el corazón de cada etapa, sufren ciertas

“fallas”, por diversos motivos, en el aspecto operativo de la función de la bomba podemos enumerar :

desgaste por el transporte de fluidos abrasivos, transporte de líquidos altamente corrosivos o ácidos o

simplemente la acción humana con la mala operación del equipo, lo que se traduce en un incremento de

costo operacional, OPEX del equipo para reemplazar los componentes dañados.

Inmerso en éste concepto, el presente trabajo busca identificar las causas de la falla del impulsor de la

bomba Centrífuga Thompson con sello magnético de 1 1/2”x1”, del circuito de detoxificación, la cual se usa

para el bombeo de una solución de Cloruro férrico al 40%, dicha bomba ha presentado fallas en el impulsor

o rodete de la bomba, pues se evidenció en el mantenimiento predictivo del componente que presentaba

cavidades y erosión del componente.

El equipo en estudio, es una bomba centrifuga Thompson 1 1/2”x1”, usada en el transporte de solución de

Cloruro Férrico al 40%, en la planta de detoxificación, el Cloruro Férrico es considerado un coagulante y

oxidante usado para remover ciertos metales como el Arsénico, de soluciones de lixiviación con contenido

alto de metales, el cloruro férrico usado es en forma líquida con un pH entre 4.5 y 5, es altamente corrosivo.

El uso de la bomba 1 1/2”x1” para suministrar el Cloruro Férrico al tanque de 100m3 conteniendo la solución

de la presa de relaves, en el Tanque de acondicionamiento se da el contacto de la solución y el reactivo,

para posteriormente ser trasladada a las pozas de sedimentación de sólidos y posteriormente al circuito de

Peróxido de Hidrógeno.

El material del que está compuesto el impulsor dañado de la bomba 1 ½””x1” es el acero Hastelloy C 276.
1.1. TEMPERATURA.- Los componentes de esta bomba, están sujetas a trabajar en condiciones

severas de temperatura y Presión, si consideramos que épocas de friaje, la temperatura ambiente llega

hasta los -18 °C.

1.2. CONDICIONES DE CORROSION.- El acero Hastelloy está diseñado para trabajar en ambientes

corrosivos, el % de cromo en su composición lo hace resistente a dichas condiciones.

1.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.- El mantenimiento preventivo del equipo ha sido cumplido

de acuerdo al propuesto por el sistema inteligente PRISMA, revisión cíclica cada 3 meses, encontrándose

la falla en el impulsor.

1.4. DATOS DE MANTENIMIENTO.-El mantenimiento preventivo, predictivo, se maneja mediante

GMAO, gestión de Mantenimiento asistido por ordenador, mediante el software PRISMA, las órdenes de

trabajo, de mantenimiento preventivo son elaboradas de acuerdo a la estadística que proporciona el

sistema, las cuales han sido cumplidas a cabalidad.

Fig. 2 Hoja de tareas programadas de mantenimiento.

1.5. FLUIDOS QUE RODEAN AL EQUIPO.- El equipo es usado para el transporte de Cloruro Férrico

al 40%, un reactivo químico altamente corrosivo, que es usado como coagulante, floculante y precipitador

de metales como As, presentes en la solución.

2. FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA.-

La falla del impulsor de la bomba Thompson 1 ½” x 1”, debido a erosión, formación de pequeñas cavidades

y corrosión que detienen el proceso de Detoxificación.

3. MARCO TEORICO.

3.1. LA CAVITACION

La palabra cavitación proviene del latín “cavus”, que se traduce como cavidad o hueco, técnicamente se

puede definir como la rápida formación de cavidades, las cuales, al pasar por una zona local de baja presión

de un fluido líquido, colapsan e implosionan.

El gas que generan las cavidades puede ser aire, vapor del propio líquido u otro gas disuelto en el líquido

condensado.

Para entender éste fenómeno es necesario conocer dos conceptos físicos claves, los cuales son el principio

de Bernoulli y la ecuación de continuidad.

Ecuación de Bernoulli

1 1
𝑃1 + 2 𝜌𝜐1 + 𝜌𝑔ℎ1 = 𝑃2 + 2 𝜌𝜐2 + 𝜌𝑔ℎ2 ………ec.3.1

3.2. EFECTOS DE LA CAVITACION.- Algunos efectos producidos por la cavitación son:

 Ruidos y golpeteos.

 Vibraciones.

 Erosiones del material, (daños debido a la cavitación).

Fig.3.2 formación de burbujas de vapor de agua por diferencia de presión.

La cavitación es un fenómeno que aparece cuando un líquido se evapora y la energía no es suficiente para

mantener las moléculas unidas, entonces éstas se separan unas de otras y aparecen burbujas de vapor.

La siguiente imagen describe la implosión de las burbujas en las paredes que contienen el líquido y cómo

esta implosión desgarra la capa de pasivación del metal y produce una cavidad y por ende una corrosión

localizada.

Fig. 3.3 Implosión de burbujas de vapor en las paredes de una tubería.

La implosión de la burbuja de aire y vapor, produce una erosión en la capa superficial del material sólido,

mientras la cantidad de burbujas sea mayor, mayor será el impacto de las implosiones y el material estará

sujeto a una mayor erosión.

Fig. 3.4 Implosión de burbuja de vapor y formación de la cavidad producto de la implosión.

3.3. CAVITACION EN UNA BOMBA CENTRIFUGA

La bomba Centrifuga, es un equipo catalogado como rotodinámico y es el encargado de entregar mayor

energía al fluido que se transporta, la característica principal es que convierte la energía que convierte

el motor primero en velocidad y luego en energía de presión, el mecanismo de funcionamiento es usar

el efecto centrífugo para mover el líquido y luego aumentar su presión. Para esto consta de una cámara

hermética llamada voluta, dotada de entrada y salida, donde gira una rueda paleta llamada rodete.

Fig. 3.5 Estructuras generales de una bomba centrífuga.

El 70% de la cavitación en bombas centrífugas se da por cavitación en succión y se da en dos partes.

Cavitación por succión entre la brida de succión y el ojo del impulsor, donde se da una reducción del

área de paso del fluido y la otra se da en la entrada del impulsor al contactar el fluido contra los álabes,

debido a choque y turbulencia y existe una pérdida de presión.

Cuando la presión del fluido se reduce a un nivel inferior de la presión de vapor de éste a la

temperatura de bombeo, da inicio a la formación de burbujas

Fig. 3.6 Puntos de cavitación por succión en bombas centrífugas (fuente hidráulica de sistema de bombeo).

La presión que se genera sobre el líquido al reducirse el área dentro del rodete o impulsor, se reduce a tal

punto que se llega a la presión de vaporización del agua y se forman burbujas de aire y gas dentro del

sistema, una vez que la presión vuelve a los valores normales, estas burbujas implosionan y realizan

impactos sobre la superficie de la voluta y el impulsor.

Fig. 3.7 Diagrama de Presión y Temperatura del agua.

La distribución del fenómeno de cavitación se puede observar en la siguiente imagen, el ojo de ingreso del

fluido es quien genera la disminución de la presión, hasta alcanzar la presión de vaporización del fluido.

Fig. 3.8 Distribución espacial de la cavitación.

3.4. NPSH (NET POSITIVE SUCTION HEAD).- Traducida como altura neta positiva de aspiración, se

trata de la diferencia entre la presión del líquido en el eje del impulsor y la presión del vapor del líquido en

el eje del impulsor y la presión de vapor del líquido a temperatura de bombeo, o dicho de otra forma, es la

presión absoluta mínima que debe haber a la entrada de la bomba para evitar fenómenos de cavitación y

representa una de las características más importantes para una bomba.

Si la bomba opera con una aspiración excesiva, la presión a la entrada puede disminuir hasta llegar a

alcanzar la tensión de vapor del agua. Se desprenderían entonces burbujas de vapor que, cuando la presión

se recupera, explotarían violentamente ocasionando graves daños en los mecanismos de la bomba.

La zona de la bomba con menor presión es la sección de la entrada, la boca de aspiración, justo antes de

los álabes del impulsor.

Se distinguen el NPSH requerido o de la bomba y el NPSH disponible o de instalación.

Para que una bomba funcione sin cavitación debe de cumplirse la relación siguiente, en la que se añade

m de se seguridad.

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 +0.5

NPSH requerido.- El valor sólo depende de las características de la bomba y no de las instalaciones, es

variable para cada bomba, siempre es positivo y cambia según el caudal y el número de revoluciones del

motor. Los valores y curvas son suministrados por la casa del fabricante. El valor informa sobre la capacidad

de aspiración de una bomba en un punto determinado de su curva característica de funcionamiento, cuanto

menor es el valor de NPSH requerido, tanto mayor es su capacidad de aspiración.

NPSH disponible.- Este valor depende de las características de la instalación y equivale a la reserva total

de presión por encima de la tensión de vapor del fluido y que se encuentra disponible en la zona de la brida

de aspiración de la bomba, debemos de calcularlo. Este valor resume en un solo concepto todas las

características de la instalación que influyen en la altura de aspiración de una bomba.

Una instalación de bombeo puede ser en aspiración o en carga, dependiendo de que si el nivel del líquido

a bombear se sitúa por debajo o por encima del eje de la bomba.

Fig. 3.9 Instalación de bombeo en carga y aspiración.

NPSH disponible se puede calcular de mediante las siguientes fórmulas.

𝑃𝑙 − 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = 105 ∗ − 𝐻𝑎 − ℎ𝑎
𝜌∗𝑔

Donde:

Pl= Presión sobre el líquido en el depósito de aspiración.

Pv= Presión de vapor del líquido.

𝜌 = Densidad del líquido.

g= Aceleración de la gravedad

Ha= Altura de aspiración en metros.

ha= Pérdida de carga que se produce en el tramo de la aspiración.

3.5. EL FENÓMENO DE CORROSION.

La corrosión es un término que se utiliza para describir del proceso de deterioro de materiales metálicos

(incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de éstos), mediante reacciones químicas y

electroquímicas. Para el caso de del deterioro relacionado con otros tipos de materiales, como polímeros y

cerámicos, se utiliza el término degradación.

Estos materiales son obtenidos a través del procesamiento de minerales y menas, que constituyen su

estado natural, induciéndolos a un estado de mayor energía. El fenómeno de la corrosión ocurre debido a

que, con el tiempo, dichos materiales tratan de alcanzar su estado natural, el cual constituye un estado

energético de menor potencial, lo que les permite estabilizarse termodinámicamente (Javaherdashti, 2008).

La mayoría de procesos de corrosión involucran reacciones de reducción y oxidación (reacciones

electroquímicas), donde para que se desarrollen estos procesos, es necesaria la existencia de tres

constituyentes: unos electrodos (ánodo y cátodo), un electrolito, como medio conductor, que en la mayoría

de los casos corresponde a una solución acuosa, una conexión eléctrica entre los electrodos.

El potencial electroquímico define la susceptibilidad o la resistencia de un material metálico a la corrosión,

cuyo valor varía en dependencia de la composición del electrolito. Cuanto más positivo sea el valor de dicho

potencial, más noble (más resistente), es el material. Mientras que en el caso contrario cuanto más negativo

es éste, mas reactivo es el material a la corrosión. La serie galvánica consiste en una tabla donde se ubican

diferentes tipos de materiales respecto al potencial electroquímico de éstos.

Los productos que se forman a partir del proceso de corrosión, sobre la superficie del material, pueden

afectar de manera negativa o positiva, las propiedades del material, dependiendo de su naturaleza y las

condiciones que los rodean. Para el caso del Hierro y otros metales, el producto que se forma es conocido
como herrumbre y tiene una menor densidad que el metal base, lo que provoca que éste se desprenda de

la superficie, facilitando que la corrosión continúe ocurriendo, consumiendo el material. Por otro lado para

otros tipos de metales como el Aluminio, el Niquel o el Cromo, los productos de la corrosión tienen una

mayor densidad que el material base, formando una capa sólida y estable sobre la superficie de éste,

evitando que la corrosión se extienda, protegiendo al material, éste proceso se conoce como pasivación,

fenómeno que brinda la denominación de inoxidable a un material como, por ejemplo los aceros inoxidables

(Revie, 2011; Schwetzer, 2010).

3.6. TIPOS DE CORROSION:

3.6.1. CORROSION GENERALIZADA.-También llamada corrosión uniforme, ocurre sobre toda la

superficie del material de forma homogénea, deteriorándolo completamente.

3.6.2. CORROSION LOCALIZADA.- Al contrario de la corrosión uniforme, representa un mayor riesgo

potencial, debido a su difícil detectabilidad, ya que se manifiesta en zonas específicas en el material,

determinadas tanto por la naturaleza del material, la geometría y condiciones del medio al que se somete.

Los procesos de corrosión localizada de mayor ocurrencia son galvánica, por fisura, por picaduras, por

cavitación y microbiológicas.

3.6.2.1. CORROSION GALVANICA.- Ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica entre metales de

diferente naturaleza, los cuales en presencia de un electrolito forman una celda electroquímica, donde el

material de menor potencial electroquímico es el que se corroe.

3.6.2.2. CORROSION POR FISURAS.- Es similar a la corrosión galvánica, que se produce en zonas

estrechas donde la concentración de oxigeno que en el resto del sistema y cuyo efecto induce a que estas

zonas de menor concentración de oxigeno actúen como un ánodo propiciando el proceso de corrosión en

fisuras.

3.6.2.3. CORROSION POR PICADURAS (PITTING).- Este tipo de corrosión se presenta en materiales

pasivados, debido a las características geométricas del sistema, existe una acumulación de agentes

oxidantes y un incremento de pH del medio, lo que propicia el deterioro de la capa pasivada, permitiendo

la corrosión en éstas zonas puntuales.

3.6.2.4. CORROSION POR CAVITACIÓN.- Ocurre en sistemas de transporte de líquidos, hechos de

materiales pasivados, donde por cambios de presión en el sistema, se producen flujos turbulentos que

forman burbujas de aire, las cuales implosionan contra el material del sistema, deteriorando la capa de

pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de corrosión, de forma similar a la corrosión por picaduras,

cuya diferencia se observa, en que el efecto de la cavitación es de mayor tamaño.

3.7. DIAGRAMAS Eh-Ph

El estado de energía de un metal en una disolución electrolítica está fuertemente influenciado por el pH de

la disolución y las características particulares del metal. Bajo estas consideraciones Pourbaix desarrolló

una forma sencilla de representar reacciones en un plano, tomando como coordenadas el potencial

electroquímico y el pH y son denominados Diagramas de Pourbaix o diagramas de estabilidad

termodinámica. En estos diagramas, los parámetros Potencial E y pH , son mostrados en gráficas para los

diversos equilibrios sobre coordenadas cartesianas normales con E como eje vertical y pH como horizontal.

El diagrama tiene en cuenta los equilibrios químicos y electroquímicos de metales en agua. Debido a que

existen varios equilibrios para cada metal considerado, solamente un metal puede ser representado

claramente en un diagrama. Los datos de estos equilibrios contenidos en los diagramas E-pH se consideran

de tal valor que éstos han sido preparados para la mayoría de los metales en un Atlas.

Las reacciones de reducción del hidrógeno y del Oxígeno son importantes en el fenómeno de la corrosión,

por lo tanto sus equilibrios están contenidos en el diagrama de Pourbaix.

3.8. ACERO HASTELLOY

Es un acero austenítico que es una superaleación Níquel-Molibdeno-Cromo, con adición de Tungsteno,

diseñado para tener una excelente resistencia a la corrosión en un rango amplio de ambientes severos. El

alto contenido de Níquel y Molibdeno hacen que éste acero sea especialmente resistente a la picadura y

corrosión de rendija en ambientes de reducción, mientras que el cromo lo hace resistente a medios

oxidantes, presenta una excelente resistencia a soluciones fuertes de sales oxidantes, como el cloruro

férrico y cúprico.
Fig. 3.9 Composición química de la aleación Hastelloy C 276.

El cromo y el molibdeno se agregan al níquel para mejorar la resistencia de la aleación a las condiciones

de oxidación. Esta aleación también conserva un grado considerable de resistencia a las condiciones no

oxidantes. Por ejemplo, el Hastelloy C 276 soporta los ácidos oxidantes y también las sales ácidas como

los cloruros férricos y cúpricos. Los ácidos clorhídrico y sulfúrico en la mayoría de las concentraciones no

le afectan a temperaturas moderadas.

La mayoría de los aceros se vuelven frágiles a bajas temperaturas, pero el níquel presente en el acero

inoxidable austenítico lo hace adecuado para aplicaciones de baja temperatura.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Para analizar la falla del impulsor de esta bomba, se tuvo que retirar el componente de servicio y realizar

diversos métodos de análisis de fallas.

4.1. EXAMEN PRELIMINAR DEL COMPONENTE

4.1.1. INSPECCIÓN VISUAL Una vez retirado el impulsor se realizó una inspección visual del

componente en este caso el rodete o impelente que fue retirado del servicio por afectaciones, se puede

observar el daño producido al material como pequeñas cavidades y erosión.

Fig. 4.1 Corte seccional de la pieza dañada para muestras.

Para poder observar de una manera más notoria el daño producido al impulsor se realizó el corte de una

fracción de la fotografía, para poder apreciar las cavidades erosión y daño producidos, para ello se hizo

uso del software FIJI.

Fig. 4.2 Daño cavidades y erosión producidas en parte del impulsor. Software FIJI.
Asimismo se hizo uso del software FIJI, para poder determinar que el componente en estudio recibió un

58.547% aproximado de daño, las marcas oscuras determinan el daño recibido por el componente.

Fig. 4.3 Área aproximada de daños sufridos por el componente. Software FIJI.

Fig. 4.4 Daño sufrido en la pieza. Software FIJI.

 4.2. SELECCIÓN DE MUESTRAS PARA ENSAYO.

Para este estudio se cortó un fragmento del impulsor y se seccionó en 8 muestras de 15 mm x 15 mm,

utilizando una fresa de disco del tipo HSS P 18 y abundante refrigeración para evitar el calentamiento y

cualquier cambio en la microestructura. La muestra 1 corresponde a la parte posterior del impulsor no

expuesta al fluido, y de la 2 a la 8 consecutivamente van desde la parte inicial del álabe hasta su extremo

exterior.

Fig. 4.5 Secuencia de muestras.

La preparación metalográfica de las muestras para el análisis micro estructural incluyó operaciones de

corte, desbaste, pulido, desengrasado y lavado. Estas fueron desbastadas con papeles abrasivos (hasta

P2000), y pulidas en una pulidora, la que posee un paño de fieltro y a la que se le acompaña con una

suspensión de alúmina de 0.1 um.

4.3. ANALISIS MICROESTRUCTURAL

Se empleó un microscopio óptico binocular marca NOVEL modelo NIM – 100 con una cámara instalada al

hardware IMI.VIDEOCAPTURE.exe, que refleja la micrografía en el computador. Para observar las

probetas se nivelaron en un dispositivo con plastilina. En la siguiente figura aparece la estructura patrón del

material de los álabes del impulsor de la bomba centrífuga.

Fig. 4.6 Micrografía del material Hastelloy C 276.

La micrografía de la muestra patrón exhibe una estructura compuesta por granos austeníticos en toda su

matriz; se distinguen las líneas de los límites de grano, sitio donde la fractura progresa alrededor de los

carburos secundarios y por los bordes de los granos, los cuales son perjudiciales para la tenacidad.

4.4. DAÑOS A LA MICROESTRUCTURA.

4.4.1. ANALISIS MICROESTRUCTURAL:

 Fotografía analizar:
 Fotografía analizada

 SEGUNDA FOTOGRAFIA;
5. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

5.1. Función de los Ensayos No Destructivos.

Los Ensayos No Destructivos contribuyen a mantener un nivel de calidad uniforme y funcional de los

sistemas y elementos, permiten la inspección del 100% de la producción, si ello es requerido. Bajo el

aspecto de sus aplicaciones los Métodos de Ensayos No Destructivos cubren tres amplias áreas.

 Defectología

Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas, evaluación de la corrosión y

deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones, detección de fugas.

 Caracterización de los Materiales.

Propiedades mecánicas, físicas, químicas y estructurales.

 Metrología.

Control de espesores.

5.2. Etapas Básicas de la Inspección de un Material

Las etapas básicas de la inspección de un material estructural mediante los métodos de Ensayos No

Destructivos se dividen en:

1.- Selección del Método y técnicas operatorias adecuadas.

En esta etapa hay que tener presente la naturaleza del material y su estado estructural, es decir,

procesos de elaboración a los que ha sido sometido, el tamaño y forma del producto, así como tipo de

discontinuidades que se pretenden detectar, o de la característica del material que se pretende determinar,

o la dimensión a medir, ya que todos los métodos presentan limitaciones en su aplicación, interpretación y

sensibilidad.

2.- Obtención de una indicación propia.

Para producir una indicación propia de una discontinuidad presente en el material, es preciso tener

conocimientos sobre las características de los productos y posibles discontinuidades que pueden ser

detectadas por cada método.

3.- Interpretación de la indicación.

Producida la indicación es preciso interpretarla, es decir, emitir el dictamen sobre qué es lo que da motivo

a la indicación observada y la naturaleza, morfología, orientación y tamaño de la discontinuidad.

4.- Evaluación de las indicaciones.

Después de obtenida e interpretada la indicación, deberá evaluarse convenientemente. Esta fase consiste

en decir cuándo y que heterogeneidades o características del material afectan su empleo. Por tro lado y

comparativamente a la fase de interpretación, en la cual intervenía fundamentalmente la experiencia, la

evaluación vendrá determinada por un grupo de técnicos compuesto por proyectistas, responsables de los

ensayos, por expertos de fiabilidad y expertos en conocimientos de materiales.

Estos grupos determinarán los valores y tolerancias a aplicar, que en resumen suelen estar reflejados en

códigos, normas, especificaciones y/o procedimientos elaborados, específicamente para estos fines en

Ensayos No Destructivos.

De alguna forma estos planteamientos son los que definirán el nivel de calidad, es decir, los criterios de

aceptación o rechazo requerido.

1.1 Clasificación de los Ensayos No Destructivos

Los Ensayos No Destructivos según la sección XI del código de ASME se dividen en:

Exámenes Superficiales (Examen por Líquidos Penetrantes, Examen por Partículas Magnéticas)

Exámenes Volumétricos (Examen por Ultrasonido, Examen Radiográfico, Corrientes parasitas)

 Exámenes Visuales (EV-1, EV-2, EV-3)

1.4 Descripción General de cada uno de los Métodos de Ensayos No Destructivos

1.4.1 Examen por Líquidos Penetrantes

El método por Líquidos Penetrantes es un medio efectivo para detectar discontinuidades las cuales están

abiertas a la superficie, en materiales sólidos y no porosos. Se realizan cinco etapas esenciales durante el

examen por líquidos penetrante:

1. Limpieza y preparación previa de la superficie

2. Penetración.

3. Eliminación del exceso de penetrante

4. Revelado

5. Interpretación / Evaluación

Limitaciones del Examen por líquidos penetrantes:

1. Solo se detectan discontinuidades abiertas a la superficie.

2. La limpieza previa de la superficie a examinar debe ser muy buena y en algunas ocasiones

requerirá reacondicionamiento por medios mecánicos.

3. La superficie debe ser tersa, no rugosa.

4. No se pueden examinar superficies pintadas.

5. Las piezas que han estado sumergidas en líquidos antes del examen deben someterse a un

calentamiento para evaporar los residuos atrapados en las discontinuidades.

Ventajas del Examen por líquidos penetrantes:

1. Se pueden aplicar a cualquier tipo de material no poroso.

2. Se aplican fácilmente y los resultados son fáciles de interpretar y evaluar.

3. Se obtienen resultados inmediatos.

4. Son portátiles.
 5. Se pueden examinar piezas completas y de forma compleja.

Imagen: 4 pasos de los líquidos penetrantes.

Fuente: Introducción a la Ciencia de los Materiales. 4ta Edición. Ed. Prentice Hall.

1.4.2 Examen por Partículas Magnéticas.

El método de examen por partículas magnéticas puede aplicarse para detectar grietas y otras

discontinuidades en o próximas a la superficie de materiales ferromagnéticos. La sensibilidad es mayor

para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente al incrementarse la profundidad de las

discontinuidades subsuperficiales. Este método involucra la magnetización de un área o componente a ser

examinado y la aplicación de partículas de hierro (como medio de examen) sobre dicha superficie y

componente. Las partículas son atraídas por la distorsión del campo magnético que causen las grietas o

cualquier otra discontinuidad.

Cualquiera que sea la técnica empleada para producir el flujo magnético en la pieza, la máxima sensibilidad

se obtendrá con las discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las líneas de flujo

magnético, por lo que se requieren al menos dos magnetizaciones perpendiculares entre sí para detectar

todas las posibles discontinuidades en cada área a ser examinada. Los equipos de magnetización

empleados para este método son:

1. Yugo Magnético

2. Bobina o Solenoide

3. Puntas y cabezales
Las partículas magnéticas empleadas para este método son:

1. Partículas coloreadas

2. Partículas fluorescentes

3. Partículas secas

4. Partículas húmedas

Secuencia de aplicación del examen:

1. Limpieza previa,

2. Magnetización del área o componente a examinar, opciones:

a) Paso de corriente a través de la pieza.

b) Magnetización por conductor central.

c) Introducción de la pieza en el núcleo de una bobina.

3. Aplicación de las partículas magnéticas.

4. Interpretación y registro de las indicaciones.

5. Desmagnetización y limpieza final.

6. Evaluación de resultados.

Limitaciones del examen por partículas magnéticas:

1. Este método de examen solo se puede emplear en materiales ferromagnéticos.

2. No detecta discontinuidades internas profundos.

3. Requiere de una fuente de energía eléctrica.

4. No. posible determinar la profundidad de las discontinuidades detectadas.

Ventajas del examen por partículas magnéticas

1. Se puede realizar el examen a altas temperaturas con partículas magnéticas secas 316°C)

2. Se puede realizar el examen en piezas o componentes con ligera capa de pintura.

 1. Los resultados son inmediatos, ya que las indicaciones se producen directamente sobre la

superficie de la pieza y constituyen una fotografía magnética de las discontinuidades presentes en

ella.

3. Casi no hay limitaciones en cuanto al tamaño o la forma de la pieza a ser examinada.

4. Generalmente no es necesaria una laboriosa limpieza previa y pueden detectarse las grietas llenas

de material extraño.

Imagen: Método de análisis por partículas magnéticas.

Fuente: Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. 3ra Edición. Ed. Mc-Graw Hill.

1.4.3. Examen por Ultrasonido

El examen por ultrasonido utiliza la transmisión de ondas de sonido de alta frecuencia dentro de un material

para detectar discontinuidades o cambios dentro de este, ya que las ondas ultrasónicas se propagan dentro

de un medio elástico como es el sólido, un líquido o un gas, pero no en el vacío.

Equipos y materiales utilizados:

1. Equipo electrónico de ultrasonidos

2. Sistemas de representación (pantallas tipo A, B y C).

3. Transductores o palpadores

4. Acoplante

5. Bloques de calibración
Ventajas del examen por ultrasonido:

1. Alto poder de penetración, lo cual permite detectar discontinuidades profundas en piezas de varios

metros de longitud.

2. Se puede realizar el examen teniendo acceso por solo una de las superficies del componente.

3. Alta sensibilidad, que permite detectar discontinuidades extremadamente pequeñas.

4. Mayor precisión que otros exámenes no destructivos, ya que permite determinar la posición,

tamaño, orientación, forma y naturaleza de las discontinuidades.

5. Se puede aplicar en cualquier tipo de materiales.

6. No resulta peligrosa su operación para el personal y no tiene ningún efecto adverso sobre el equipo

y materiales circundantes.

7. Es portátil.

Desventajas del examen por ultrasonido:

1. Requiere de personal técnico con mucha experiencia para la interpretación y evaluación de

resultados.

2. Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequeña o delgada, son difíciles de examinar.

3. Se requiere el empleo de bloques estandarizados para la calibración del sistema y para la

descripción de la discontinuidad.

4. No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades, salvo que se adapten a otros

1. equipos computarizados que almacenen información y estos a su vez a graficadores o equipos de

video grabación.

5. Se requiere de información suficiente sobre la pieza o componente a examinar para la correcta

interpretación de los resultados.

1.4.4 Examen por Radiografía

El examen por radiografía consiste en hacer pasar un haz de radiación de naturaleza electromagnética

(Rayos X o rayos Gamma) a través de una pieza a examinar y que este mismo haz de radiación incida

sobre una película fotosensible, en la cual se registra la imagen latente de la pieza.

Posteriormente mediante un proceso químico (revelado) dicha imagen se hará visible y permanente.

Las posibles discontinuidades internas de la pieza, se mostrarán como cambios en la densidad fotográfica

de la película revelada. La evaluación de la radiografía se basa en la comparación de las diferencias de la

densidad fotográfica con características conocidas del objeto mismo, o con estándares derivados de

radiografías de objetos similares de calidad aceptable.

Secuencia de aplicación del examen:

1. Consideración del tipo y espesor del material a radiografía.

2. Determinación del tipo de fuente de radiación a utilizar.

3. Establecimiento de la distancia fuente-objeto a utilizas.

4. Tipo de densidad radiográfica requerida.

5. Selección de la disposición del conjunto fuente-objeto-película para la realización de la toma

radiográfica.

6. Selección de Técnicas radiográficas.

7. Proceso de revelado.

8. Evaluación y registro de los resultados.

Limitaciones del método de examen por Radiografía:

1. Se requiere tener acceso a dos superficies opuestas de la pieza.

2. Poca sensibilidad para la detección de una discontinuidad laminar.

3. Se requiere de medidas de protección contra la radiación para el personal que realiza la prueba

utilizando para ello las tres medidas básicas de la protección radiológica que son: el blindaje, la

distancia y el tiempo.

4. No detecta discontinuidades superficiales

Ventajas del método de examen por Radiografía

1. Detecta discontinuidades internas.

2. Se puede aplicar a todo tipo de materiales

3. Proporciona un registro permanente de los resultados.

4. Proporciona el tamaño y forma de las discontinuidades internas.

Imagen: Equipo usado en radiografía industrial.

Fuente: www.endicsa.com.ar

1.4.5 Examen Visual

El examen visual ha sido utilizado a través del tiempo como una herramienta básica de la humanidad, dado

que en cualquier actividad de la vida diaria aplicamos este concepto, desde el ama de casa al realizar sus

actividades, hasta en la fabricación compleja de un instrumento de precisión sofisticado, En su realización

el examen visual se apoya con diferentes y variados equipos y accesorios.

Las técnicas de examen visual se dividen en:

1. Examen Visual Directo: Técnica de examen realizada a una distancia de 24” o menor y un ángulo

no menor de 30° con respecto a la superficie examinada.

 2. Examen Visual Remoto: Técnica de examen en la cual se utilizan instrumentos ópticos tales como

telescopios, binoculares, circuitos cerrados de televisión, etc.. para poder realizar el examen a

distancia del objeto.

Durante la realización de esta actividad, el factor más importante es el ojo humano, la aplicación básica

consiste en que el examinador cumpla con los requisitos de visión necesarios y cuente con una vista sana,

las enfermedades tales como la miopía y el astigmatismo afectan el resultado de un examen visual, Cuando

se realiza un examen visual se debe utilizar una iluminación adecuada, así que para la realización de una

examen general donde solamente se requiera apreciar las condiciones generales de componentes,

estructuras, equipo, etc., con la intensidad de iluminación de 15 candelas/pie será suficiente, pero si el

examen requiere la apreciación de detalles más críticos, esta tendrá que ser realizada con una intensidad

de 50 candelas/pie. Esta puede ser proporcionada con la iluminación natural o puede ser conseguida por

medios artificiales, utilizando lámparas.

Los exámenes visuales según la Sección XI del Código ASME se dividen en:

Examen Visual EV-1

Este examen consistirá en determinar la condición de la parte, componente o superficie examinada,

incluyendo tales condiciones: grietas, corrosión, erosión, desgaste o daño físico sobre la superficie de la

parte o componente.

Examen Visual EV-2:

Este examen consistirá en localizar fugas en componentes sometidos a presión o para localizar fugas

anormales provenientes de componentes con o sin sistemas de recolección de fugas, durante pruebas de

funcionamiento, pruebas hidrostáticas, pruebas neumáticas o pruebas de presión.

Examen Visual EV-3:

Este examen es utilizado para:

a) Determinar las condiciones generales mecánicas y estructurales de componentes y sus soportes; tales

condiciones incluyen la verificación de claros, posiciones de ajuste, desplazamientos físicos, partes flojas

o faltantes, escombros, desgaste, corrosión, erosión o la pérdida de integridad en conexiones soldadas o

atornilladas.

b) Verificar si existen condiciones que puedan afectar la operabilidad o funcionamiento adecuado de

soportes con amortiguador, y de soportes de carga constante y de tipo resorte.

Imagen: Inspección visual (VT).

Fuente: www.arcoweld.pe

5. ANÁLISIS DE CAUSA-EFECTO ISHIKAWA

El fallo de la bomba primaria ha implicado que esta ha dejado de cumplir su función. El impacto por no

cumplir su función fue analizado en este estudio, donde este equipo obtuvo la siguiente puntuación:

Hipótesis para las posibles fallas en mecanismos:

Las hipótesis conforman la lista de posibles mecanismos que provocan los eventos de fallo. Se identifican

las causas más probables por las que han podido ocurrir esos modos de fallo. A partir de los modos de fallo

identificados en el apartado anterior, se definen las siguientes hipótesis.

Grupo de diseño y operación: Alto

 Selección de diseño y material no apropiados, para las presiones, temperaturas, velocidad angular

y productos químicos para una aplicación dada. Selección inapropiada del material para las

condiciones de operación.

 Operacionales,

 Procedimientos impropios de arranque y operación, los cuales ocasionan una falla inmediata o

causan el daño suficiente para reducir la vida normal.

 Mano de obra, el personal juega un papel muy importante en el ciclo de trabajo. El rendimiento y

capacidad del personal está relacionado directamente con sus conocimientos y destrezas,

supervisión y motivación.

Coste de mantenimiento: Alto

 Malas condiciones del equipo, mala protección en mecanismos y accesorios, desgates por tiempo

de uso.

 Métodos, Verificación de los procedimientos de parada y arranque de la bomba: se verificarán los

procesos realizados por el personal al ejecutar el mantenimiento, por medio de la comprobación

de una ruta de mantenimiento.

 Evaluación, daño en la instrumentación y falta de detalles en los reportes técnicos.

Problemas de instrumentación: Alto

 Dimensionamiento, medición de deformación de los muelles, medición de las deformaciones de

los muelles con instrumentos de precisión, como el vernier, para comprobar el ajuste, dependiendo

del tipo y modelo de la bomba, según el catalogo del fabricante.

  Fallas en los cálculos, datos erróneos; sin reajustes de operación.

Seguridad Industrial: Moderado

 Normas e implementos de seguridad, establecidos para todos sus trabajadores y es obligatorio el

uso de éstos, al realizar cualquier trabajo.

 Procedimientos inadecuados, omisión a un procedimiento especificado y detallada para llevar a

cabo una actividad o un proceso.

Medioambiente: Leve

 Contaminantes dentro del fluido, donde el fluido está contaminado con materiales de construcción,

tales como arena, escorias de soldaduras o productos contaminantes corrosivos en general.

 Influencia ambiental, deterioro de los materiales por condiciones externas e internas.

PROPUESTAS DE ACCIÓN PARA LA DISMINUCIÓN DE FRECUENCIAS DE FALLAS, EN FUNCIÓN DE

LAS CAUSAS DETERMINADAS EN EL ANÁLISIS CAUSA-EFECTO ISHIKAWA

Las siguientes propuestas se realizarán con el fin de lograr suministrar información valiosa que permitan la

pronta solución a los problemas y de esta manera atenuar en gran medida las fallas presentadas.
6. RESULTADOS Y ANALISIS.

6.1. COMPOSICION QUIMICA.

El análisis químico corroboró que existe una correspondencia de los elementos entre la muestra patrón, y

el material del impulsor. Los porcentajes de Cr, Mo, y Ni, avalan que el material del impulsor es la

superaleación base Níquel Hastelloy C – 276.

Fig. 5.1 Composición química en porcentajes del material del impulsor.

6.2. DETERMINACION DE DIAGRAMAS E-pH DE LOS COMPONENTES DEL ACERO DEL

IMPULSOR

Se hizo uso del Software HSC para poder recrear los diagramas de Pourbaix de los componentes de la

aleación Hastelloy C-276, los cuales se detallan a continuación.

Fig. 5.2 Diagrama Pourbaix del Fe.

Fig. 5.3 Diagrama Pourbaix del Cr.

Fig. 5.4 Diagrama Pourbaix del Mo.

Fig. 5.5 Diagrama Pourbaix del Ni.

Fig. 5.6 Diagrama Pourbaix Ni-Cr.

Fig. 5.7 DIAGRAMA POURBAIX Ni-Mo.

ANALISIS:

Los diagramas de Pourbaix nos indican la zona de inmunidad, zona de corrosión y la zona de pasivación,

del material, en este caso el Fe, Cr y el Ni, mantienen zonas de corrosión a pH menores a 5, no se tiene el

dato del potencial del sistema, por lo que por falta de datos no podríamos indicar en que zona del Diagrama

de Pourbaix se encuentra nuestro caso de estudio.

6.3. DETERMINACIÓN DE LA CAUSA RAIZ DE LA CAVITACION DEL EQUIPO

Realizado el análisis de Causa Efecto en el diagrama de ISHIKAWA, se encontró que la causa raíz del

problema que conllevó a la Cavitación fue que el NPSH disponible era inferior al NPSH requerido por la

bomba.

CONCLUSIONES

 Se logró realizar el análisis de la falla producida por cavitación en la bomba centrifuga,

 Se logró establecer la causa raíz que provocó la cavitación en la bomba centrífuga, gracias a un

diagrama Causa-efecto , resultando éste el NPSH disponible inferior a al requerido.

 Se logró analizar las microestructuras del material Hastelloy C-276, del impulsor mediante el uso

del software de tratamiento de imágenes FIJI, permitiendo establecer el Porcentaje de daño, el

área y longitud de las cavidades producidas y analizar la corrosión producida por la cavitación.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda realizar una prueba experimental para determinar la velocidad de corrosión del

material expuesto al fluido, por el método de pérdida de masa o pruebas potenciodinámicas,

realizar las curvas de Tafel para el material y encontrar la velocidad de corrosión del material

expuesto.

 Se recomienda incrementar la altura del tanque depósito de cloruro férrico para aumentar el NSPH

disponible y así evitar la cavitación del equipo.

PROPUESTAS DE OPERACIÓN

 Adiestrar al personal con cursos sobre instalación de sellos mecánicos y otras formas de

capacitación técnica apropiadas para el correcto desenvolvimiento de los mismos en la empresa.

 Control de las especificaciones de operación.

 Reducir la temperatura y/o presión de operación.

  Se propone hacer análisis químico del fluido, para seleccionar el sello.

 Verificar que el sello haya sido diseñado para las condiciones para la cual está trabajando.

 Reevaluación constante. Corregir procedimientos de ensamble y mantenimiento.

PROPUESTA DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Corrige defectos observados en el equipo. Consiste en localizar averías o fallas y repararlas

inmediatamente.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Se realiza en el equipo en condiciones de funcionamiento, mediante revisiones y reparaciones periódicas

que garanticen el buen funcionamiento y fiabilidad del equipo.

 Limpieza en tuberías y tanques

 Inspección de manovacuómetros

 Correcta operación

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las reparaciones a través de la interpretación

de indicadores analizados en cada caso.

 Vibraciones en la bomba

 Alineación en la bomba

 Burbujas fuera de control

BIBLIOGRAFIA
https://megamex.com/es/aleaciones/hastelloy/hastelloy-c-276
https://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-07642006000200006
http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0188-49992014000200005
https://biblioteca.utb.edu.co/notas/tesis/0024437.pdf
https://eprints.ucm.es/id/eprint/18075/1/T34212.pdf
https://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-03-00127.pdf
http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/3431/1/Espinoza_Candia_Eduardo_Alexis.pdf
http://www2.udec.cl/~josefcastillo/cavitacion.pdf
https://www.iagua.es/blogs/miguel-angel-monge-redondo/que-es-y-como-se-calcula-npshdisp-bomba-
centrifuga
Ensayos No Destructivos en la Central Nucleoeléctrica Laguna Verde. Escuela Superior de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica. Instituto Politécnico Nacional.
Análisis de Fallas y desarrollo de planes específicos de mantenimiento para equipos del área de procesos
del complejo de mejoramiento de crudo de Petrozuata. Alberto Alejandro Khron García. Universidad
Metropolitana.
Análisis y mantenimiento de bombas centrifugas. Sergio Andrés Álvarez Tatis, Miguel Ricardo Quezada
Romero. Universidad Tecnológica de Bolívar.