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Alumno: GIOVANNY YOSETH CORTES

Descripcin
ALEJANDRO
breve
Joseph.cortes15@gmail.com
EN ESTE ESCRITO HABLAREMOS DE QUE ES LA MANUFACTURA
ESBELTA, QUE
ES UN DESPERDICIO Y SUS SIETE DESPERDICIOS PRINCIPALES QUE
SON.MOVIMIENTO, TRANSPORTE, SOBREPRODUCCION, CORRECCION,
SOBREPROCESAMIENTO, ESPERS E INVENTARIO Y ADEMAS LA FORMA DE
APLICAR ESTOS CONOCIMIENTOS PARA OPTIMIZAR UN SISTEMA PRODUCTIVO

LOS 7
DESPERDICIOS
DE LA
MANUFACTUR
A ESBELTA

INDICE
INTRODUCCION
2
RESUMEN
.3
QUE

ES

LA

MANUFACTURA

ESBELTA....4
QUE

ES

UN

DESPERDICIO..4
QUE
HACER.5
MOVIMIENTOS
.6
TRANSPORTE
.6
SOBREPRODUCCION7
CORRECION.
..7
SOBREPROCESAMIENTO.8
ESPERA
.8

INVENTARIO.
.9
COMO

ELIMINAR

LOS

DESPERDICIOS..10
EJEMPLO

DE

APLICACIN.11
CONCLUSION
.14
BIBLIOGRAFIAS
.15

INTRODUCCION:
En la actualidad las organizaciones se encuentran en la
constante busqueda de iniciativas que permitan cumplir con la
demanda del cliente, generando la menor cantidad de
desperdicio en un estudio donde precisamente se ha identificado
a la Manufactura esbelta (ME) como medio de accin para lograr
como objetivo reducir la cantidad de desperdicios de las lineas
de produccion que son la fuente donde podemos aumentar los
costos por desperdicios.

De acuerdo a Schroeder (2004), en la actualidad una empresa

no es competitiva si no cumple con calidad, produccion, bajos
costos, tiempos, estandares, eficiencia, innovacion, nuevos
metodos de trabajo, tecnologia, y muchos otros conceptos que
hacen que cada dia la productividad sea un punto de cuidado en
la planificacion a largo y corto plazo.
En funcion a lo anterior Niebel (2001) seala que uno de los
caminos para que una empresa pueda crecer y aumentar su
rentabilidad (o su utilidad) es aumentando su productividad. La
misma se logra a traves de la utilizacion de tecnicas y mtodos,
los cuales son igualmente aplicables en empresas
manufactureras y de servicio (hospitales,
organismos de gobierno, entre otros).

RESUMEN
La manufactura Esbelta proporciona a las compaias las
herramientas para sobrevivir en un mercado global que
exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo
precio y en la cantidad requerida. Pero en su caso si no
se tiene un buen manejo de su apliacion podemos afectar
a la compaa para la que trabajemos proporcionndole
lo que son los desperdicios de la manufactura esbelta
que serian movimientos, transporte, sobreproduccin,
correccin, sobreprocesamiento espera e inventario de
los cuales explicaremos mas adelante.
Pero si tenemos un buen manejo como ingenieros
podemos aprovechar sus
beneficios como:

Reduce la cadena de desperdicios dramticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de
produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidad

Qu ES LA MANUFACTURA ESBELTA?
La

Manufactura

Esbelta

son

varias

herramientas

que ayudan a eliminar todas las operaciones que no

le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios
y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta
naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs
del Sistema de Produccin Toyota: William Edward

Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre

algunos.

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido

como

una filosofa

de excelencia

de manufactura,

basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de
desperdicio
Mejora continua: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y
Calidad

Qu ES UN DESPERDICIO?
Es todo elemento de produccin, actividad, tarea u operacin
que no agrega valor al producto, aadiendo slo tiempo y/o
costo; por lo cual, eliminar los desperdicios es eliminar las
actividades de no valor agregado.
En resumen:
Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto, adicionando
nicamente costos y/o tiempo.
Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR.
Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raz

Qu HACER?
Una vez identificados los desperdicios es necesario analizar el
problema con todos los datos posibles. Por eso es crtico que los
operarios estn involucrados en el anlisis, pues ellos

normalmente son los que mejor conocen el proceso y pueden

suministrar mucha informacin.
Posteriormente, debemos confirmar que efectivamente la
solucin propuesta est reportando las mejoras esperadas y
nuevamente observar la operacin en busca de nuevas
oportunidades de mejora. Este ciclo es conocido como Kaizen
y es la base de la mejora continua.

Los desperdicios en los procesos de manufactura tambin son

conocidos como mudas de produccin; es importante su
conocimiento para as poder trabajar en su eliminacin o al
menos en disminuir sus efectos en los procesos productivos.
Movimientos
Principales

Transporte

desperdicios
en

Sobreproduccin
Correccin

manufactura

Sobreprocesamiento
Espera
Inventario

1-MOVIMIENTOS:

Hay incontables casos en que los trabajadores tienen que hacer

excesivos movimientos o que tienen que hacer movimientos
incmodos o stos son ineficientes (no le agregan valor al
producto). Es muy importante garantizar que los componentes
se encuentren lo mas cercano para efectuar el trabajo de la
persona se encuentran lo ms cerca posible de la operacin.
En resumen:
Configuracin y organizacin de las reas de trabajo deficiente.
Contenido de labor mal balanceado.
Fabrica Visual No implantada.
Estandarizacin del trabajo no realizada.

2-TRANSPORTE:
Un diseo de distribucin de la planta deficiente, un sistema
ineficiente de manejo de materiales, una ubicacin inadecuada,
pueden estar causando excesiva transportacin, lo cual agrega
costo y riesgo a la operacin.
En resumen:
Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.
Grandes distancias entre bodegas-terminales.
Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido.
Bodegas en las reas productivas o fuera de ellas.
Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso.
Control y Manejo de exceso de inventario.

3-SOBRE-PRODUCCION:
La sobre-produccin puede ser tan mala como la sub-produccin, tambin
nos afecta produccin demasiado anticipada o tarda. Aseguremos que
nuestra produccin sea oportuna y en la cantidad correcta.
En resumen:
Prdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".
Se produce por lotes y no por secuencia.
Se descarga/surte por "crticos" y no por requerimientos.
Bsqueda de subensambles, materiales no almacenados o perdidos.
Exceso de subensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to Bell".

4-CORRECCION.
La correccin por fallas o defectos en la produccin origina
retrabajos, rechazos y prdida de materias primas y otros
recursos utilizados en la produccin. Todo aquel retrabajo,
reparacin

o correccin

realizada

al

producto

por

problemas

de calidad; as mismo la sobre inspeccin

como efecto de la contencin de problemas en lugar

de su eliminacin.
En resumen:
Escasa o lenta retroalimentacin de problemas de calidad.
Inspeccin excesiva, en el recibo de material, en la estacin de trabajo o fuera de las

estaciones de trabajo.
Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos.
Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.
No se tiene una estandarizacin del trabajo realizado, provocando una variabilidad
excesiva en el proceso.
Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta

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5-SOBRE-PROCESAMIENTO:
Hcer ms de lo requerido por las especificaciones/programacin del producto.
Los estndares de produccin son desconocidos o no son claros para los operadores.
Ejemplos: poner ms sello del requerido, dar puntos o cordones de soldadura donde no son
requeridos, pintar reas que no son necesarias, ensamblar componentes no requeridos, sobre
inspeccionar caractersticas no relevantes para el Cliente, etc.
La programacin de produccin es desconocida o no es clara para los operarios.
Ejemplo: surten ms material del requerido, almacenan material donde no es requerido,
pintan reas no necesarias, ocupan ms equipo del requerido (dollies).No se tienen ayudas
visuales como soporte a los operarios.

6-ESPERA:
Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.
Espera para recibir soporte por problemas de equipo, informacin y/o materiales. Baja
efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehculos industriales,
maquinara, etc.).

Espera para recibir soporte por problemas de equipo, informacin y/o materiales.
Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehculos
industriales, maquinara, etc.).
Contenidos de labor desbalanceados.
Juntas indisciplinadas.

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7-INVENTARIO:
Producto terminado, producto en proceso, partes y piezas mantenidas en
el inventario normalmente no agregan valor; al contrario solo agregan
costo por ocupar espacio, requerir equipo de manejo de materiales,
cadenas de transporte y montacargas. El exceso de inventario acumulado
en la planta solo acumula polvo, pero nada de valor agregado y su calidad
se degradar en el tiempo. Cuando los niveles de inventarios son altos,
nadie se preocupa por problemas como falla de equipos, calidad,
ausentismo y se pierde la oportunidad de mejorar. El inventario es como el
agua en un estanque, solo veremos las piedras si bajamos el nivel del
agua. Una vez que bajamos los niveles de inventario, empezaremos a ver
los problemas que requieren solucin para poder agregar valor a nuestro
producto.
Mentalidad de produccin en masa, baches o exceso de subensambles entre
estaciones de trabajo.
Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o ensambles
internamente y externamente.
Programas de produccin no estan coordinados entre procesos.
No se utiliza la fbrica visual para controlar el proceso, ejemplo: mximos y
mnimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.

COMO TRATAR LOS 7 DESPERDICIOS

En resumen explicaremos como tratar de eliminar estos tipos de
desperdicios ocasionados por la manufactura esbelta que
afectan la empresa implementando algunos mtodos explicados
en el siguente cuadro.

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EJEMPLO DE APLICACIN EN UNA EMPRESA

GALLETERA
En el caso de la empresa galletera bajo estudio donde
precisamente
se ha identificado a la Manufactura esbelta (ME) como medio de
accin para lograr como objetivo reducir la cantidad de
desperdicios de la lnea de produccin nmero uno dado que
representa debido un rea de oportunidad enorme debido a las
prdidas monetarias generadas por este problema. Como objetivo
de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como mximo de desperdicio
en la produccin total de galletas, sin embargo el ao pasado se termin con
un4.98%, lo que representa una prdida promedio de $316,000.00 semanalmente.
Problema
En relacin a lo antes sealado y como parte de un diagnstico inicial se
identific a la lnea 1 como la de mayor prdida monetaria dada la cantidad de
desperdicio que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta: Cmo se
puede reducir la cantidad de desperdicio de producto terminado en la lnea de
produccin uno?
Objetivo
Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la lnea de produccin uno de la
empresamediante la aplicacin de la filosofa de manufactura esbelta.
Mtodo
El mtodo utilizado contempl el objeto, materiales y procedimiento bajo los
cuales sedesarroll el proyecto. El objeto bajo estudio es representado por el
equipo y personal de la
lnea de produccin No. 1.
1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta
2) Mapear el estado actual de la lnea de produccin
3) Mapear el estado futuro de la lnea de produccin
4) Crear planes Kaizen
5) Implementar los planes Kaizen

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En los anlisis realizados para eliminar los desperdicios el equipo hizo este
esquema para identificar el tipo de desperdicios y los acomodo en un diagrama
de flujo llegando a la conclusin que lo que tenan que corregir era los
movimientos, transporte, sobre-produccion, correcion, sobre-procesamiento,
inventario y espera

Una vez establecidos los objetivos para el evento y el alcance del mismo, se defini un equipo de
trabajo, el cual se conform por personal del equipo 1 de diferentes reas. Elprimer anlisis que se
realiz en el kaizen fue un diagrama de pareto de los desperdicios por
producto de la lnea (Figura No. 4).

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Figura 4. Desperdicio por producto.

En esta figura se muestra la cantidad de desperdicio de cada producto que se elabora en el equipo
1, destacando la Galleta 1 con el 26% del mismo. Ya que se obtuvieron las cantidades de
desperdicio se realiz un mapeo en el equipo en donde se muestran las reasque generan ste
(figura No. 5).

Con todo lo antes planteado por ingeneria se llego a solucionar

el problema que prentaba esta empresa galletera
implementando mtodos de optimizacin tanto en maquinaria
como a los operarios

En la tabla 3 se aprecia una mejora significativa en los

indicadores sealados como objetivo al inicio del estudio,
la combinacin de estos factores propici una reduccin
de de 63 mil a42 mil pesos.

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CONCLUSION:

En todo lo antes investigado llegue a la conclusin de que las

empresas necesitan elevar mas su productividad para obtener
buenas ganancias pero si no se tiene un buen control podemos
causar desperdicios que nos afecten econmicamente la calidad
del producto y/o servicio.
Cada uno de los problemas antes mencionados llegamos al
anlisis que se pueden eliminar como son los de transporte
analizando las distribuciones de localizacin para tener buen
manejo a cada uno de los principales desperdicios antes
mencionados se le tiene una posible solucin tal fue el ejemplo
de la empresa galletera que tenia muchos problemas en su lneas
de produccin, trataron de eliminarlos basndose en estas
soluciones a cada problema e implementando los planes kaizen.
En resumen la manufactura esbelta tiene desventajas que son
los problemas que conocimos y nos trae si tenemos buen control
buenas ventajas como son;Reduccin en costos de produccin, Reduccin de
inventarios, Reduccin del tiempo de entrega (lead time), Mejor Calidad, Menos mano de obra,
Mayor eficiencia de equipoy Disminucin de los desperdicios.

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BIBLIOGRAFIAS:

1. www.lean-6sigma.com
2. www.ceroaverias.com
3. www.monografias.com
4. www.fredharriman.com/service/glossary/tps.html
5. www.puntolog.com/foro/buzon/messages/6023.htm
6. www.ictnet.es/esp/comunidades/tqm/documentos/default.htm
7. www.gurusonline
8. www.kaizen-institute.com
9. Gutirrez Garza, Gustavo. Justo a Tiempo y Calidad Total, Principios y Aplicaciones.
Quinta edicin. Ediciones Castillo S. A. de C. V., Monterrey, Nuevo Len, Mxico,
2000
10. Lpez, A. P. R. (2007). La Gestin de Costes en Lean Manufacturing. Como evaluar las
mejoras en costes en un sistema lean. BUSINESS POCKETT. Netbiblo, 123 Pag.
Obtenido el 04 de Abril de 2009, desde
http://books.google.com.mx/books?id=xjrRJM4TFV8C&pg=PA24&dq=principios+
del+pensamiento+lean