UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PROCESOS QUIMICOS
PROCESOS QUIMICOS

OBTENCIÓN DE HIDRÓGENO POR MEDIO DE LA REFORMACION DE GAS

NATURAL CON VAPOR DE AGUA COMO PROCESO INTERMEDIO
EN LA SINTESIS DE AMONÍACO EN EL COMPLEJO PETROQUIMICO
PEQUIVEN, MORÓN.

Profesor: Patricia Du Saire

Sección: 62
Grupo: 5
Integrantes:
CHIRINOS, Yorman
GONZÁLEZ, Elvis
RODRIGUEZ, María
SOTO, Luis

Valencia, 05 de Junio de 2015

 ÍNDICE Pág.

Introducción……………………………………………………………………………3

CAPÍTULO I. PROPIEDADES

Propiedades fisicoquímicas…………………………………………………………….4

CAPÍTULO II. INDUCIÓN DEL HIDROGENO

Inducción al hidrogeno………………………………………………………………..5

Industria del hidrogeno………………………………………………………………..5

Técnicas tradicionales en la obtención de hidrogeno…………………………………6

Técnicas en desarrollo para la obtención de hidrogeno……………………………….7

CAPÍTULO III. PROCESOS VINCULADOS EN LA REFORMACIÓN CON VAPOR

Pre-Tratamientos……………………………………………………………………...10

Reformación………………………………………………………………………….12

Reacción de conversión………………………………………………………………13

Purificación……………………………………………………………………………15

CAPÍTULO IV. INDUSTRIAS ASOCIADAS AL USO DEL HIDROGENO

Producción de amoniaco………………………………………………………………..19

Combustible en automóviles y misiles………………………………………………….19

Combustible residencial e industrial…………………………………………………….20

2
 INTRODUCCIÓN

Los procesos industriales permiten la obtención de productos que suplen las necesidades
básicas de la sociedad. La producción de amoniaco, ácido fosfórico, ácido sulfúrico, urea,
soda caustica y NPK, entre otros; Son productos que permiten el desarrollo de otros procesos
para el cubrimiento de las necesidades. De allí la importancia de suministrar productos al
servicio de otras industrias con el menor impacto posible al medio ambiente.

La obtención de hidrogeno es una parte fundamental en dichas producciones ya que son

materias primas intermedias para la producción de amoniaco y los sub-productos efluentes de
los proceso son materia prima para otros ejemplos como la urea.

3
 CAPÍTULO I

PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICA

Propiedad Hidrogeno Metano

Estado ordinario Gas Gas
Densidad 0,0899 kg/m3 0.717 kg/m3
Punto de fusión 14,025 K (-259 °C) 90,6 K (-183 °C)
Punto de ebullición 20,268 K (-253 °C) 111,55 K (-162 °C)
Punto de inflamabilidad 255 K (-18 °C) 85,15 K (-188 °C)
Entalpía de vaporización 0,44936 kJ/mol
Entalpía de fusión 0,05868 kJ/mol -74,87 kJ/mol
Presión de vapor 209 Pa a 23 K ……
23,97 K (-249 °C)
Punto crítico ……
1,293·106 Pa
Volumen molar 22,42×10-3 m3/mol ……

4
 CAPÍTULO II

HIDRÓGENO
El primer paso necesario para poder comenzar a analizar en profundidad el significado del
término hidrógeno es determinar su origen etimológico. Al hacerlo descubrimos que emana
del griego, en concreto de la palabra “hydrogenium”. Esta se encuentra conformada por dos
partes claramente diferenciadas: “hydro”, que es sinónimo de “agua”, y “genos”, que es
equivalente a “generador”.

El hidrógeno es el elemento químico de número atómico 1. Se trata del más ligero de los
elementos con una masa atómica de 1,00794u y del más abundante del universo y de la
corteza terrestre (constituye el 83,9% de la materia visible). En la atmósfera, el hidrógeno se
halla como gas incoloro, inoloro e inflamable, en su forma molecular H2. Cabe destacar que el
hidrógeno está presente en la mayoría de las sustancias orgánicas y de los ácidos. Incluso
las estrellas, en su ciclo principal, están formadas por hidrógeno en estado de plasma.

Actualmente tenemos que decir que también está lo que se conoce como hidrógeno líquido.
Este, que suele representarse bajo la abreviatura (LH2), se usa fundamentalmente dentro del
ámbito espacial como combustible de las distintas naves. El hecho de que se corra el riesgo de
que los tanques que lo conservan puedan explotar, por la dificultad de su retención en ellos, es
el que está haciendo que ahora se estén investigando nuevas formas para poder guardarlo.

Todo ello sin olvidar que existe además lo que es el peróxido de hidrógeno, comúnmente
llamado agua oxigenada.

El hidrógeno se utiliza como combustible (puede aplicarse en el refinado de combustibles

fósiles), en la producción de amoníacos y para hidrogenar petróleos o grasas. Los expertos
afirman que el hidrógeno es el elemento que genera mayor potencia en la relación
energía/peso frente a cualquier combustible. Por otra parte, el hidrógeno como combustible no
genera contaminación ya que sólo libera vapor de agua después de su combustión. Por eso se
espera que los coches de hidrógeno sean muy populares en el futuro.

5
  Industria del hidrógeno

El hidrógeno es el elemento más abundante en el universo. Sobre nuestro planeta, se

encuentra esencialmente en el agua y en los hidrocarburos que son las fuentes del hidrógeno
obtenido de forma industrial. Este elemento es altamente utilizado en la industria química y en
la refinación del petróleo, entre otras. Una vez obtenido, el hidrógeno puede ser utilizado
como combustible para diversas aplicaciones, incluida la producción de electricidad.

Las propiedades del hidrógeno fueron descubiertas por el británico Cavendish y debe su
nombre al francés Antoine Lavoisier. Este último descubrió que al aproximar una vela
encendida cerca de una probeta con aire, se provocaba una llama (combustión) que daba
origen a pequeñas gotas de agua sobre las paredes de la probeta. Es aquí el origen del nombre
hidrógeno, proveniente del griego “hidro” que significa agua y “geno” que significa
productor.

 Producción

El hidrógeno no es una fuente de energía primaria, y debe ser producido antes de su

utilización. Mundialmente, es producido en un 96% a partir de energías de origen fósil: un
49% a partir de gas natural, un 29% desde hidrocarburos líquidos y un 18% desde carbón. El
restante 4% es producido a partir de la electrólisis del agua. Estos porcentajes, claramente,
varían de región en región. Por ejemplo, en Europa, el porcentaje de hidrógeno producido por
electrólisis alcanza el 12% del total de la producción.

Los métodos para producir el hidrógeno son principalmente el reformado con vapor, la
gasificación del carbón, la electrólisis del agua, pirolisis y gasificación a partir de biomasa y,
de forma experimental, la descomposición termoquímica del agua.

 Consumo

El rol del hidrógeno es muy importante en la industria química, en el refinamiento de petróleo

y en la petroquímica. Poco a poco, el hidrógeno se ha ido introduciendo en la industria
energética mediante su combustión directa o a través de pilas a combustible. En total, durante
el año 2006, el consumo mundial de hidrógeno alcanzó los 56,7 millones de toneladas,

6
alrededor de 70 millones de toneladas en 2009 y cerca de 80 millones de toneladas en 2011.
Además, se prevé un aumento anual cercano al 4,1% hacia 2016.

El aumento visto a través de los años es principalmente debido al aumento del consumo de
este gas en los procesos de desulfuración de los combustibles para obtener un carburante más
limpio y los procesos de tratamiento de arenas aceiteras (o arenas de petróleo).El hidrógeno es
también aplicado a:

 La industria alimentaria para la producción de plásticos, poliéster, nylon y para la

hidrogenación de ácidos grasos.
 El tratamiento térmico (llama oxi-hidrógeno) del vidrio hueco y para las preformas de
fibra óptica.
 La industria de los metales como atmósfera reductora.
 Laboratorios y centros de análisis.
 La industria electrónica.
 La industria aeroespacial para la propulsión de las partes criogénicas de los cohetes
Ariane.

 Tecnologías para la producción de hidrógeno

La producción del hidrógeno consiste en, básicamente, la extracción desde los compuestos
fuente tales como: el agua, los hidrocarburos y la biomasa a través de operaciones físico-
químicas que necesitan cierta cantidad de energía para su liberación. Actualmente, existen
métodos de obtención de hidrógeno más desarrollados que otros. Unos se encuentran en
etapa industrial y otros en etapa experimental.

TÉCNICAS TRADICIONALES

Electrólisis del agua
La electrólisis del agua es un método de obtención de hidrógeno no muy usado debido a que
resulta al menos dos veces más caro que el hidrógeno obtenido por el reformado del gas
natural. Sin embargo, es de un gran interés ya que es un método bastante limpio y que podría
ser usado como complemento para la energía producida por centrales solares y eólicas, y
además, produce un hidrógeno de elevada pureza.
2H2O( l) → 2H2( g) + O2( g )
7
  Reformado con vapor

El proceso de reformado con vapor funciona preferentemente sobre hidrocarburos ligeros, es

decir, con puntos de ebullición inferiores a 200°C, que deben ser limpiados de toda impureza
(azufre, arsénico, halógenos, entre otros) antes de su procesamiento. La carga a utilizar puede
ser gas natural, metano o gas licuado de petróleo. Básicamente, el proceso consiste en la
exposición de la carga a vapor de agua a alta temperatura y a una presión moderada. Como
resultado de la reacción química se obtiene fundamentalmente hidrógeno, monóxido y
dióxido de carbono y otros compuestos. Estas reacciones ocurren generalmente a
temperaturas comprendidas entre los 800 y 950°C con presiones entre 1,5 a 3,0 MPa.

CH4 + 2 H2O → 4 H2 + CO2

 Oxidación parcial

El hidrocarburo se mezcla con oxígeno o vapor de agua, se calientan, se mezclan y queman

dentro del reactor a unos 1100°C. La eficiencia de este método es relativamente elevada, pero
menos eficiente que el reformado por vapor debido a que opera a elevadas temperaturas y
existe el problema de la recuperación del calor. Tiene unos costes de inversión y operación
elevados si se opera con oxígeno puro. Sin embargo, el uso de aire en vez de vapor, y debido
a que es una reacción exotérmica, hace que no se necesite aporte de energía externa durante el
proceso.

 Reformado autotérmico

Es una combinación de la oxidación parcial y la de reformado por vapor de forma conjunta.

Con la correcta combinación de alimentación de entrada, el calor de reacción de la oxidación
parcial es suficiente para que se dé la reacción de reformado por vapor. El hidrocarburo
reacciona con el vapor de agua y con el aire para producir un gas rico en hidrógeno. Los
inconvenientes que presenta este método tienen que ver con el tamaño de todo el equipo en
conjunto debido a que requieren un sistema de recuperación del calor.
TÉCNICAS EN DESARROLLO
 Electrólisis a alta temperatura

8
Básicamente, posee el mismo principio de funcionamiento que la electrólisis tradicional, pero
la electrólisis a alta temperatura presenta dos grandes ventajas: se requiere menor energía para
producir hidrógeno y ocurren menos pérdidas óhmicas. Sin embargo, este método presenta
altos costos de inversión y cortas duraciones de vida de los electrolizadores debido a la
corrosión. Estos factores impiden la rápida industrialización del método.
 Transformación termoquímica de la biomasa

La gasificación al vapor de la biomasa permite producir un gas de síntesis compuesto por

monóxido de carbono e hidrógeno que puede ser nuevamente valorado para la producción de
carburantes líquidos (síntesis de Fischer-Tropsch) o gaseosos como metano e hidrógeno. Este
proceso de transformación se efectúa en dos etapas: una primera etapa de tratamiento sin
oxígeno a temperaturas entre los 500 y 600°C (termólisis); y una segunda etapa en presencia
de vapor de agua a alta temperatura (900°C) consistente en una gasificación para dar origen a
la mezcla de CO y H2.
 Producción a partir de microorganismos

Ciertas algas verdes unicelulares o cianobacterias pueden generar hidrógeno a partir de la

energía solar tan sólo utilizando agua como donador de electrones y protones sin la emisión
de gases de efecto invernadero como el CO2 (inherente a otros organismos heterótrofos). Esta
producción de hidrógeno está aún en estado de experimentación en laboratorio. El mayor
problema a solucionar está ligado a la hidrogemasa, la enzima responsable de la producción
de hidrógeno, ya que es fuertemente sensible al oxígeno liberado por la fotosíntesis del
organismo.Esta primera reacción de reformado tiene lugar entre 800–900 °C a una presión de
25 bar, obteniéndose un gas rico en dióxido de carbono e hidrógeno y, en menor cantidad,
monóxido de carbono. Se elimina primeramente el monóxido por medio de las reacciones de
cambio de alta a baja temperatura a 400 y 200 °C respectivamente y se produce una mezcla
gaseosa de H2, CO2, H2O y un poco de CO y CH4. Después de esta etapa se realiza una última
purificación, mediante el proceso Pressure Swing Adsorption (PSA), el cual permite obtener
hidrógeno puro al 99.99%, cuyo contenido energético es mayor que del gas natural del cual
precede.

9
 CAPÍTULO III

OPERACIONES VINCULADAS EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE

HIDROGENO A TRAVÉS DE LA REFORMACIÓN
CON VAPOR DE AGUA

 Pretratamientos

El proceso de producción de hidrogeno se basa en el proceso de reformación de gas natural de

baja energía ofrecido. Las especificaciones de la materia prima en las condiciones del límite
de batería son las siguientes:

Compuesto Composición (Mol)

CH4 84,33
C2H6 6,16
C3H8 0,66
iC4H10 0,08
nC4H10 0,09
iC5H12 0,03
nC5H12 0,02
C6+ 0,1
CO2 8,36
N2 0,17
Azufre Orgánico 14,75 (ppm)
Azufre Inorgánico 10,25 (ppm)
Azufre total 25 (ppm)
Poder calorífico Neto 8406 kcal/Nm3
Peso molecular 19,62
Presión en el límite de batería kg/cm2
Mínima 18,6
Normal 22,5
Máxima 25,7
Temperatura en el límite de batería (°C)
Normal 30

Preparación del gas de síntesis

El gas de síntesis se produce a partir del gas natural en cuatro grandes pasos:

 Compresión, precalentamiento, hidrogenación y desulfuración del gas natural.

10
  La reformación con vapor de los hidrocarburos a un nivel intermedio en el horno del
reformador primario.

 La reformación secundaria de la corriente de salida del reformador primario, donde el

metano es reducido a un bajo nivel.

 La conversión de monóxido de carbono y vapor en el gas reformado a dióxido de

carbono en los convertidores.

El gas natural es inicialmente enviado al tambor separador de gas alimentado, donde la

mayoría de los líquidos (o sólidos) contenidos son removidos. El gas de proceso alimentado
es además limpiado en un filtro. Después de la limpieza, el gas natural es mezclado con una
corriente de reciclo rica en hidrógeno, produciendo una mezcla que contiene cerca del 2,9 %
de hidrógeno antes de comprimirlo a 20 kgf/cm2 en un compresor centrifugo de gas de una
sola etapa. Para proteger el compresor en un rango amplio de condiciones de operación, se
cuenta con un enfriador de retorno, el cual permite que parte del gas de descarga se devuelva
a la succión del compresor durante el arranque y parada de planta. La presión del gas de
alimentación varía de 16 kgf/cm2 (A) a 18 kgf/cm2 (A). El compresor es impulsado por
medio de una turbina de vapor de media presión de condensación.

El gas de alimentación comprimido es luego calentado a 370 °C en la sección de convección

del Reformador Primario. El gas calentado, luego entra al hidrogenador, que contiene
catalizador CoMo para la hidrogenación de algunas trazas de compuestos de azufre orgánico a
sulfuro de hidrógeno. El catalizador de hidrogenación se estima que sea suficiente para operar
de 3 a 5 años. Todo el azufre presente en el gas hidrogenado como sulfuro de hidrogeno es
posteriormente absorbido en los desulfuradores por medio del catalizador Zn0 que produce
una corriente de salida que contiene menos de 0 ppm de azufre. Los dos desulfuradores están
arreglados en paralelo tal que cada equipo (recipiente) pueda ser puesto fuera de servicio para
el cambio de material adsorbente mientras que el otro permanece en servicio. Cada equipo
contiene suficiente catalizador para un año de servicio con un máximo azufre en la entrada de
25 ppmv (como H2S).
Las reacciones en el hidrogenador/ desulfuradores son como sigue:

11
 RSH  H 2  H 2 S  RH  calor (1)

COS  H 2  H 2 S  CO  calor (2)

H 2 S  ZnO  ZnS  H 2 O  calor (3)

Las altas presiones parciales de CO2 en la entrada al hidrogenador pueden potencialmente

promover la formación de CO por medio de la reacción inversa de conversión, lo cual podría
resultar potencialmente en menor metanación de CO.

No obstante, hay una mínima posibilidad de metanación de CO a las condiciones esperadas.

Del mismo modo altos niveles de CO2 y agua podrían inhibir la absorción del azufre sobre el
catalizador en los desulfuradores al reaccionar con el óxido de zinc para formar hidratos, Sin
embargo a las condiciones y temperaturas esperadas no están previstas reacciones adversas.
El gas desulfurado es mezclado con vapor de media presión antes de la reformación. Una
parte de vapor de procesos de media presión es utilizado para despojar el condensado de
proceso por lo tanto el vapor de proceso que sale de la columna está más frío que el vapor de
media presión por aproximadamente 30 °C. El vapor de proceso es añadido en una proporción
de 3,15 moles de vapor/mol de carbón orgánico en el gas alimentado.

 Reformador primario.

El gas desulfurado es mezclado con vapor de media presión antes de la reformación. Una
parte de vapor de procesos de media presión es utilizado para despojar el condensado de
proceso, El vapor de proceso es añadido en una proporción de 3,15 moles de vapor/mol de
carbón orgánico en el gas alimentado. La mezcla alimentada es entonces precalentada a 621
°C en la sección de convección del reformador primario. El vapor es también añadido al aire
de proceso, que en conjunto con el anterior provee una relación vapor/carbono de 3,3:1 para el
proceso en general.
La mezcla de alimentación caliente se distribuye a los tubos catalíticos del reformador, los
cuales están suspendidos en la sección del horno donde el mecanismo prevaleciente de
intercambio térmico es la radiación. La alimentación pasa a través del catalizador, los cuales
poseen en su lecho oxido de níquel (NiO) a su vez los mismos se encuentran sustentados en
aislante de óxido de alúmina (AlO3), este aislante cumple la función de controlar el

12
intercambio calórico al interior de la alimentación en donde debido al punto de
inflamabilidad del hidrogeno el cual se encuentra alrededor de (-18)ºC, este se alcanza
inclusive a bajas concentraciones volumétricas entre (2-50)%v/v, dentro del catalizador
reacciona para formar hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono. Las reacciones
de la reformación primaria así como la reacción de conversión ocurren sobre el catalizador y
son las siguientes:
CnHm + nH2O + Q nCO + (2n + m)/2H2 (4)
CH4 + H2O + Qend CO + 3H2 (5)
CH4 + 2H2O + Qend CO2 + 4H2 (6)
CO + H2O CO2 + H2 + Qexo (7)

La combinación de las reacciones es endotérmica, con la energía suministrada por los

quemadores de gas combustible localizados entre las filas de tubos en el Reformador
Primario. Los quemadores en el horno operan con llama hacia abajo y desarrollan una
temperatura en el gas reformado de 700°C aproximadamente a la salida de los tubos
catalíticos. La presión en la salida de los tubos se mantiene en 35kgf/cm2

El horno de reformación incorpora el uso de un colector interno en la salida de los tubos

catalíticos para la conservación de energía del gas reformado. El gas reformado continúa
absorbiendo calor en estos tubos colectores ascendentes mientras sale de la sección radiante.
El horno de reformación está diseñado para alcanzar la máxima eficiencia térmica
(típicamente 93 %).

El calor de convección es utilizado para los siguientes servicios:

 Precalentamiento vapor de alimentación/ aire de proceso.

 Sobrecalentamiento del vapor de alta presión.
 Precalentamiento del gas natural para la hidrogenación y hidrodesulfuración.
 Precalentamiento del aire de combustión.

El gas de proceso contiene aproximadamente 64 % de hidrógeno y 14 % de metano (molar en

base seca) cuando sale del Reformador Primario.

13
  Reacción de conversión

La salida del reformador secundario pasa directamente a la caldera de calor residual, donde el
vapor de alta presión se genera en una caldera vertical de circulación natural. El gas
parcialmente enfriado luego pasa a través del sobrecalentador de vapor de alta presión
enfriándolo a la temperatura de entrada del convertidor de alta temperatura de 371,1 °C. Éste
intercambio térmico proporciona solo parte de la energía requerida por el vapor
sobrecalentado, junto con la energía remanente aportada por un serpentín en la sección de
convección del reformador primario. Se aplica un arreglo como este para controlar la división
de evaporación y sobrecalentamiento de acuerdo a las diversas demandas de operación del
sistema de vapor, mientras que también se controla la temperatura de entrada al convertidor
de alta temperatura.

En la etapa de conversión, el monóxido de carbono reacciona con el vapor para formar

cantidades equivalentes de hidrógeno y dióxido de carbono. Como se mencionó
anteriormente, la reacción de conversión es reversible y exotérmica. La reacción de
conversión de CO es favorecida a altas temperaturas, pero la máxima conversión de CO a
CO2 (en equilibrio) a bajas temperaturas. Hay dos reactores de conversión en esta unidad, el
convertidor de alta temperatura (HTS), y el convertidor de baja temperatura (LTS). En las dos
etapas de conversión, el HTS opera con una temperatura de entrada de 371,1 °C y el LTS a
205,1 °C para maximizar la conversión de CO a CO2. Cada uno de los convertidores utiliza un
catalizador diferente con sus propias ventajas.

En el convertidor de alta temperatura, un catalizador de óxido de hierro relativamente

económico y más duradero produce la mayoría de la conversión, de aproximadamente 13,7 %
molar a 3,6 % molar de CO en base seca. Para bajas relaciones de vapor/gas, como las de esta
planta, el HTS contiene un promotor de cromo para prevenir reacciones colaterales que
podrían dañar el catalizador.

Una concentración en equilibrio más favorable (más bajo CO) se alcanza con el catalizador a
base de cobre en el convertidor de baja temperatura. La fuga de CO obtenida de esta
combinación es menor a 0,3 % molar un gas de base seca (condición de reacción en equilibrio
esperada). El catalizador del LTS permite una reducción considerable en la cantidad de vapor
requerida para toda la conversión, pero es más costoso y susceptible a envenenamiento por las
14
impurezas del proceso, especialmente azufre y cloruros. Una reducción en el contenido de CO
en el gas de proceso resulta en una reducción en los requerimientos de alimentación a la
planta y menos purga del lazo de síntesis. El HTS tiene una vida esperada de 3 a 5 años de
operación y el catalizador del LTS una vida de 3 años.

A manera de regular la temperatura del gas entre el convertidor de alta y baja temperatura, se
genera vapor de alta presión en el generador de vapor/precalentador agua de alimentación de
caldera con la salida del convertidor de alta temperatura. Aproximadamente el 24 % del agua
de alimentación de caldera que entra a este intercambiador se evapora. El intercambiador está
dotado con un desvío en el lado agua alrededor de la carcasa con la cual se controla la
temperatura de alimentación del LTS.

La salida de LTS se enfría por el calentamiento de la solución de a MDEA en el rehervido de

la despojadora de CO2. El calor residual de gas de proceso es utilizado para precalentar una
mayor porción del agua desmineralizada suministrada al desaereador en el intercambiador
agua desmineralizada/salida del LTS. El condensado de proceso es separado del gas en el
separador de gas crudo. Un dispositivo mecánico transporta el fluido desde el ultimo
intercambiador hacia un separador de fases, esto debido a que ha estas presiones y bajas
temperaturas el agua presente en las corriente de fluido condensa. El condensado despojado
será reutilizado como agua de alimentación de caldera después del acondicionamiento. Desde
este punto, el gas de síntesis crudo pasa a la sección de purificación.

 Purificación de Gas de Síntesis:

En esta sección, el gas de síntesis crudo (que viene de la sección de Reformación), es

procesado para remover el dióxido de carbono, dándole una alta pureza en Hidrogeno al gas
de síntesis. La remoción del dióxido de carbono se logra por el uso de un Sistema de etapa
simple con MDEA.

La eliminación final del dióxido de carbono y del monóxido de carbono se logra en la

metanación con hidrogeno para formar Metano y Agua.

15
El sistema de MDEA, recircula una solución acuosa en el cual el solvente MDEA se combina
químicamente con el dióxido de carbono del gas de proceso pero no significativamente con
los otros constituyentes. Un activador incrementa la tasa de absorción del dióxido de carbono.

El dióxido de carbono se remueve desde el gas de síntesis crudo, en la absorbedora empacada

de CO2, por contacto en contracorriente con una solución de MDEA pobre. El gas de proceso
entra a la absorbedora con una concentración alrededor de 19,0 %molar y se reduce a 500
ppm aproximadamente en base seca, el gas de salida por el tope del absorbedor de CO2 entra
al tambor separador de gas/líquido.

La solución de MDEA saliente en el fondo del absorbedor, ahora rica en dióxido de carbono,
pasa a través de una turbina hidráulica recuperadora de potencia. La turbina provee parte de
la energía necesaria para mover la bomba de solución pobre. La solución rica entra a la
despojadora de CO2. El despojamiento del CO2, está diseñado en dos secciones con una
sección de separación rápida (flash) en el tope y una sección de despojamiento en el fondo.

La solución de MDEA rica que viene desde la turbina hidráulica entra a la sección flash de
baja presión, permitiendo la separación del dióxido de carbono por la reducción de presión.
La solución después pasa a través de la columna sobre el relleno. La bomba de solución semi-
pobre impulsa la solución desde el fondo de la sección flash de baja presión hacia el tope de la
sección de despojamiento a través de intercambiador de solución semi-pobre/pobre. Este
intercambiador recupera calor desde la solución pobre que sale de la despojadora. La solución
pobre desde la despojadora de CO2 se enfría hasta 50 °C por precalentamiento de agua de
caldera, en el intercambiador agua desmineraliza/solución pobre y por agua de enfriamiento
en el enfriador de solución pobre, operando en paralelo. Después del enfriamiento, la solución
pobre se envía al tope de la sección de absorción usando la bomba de solución pobre.

El dióxido de carbono y el vapor desde la sección flash de baja presión pasa a través de unas
bandejas de lavado y un soporte eliminador de neblina siendo enfriado previamente hasta 40
°C con agua de enfriamiento en el condensador de tope de la despojadora de CO 2. Un reflujo
es proporcionado a la sección de las bandejas en el tope de la despojadora de CO2 de líquidos
condensados en el tambor de reflujo, por medio de la bomba de reflujo . Una porción del
reflujo se envía a la sección de bandejas en el tope de la Absorbedora de CO2. El condensado

16
desde la bomba de reflujo también se utiliza para lavados intermitentes de instrumentos y
sellos de bombas.

La presión de despojamiento se controla alrededor de 1,9 kg/cm2 (A) en el tope. La mayoría

de dióxido de carbono desde el tope del tambor de reflujo es exportado a la planta de urea.
Una línea de venteo libera algo de dióxido de carbono no exportado a la planta de urea. El
calor requerido para el despojamiento de la solución se obtiene una parte desde la salida del
convertidor de baja temperatura en el intercambiador y otra parte en el rehervidor con vapor
de la despojadora.

El gas de proceso que sale por el tope de la absorbedora se envía al tambor separador de
gas/líquido, para remover algo de líquido arrastrado. El gas se calienta desde 50 ° C hasta
315,6 °C en el intercambiador entrada/salida del metanador y en el calentador de entrada al
metanador. El intercambiador entrada/salida del metanador recupera calor de la alta
temperatura en la salida del metanador. Un desvió (by-pass) de gas se coloca alrededor para
permitir el control adecuado de la temperatura de entrada al metanador cuando el contenido
de los óxidos de carbono en el gas sea alto. Él balancea el calor mediante el uso de vapor de
alta presión saturado para calentar el gas hasta temperatura de operación normal. Es también
diseñado para utilizarse en el arranque del metanador.
El metanador contiene un lecho catalítico que favorece la reacción del dióxido de carbono y
del monóxido de carbono con hidrogeno para formar metano y agua.
CO + 3H2 → CH4 + H2O + Calor (8)
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O + Calor (9)

Aunque algunas restricciones de equilibrio aplican, estas reacciones extremadamente

exotérmicas irán cerca de alcanzarse completamente.
Así a pesar de la baja cantidad de los reactantes (óxidos de carbono) en el gas un gran
aumento de temperatura se producirá. El contenido total de los óxidos de carbono que sale del
metanador será normalmente menos de 5 ppmv (máximo 10 ppmv, y el contenido de metano
en condiciones de diseño 0,92% molar (en base seca).

Después del intercambio de calor con la entrada al metanador, el gas de síntesis purificado se
enfría a 38,9 °C en el enfriador de salida del metanador y luego a 4,4 °C en el enfriador de la

17
succión del compresor de gas de síntesis; antes de la succión del compresor de gas de síntesis
el condensado de proceso en el gas es retirado en el separador.

Antes de la compresión y la mezcla con un flujo de hidrogeno recuperado a baja presión, el

gas de reemplazo fresco se pasa a través de uno o dos secadores de tamiz molecular. En la
salida de estos secadores el contenido de agua se reduce a menos de 0,1 ppmv (0,5 ppmv
máx.) y el contenido de CO2 del gas a menos de un ppmv por adsorción sobre un lecho de
Zeolita (Aluminosilicato).
Los dos secadores están en un arreglo en paralelo, de tal manera que cada uno tenga un
tiempo de operación de 12 horas, mientras que el otra se regenera o esta en modo de espera.El
método normal de regeneración desviará aproximadamente 60-65% del gas de salida de la
unidad de Recuperación de Gas de Purga del lazo de síntesis, pasándolo por el calentador de
regeneración de tamiz molecular, y calentándolo hasta 288 °C por condensación de vapor
saturado de alta presión habiendo obtenido ya una composición de hidrogeno de
aproximadamente 99,7%.

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 CAPÍTULO IV
INDUSTRIAS ASOCIADAS AL USO DEL HIDROGENO

 Refino de petróleo

El tratamiento con hidrogeno es un proceso para estabilizar catalíticamente los productos del
petróleo y/o eliminar los elementos inadmisibles en la materia prima o en los productos
haciéndolos reaccionar con hidrogeno. La estabilización implica la conversión de los
hidrocarburos insaturados tales como olefinas, olefinas inestables formadoras de goma, a
materia saturadas tales como parafinas.
 Proceso de síntesis de metanol

Actualmente, todo el metanol producido mundialmente se sintetiza mediante un proceso

catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta reacción emplea altas
temperaturas y presiones, y necesita reactores industriales grandes y complicados.
CO + CO2 + H2 CH3OH
La reacción se produce a una temperatura de 300-400 °C y a una presión de 200-300 atm. Los
catalizadores usados son ZnO o Cr2O3.
 Síntesis de amoniaco

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl
Bosh recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El proceso consiste en
la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos
N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kJ/mol
ΔSº < 0
Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la
formación de amoníaco
25 ºC K = 6,8.105 atm.
450 ºC K = 7,8.10-2 atm.
Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una
reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la
estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador (óxido de
hierro que se reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto
favorece la formación del producto.

 Combustible
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El hidrógeno es altamente inflamable, especialmente cuando se mezcla con oxígeno puro. Si
bien esto lo convierte en un elemento muy peligroso, también lo convierte en
un combustible muy potente. Los cohetes y las naves espaciales mezclan el hidrógeno puro
con oxígeno puro para crear una reacción de combustión. El hidrógeno se utiliza también en
el refinado de petróleo crudo en productos petrolíferos diversos como el aceite y la gasolina.
En el futuro, el hidrógeno puede que sustituya a la gasolina en los automóviles. El hidrógeno
está siendo investigado como un combustible alternativo para que los vehículos funcionen.
Cuando el hidrógeno se quema, libera subproductos no nocivos, sólo agua. Por lo tanto, si se
puede aprovechar en un combustible para automóviles, ayudaría a reducir significativamente
las emisiones de gases de efecto invernadero cada año.
 La hidrogenación

La hidrogenación es un proceso en el cual el hidrógeno se introduce en los alimentos para que

duren más tiempo. La hidrogenación puede convertir grasas insaturadas en grasas saturadas y
en algunos casos trans, los cuales han sido relacionados con problemas del corazón. La
hidrogenación se utiliza también en la fabricación de margarina.

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