PDVSA

PDVSA
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

SECCION AMBIENTAL
CONTROL DE EMISIONES
PDVSA N° TITULO
MDP–09–AI–01 ORIGEN DE LAS EMISIONES EN EXPLORACION Y

PRODUCCION Y EN REFINERIAS
0 DIC.96 APROBADO 9 F.R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–09–AI–01
REVISION FECHA
ORIGEN DE LAS EMISIONES EN EXPLORACION
PDVSA Y PRODUCCION Y EN REFINERIAS 0 DIC.96
Página 1
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6 FUENTE DE EMISIONES EN REFINERIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.1 Destilación de Vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.2 Craqueo Catalítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.3 Quemadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.4 Hornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.5 Motor de Compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.6 Plantas de Recuperación de Azufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.7 Sistemas de Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 FUENTE DE EMISIONES EN EXPLORACION Y
PRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
REVISION FECHA
Página 2
1 OBJETIVO
Presentar una recopilación cualitativa y general del origen de las emisiones en
operaciones de exploración, producción y refinación.
2 ALCANCE
En esta sección está contenida información sobre las operaciones básicas que se
llevan a cabo en refinación y su relación con la generación de emisiones
atmosféricas. La sección abarca igualmente el origen de emisiones en exploración
y producción.
3 REFERENCIAS
American Petroleum Institute. “Manual on disposal of refinery wastes” Volume on
atmospheric emissions, chapter 2, 1974.
Gaceta Oficial de la República de Venezuela. Decreto Nº 638 del 26 de Abril de
1995.
González, O., E. Vazquez y A. Arrocha. “Evaluación de la calidad de aire en áreas
corporativas de la IPPCN. Inventario de emisiones atmosféricas de la refinería
Puerto La cruz y Complejo Criogénico de Jose”. Informe técnico INT– 000333,88
Intevep. S.A., 1988.
Harris, G.E., “Assessment of VOC emissions from well vents associated with
thermally enhanced oil recovery”. Radian Corporation, Texas, 1981.
Radian Corporation., “Emissions from producing oil and gas wells”. Texas, 1977.
Santana R., H. Rolo y T. Pérez. “Evaluación de la calidad de aire en áreas
corporativas de la IPPCN. Inventario de emisiones atmosféricas de la refinería de
Cardón”. Informe técnico INT–EAG–0001,93 Intevep S.A., 1993.
Stern, Arthur., “Air pollution”. Academic Press Inc., New York, 1977.
U.S Environmental Protection Agency. “Compilation of air pollutant emission
factors. Stationary point and area sources” AP 42. Cuarta edición, 1985.
4 DEFINICIONES
Contaminación ambiental: presencia en la atmósfera de uno o más
contaminantes del aire.
Contaminante del aire: cualquier sustancia presente en el aire que por su
naturaleza es capaz de modificar los constituyentes naturales de la atmósfera,
alterando sus propiedades físicas o químicas, y cuya concentración y
permanencia en la atmósfera puede generar efectos nocivos sobre la salud y el
ambiente en general.
REVISION FECHA
Página 3
COV: abreviatura para compuestos orgánicos volátiles.

Fuente fija de contaminación atmosférica: edificaciones o instalaciones
existentes, temporales o permanentes donde se realizan operaciones que
originan emisión de contaminantes del aire.
FCC: abreviatura para craqueo catalítico fluidizado (fluid catalytic cracking).
Fuente móvil: vehículo de transporte que genera contaminantes del aire como
consecuencia del mecanismo que produce el desplazamiento del vehículo.
NOx : referido a las emisiones compuestas por óxidos de nitrógeno.
SOx : referido a las emisiones compuestas por óxidos de azufre.
TCC: abreviatura para craqueo de lecho móvil (thermofor catalytic cracking).
5 INTRODUCCION
La industria de refinación de petroleo convierte crudo en más de 2500 productos
refinados, incluyendo gas licuado de petróleo, gasolina, keroseno, combustible
para aviación, diesel, fuel oil, aceites lubricantes y materias primas para la
industria petroquímica. Las actividades de refinación se inician con la recepción
del crudo para almacenarlo en la refinería, manejo del crudo, refinación, y termina
con el almacenamiento previo al despacho por barco u otro medio, de los
productos refinados. Esto quiere decir que en las refinerías se emplean gran
variedad de procesos, la mayoría de los cuales están fuertemente ligados a las
características y composición del crudo a procesar y la escala de productos que
se quiere obtener.
Las operaciones de la refinería se pueden resumir en cinco categorías:
1. Procesos de separación:
a. Destilación atmosférica
b. Destilación de vacío
c. Recuperación de livianos (procesamiento de gas)
2. Procesos de conversión de petróleo
a. Craqueo (térmico y catalítico)
b. Reformación
c. Alquilación
d. Polimerización
e. Viscorreducción
3. Procesos de tratamiento de petróleo
REVISION FECHA
Página 4
a. Hidrodesulfuración
b. Hidrotratamiento
c. Endulzamiento químico
d. Remoción de gases ácidos
e. Desasfaltado
4. Manejo de las cargas y productos
a. Almacenamiento
b. Mezclado
c. Carga y descarga
5. Procesos e instalaciones auxiliares
a. Quemadores, hornos, calderas
b. Tratamiento de efluentes
c. Producción de hidrógeno
d. Recuperación de azufre
e. Torres de enfriamiento
f. Sistemas de purga
g. Compresores
A continuación se hace un análisis de los procesos antes mencionados y en la
siguiente sección se detallan las fuentes y características de las emisiones.
1. Procesos de separación: el primer paso en la refinación de petróleo es la
separación de éste en sus constituyentes principales, empleando tres
procesos de separación: destilación atmosférica, destilación de vacío y
recuperación de gas. El crudo consiste de una mezcla de hidrocarburos que
incluye parafinas, naftenos e hidrocarburos aromáticos, además de
pequeñas cantidades de impurezas entre las cuales están azufre, nitrógeno,
oxígeno y metales. Los procesos mencionados separan este crudo en
fracciones con puntos de ebullición comunes o similares.
2. Procesos de conversión: para cumplir las exigencias de la demanda de
gasolinas de alto octanaje, jet fuel y diesel, componentes como aceites de
residuo, fuel oil y residuales livianos son convertidos en gasolina y otras
fracciones livianas. Craqueo, coquificación y viscorreducción son procesos
empleados para romper las moléculas de crudo de gran tamaño en
moléculas de menor tamaño. La polimerización y alquilación son empleados
para combinar moléculas pequeñas de crudo en moléculas grandes. Los
REVISION FECHA
Página 5
procesos de isomerización y reformación son aplicados para arreglar la

estructura de las moléculas de crudo y producir moléculas de mayor valor y
de tamaño similar.
3. Procesos de tratamiento: los procesos de tratamiento estabilizan y mejoran
los productos del petróleo separándolos de productos menos deseables o
removiendo elementos indeseables de ellos. Elementos indeseables como
azufre, nitrógeno y oxígeno son removidos por medio de hidrodesulfuración,
hidrotratamiento, endulzamiento químico y remoción de gases ácidos. Los
procesos de tratamiento empleados para la separación de productos de
petróleo incluyen procesos como el desasfaltado. La desalinización se utiliza
para remover sales, minerales y agua de las cargas de crudo antes de ser
refinadas.
4. Manejo de cargas y productos: como se mencionó anteriormente estos
procesos abarcan operaciones de carga, descarga, mezclado y
almacenamiento de materia prima y productos.
5. Procesos e instalaciones auxiliares: para la operación de la refinería son
necesarios una serie de equipos y operaciones auxiliares , como por
ejemplo: quemadores, instalaciones para tratamiento de efluentes, plantas
de producción de hidrógeno, torres de enfriamiento y unidades de
recuperación de azufre. Los productos de instalaciones auxiliares como
agua, vapor, calor, son requeridos a lo largo de todos los procesos de la
refinería.
6 FUENTE DE EMISIONES EN REFINERIAS

Los procesos y equipos en refinería que contribuyen significativamente a la
generación de emisiones son los siguientes:
a. Destilación de vacío
b. Craqueo catalítico
c. Procesos de craqueo térmico
d. Quemadores
e. Hornos
f. Motor del compresor
g. Plantas de recuperación de azufre
h. Sistemas de purga
A continuación se hace una breve descripción de las emisiones asociadas a estas
fuentes y se presenta la tabla 1 con el resumen de esta información.
REVISION FECHA
Página 6
6.1 Destilación de Vacío

Las fuentes más importantes de emisiones atmosféricas en las columnas de
destilación están asociadas con los eyectores de vapor o bombas de vacío. Gran
proporción de los vapores que se retiran de la columna por los eyectores o las
bombas se recuperan en los condensadores. La fracción no condensable de estos
vapores es venteada de los condensadores a la atmósfera. Se generan
aproximadamente 23 kg. de hidrocarburos no condensables por cada 1000
barriles de crudo procesados en la columna de vacío. La segunda fuente de
emisiones son los productos de combustión de los calentadores del proceso. Los
requerimientos de calor para la columna son de aproximadamente 37000 BTU por
barril de crudo. Puede haber también emisiones de hidrocarburo debidas a
escapes por sellos defectuosos, pero son mínimas debido a las bajas presiones
a las cuales opera la columna de vacío.
6.2 Craqueo Catalítico

Los procesos de craqueo catalítico se clasifican en lecho fluidizado, “fluidized
catalytic cracking” (FCC) y lecho móvil “thermofor catalytic cracking” (TCC), en
ambos casos las emisiones son productos de combustión de los calentadores de
proceso y gases de combustión producto de la regeneración de catalizador. Las
emisiones provenientes de la regeneración del catalizador incluyen hidrocarburos,
óxidos de azufre, amoníaco, aldehídos, óxidos de nitrógeno, cianuros, monóxido
de carbono y material particulado. Las emisiones particuladas son mayores en
FCC que en TCC, debido al menor tamaño de las partículas de catalizador
empleadas y a mayores velocidades de circulación del catalizador.
Craqueo térmico
Los procesos de craqueo térmico incluyen viscorreducción y coquificación,en los
cuales se rompen moléculas grandes de crudo pesado por la exposición a altas
temperaturas. En la literatura disponible no está bien tipificado el origen de las
emisiones en estos procesos, pero éstas incluyen polvo de coque. gases de
combustión y emisiones repentinas o fugitivas.
6.3 Quemadores
El fuel oil se clasifica en dos grandes grupos: de destilado y de residuo. El fuel oil
destilado (grados 1 y 2) se emplea básicamente en aplicaciones domésticas
debido a su facilidad de combustión, bajo contenido de nitrógeno, azufre y cenizas.
El fuel oil de residuo (grados 4,5 y 6) se emplea en aplicaciones industriales con
equipos sofisticados de combustión. Comparados con los fuel oil grado 1 y 2, son
más viscosos, menos volátiles y deben ser precalentados para facilitar el manejo
y la atomización. Contienen cantidades significativas de ceniza, nitrógeno y
azufre. Las emisiones de quemadores que emplean fuel oil dependerán del grado
REVISION FECHA
Página 7
y composición del fuel oil combustible, del tipo, tamaño y mantenimiento del
quemador y de las prácticas empleadas para la carga y combustión. La
combustión de fuel oil de distintos grados produce emisiones significativamente
diferentes en lo que respecta a óxidos de azufre y nitrógeno, así como a material
particulado. Los óxidos de azufre (SOx) emitidos dependen exclusivamente del
contenido de azufre del fuel oil y no se ven afectados por las dimensiones del
quemador y grado del fuel oil empleado. En términos generales más del 95% del
azufre contenido en el fuel oil es emitido en forma de SO2 , cerca de 1 a 5% es
emitido en forma de SO3 y de 1 a 3% es emitido en forma de sulfatos particulados.
El trióxido de azufre SO3 reacciona fácilmente con vapor de agua para formar una
niebla de ácido sulfúrico. Las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) dependen
del contenido de nitrógeno del fuel oil , del oxígeno disponible y de la temperatura
de la llama en el quemador. Las emisiones de material particulado también
dependen del grado de fuel oil empleado. El fuel oil tipo destilado resulta en una
formación mucho menor de particulados que el tipo residual, y dentro de este tipo,
los de grado 6 producirán más material particulado que los de grado 4 y 5. Otros
contaminantes como compuestos orgánicos volátiles (COV) y monóxido de
carbono son emitidos en la combustión de fuel oil. La velocidad de emisión de COV
depende de la eficiencia de la combustión. Compuestos orgánicos como
hidrocarburos alifáticos y aromáticos, ésteres, éteres, alcoholes, carbonilos,
ácidos carboxílicos y compuestos policíclicos están presentes en las corrientes de
gases de combustión de los quemadores.
También se emplea gas natural como combustible en los quemadores. El gas
natural está compuesto principalmente por metano, aunque también tiene
pequeñas cantidades de etano, nitrógeno, helio y dióxido de carbono. A pesar de
que el gas natural es considerado como relativamente limpio, pueden ocurrir
emisiones en el proceso de combustión. Esto puede atribuirse a condiciones de
operación inadecuadas como, por ejemplo, insuficiente cantidad de aire o
deficiente mezclado del gas con el aire. Los óxidos de nitrógeno son los
contaminantes de mayor importancia en cuanto se refiere a la combustión de gas
natural en quemadores. Estas emisiones dependerán de la temperatura de
combustión de la cámara,de la cantidad de aire y de la velocidad de enfriamiento
de los productos de combustión.
6.4 Hornos
Los hornos son ampliamente usados en refinerías para proveer el calor necesario
para elevar la temperatura de las corrientes de alimentación o carga hasta
alcanzar los niveles adecuados para los procesos de destilación o reacción. El
combustible que emplean puede ser gas de refinería, gas natural, fuel oil tipo
residual o combinación de éstos, dependiendo de las condiciones de operación,
factores económicos y restricción de emisiones. Las emisiones de los hornos
dependerán entre otros factores del tipo de combustible empleado y de la
REVISION FECHA
Página 8
naturaleza de los contaminantes presentes en el combustible. Las emisiones

incluyen óxidos de azufre y nitrógeno, monóxido de carbono e hidrocarburos.
6.5 Motor de Compresores

Muchas refinerías antiguas tienen compresores reciprocantes de alta presión con
turbinas que trabajan con gas natural. Las emisiones provienen de los productos
de combustión en los gases de salida. Estas emisiones incluyen monóxido de
carbono, hidrocarburos, óxidos de nitrógeno, aldehidos y amoníaco.
6.6 Plantas de Recuperación de Azufre

Estas plantas se emplean para convertir sulfuro de hidrógeno, separado de las
corrientes de gas de la refinería, en productos más fáciles de disponer, tal es el
caso de azufre elemental y agua. Para ello la tecnología más ampliamente
utilizada es el proceso Claus de oxidación catalítica del sulfuro de hidrógeno. Los
gases de cola del proceso Claus contienen una gran variedad de contaminantes
que incluyen dióxido de azufre, sulfuro de hidrógeno, bisulfuro de carbono,
monóxido de carbono y compuestos orgánicos volátiles.
6.7 Sistemas de Purga

Preveen la disposición segura de hidrocarburos descargados de equipos de alivio
de presión. La mayoría de las unidades y equipos de refinación sujetos a
descargas planeadas o no planeadas de hidrocarburos están conectados con una
unidad de recolección o sistema de purga. Se emplean una serie de separadores
flash y de condensadores, colocados de mayor a menor presión de manera que
las descargas son separadas en cortes líquidos y de vapor. El líquido separado se
recicla a la refinería mientras que los cortes gaseosos pueden ser quemados o
reciclados.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
TABLA 1. FUENTES POTENCIALES DE EMISIONES EN REFINERIAS
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Emisión
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Fuente Potencial
Compuestos de azufre (de olor
característico desagradable)
Mercaptanos ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Sulfuro de hidrógeno
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Evaporación, fugas y derrames en los procesos,
Bisulfuro de carbono unidades de tratamiento de crudo.
Compuestos de azufre (irritantes)
Dióxido de azufre
Regeneración de catalizador de las unidades de
craqueo catalítico, unidades de tratamiento,
Trióxido de azufre
operaciones de decoquificación, quemadores, hornos
y calentadores.
Sulfatos ácidos
Oxidos de nitrógeno Calentadores, hornos, regeneradores catalíticos,
mechurrios.
REVISION FECHA
Página 9
Emisión Fuente Potencial
Hidrocarburos
Instalaciones de carga y almacenamiento, se
paradores de agua y desechos, sistema de torres de
enfriamiento, calentadores de proceso, motores de
compresores.
Gases tóxicos
Monóxido de carbono
Regeneradores
decoquificadores,
catalíticos,
motores de
quemadores,
compresores,
incineradores.
Cianuro de hidrógeno
Gases asfixiantes
Dióxido de carbono
Regeneradores catalíticos, quemadores, plantas de
alquilación.
Amoníaco
Fluor
Particulados Regeneración catalítica, quemadores, hornos,
mechurrios, incineradores, decoquificación
7 FUENTE DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

PRODUCCION
En las actividades de exploración y producción, principalmente la perforación de
pozos de petróleo y gas, las emisiones a la atmósfera son de dos tipos: emisiones
controladas y emisiones fugitivas. El número de emisiones controladas en los
pozos es bajo, mientras que las emisiones fugitivas o no controladas son las más
importantes. Existen muchas fuentes potenciales de emisiones fugitivas
asociadas a los pozos de petróleo y gas. El tipo de instalación, la calidad de los
materiales, los métodos de producción y la calidad del mantenimiento son factores
importantes que determinan la cantidad de emisiones fugitivas y, variaciones de
estos factores pueden causar diferencias en las emisiones de un pozo a otro.
En la mayoría de los casos las emisiones de pozos están catalogadas o agrupadas
como emisiones de hidrocarburos, ya que no existen técnicas analíticas ni de
muestreo aplicables para este caso, lo cual dificulta conocer con certeza la
composición real de las emisiones.
En los pozos donde se aplican técnicas de recuperación mejoradas, como por
ejemplo inyección de vapor, las emisiones son básicamente vapor, pero pueden
incluir dióxido de carbono, hidrocarburos y sulfuro de hidrógeno dependiendo de
las características del pozo, método de extracción y flujos de vapor inyectado,
entre otras.
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N° TITULO
MDP–09–AI–02 MINIMIZACION DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

PRODUCCION Y EN REFINERIAS
0 DIC.96 APROBADA 9 F.R.

REVISION FECHA
MINIMIZACION DE EMISIONES EN
PDVSA EXPLORACION Y PRODUCCION 0 DIC.96
Y EN REFINERIAS Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6 TECNICAS DE MINIMIZACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.1 Control de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.2 Modificaciones de producción/producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.3 Reducción de volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.4 Recuperación/reutilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
Presentar las técnicas más utilizadas para minimización de emisiones.
2 ALCANCE
Esta sección contiene información general sobre las técnicas de minimización de
emisiones más empleadas en la industria petrolera, abarcando criterios válidos
para minimización de otro tipo de desechos. Se hace referencia a técnicas más
específicas de minimización, descritas con detalle en el capítulo de sistemas de
control de emisiones.
3 REFERENCIAS
Buonicore, Anthony J. “Air pollution control”. Chemical engineering, pp 81–101, 30
de junio , 1980.
Fox, Robert D. “Pollution control at the source”. Chemical engineering. pp 72–82,
6 de agosto, 1973.
“Guía sobre la prevención de la contaminación”. Basada en “Facility pollution
prevention guide” EPA/600/R–92/088. Agencia de Protección Ambiental de los
Estados Unidos (EPA), mayo, 1992.
Leemann, James E. “Waste minimization in the petroleum industry”. Journal of the
air pollution control association (JAPCA), 38, pp 814–823, 1988.
“Manual corporativo de diseño de procesos”. PDVSA–MDP–09–AI–03. Sistemas
de control de emisiones.
“Manual for the prevention of waste and emissions (Prepare)”. Publication of the
Dutch Minitry of Economic Affairs. The Netherlands, junio 1991.
“Standard handbook of hazardous waste treatment and disposal”. Harry M.
Freeman editor. McGraw–Hill book company. Estados Unidos, 1989.
Stern, Arthur. “Air pollution”. Academic Press, Inc.Tercera edición. Nueva York,
1977.
“The safe disposal of hazardous wastes”. Volumen 1. Batstone, R., J. E. Smith y
D. Wilson editores. The World Bank. Washington, 1989.
4 DEFINICIONES
COV: abreviatura para compuestos orgánicos volátiles.
Material reciclado: se refiere al material reutilizado o recuperado.
Material recuperado: se refiere al material procesado para obtener productos
útiles o regenerados.
REVISION FECHA
Material reutilizado: el material es empleado: 1) como ingrediente en un proceso

de fabricación de otro producto ó 2) en una función o aplicación particular como
un sustituto efectivo de un producto comercial. No se incluyen dentro de esta
categoría los materiales cuyos componentes son separados y aprovechados
como productos finales.
Minimización de emisiones: es la reducción, en la extensión de lo posible, de
las emisiones generadas o subsecuentemente tratadas o descargadas. Consiste
en actividades que disminuyen la cantidad o volumen total de las emisiones y/o la
toxicidad de las mismas, y tiene como objetivo principal la reducción de los riesgos
presentes y futuros a la salud humana y al ambiente.
Reducción “en sitio”: conjunto de actividades que minimizan o eliminan la
generación de emisiones dentro de las instalaciones de proceso, mediante
técnicas como control de inventario, alteraciones (modificaciones) de la materia
prima y cambios en la tecnología y los procedimientos de operación.
5 INTRODUCCION
Durante la fabricación de cualquier producto se generan materiales de desecho
sólidos, líquidos o gaseosos. Además de los problemas ambientales que los
residuos ocasionan, representan pérdidas de materiales valiosos y de energía
dentro de los procesos de producción y ameritan un gasto considerable en
tecnologías para el control de la contaminación. Tradicionalmente, el control de la
contaminación comenzó a nivel de las etapas finales de los procesos, lo cual
involucra gastos apreciables de capital, energía, materiales y horas de labor.
Desde este punto de vista, los contaminantes son removidos de una fuente pero
son dispuestos en otro lugar. Las exigencias cada vez más rigurosas en las
regulaciones ambientales y los altos costos asociados a las operaciones de
tratamiento, han llevado a examinar críticamente las medidas de control de la
contaminación “aguas abajo”. Ante esta situación, se hace notoria la importancia
de conceptos como minimización, reutilización y recuperación, siendo éstas
prácticas que brindan la oportunidad de una gerencia con objetivos ambientales
más amplios. La minimización es la expresión máxima de la factibilidad de reducir
las emisiones generadas en una planta de producción, mediante el uso mesurado
de los recursos y prácticas energéticamente eficientes. Resulta beneficiosa para
las industrias de procesos químicos, desde el punto de vista económico,
ofreciendo ventajas, como por ejemplo:
– Reducción de costos de tratamiento “en sitio”.
– Reducción de costos de transporte y disposición de desechos.
– Reducción de costos relacionados con permisología.
– Disminución de riesgos de escapes o fugas, accidentes y emergencias.
– Reducción de los costos de producción.
REVISION FECHA
– Ingresos provenientes de la venta de residuos o de su reutilización.

Aunque esta sección se refiere a minimización de emisiones, los conceptos son
igualmente válidos para minimización de efluentes y de residuos sólidos.
Adicionalmente, la literatura concerniente a minimización usualmente no
discrimina en el tipo de material, y considera el conjunto global como “residuos”.
6 TECNICAS DE MINIMIZACION
Para minimizar las emisiones de una operación contaminante se dispone de
cuatro categorías básicas, que son: control de inventario, modificaciones de
producción/producto, reducción de volumen y recuperación/reutilización. Esta
clasificación es amplia y pueden solaparse los alcances de cada categoría. En la
figura 1 se presenta un esquema con estas cuatro categorías de minimización.
A continuación se describen en detalle estas técnicas.
Fig 1. TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES
TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES
Modificaciones
Control de de producción/ Reducción Reutilización/
inventario producto de volumen recuperación
– Revisión de la – Prácticas de – Segregación – Retorno de

materia prima manufactura – Concentración material al
adquirida – Cambio de proceso original
– Ordenar solo las materiales y/o – Recuperación
cantidades que de productos de compuestos
sean necesarias – Modificaciones de valor para el
– Procedimientos de de los procesos proceso o
fabricación para o de los equipos para la venta
productos nuevos
TECNICAS “EN SITIO” TECNICA “EN SITIO”

O EXTERNA
REVISION FECHA
6.1 Control de Inventario

El control adecuado sobre los materiales empleados en los procesos de
fabricación es una medida importante que reduce la generación de emisiones.
Disminuyendo tanto la cantidad de materiales peligrosos empleados en los
procesos, como el exceso de materiales almacenados de reserva, se puede
disminuir la cantidad de emisiones y residuos. Dentro de la categoría de control
de inventario se incluyen las siguientes prácticas:
a. Procedimientos de revisión y aprobación de las materias primas adquiridas:
mediante esta práctica se determina si la materia prima contiene sustancias
peligrosas y, en caso de contenerlas, determinar si hay disponibilidad y
factibilidad de emplear sustitutos no peligrosos.
b. Ordenar las cantidades necesarias de materia prima, manteniendo un
estricto control del inventario.
c. Incluir procedimientos de revisión en los casos de fabricación de productos
nuevos: esto permite evaluar las características de las materias primas y del
proceso de fabricación.
La técnica de control de inventario es apropiada para cualquier tipo de industria
y está creciendo en aplicación, ya que tiene la gran ventaja de que no es costosa
ni difícil de implantar. Es considerada una técnica de minimización “en sitio”, es
decir, de aplicación en las instalaciones de proceso.
6.2 Modificaciones de Producción / Producto

Dentro de esta categoría, existen tres técnicas de minimización: mejoramiento y
mantenimiento de las prácticas de manufactura, cambio de materiales y
productos, y modificaciones de los procesos o de los equipos. Cada una de estas
técnicas “en sitio” se discute a continuación.
a. Aseguramiento de buenas prácticas de manufactura, mejoramiento de los
procesos y seguimiento de los programas de mantenimiento:
El mejoramiento de los procesos de operación y mantenimiento puede
reducir significativamente las emisiones, pero usualmente esta técnica ha
tenido poca prioridad dentro del marco de minimización. Existen numerosas
opciones para operar un proceso al máximo de su eficiencia y, en la mayoría
de los casos, son opciones poco costosas. Para lograr esto se requiere
optimizar el uso de las materias primas a través de prácticas operacionales
estándar, lo cual también contribuye a reducir las pérdidas de materiales.
Las prácticas operacionales estándar se desarrollan partiendo de una
revisión detallada de todos los segmentos del proceso y estudiando las
posibilidades de hacerlos más eficientes. Un área de suma importancia en
las operaciones de fabricación la constituye el manejo de los materiales. Esto
incluye almacenamiento de materias primas, de productos, de residuos y la
REVISION FECHA
transferencia de cada uno de ellos dentro del proceso, en las instalaciones

de planta. Una vez establecidas las prácticas operacionales estándares,
éstas deben ser documentadas y formar parte del entrenamiento del
personal.
Las fallas en los equipos de planta, que son fuentes potenciales de
generación de emisiones, pueden corregirse mediante un programa de
mantenimiento preventivo y correctivo. Además, este tipo de programas
permite al personal identificar otras posibles fuentes de emisiones y
corregirlas antes de que haya pérdida de materiales. Se deben mantener
registros precisos de las fechas y actividades de mantenimiento, así como
informes regulares y actualizados de la condición de los equipos.
Conjuntamente con los procedimientos operacionales estándar y los
programas de mantenimiento, es imprescindible el entrenamiento del
personal que labora en operaciones de manejo, producción y
mantenimiento.
b. Cambio de materiales y productos:
Dentro de esta técnica existen a su vez dos grupos, cada uno referido al
recurso que se maneja. El primer grupo, corresponde a los productos y las
técnicas de minimización, que a su vez se dividen en: sustitución de
productos y cambios en la composición del producto. El segundo grupo se
relaciona con los materiales, e igualmente se tienen las siguientes técnicas:
purificación de materiales, sustitución de materiales y uso de materias
primas menos dañinas al ambiente.
• Sustitución de producto: esta operación consiste en reemplazar un
producto con otro diferente, previsto para el mismo uso intermedio o
definitivo. Hay ciertas consideraciones importantes a la hora de aplicar
esta técnica de minimización, entre las que se encuentran:
– Verificación de que el producto sustituto puede funcionar adecuadamente
en el reemplazo.
– Verificación de que el costo del producto sustituto justifique su uso.
– Verificación de que la fabricación y manejo del producto sustituto tienen
una reducción efectiva en sus residuos.
– Verificación de que la relación costo/beneficio ambiental del producto
sustituto es atractiva.
• Cambios en la composición del producto: los productos compatibles con el
ambiente minimizan los efectos negativos al mismo, en su elaboración, uso
y disposición final. El impacto ambiental de un producto es, básicamente,
determinado durante la fase de diseño. Los cambios en el diseño del
producto, que tengan como objetivo evitar la contaminación, deben ser
implantados de tal manera que ni la calidad, ni la función del producto se
vean alteradas. Los aspectos que deben ser considerados para el diseño
REVISION FECHA
o para la reformulación de un producto son: contenido de sustancias

peligrosas, uso de materiales escasos, uso excesivo de energía, facilidad
para reciclar o reutilizar; además de criterios estándares como calidad,
aceptación en el mercado y precio de producción.
• Purificación de materiales: si se considera que los procesos son etapas de
purificación, el uso de materias primas de mayor pureza genera menos
residuos. Por ejemplo, en operaciones de refinación, el uso de crudos de
mayor gravedad API, bajo contenido de metales pesados, azufre y otras
impurezas, disminuye tanto la cantidad de procesos para su remoción
como los residuos asociados a estos procesos.
• Sustitución de materiales: las materias primas peligrosas o contaminantes
utilizadas en la formulación de un producto o en el proceso de producción,
pueden ser sustituidas por materiales menos peligrosos, con la ventaja de
que los productos de descarga serán inocuos a la atmósfera. Esta técnica
de minimización puede requerir, en algunos casos, ligeros ajustes en el
proceso o cambios sustanciales de éste. Cuando esta técnica puede ser
aplicada, los resultados son muy satisfactorios a un bajo costo. En el caso
de operaciones en refinerías, se puede mencionar que este enfoque se
aplica en la selección de combustibles para hornos y quemadores, con
bajos contenidos de azufre y nitrógeno, de manera que los procesos de
combustión generen la menor cantidad de emisiones conteniendo óxidos
de estos elementos.
• Uso de materias primas menos dañinas al ambiente: esta técnica puede
solaparse con la técnica de cambios de producto, en lo que se refiere a la
revisión de la formulación de un producto para descartar la utilización de
materias primas contaminantes. Un producto puede ser fabricado
mediante varios procesos que difieren entre sí, por lo tanto conviene
estudiar el proceso que requiera insumos de materias primas menos
dañinas al ambiente, de manera de reducir los residuos contaminantes
asociados a las operaciones de transformación.
c. Modificaciones de los procesos o de los equipos: la generación de emisiones
puede reducirse significativamente mediante la instalación de procesos y
equipos eficientes o mediante la modificación de los equipos existentes para
aprovechar las ventajas de mejores procedimientos de operación. Estas
técnicas pueden incluir la modificación de los sistemas de control,
automatización de ciertas operaciones, modificaciones para la conservación
de materias primas y ajuste de los parámetros de proceso. En muchos
casos, el uso de procesos y equipos más eficientes necesariamente
involucra el cambio a materiales menos contaminantes, y ambos factores
determinan una significativa reducción de los residuos y emisiones. En la
industria petrolera se han desarrollado modificaciones en los procesos,
REVISION FECHA
haciendo énfasis en operaciones continuas automatizadas, controladas por

computadoras, y en sistemas completamente contenidos o cerrados que
minimizan la descarga de materiales a la atmósfera. La condensación y
reutilización de vapores de hidrocarburos volátiles de los tanques de
almacenamiento, y la recirculación de gases no condensables en la
polimerización y alquilación de hidrocarburos para producir gasolina, son
ejemplos de estas modificaciones. También se pueden señalar las
modificaciones en los equipos de generación de calor, para incrementar la
eficiencia, tales como mejorar el aislamiento, el diseño interno de las
cámaras de combustión y/o de los generadores de llama (quemadores), las
cuales favorecen el menor consumo de combustible para la generación de
la cantidad de calor requerida. En el capítulo MDP –09– AI– 03 de sistemas
de control de emisiones, secciones 4.2.2 métodos para mejorar la
combustión y 4.4.2 minimización de emisiones de compuestos orgánicos
volátiles (COV), se explican en detalle técnicas específicas para reducción
de emisiones de óxidos de nitrógeno y COV, respectivamente.
6.3 Reducción de Volumen
Las técnicas de reducción de volumen se refieren a la remoción de la porción
contaminante de una corriente, separándola del resto de la misma. Las técnicas
se emplean para reducir el volumen de los residuos y como consecuencia
disminuir los costos de disposición final. Esta categoría se divide en dos grupos:
segregación y concentración, las cuales se discuten a continuación.
a. Segregación: esta técnica, ampliamente utilizada para efluentes, consiste
en el manejo y disposición por separado de las corrientes contaminantes,
desde que son generadas, evitando mezclarlas o diluirlas con otras
corrientes de proceso. Esto permite disminuir el volumen de residuos, los
costos de disposición y adicionalmente, el contaminante no diluido puede
tener uso en otras operaciones o someterse a recuperación de algún
componente valioso.
b. Concentración: mediante procesos físicos es posible reducir el volumen de
corrientes residuales. Comúnmente estos procesos retiran una porción no
contaminante de la corriente, concentrándose los componentes
contaminantes que quedan en ésta. Como ejemplo se tiene el caso de
corrientes con compuestos orgánicos volátiles, donde la condensación
permite concentrar en una fase líquida los compuestos orgánicos, con la
posibilidad de separarlos mediante un proceso posterior de recuperación. La
concentración de una corriente también favorece el reciclaje o reutilización
de la misma.
6.4 Recuperación / Reutilización
Dentro de esta categoría se incluyen las técnicas de reutilización y recuperación
de materiales, las cuales contribuyen a reducir los costos de disposición final de
REVISION FECHA
los residuos, los costos de materias primas y, en algunos casos, se generan

ganancias por la venta de productos de valor. La efectividad de estas técnicas
depende del proceso que genera la corriente de residuos, del volumen,
composición y uniformidad de dicha corriente y del tipo de operación para reciclaje
(“en sitio” o externo). El reciclaje externo se refiere a operaciones fuera de planta,
cuando no hay disponibilidad de equipos para procesar los residuos en la planta,
o cuando el volumen o cantidad de estos materiales no justifica implantar un
sistema de reciclaje en la planta.
Un material o corriente destinada a reutilizarse puede emplearse directamente en
un proceso de fabricación de otro producto, ya sea como materia prima o como
componente del proceso. Dentro de esta categoría, las corrientes procesadas
para separar y aprovechar sus componentes como productos finales no se
consideran reutilizadas. Por otro lado, las corrientes con productos ligeramente
contaminados, pueden emplearse en etapas de proceso que no requieran
corrientes de alta pureza. Las corrientes residuales pueden someterse a diversos
procesos de purificación, de manera de cumplir los requerimientos mínimos para
ser reutilizadas. Igualmente, se tiene la opción de procesar las corrientes para
obtener un producto útil al proceso, lo cual se conoce como recuperación. Esto
se aplica en casos donde la corriente tiene altas concentraciones de
constituyentes de interés.
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N° TITULO
MDP–09–AI–03 SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

REVISION FECHA
PDVSA SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES 0 DIC.96
Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 SISTEMAS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Sistemas de control de partículas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Sistemas de control de óxidos de nitrógeno (NOx) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre . . . . . . . . . . 22
4.4 Sistemas de control de compuestos orgánicos volátiles (COV) . . . . . . . . 44
REVISION FECHA
Página 2
1 OBJETIVO
De acuerdo a la clasificación de emisiones propuesta para el desarrollo de esta
sección, se presentan los sistemas de control más importantes, tanto desde el
punto de vista histórico como desde el punto de vista de uso comercial e industrial.
2 ALCANCE
En esta sección está contenida información sobre los cuatro grupos importantes
de contaminantes atmosféricos presentes en operaciones de refinación,
exploración y producción. Se presenta una recopilación descriptiva de las
tecnologías para control de emisiones, de acuerdo a los principios y agentes de
separación empleados.
3 REFERENCIAS
American Petroleum Institute. “Manual on disposal of refinery wastes”. Volume on
atmospheric emissions, capítulos: 7,8,9,10,11,12,13, 1974.
Buonicore, J.A. “Air pollution control”. Chemical Engineering. pp 81– 101, Junio 30,
1980
Goar, Gene. “Processes cited for SO2 removal from furnace stacks”. The Oil and
gas Journal. pp 58– 61, Enero. 22, 1979.
Hesketh, Howard. “Air pollution control. Traditional and hazardous pollutants”.
Technomic publishing co., Inc. Pennsylvania, 1991.
“Industrial air pollution engineering” Chemical Engineering. McGraw–Hill
publications Co., Nueva York, 1980.
Jennings, M.S, M.A. Palazzolo, N.E Krohn, R.M. Parks, R.S. Berry y K.K. Fidler.
“Catalytic incineration for control of volatile organic compound emissions”. Noyes
Publications, Nueva Jersey, 1985.
Jones R., Harold. “Pollution control in the petroleum industry”. Noyes Data
Corporation, Londres, 1973.
Kohl, Arthur. “Gas purification”. Gulf publishing company. Tercera edición. Texas,
1979.
Manual de diseño de procesos. Sección ambiental. PDVSA– MDP– 09– AI–05
Diseño de precipitadores electrostáticos.
Nayajima, F. “Air pollution control with catalysis, past, present and future”.
Catalysis Today, 10, pp 1–20 ,1991.
Peters, A.W., G.D. Weatherbee y X. Zhao.“Origin of NOx in the FCCU regenerator”.
Fuel reformulation, pp 45–50, Mayo–Junio, 1995.
“Photochemical smog, contribution of volatile organic compounds”, Organization
for Economic Co–operation and Develpoment, París, 1982.
REVISION FECHA
Página 3
Pruce, L. “Reducing NOx emissions at the burner, in the furnace, and after
combustion”. Power 125, nº 1, pp 33–40, 1991.
“Regenerative H2S removal processes”. Sulphur Nº 218, pp 22–34
Enero–Febrero,1992.
Scholtens, M. “Air pollution control: a comprehensive look”. Pollution Engineering.
pp 52–58, Mayo, 1991.
Siegel, J.H. “Control VOC emissions”, Hidrocarbon Processing, pp 77–80, Agosto
1985.
Stern, Arthur. “Air pollution”. Academic Press, Inc. third edition .Nueva York, 1977.
“Sweetening natural gas: I” Sulphur Nº 192, pp 30– 40, Septiembre–Octubre,
1987.
“Sweetening natural gas: II” Sulphur Nº 192, pp 26– 30, Noviembre–Diciembre,
1987.
Waibel, R.T. “Ultra low NOx burners for industrial process heaters”. Second
International Conference on Combustion Technologies for a Clean Environment.
Lisboa, Portugal, Julio 1993.
4 SISTEMAS DE CONTROL
Debido a la variada naturaleza de las emisiones, los sistemas de control se
discutirán de acuerdo a las siguiente clasificación general:
Sistemas de control de partículas
Sistemas de control de emisiones de óxidos de nitrógeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre
– Dióxido de azufre
– Sulfuro de hidrógeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV)
4.1 Sistemas de control de partículas

4.1.1 Introducción
Las partículas pequeñas, con tamaños menores a 1 micrón, representan un riesgo
para la salud porque pueden penetrar los filtros respiratorios del organismo y llegar
en profundidad a los pulmones. La corriente sanguínea puede extraer las
sustancias tóxicas a mayor velocidad (60 a 80%) de partículas depositadas en la
región pulmonar en comparación con la eficiencia de extracción ( entre 5 y 15%)
de sustancias tóxicas de partículas de mayor tamaño (2 a 5 micrones) depositadas
en la región nasofaríngea y traqueobronquial.
REVISION FECHA
Página 4
Existe una gran variedad de equipos para separar material particulado de las
corrientes gaseosas antes de descargarlas a la atmósfera. Estos equipos se
clasifican, según el principio de separación, en cuatro grupos: colectores
mecánicos, despojadores húmedos, filtros y precipitadores electrostáticos, los
cuales se describen en la siguiente sección.
Estos equipos manejan partículas con tamaños entre 0.1 y 100 micrones, con
concentraciones entre 0.1 y 100 granos/pie3, siendo éstos valores típicos que
pueden variar de operación en operación y para casos particulares. Algunos
colectores pueden combinar los principios de operación de dos de estos grupos,
por ejemplo filtros que incorporan cámaras de sedimentación (colectores
mecánicos). Otros, además de remover el material particulado, pueden remover
contaminantes gaseosos, tal es el caso de los despojadores húmedos. Por último,
los colectores pueden también realizar una segunda función, como por ejemplo,
enfriamiento de la corriente de gas. A continuación se detalla cada uno de los
grupos de colectores mencionados, se presenta la tabla 1 con los diferentes tipos
de colectores disponibles para la separación de material particulado y en la figura
1., se comparan las eficiencias de remoción de partículas para los diversos
equipos.
4.1.2 Colectores mecánicos
Estos equipos son los más simples empleados en la recolección de material
particulado y se conocen también como “inerciales”. Se emplean como equipos
de remoción previos a equipos de mayores eficiencias de remoción. En principio
utilizan fuerzas de gravedad o centrífugas para retirar las partículas, modificando
el patrón de movimiento de la corriente gaseosa. El diseño abarca tanto
estructuras con partes fijas como con partes móviles. Son equipos que ofrecen
varias ventajas, entre ellas las siguientes: si el sólido a separar es de valor, la
recolección en seco evita el posterior tratamiento, funcionan bien para partículas
que forman conglomerados y pueden manejar corrientes con altas cargas de
sólidos con caídas de presión (entre 1 y 4 pulgadas de agua) y gastos energéticos
moderados. Son equipos de configuración relativamente sencilla, lo cual resulta
en menores costos iniciales y de mantenimiento. La mayoría de estos colectores
tienen mecanismos de ventilación inducida o forzada. Presentan dificultades para
manejar partículas mojadas o sólidos pegajosos. Para evitar esto, el gas tiene que
entrar con una temperatura superior a la de su punto de rocío y el equipo debe
estar correctamente aislado. Dentro de este grupo, existen diversos equipos entre
los cuales se tienen:
a. Cámara de sedimentación: el gas es dirigido a una cámara de área mayor
al ducto que sirve de transporte, produciéndose la disminución de la
velocidad del gas, de forma que las partículas más pesadas sedimentan por
acción de la gravedad. La caída de presión a lo largo del equipo es
despreciable. El flujo puede ser horizontal o vertical y la remoción del sólido
REVISION FECHA
Página 5
puede verse afectada por corrientes de tipo remolino que incrementan el

retorno de material particulado a la corriente gaseosa. Hay configuraciones
donde se colocan bandejas a distintas alturas, disminuyendo así el recorrido
de sedimentación del sólido, incrementando la eficiencia de recolección y
favoreciendo diseños de menor tamaño. En la figura 2a. se presenta un
esquema de cámara de sedimentación.
b. Cámara de baffles: la sedimentación de las partículas es mejorada utilizando

el momento generado en el cambio de dirección de la corriente gaseosa.
Para ello, el flujo de gas es dirigido hacia abajo en una cámara que contiene
un baffle que desvía al gas, mientras que las partículas tienden a seguir
moviéndose hacia abajo. Eventualmente las partículas caen en una tolva de
recolección. Este tipo de colector es de menor tamaño que una cámara de
sedimentación y tiene eficiencias similares. Ver figura 2b.
c. Cámara desnatadora (skimming): el patrón de flujo del gas es obligado a

cambiar de dirección continuamente, lo que hace que las partículas se
separen de la corriente. El gas pasa por una cámara en forma de espiral
donde el sólido se desplaza hacia la periferia, y una porción de la corriente
gaseosa pasa por ranuras, desembocando en tolvas o en un recolector
secundario. Este tipo de colector de eficiencia media, normalmente requiere
que la corriente de salida sea tratada en otro equipo de mayor eficiencia,
antes de ser venteada a la atmósfera.
d. Colector tipo persiana (louver): El gas pasa a través del extremo ancho de
un cono y toma caminos inclinados entre una serie de láminas colocadas
paralelamente, con cierto grado de inclinación respecto a la horizontal. Las
partículas van chocando con las láminas y desplazándose hacia la parte
angosta del cono, de donde son retiradas junto con una pequeña porción de
la corriente de gas. Esto se aprecia en el esquema de la figura 2c.
e. Ciclón: recibe su nombre por su similaridad con el fenómeno atmosférico de

la tormenta. Los ciclones constituyen equipos empleados desde hace
muchos años para control de partículas. Se conocen también como
colectores centrífugos y son estructuras sin partes móviles, formadas por un
cilindro con una entrada tangencial, por la cual entra el gas a alta velocidad
cargado de material particulado. La velocidad del gas se transforma en un
vortex confinado (vortex principal) en el cual la fuerza centrífuga tiende a
arrastrar a las partículas suspendidas hacia las paredes del equipo. El gas
se mueve en forma de espiral en una sección del equipo de forma cónica.
Esto se aprecia en la figura 3a. Como el gas no puede escapar por el fondo
del equipo cambia de dirección y asciende conservando el mismo patrón de
giro (vortex secundario) hasta alcanzar el tope, por donde sale a través del
REVISION FECHA
Página 6
tubo axial de descarga, usualmente colocado en la parte superior. El arreglo

variable de los elementos del ciclón da lugar a la siguientes configuraciones:
– Ciclón común: entrada tangencial y descarga axial de material particulado
y de corriente limpia, ver la figura 3a. Una modificación de este tipo de ciclón
se presenta en la figura 3b., donde la entrada tangencial de gas está
ubicada en la parte inferior, y la descarga del gas limpio es de forma
tangencial por la parte superior.
– Entrada tangencial de gas con descarga periférica del material recolectado.
– Entrada axial del gas a través de hélices con descarga axial del material
particulado.
– Entrada axial del gas a través de hélices con descarga periférica del material
particulado.
El diámetro de los ciclones puede estar entre 24 a 120 pulgadas, siendo este
parámetro de importancia a la hora de distinguir entre ciclones
convencionales y de alta eficiencia. En este último tipo, el ciclón tiene
diámetros más pequeños, ya que para una misma velocidad tangencial, la
fuerza centrífuga varía inversamente con el radio y el aumento de esta
fuerza mejora la separación de las partículas sólidas.
Generalmente los ciclones operan en seco, pero puede haber casos
particulares donde el material a recolectar esté húmedo o pegajoso y tienda
a acumularse en el cuerpo del ciclón. En estos casos, una corriente de
líquido (agua) es rociada en el cilindro y cono del ciclón, recolectándose el
material particulado en forma de lodo. Como la operación en seco es la más
frecuente, pocos son los problemas asociados con corrosión por humedad,
mientras que factores como temperatura del gas, abrasividad de las
partículas y corrosividad del gas deben tomarse en cuenta a la hora de
seleccionar los materiales de construcción para estos equipos.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
TABLA 1. EQUIPOS PARA REMOCION DE MATERIAL PARTICULADO
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
EQUIPO
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tamaño Conc. carga,
granos/pie 3
Eficiencia de
recolección, Velocidad de
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
partícula, µ gas, pie/min
% en peso
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Colectores
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
mecánicos
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cámaras de ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
sedimentación
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
> 50 >5 < 50 300 – 600
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cámaras de baffles > 50 >5 < 50 1000 – 2000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cámaras
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
> 20 >1 < 80 2000 – 4000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
desnatadoras
(skimming)
REVISION FECHA
Página 7
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Eficiencia de
Tamaño Conc. carga, recolección, Velocidad de
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
EQUIPO
partícula, µ granos/pie 3 gas, pie/min
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
% en peso
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Colectores tipo
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
persiana (louver)
> 20
ÁÁÁÁÁÁÁ
>1 < 80 2000 – 4000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Ciclones
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Ciclones múltiples
> 10
ÁÁÁÁÁÁÁ
>5
>1
>1
< 85
< 95
2000 – 4000
2000 – 4000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Colectores de > 10 >1 < 90 3000 – 6000
impacto
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Colectores > 10 >1 < 90 –
dinámicos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Despojadores
húmedos
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Spray gravedad
ÁÁÁÁÁÁÁ
> 10 >1 < 70 100 – 200
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Centrífugos
ÁÁÁÁÁÁ
De contacto ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
>5
ÁÁÁÁÁÁÁ
>5
>1
>1
< 90
< 95
2000 – 4000
3000 – 6000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Lecho empacado
>5 > 0.1 < 90 100 – 300
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Dinámico ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
>1 >1 < 95 3000 – 4000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Tobera jet
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Jet
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
>2
ÁÁÁÁÁÁÁ
0.5 – 5
> 0.1
> 0.1
< 90
< 90
3000
2000 – 20000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Venturi > 0.5 > 0.1 < 99 12000 – 42000
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Filtros > 0.2 > 0.1 < 99 1 – 20
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Precipitadores
<2 > 0.1 < 99 100 – 600
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
electrostáticos
En refinerías, los ciclones son utilizados principalmente en: reactores y
regeneradores de las unidades de craqueo catalítico fluidizado (FCC),
unidades de coquificación fluidizada y en incineradores de lecho fluidizado,
que manejan corrientes de desecho. En las unidades FCC es común
emplear dos o tres etapas de ciclones en serie, de mayor a menor tamaño,
para poder tratar grandes cargas de gas con porcentajes sustanciales de
partículas pequeñas.
f. Ciclón múltiple: se conoce también como operación en paralelo y está
constituido por un banco de ciclones pequeños que tienen una tolva de
descarga común y están contenidos en una carcasa. El dividir la corriente
gaseosa entre varios tubos permite emplear diámetros menores, sin requerir
altas velocidades de gas. El diámetro de los tubos está entre 4 y 12 pulgadas.
Las eficiencias de recolección para partículas de hasta 5 micrones pueden
REVISION FECHA
Página 8
alcanzar un 95%. En la figura 3c. se presenta un esquema de este tipo de

equipo.
g. Colector de impacto (impingement): el mecanismo de impacto se refiere a
la recolección de partículas por la colisión contra grandes superficies. El gas
pasa por un tubo venturi, en el cual se incrementa su velocidad, luego pasa
por un arreglo de placas perforadas con ranuras hacia placas planas, donde
las partículas hacen contacto, pierden momento y caen o se depositan,
separándose de la corriente gaseosa. Estos equipos son útiles en la
remoción de niebla de corrientes de gas, ya que el líquido depositado en las
placas cae por gravedad a un colector. Para partículas sólidas es necesario
proveer un sistema de agitación de las placas o rociado de líquido, para
desprender el sólido adherido.
h. Colector dinámicos: el principio es similar a las cámaras desnatadoras
(skimming), donde el mecanismo de separación se ve mejorado por la
incorporación de un ventilador que impulsa al gas, enviando a las partículas
hacia la periferia de la cámara, debido a la fuerza centrífuga. Se pueden
obtener eficiencias hasta de 90% para partículas en el rango de tamaño de
10 micrones. Los colectores dinámicos no presentan problemas asociados
a caída de presión, incluso se puede aumentar la presión a través del equipo.
Sin embargo, tienen la desventaja de ser susceptibles a la abrasión, producto
del roce de las partículas sólidas.
4.1.3 Despojadores húmedos
La remoción de material particulado en despojadores húmedos puede obedecer
a varios mecanismos de separación, es decir, puede darse la deposición debido
a impacto inercial o intercepción, difusión browniana, difusión turbulenta, fuerzas
gravitacionales, electroforesis, difusoforesis, termoforesis y fotoforesis. El
propósito del líquido es servir como superficie de recolección y también lavar las
superficies sólidas donde se deposita material. En un despojador húmedo el gas
experimenta remoción de partículas sólidas y también enfriamiento. Se pueden
remover sustancias o gases tóxicos además de partículas. Los gases corrosivos
pueden manejarse haciendo una correcta selección del líquido. Las condiciones
de temperatura y humedad que maneja el despojador son muy amplias, por lo que
se reducen los riesgos al manejar mezclas de sólidos pirofóricos o explosivos con
aire. El proceso de despojamiento ocurre, en general, en dos etapas. En la primera
o etapa de contacto, las partículas se mojan y son capturadas por gotas de líquido.
En la segunda, o etapa de eliminación de la niebla, la formación de conglomerados
o gotas más grandes facilita la separación del sólido de la corriente, simplemente
por la acción de la gravedad.
Existen varios tipos de despojadores, los cuales se agrupan a su vez en
despojadores de baja, media y alta energía, refiriéndose esta clasificación a la
cantidad de energía suministrada al proceso de separación. En los despojadores
REVISION FECHA
Página 9
de baja energía, empleados para la separación de partículas grandes, las etapas

de contacto y eliminación ocurren simultáneamente en la misma área del
despojador, siendo suficiente la acción gravitatoria para remover las partículas. En
los despojadores de alta energía, utilizados para la remoción de sólidos más finos,
la eliminación de niebla es una etapa por separado, precedida por la etapa de
contacto. La etapa de eliminación se completa mediante patrones de flujo del gas
inducidos por baffles o mediante la creación de patrones en espiral, donde actúa
la fuerza centrífuga para promover la separación. La capacidad de los
despojadores húmedos para la recolección de partículas finas es directamente
proporcional a la energía suministrada y es esencialmente independiente de la
configuración del equipo. Como desventaja de estos equipos se señala el manejo
del sólido recolectado, ya que éste es separado en forma de lodo. A continuación
se describen algunos tipos de despojadores húmedos, frecuentemente
empleados en operaciones de control de material particulado.
a. Despojador spray de gravedad: constituye la configuración más simple para

un despojador, en la cual se rocía líquido por la parte superior del equipo,
mientras que el gas fluye en forma ascendente. Las gotas atrapan las
partículas sólidas y caen por gravedad. La caída de presión y la eficiencia de
recolección son bajas, pero para aplicaciones que involucran altas
concentraciones de sólido, partículas aglomeradas, enfriamiento del gas y
absorción junto con remoción de material particulado, constituyen una
opción adecuada. En la figura 4a. se presenta este tipo de equipo.
b. Despojador centrífugo: el diseño interno del despojador y la orientación de

los surtidores de líquido, causan un patrón de movimiento en el gas en forma
de vortex, de manera que la fuerza centrífuga incrementa el momento
asociado a la colisión de las partículas sólidas con las gotas de líquido. Esto
favorece la remoción de partículas pequeñas, menores de 5 micrones,
lográndose eficiencias hasta de 90%. Dentro de este tipo de despojadores
existe una gran variedad, de acuerdo al mecanismo de formación de las
gotas y de inducción del patrón de flujo de vortex. Se pueden encontrar por
ejemplo componentes como platos de contacto, baffles, y surtidores de
líquido en la dirección axial o tangencial. Ver esquema en la figura 4b.
c. Despojador de contacto: la corriente de gas pre–acondicionada que

transporta tanto a las partículas de sólido como a las gotas de líquido, es
dirigida a través de platos perforados para hacer contacto con superficie
planas o platos. El gas tiene una velocidad tal que promueve la atomización
de parte del líquido en los platos perforados y el sólido es removido en forma
de lodo. Estos despojadores son similares a una columna de platos
perforados , contienen de dos a tres platos y su uso puede abarcar también
la remoción de gases solubles.
REVISION FECHA
Página 10
d. Despojador de lecho empacado: el equipo está conformado por una matriz

rellena con empaques de tipo sillas Berl o Intalox; anillos Raschig, Pall, o
Lessigde, constituyendo así el área de contacto que retiene a las partículas
sólidas. El líquido, además de promover la retención del sólido, actúa en el
mecanismo de lavado del relleno para prevenir ensuciamiento y obstrucción.
El empaque provee ventajas como bajo costo, simplicidad de instalación y
mantenimiento, resistencia a la corrosión y ausencia de partes móviles.
Desarrollos recientes emplean un lecho de partículas esféricas, suspendidas
por el movimiento ascendente de la corriente de gas. En este caso se
reducen al mínimo los problemas de taponamiento del lecho. También se
emplean rellenos de espuma química, las cuales van drenando del lecho
conteniendo en sí el material particulado. Se requieren corrientes de
reposición de espuma para esta aplicación.
e. Despojador dinámico: el líquido se dispersa en forma de gotas debido a la
acción mecánica. En el caso más simple el líquido es rociado en la succión
de un ventilador, la superficie mojada de la hélice y las gotas suspendidas
tienden a atrapar las partículas de sólido suspendido en el gas. Se pueden
alcanzar altas eficiencias en la remoción de partículas pequeñas.
f. Despojador tipo tobera jet: el gas que pasa a través de una tobera u orificio
promueve la atomización de una corriente de líquido y las partículas sólidas
son retenidas en la niebla formada. En este tipo de equipos el gas puede ser
agente atomizador del líquido, pasar entre una corriente de líquido en forma
de spray, producida mecánicamente por un rociador, o descargar en la
superficie de una piscina de líquido contenido, favoreciendo la aparición de
niebla. Entre las ventajas están el manejo de altas concentraciones de sólido
suspendido en el gas, eficiencia de separación de hasta 90% para partículas
menores de 2 micrones, caídas de presión entre 2 y 6 pulgadas de agua y
bajos requerimientos de bombeo de líquido.
g. Despojador tipo jet: el flujo de líquido a través de un eyector genera tanto el
vacío que succiona al gas como las gotas de líquido necesarias para atrapar
el material particulado. El líquido se deposita en cámaras de sedimentación
de donde es vaciado, conteniendo el sólido separado.
h. Despojador tipo venturi: se basa en el principio de que en un tubo venturi la
energía total del fluido o suspensión aérosol es la misma en cada sección.
En la garganta del tubo venturi, de área transversal rectangular, se
introducen la corriente de líquido y lateralmente la corriente de gas. Esta
última, debido a la caída de presión, aumenta su velocidad (entre 200 y 700
pie/s) y genera la niebla de gotas que arrastra a las partículas sólidas. A
pesar de que en los equipos de separación la turbulencia no es aconsejable,
en este tipo de equipo, donde el tiempo de contacto es relativamente bajo,
el flujo turbulento de las fases incrementa las probabilidades de colisión del
sólido con las gotas, dando como resultado altas eficiencias de recolección
REVISION FECHA
Página 11
para partículas pequeñas. La sección de descarga es de forma divergente

y la niebla pasa a otra cámara o equipo de separación. Hay varios tipos de
despojadores venturi, los cuales se diferencian por la forma de introducir y
remover el líquido.
4.1.4 Filtros
El mecanismo más ampliamente utilizado para la remoción de particulados de una
corriente gaseosa es la filtración empleando medios porosos. Estos medios
pueden ser tejidos especiales, lechos de diversas sustancias como fibras
vegetales o animales, carbón activado, metales, y arena entre otros. La filtración
es práctica arraigada cuando se habla de partículas de tamaño en el rango de
submicrones, pudiéndose alcanzar eficiencias de recolección superiores a 90%.
En general, los filtros tienden a mejorar su eficiencia de recolección a medida que
los intersticios en la estructura porosa se llenan de partículas recolectadas, porque
éstas a su vez forman una especie de medio poroso, que tiene como soporte el
lecho de filtración. Sin embargo, este incremento en la eficiencia de remoción
viene acompañado por un incremento de la caída de presión a través del filtro. Por
ello, para prevenir una excesiva caída de presión, asociada con la dificultad de flujo
de la fase, es necesario remover el material depositado con cierta frecuencia o
reemplazar por completo el lecho filtrante. Existe gran variedad de arreglos y
materiales porosos empleados en los filtros. Los posibles arreglos contemplan el
paso de gas a través de:
1. Una lámina, hoja, bolsa o tubo flexible de tejido o celulosa
2. Una cubierta soportada de material fibroso semírigido
3. Un lecho fijo o empaque de partículas
Las fibras empleadas para los tejidos o cubiertas pueden ser lana, algodón,
dracón, asbesto, fibra de vidrio, o metales, como por ejemplo, lana de acero. Las
fibras pueden presentarse en estado natural (secas) o acondicionadas con
sustancias como resinas o aceites viscosos, para impartirles una carga eléctrica
o propiedades de adherencia, respectivamente.
Existen tres criterios importantes de operación en los filtros: caída de presión,
eficiencia de recolección y tiempo de vida, relacionado este último con la
resistencia y capacidad de carga de los sólidos separados.
Normalmente la caída de presión se expresa en milímetros de agua y es función
del tipo de fibra (tamaño y compactación) y de la película de sólido depositada. La
cantidad de energía requerida para el movimiento de la fase fluida a través del filtro
es directamente proporcional a la caída de presión a través de éste. La caída de
presión es un índice importante de los costos operacionales de un sistema de
filtración.
REVISION FECHA
Página 12
La eficiencia de recolección se evalúa en términos del porcentaje másico de sólido

retenido. Se emplean a su vez dos eficiencias de recolección, la instantánea y la
acumulativa, esto se debe a que la eficiencia va cambiando con la captura y
acumulación de material en el lecho filtrante.
El tiempo de vida del filtro es un factor relevante desde el punto de vista
económico, debido a que el costo del medio filtrante constituye una porción
importante del costo inicial así, como de los costos posteriores de operación.
La filtración puede aplicarse para rangos de tamaño de partículas entre 10 y
menos de 0.5 micrones, pero presenta limitaciones cuando la carga de partículas
en el gas es alta, por lo que conviene colocar un equipo previo de separación antes
del filtro. Otras limitaciones tienen que ver con las bajas velocidades lineales de
gas requeridas en algunas operaciones, lo que implica grandes áreas de
recolección, Se requieren diferencias de presión considerables para forzar el flujo
de la corriente gaseosa a través del medio, esto determina gastos significativos
de energía para los ventiladores o compresores. Los medios filtrantes en su
mayoría trabajan a bajas temperaturas y para gases con bajos contenidos de
humedad. En la tabla 2 se presentan los distintos tipos de fibras utilizados en los
filtros y algunas de sus propiedades.
TABLA 2. PROPIEDADES DE LAS FIBRAS EMPLEADAS EN LOS FILTROS
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Características Físicas Resistencia al ataque por
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cont. Temp.
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Fibra
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
resist. Grav.
ÁÁÁÁ
normal
ÁÁÁÁÁ
relativa esp. humedad
máxima
oper.
Acido Base
Solv.
org.
Otros
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Algodón
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
fuerte
ÁÁÁÁÁ
(%)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
1.6 7
(°F)
180 pobre media buena bajo costo
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Lana media 1.3 15 210 media pobre buena –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Papel
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
débil
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.5
ÁÁÁÁÁ 10 180 pobre media buena bajo costo
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
(celulosa)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Poliamida
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
fuerte
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.1
ÁÁÁÁÁ 5 220 media buena buena
fácil de
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
limpiar
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Poliester
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
fuerte
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.4
ÁÁÁÁÁ 0.4 280 buena media buena –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Acrilonitrilo
media
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
1.2 1 250 buena media buena –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Cloruro de
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
vinildieno
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
media ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.7ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
10 210 buena media buena –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ alto
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Polietileno
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
fuerte
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.0
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
0 250 media media media
costo
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tetrafluor–
fuerte 2.3 5 500 media buena pobre –
etileno
REVISION FECHA
Página 13
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Características Físicas Resistencia al ataque por
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cont. Temp.
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
resist. Grav. normal máxima Solv.
Fibra Acido Base Otros
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
relativa esp. humedad oper. org.
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
(%) (°F)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Acetato de
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
polivinilo ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
fuerte
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
1.3 5 250 media buena pobre –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ baja
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Vidrio
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
fuerte
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
2.5
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
0 550 media media buena resist.
abrasión
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Fibra
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
débil
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
2.0 10 500 media buena buena alto costo
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
grafitizada
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Asbesto
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
débil
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
3.0 1 500 media media buena –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Nylon
“Nomex”
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
fuerte ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
1.4 5 450 buena media buena
poca
resist. a
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
humedad
En las aplicaciones para control de la contaminación atmosférica, los filtros de
tejidos o tela son los más ampliamente utilizados. Este tejido debe poseer las
siguientes características:
1. Tener capacidad de retención de sólido tal que, mantenga una pequeña
cantidad de residuo de sólido después del proceso de limpieza. Esto
garantiza altas eficiencias de recolección.
2. Debe tener permeabilidad moderada o alta, para que la caída de presión sea
la menor posible. La permeabilidad se define como el volumen de aire en
pie3/minuto que pasa a través de un pie2 de tejido limpio y nuevo, al aplicar
una diferencia de presión de 0.5 pulgadas de agua. Los valores normales
están entre 10 y 110 pie3/min pie2 .
3. Resistencia a la tensión y a la flexión, para garantizar mayor tiempo de vida.
4. Resistencia a la abrasión y a las sustancias químicas.
5. Estabilidad mecánica, dimensional y química para las condiciones de
temperatura del gas a tratar, lo que minimiza los procesos de enfriamiento
de los gases antes de pasarlos por el filtro. A continuación se describen los
tipos de filtros más comunmente empleados a nivel industrial:
a. Filtro de tejido: el medio filtrante, constituido por fibras naturales o
sintéticas, puede estar ensamblado de dos formas: circular, llamada
“bolsa o tubo” o plana, tipo “sobre o pantalla”. En los filtros de manga
o tubulares, los diámetros de los tubos están entre 4 y 20 pulgadas y
sus longitudes están entre 5 y 40 pies. Usualmente se emplean
marcos o anillos de soporte, para brindar rigidez estructural tanto en
REVISION FECHA
Página 14
la operación como en el período de limpieza. En este tipo de filtros la

operación está dividida en ciclos de filtración y ciclos de remoción de
material recolectado. El flujo de gas va desde el interior hacia el
exterior del tubo o manga. En los filtros tipo sobre, la superficie filtrante
consiste de un número de capas en forma rectangular colocadas en
una carcasa abierta por un extremo. Las capas están colocada en
paralelo o en arreglos circulares dentro de un tubo, donde se
mantienen extendidas. El espesor de las capas está entre 3 y 5 cm,
mientras que su ancho está entre 0.6 y 1 m. El paso del gas va desde
afuera hacia adentro del arreglo. En este tipo de filtro, el espacio
requerido para una determinada área efectiva de filtración, es menor
que en los filtros de manga, porque los arreglos rectangulares pueden
colocarse de forma más compacta.
Las condiciones de operación para los filtros tipo manga y tipo sobre
son semejantes, abarcando los mismos rangos de caída de presión,
carga de sólido a la entrada y eficiencias de recolección. Ambos
grupos tienen además limitaciones similares en cuanto a temperatura
y contenido de humedad de los gases que son capaces de manejar,
lo que determina en muchos casos un tratamiento previo para
acondicionar el gas a filtrar.
En los filtros de tejido, existe una clasificación de acuerdo al
mecanismo de limpieza del material particulado atrapado en el filtro.
Cuando la caída de presión a lo largo del filtro alcanza un valor máximo
permitido, se hace necesario retirar el material recolectado, para
proseguir con la separación. Los mecanismos de limpieza se dividen
en tres grupos que son los siguientes: agitación mecánica
(sacudidas), flujo hacia atrás (retroflujo) de aire a baja velocidad y jet
hacia atrás (retroflujo) o pulso. Estos mecanismos se describen en
detalle a continuación.
• Agitación mecánica: este mecanismo de limpieza constituye uno de
los más confiables y utilizados en los filtros de manga. Como su
nombre lo indica, se realiza la limpieza superficial mediante la
agitación mecánica de las estructuras o marcos que soportan el tejido
del filtro, evitando someter la manga a tensión. El filtro está formado
por varios compartimientos, cada uno de los cuales aloja varias
mangas, por lo tanto el filtro puede operar mientras las mangas de
algunos compartimientos son aisladas y sometidas al ciclo de
limpieza. La agitación es periódica en un intervalo de tiempo
establecido y consiste de más de 100 sacudidas por operación. Este
mecanismo de limpieza consume poca energía y siempre deja un
residuo de sólido en el filtro (conocido como torta) que mantiene una
buena eficiencia de recolección. En algunos casos este mecanismo
REVISION FECHA
Página 15
es complementado con la inyección de un flujo de aire desde la región

limpia del tejido hacia la región con material depositado, lo que se
conoce como retroflujo.
• Flujo hacia atrás o retroflujo: este mecanismo consiste en pasar un
flujo de gas en dirección opuesta a la dirección normal de filtración. Las
mangas se expanden por acción del flujo de aire y el material adherido
de desprende y cae en tolvas de recolección. Se requieren entre 0.1
y 1 m3 de aire o gas por m2 de área de filtración a limpiar.
• Jet hacia atrás (retroflujo) o pulso: el filtro está dividido en dos
secciones. En la parte superior, las mangas desembocan en tubos
venturi sujetos a una estructura o marco. Sobre éstos se encuentran
boquillas por donde se introduce un pulso de aire comprimido que viaja
por el interior de la manga, haciendo que el material recolectado se
separe del tejido. En la sección inferior, que corresponde a la cámara
y las mangas en sí, se recolecta el material desprendido. En la figura
5 se presenta un esquema del filtro de manga con este mecanismo de
limpieza. Suelen emplearse pulsos de 0.015 segundos a alta presión,
entre 5 y 7 atm. Se requieren entre 1 y 2 m3 de aire o gas por cada 1000
m3 de capacidad del filtro. Una adaptación de este sistema consiste
en un anillo colocado alrededor de la manga, el cual se desplaza a lo
largo de ésta. El anillo presiona ligeramente el tejido y a la vez provee
un flujo de aire comprimido, que desprende el material recolectado.
b. Filtro de lecho fijo: está formado por las fibras o partículas, que no han
sido compactadas en forma de tejido, depositadas en una carcasa.
Este tipo de filtros funciona con el principio de la recolección directa de
los elementos contaminantes a lo largo del lecho. La estructura en
forma de lecho permite aprovechar las propiedades filtrantes de
ciertos materiales que no pueden ser compactados para formar
configuraciones de tipo bolsa o sobre. Se emplean lechos empacados
con arena, carbón activado y anillos de distintos materiales y formas.
Esto presenta la ventaja de resistencia a altas temperaturas y a
agentes químicos corrosivos, con un mínimo deterioro. Presentan la
desventaja de obstrucción del lecho por acumulación de material
depositado. Los mecanismos de limpieza asociados a estas
configuraciones son complicados y frecuentemente la opción más
práctica es la remoción y sustitución del lecho filtrante por uno nuevo.
4.1.5 Precipitadores electrostáticos
En estos equipos el principio de separación consiste en mantener un campo
eléctrico que ocasiona la carga eléctrica de las partículas, siendo éstas atraídas
posteriormente a una superficie de recolección. Esta superficie puede estar seca
o puede rociarse con líquido, para remover las capas de material depositado. Se
REVISION FECHA
Página 16
pueden alcanzar altas eficiencias de separación (alrededor de 99%), con las

ventajas de que siendo una operación que aplica una fuerza sólo a las partículas
de sólido, la caída de presión está asociada únicamente al flujo de gas a través
del equipo y los gastos energéticos asociados al proceso son moderados. El
proceso de precipitación requiere: un mecanismo para proveer la carga eléctrica
a las partículas, un medio para establecer el campo eléctrico y un mecanismo para
remover las partículas depositadas en el precipitador. El campo eléctrico se logra
mediante la aplicación de voltaje a un sistema de electrodos. Se establece una
corriente entre los electrodos, la cual se denomina “corona” y esta corriente hace
posible la carga de las partículas del
gas. La configuración de los electrodos es la siguiente: un electrodo de descarga,

constituido por un fino cable, que debido a su pequeño diámetro de curvatura
genera un campo eléctrico no uniforme y un electrodo colector, de área mucho
mayor, donde las partículas pierden su carga y quedan retenidas.
Los arreglos mecánicos de estos equipos varían de acuerdo a la aplicación y a

otras consideraciones, presentándose más adelante una clasificación general de
acuerdo a criterios específicos. En la sección PDVSA –MDP–09–AI–05 del Manual
de diseño de procesos se presenta con mayor detalle la descripción de estos
equipos, características del diseño, factores que afectan el desempeño y las
consideraciones para la selección.
a. Tipo de voltaje: los precipitadores pueden ser de dos tipos, alto voltaje y bajo
voltaje. Los precipitadores de alto voltaje son empleados para la recolección
de partículas en diversas aplicaciones, tales como refinerías, plantas
cementeras, plantas generadoras de potencia, incineradores, quemadores
industriales, etc. Esta categoría a su vez comprende dos grupos, según la
forma de la superficie recolectora. El primero, conocido como precipitadores
tubulares, tiene superficies o electrodos de recolección de forma tubular, con
área transversal circular o poligonal y el electrodo de descarga se ubica en
el centro de estos tubos. Se pueden tener configuraciones que consisten en
arreglos de varios tubos en dirección paralela al flujo de gas. El segundo
grupo está conformado por los precipitadores de platos. En este caso los
electrodos recolectores tienen forma de placas paralelas espaciadas
uniformemente. El gas fluye por los ductos creados entre las placas. Los
electrodos de descarga se colocan en el centro de los ductos, formando
hileras.
Los precipitadores de bajo voltaje tienen un uso restringido casi

exclusivamente a la recolección de diminutas partículas líquidas
descargadas en aplicaciones muy particulares. Su uso en aplicaciones para
control de la contaminación atmosférica es muy reducido, debido a la poca
flexibilidad que tienen para el manejo de sólidos aglomerados o pegajosos.
REVISION FECHA
Página 17
b. Dirección de flujo del gas: de acuerdo a la dirección del flujo gaseoso a tratar,
los precipitadores de placas o platos pueden ser de flujo horizontal y flujo
vertical. En el primer tipo, el gas pasa horizontalmente entre las placas,
mientras que en el segundo tipo, el flujo de gas es vertical hacia arriba entre
las placas.
c. Remoción de las partículas: La forma de remover las partículas adheridas a
los electrodos colectores determina otra clasificación de precipitadores. Se
tienen los precipitadores secos y los húmedos. En los primeros, las
partículas recolectadas son retiradas como consecuencia de la acción
mecánica de sacudida de los electrodos colectores y de descarga. En los
precipitadores húmedos se rocía una película de líquido en las superficies de
recolección, ocasionando el arrastre de las partículas depositadas y su
remoción en forma de lodo.
Establecido el mecanismo de remoción de las partículas de las superficies
de recolección, también se considera el mecanismo de remoción de este
sólido desprendido, lo cual da lugar a la siguiente clasificación:
precipitadores de fondo seco y de fondo húmedo. En los equipos de fondo
seco el sólido cae en marcos o tolvas, a diferencia de los de fondo húmedo,
donde la deposición ocurre en una película de líquido.
4.2 Sistemas de control de óxidos de nitrógeno (NOx )

4.2.1 Introducción
El término óxidos de nitrógeno ( NOx) se aplica a varias mezclas presentes en la
atmósfera de óxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2). Sin embargo,
hay otras formas de óxidos de nitrógeno, las cuales tienen poca influencia sobre
la condición del ambiente. Estas son:
Oxido nitroso, N2O: proviene de la descomposición por las bacterias de
compuestos de nitrógeno. Es químicamente inerte y no se considera un
contaminante de la atmósfera.
Otros óxidos, N2O3, N2O5 y NO3: se forman en condiciones especiales. El N2O4 es
dímero del N2O. Los anhídridos del ácido nitroso y ácido nítrico son
respectivamente el N2O3 y el N2O5. El NO3⋅ Solo existe a temperaturas en que el
aire se hace líquido.
En los procesos de combustión los gases incoloros generados están compuestos
básicamente por NO, el cual se combina con oxígeno para formar NO2. Este
compuesto reacciona con hidrocarburos y ozono en presencia de la luz solar, para
producir smog y compuestos que son irritantes oculares y respiratorios, así como
dañinos para la vegetación. (El término “smog” es una contracción de “smoke”
(humo) y “fog” (niebla), y se emplea para describir una densa niebla ácida presente
en zonas urbanas e industriales).
REVISION FECHA
Página 18
El 99% de las emisiones de compuestos NOx generadas por el hombre provienen

de procesos de combustión. El resto proviene de la manufactura y uso del ácido
nítrico. En los procesos de combustión hay dos fuentes de compuestos NOx, que
son las siguientes:
NOx térmico: se produce por la reacción del nitrógeno presente en el aire de

combustión con oxígeno. La reacción es la siguiente:
N2 + O2 2NO (1)
Esta reacción está influenciada por la temperatura, tiempo de residencia, relación
de aire a combustible, presión y concentración en las distintas zonas de la llama.
NOx de combustión: resulta de la oxidación del nitrógeno combinado

químicamente en el combustible. Este nitrógeno reacciona con el oxígeno mucho
más rápido que el nitrógeno molecular presente en el aire de combustión. Esto
se debe a que los enlaces nitrógeno–nitrógeno son más fuertes que los enlaces
carbono–nitrógeno. El proceso de formación de NOx de combustión es
prácticamente independiente de las condiciones de la llama y de la combustión en
general.
Si se toma como ejemplo la combustión del gas natural o de destilados livianos,

donde el contenido de nitrógeno en el combustible es bajo, los compuestos NOx
formados serán de tipo térmico, mientras que en la combustión de carbón y
combustibles pesados, que presentan altos contenidos de nitrógeno
químicamente combinado, los compuestos NOx formados serán
predominantemente del tipo NOx de combustión. Esto indica que en muchos
casos, la reducción de emisiones de compuestos NOx debe enfocarse en disminuir
la formación tanto de los compuestos NOx de tipo térmico como los de combustión.
Las tecnologías de control de óxidos de nitrógeno se divide en dos grupos. El

primer grupo se basa en tecnologías que buscan minimizar la formación de
compuestos de tipo térmico. El segundo grupo comprende tecnologías en las
cuales las emisiones de compuestos NOx son removidas antes de descargar las
corrientes gaseosas a la atmósfera. Esto se presenta de forma resumida en el
esquema de la figura 6.
A partir de esta clasificación, se describirán los procesos más empleados en la

industria petrolera, que corresponden principalmente a los métodos para mejorar
la combustión. La remoción de óxidos de nitrógeno de los gases de combustión
resulta más difícil que controlar la combustión para reducir la formación de estos
óxidos. Las principales dificultades en la remoción de compuestos NOx son:
grandes volúmenes de gases calientes a ser tratados, bajas concentraciones de
NOx, interferencia de otros contaminantes presentes en la corriente y altos
requerimientos energéticos para las separaciones.
REVISION FECHA
Página 19
4.2.2 Métodos para mejorar la combustión
Debido a las limitaciones que regulan la cantidad de óxidos de nitrógeno

permisibles, se han desarrollado modificaciones en las operaciones de
combustión complementadas con tratamiento de los gases de descarga. Entre las
técnicas de modificación de combustión se tienen:
a. Baja cantidad de aire en exceso: el método más simple de modificar la

combustión para controlar los compuestos NOx es reduciendo el nivel de aire
en exceso en el horno. A medida que la cantidad de aire en exceso se
incrementa, también aumenta el contenido de oxígeno en la llama y la
temperatura disminuye. Como consecuencia de estos efectos, las
emisiones de compuestos térmicos experimentan un máximo. Mediante la
instrumentación adecuada del horno o quemador, la cantidad de aire se
mantiene en el mínimo requerido para combustión completa, así como para
garantizar la limpieza del horno. La reducción de emisiones está entre 10 y
20%. Este método puede emplearse para cualquier combustible y cualquier
sistema de combustión.
b. Combustión por etapas: como su nombre lo indica, esta técnica consiste en

introducir a la llama el combustible o el aire de combustión por etapas,
promoviendo las condiciones para una llama rica en combustible y
minimizando la formación de NOx térmico y NOx producto de la combustión.
Cuando el proceso de etapas se aplica al aire, éste se encuentra en
proporción subestequiométrica, entre 0.85 y 0.95, formando lo que se
conoce como zona primaria de la llama. El resto del aire inyectado forma una
zona de llama secundaria donde la combustión es completa. La formación
de compuestos NOx en esta zona se reduce porque es una zona de menor
temperatura. Al aplicar el proceso de etapas al combustible, entre 30 y 50%
de éste es inyectado para formar la zona primaria de la llama, mientras el
resto se consume por combustión completa en la zona de llama secundaria.
c. Recirculación de gases de combustión: este método puede implantarse de

forma individual o conjuntamente con el método de combustión por etapas.
Consiste en la adición de productos inertes de combustión al aire o al
combustible antes de entrar al horno o quemador para iniciar la combustión.
Estos productos de combustión comprenden una corriente de gas de
combustión que se desvía de la salida y se retorna al horno. Esto hace
disminuir la temperatura promedio del gas en el horno y reduce la
concentración de oxígeno en la zona de combustión. Este método puede
reducir las emisiones de NOx para combustión de petróleo entre 20 y 30%
y entre 30 y 60% para combustión de gas. En la figura 7 se presenta el
comportamiento de las emisiones de compuestos de NOx en función del
porcentaje de recirculación de gases de combustión.
REVISION FECHA
Página 20
d. Enfriamiento directo: la temperatura de la llama puede disminuirse mediante

la inyección de agua o emulsiones de agua y aceite a la zona de combustión
o también minimizando el precalentamiento del aire de combustión. Con
estos métodos se busca disminuir la temperatura de combustión para reducir
las emisiones de NOx térmico, pero por otro lado se reduce
significativamente la eficiencia del horno.
e. Quemadores de bajo NOx: la geometría de los quemadores juega un papel

importante en el control de emisiones de NOx, por ello los fabricantes han
desarrollado configuraciones que minimizan tanto la turbulencia de la llama
como la liberación de calor y alargan el tiempo de mezclado del aire con el
combustible. Las llamas más grandes y menos intensas tienen menores
temperaturas que las llamas de combustión rápida, lo que previene la
formación de NOx térmico. Además la disponibilidad reducida de oxígeno en
la zona de combustión, inhibe la formación de NOx de combustión. Estos
quemadores, en forma general, están formados por un sistema de inyección
de combustible en el centro, con anillos alrededor para la inyección de aire.
A la salida del quemador existe un mecanismo que evita la dispersión del flujo
y la mezcla con aire que no provenga de los anillos. Esto permite la
combustión con una proporción subestequiométrica de aire. En el quemador
se desarrollan varias zonas de la llama, que se caracterizan por las distintas
concentraciones de aire y combustible, aplicándose el principio de
combustión por etapas. Con estos quemadores mejorados la reducción de
compuestos NOx puede estar entre 40 y 60%. En la figura 8 se presenta
un esquema de un quemador tangencial de bajo NOx , y en la figura 9 se
compara esta tecnología con métodos de combustión convencional y
combustión por etapas, en cuanto a la generación de emisiones de NOx se
refiere.
f. Reducción de la velocidad de combustión: generalmente la formación de

NOx térmico aumenta con el incremento de la velocidad de generación de
calor o cuando aumenta la intensidad de combustión. La reducción de NOx
puede lograrse disminuyendo la velocidad de la reacción a través de una
disminución de la carga de combustible (en hornos existentes), o haciendo
de mayor tamaño la cámara de combustión (en las nuevas unidades). Este
método sin embargo no tiene influencia en el control de emisiones de NOx
producto de la combustión.
La disminución de la velocidad de generación de calor hace disminuir la

temperatura promedio del gas y así se reduce la formación de NOx térmico.
Para la combustión de petróleo, la reducción en emisiones de NOx mediante
esta técnica está alrededor de 30%, y para la combustión de gas está
alrededor de 44%.
REVISION FECHA
Página 21
4.2.3 Remoción de NOx generado

El tratamiento de gases de combustión es una práctica combinada junto con las
técnicas de modificación de combustión, cuando se requieren altas eficiencias de
remoción de NOx. De acuerdo a lo presentado en la figura 6, los procesos de
tratamiento de gases de combustión pueden clasificarse como: secos y húmedos.
A continuación se describen, dentro de cada grupo, los más importantes desde
dos puntos de vista: porcentajes de remoción y mayor uso.
a. Métodos secos
S Reducción catalítica: este proceso es potencialmente más práctico que los
procesos de absorción, especialmente cuando las cantidades de compuestos
de tipo NOx son pequeñas. Se conoce también como reducción catalítica
selectiva (RCS) y comercialmente como “DeNox”. La reacción depende de la
combinación de NOx con un gas de características reductoras, como por
ejemplo amoníaco, de manera que se forma nitrógeno molecular en presencia
de un catalizador. Las reacciones que tienen lugar son:
4 NH + 4 NO + O 4 N2 + 6H2O (2)
3 2
4 NH3 + 2 NO + O2 3 N2 + 6H2O (3)
La reacción que domina es la (2) debido a que el 95% del NOx está en forma
de NO. El amoníaco y el sulfuro de hidrógeno actúan como agentes reductores
selectivos, que reaccionan en presencia de oxígeno. Se prefiere el uso de
amoníaco porque es menos venenoso para el catalizador que el sulfuro de
hidrógeno. También se pueden reducir los compuestos NOx con otros gases
como hidrógeno, monóxido de carbono e hidrocarburos, pero se requieren
cantidades mayores de estos últimos. Los factores críticos que afectan estas
reacciones son la temperatura, el flujo de gas de combustión y la relación molar
de amoníaco a NOx . El rango de temperaturas para estas reacciones está entre
550 y 800 °F. El catalizador debe tener una gran actividad y selectividad para
estas reacciones, ya que se tratan volúmenes considerables de gases, además
debe ser resistente al envenenamiento y minimizar reacciones colaterales no
deseadas, como por ejemplo la oxidación de SO2. En este sentido el catalizador
más exitoso está compuesto por una base de óxido de titanio con pequeñas
cantidades de óxido de vanadio (V2O5). Este tipo de catalizador es altamente
resistente al envenenamiento con SO3 a temperaturas superiores a 350 °F, lo
que lo hace apropiado para este proceso. El catalizador puede tener varias
configuraciones, pero la más empleada es en forma de rejilla, debido a la
facilidad para su manejo, instalación y cambio, así como por su resistencia
estructural. Las limitaciones asociadas a este método son la presencia de
emisiones de amoníaco de los sistemas de reducción catalítica y los elevados
costos asociados al cambio del catalizador. En la figura 10 se presenta un
esquema simplificado del proceso de reducción catalítica.
REVISION FECHA
Página 22
S Reducción no catalítica: consiste en las reacciones químicas (2) y (3) de los

óxidos de nitrógeno, en presencia de oxígeno para formar nitrógeno. Esto
ocurre en una serie de reacciones en fase gas, en ausencia de catalizador y a
temperaturas entre 1500 y 1900 °F, lográndose reducciones de las emisiones
de NOx entre 40 y 60%. La ausencia de catalizador en este proceso lo hace
ventajoso desde el punto de vista de costos. Desde el punto de vista cinético,
la reacción tiene poco margen de temperatura para ser efectiva y se ve
fuertemente afectada por la composición del gas de combustión, en ausencia
de catalizador.
Uno de los inconvenientes de ambos procesos de reducción es la combinación
de amoníaco con el trióxido de azufre, presente en el gas de combustión, para
formar, bajo ciertas condiciones de temperatura, bisulfato de amonio. El
bisulfato de amonio es un líquido pegajoso que adicionado al material
particulado de la combustión puede provocar obstrucción de los equipos.
b. Métodos húmedos
En los procesos húmedos, se emplean compuestos químicos variados. En
el caso de los procesos de oxidación/absorción, se usan oxidantes fuertes
como ozono y dióxido de cloro, para convertir al relativamente inactivo NO
en NO2 ó en N2O5 , para su posterior absorción. En estos procesos, que se
basan en absorción, generan subproductos como nitrato de potasio, sulfato
de amonio y nitrato de calcio, que tienen poco valor comercial y son
complicados de manejar. Además los altos costos de los agentes oxidantes
y absorbentes hacen casi prohibitivos el uso de estos métodos para gas de
combustión con altas concentraciones de NOx. Entre los procesos húmedos
de absorción, también se encuentran los que emplean hidróxido de sodio e
hidrosulfuro de sodio. A pesar de que estos compuestos químicos no son
muy costosos, en el proceso de generan nitratos, que deben ser eliminados
y dispuestos de forma adecuada, lo que implica un costo adicional. Un
agente absorbente de uso reciente el peróxido de hidrógeno, que si bien es
costoso, tiene la ventaja de que el producto de la reacción con óxidos de
nitrógeno es ácido nítrico, el cual es un compuesto de alto valor comercial en
otros procesos.
4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre

Las emisiones de compuestos de azufre se han clasificado en dos tipos: dióxidos
de azufre (SO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S), y se desarrollarán seguidamente en
subsecciones. Esta clasificación abarcan las emisiones de más importancia que
contienen azufre, asociadas a las operaciones de refinería.
4.3.1 Dióxido de azufre

a. Introducción
REVISION FECHA
Página 23
El dióxido de azufre (SO2) es un gas incoloro de olor sofocante, que es detectado

a concentraciones entre 0.3 y 1 ppm. por un sabor metálico en la boca, y a
concentraciones superiores a 3 ppm. por un olor desagradable e irritante. Cuando
ocurre la exposición a concentraciones superiores a 5 ppm., se experimenta
irritación del sistema respiratorio, ya que es absorbido con rapidez por la mucosa
nasal. Este gas también es un irritante ocular, produciendo inflamación y
enrojecimiento de la membrana conjuntiva de los ojos. Por otro lado, el trióxido de
azufre (SO3) es un gas peligroso debido a que al hidratarse produce ácido sulfúrico
en forma de niebla corrosiva para los materiales y dañina para los tejidos vivos.
Los primeros procesos desarrollados para la desulfurización de gas de
combustión hacían énfasis en la recuperación de azufre para posterior uso en
otras aplicaciones, siendo la absorción el método más utilizado en estos procesos.
Desarrollos posteriores contemplaron procesos en “seco” así como procesos de
oxidación catalítica. En el esquema de la figura 11 se muestra la diversidad de
procesos para el control de óxidos de azufre, básicamente SO2. La clasificación
más común para los procesos de desulfurización es: procesos regenerables y
procesos no regenerables, dependiendo de la posterior utilización de los reactivos
o agentes de separación. Sin embargo, métodos similares para la separación de
SO2 pueden ser empleados con el enfoque regenerable como de no–regenerable.
Los procesos de recuperación de azufre son, en general, más complicados que
aquellos donde los productos son regenerados, por ello entre las prácticas más
utilizadas está la absorción con soluciones alcalinas, donde los subproductos no
se regeneran. De acuerdo al esquema presentado en la figura 11, se discutirán
las tecnologías de mayor uso a nivel industrial.
b. Absorción en líquidos
S Tierras alcalinas
– Cal/caliza en suspensión
Es el proceso de mayor aplicación para tratamiento de gas en plantas de
generación de potencia. El gas se pone en contacto con una suspensión de
cal o caliza en agua (lodo). El SO2 del gas reacciona con el lodo para formar
sulfito y sulfato de calcio hidratados. Las reacciones que tienen lugar en
cada caso son:
Caliza:
SO2 +1/2 H2O + Ca CO3 CaSO3 • 1/2 H2O + CO (4)
Cal:
SO 2 ) Ca(OH) 2 CaSO 3 D 1ń2 H 2O ) 1ń2 H 2O (5)
El producto de estas reacciones pueden combinarse con agua y oxígeno, dando

lugar a la siguiente reacción:
REVISION FECHA
Página 24
CaSO 3 S 2H 2O ) 1 1ń2 H 2O ) 1ń2 O 2 CaSO 4 S 2H 2O (6)
Los productos de estas reacciones no tienen valor comercial, por lo que son
desechados, constituyéndose en un problema el posterior manejo y disposición
de estos residuos.
Los requerimientos básicos para este proceso, en cuanto a equipos se refiere,
son: una torre absorbedora, donde se ponen en contacto el lodo absorbente y el
gas; un tanque de mantenimiento, donde proceden las reacciones químicas, un
separador de los productos sólidos generados y un sistema de reposición de la
suspensión al circuito. En muchas aplicaciones se requiere un sistema previo de
tratamiento del gas, para removerle material particulado, enfriarlo y agregarle
agua. También puede ser necesario un calentador para el gas.
La operación de los sistemas que emplean estos procesos es crítica en cuanto a
la concentración de SO2 del gas de entrada, pH adecuado de las suspensiones,
tiempo de residencia en los tanques de mantenimiento, corrosión y obstrucción de
los equipos. En la figura 12 se presenta un diagrama para el proceso de
absorción de SO2 con caliza en suspensión.
– Suspensión de óxido de magnesio (MgO)
El proceso de absorción con óxido de magnesio (lodo de magnesia) es en
muchos aspectos similar al proceso con cal o caliza, pero en este caso se
trata de un proceso regenerable. Las sales que resultan como productos:
sulfito y sulfato de magnesio, son solubles en agua y, en general, los
compuestos de magnesio son más valiosos comercialmente que los
compuestos de calcio. La operación se inicia con el contacto del gas con una
corriente de óxido de magnesio en suspensión. Las sales producto se
separan de la corriente y la regeneración térmica en presencia de carbono
tiene lugar a 1600 F. Se recupera una corriente de 10 a 15% concentrada en
SO2 y aparte, óxido de magnesio sólido que puede ser reutilizado en el
proceso.
Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
MgO ) H 2O Mg(OH) 2 (7)
Absorción:
Mg(OH)2 + SO2 MgSO3 + H2O (8)
Mg(OH)3 + H2O +SO2 Mg(HSO3)2 (9)
Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 +4H2O 2MgSO3 • 3H2O (10)
Oxidación:
REVISION FECHA
Página 25
MgSO3 + 1/2 O2 MgSO4 (11)

Regeneración:
MgSO3 MgO + SO2 (12)
MgSO4 + 1/2C MgO+ SO2 + 1/2 CO2 (13)
Los problemas más serios, desde el punto de vista de operación, se deben a la
corrosión de las tuberías, obstrucción del sistema de alimentación de óxido de
magnesio en polvo y manejo de los sólidos en el secador de regeneración.
S Metales alcalinos
Se han desarrollado varios procesos de absorción de dióxido de azufre en
soluciones acuosas de compuestos formados por metales alcalinos. Entre
estos metales el sodio es el más utilizado, comparado con el potasio u otros,
basado en los costos. En forma general, los procesos consisten en el contacto
del gas con una solución de carbonato de sodio o hidróxido de sodio,
formándose sulfito de sodio. El absorbente usado es desechado o en algunos
casos es empleado como materia prima en otros procesos. En algunos
procesos un poco más complicados, se considera la regeneración el
absorbente para minimizar los costos de corrientes de reposición y la
producción de desechos. De acuerdo a lo expuesto, los procesos con metales
alcalinos pueden ser no regenerables y regenerables. Los procesos no
regenerables se prefieren cuando la corriente gaseosa tiene poca
concentración de dióxido de azufre, de manera que un sistema simple de
absorción, con bajos costos de instalación, resulta ventajoso comparado con
los gastos de operación asociados a la opción de regenerar los reactivos.
Entre los procesos regenerables, el más conocido es el proceso de absorción
Wellman–Lord. Este consiste en el contacto de la corriente gaseosa con una
solución de sulfito de sodio, para formar bisulfito de sodio, según la siguiente
reacción:
Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (14)
La solución rica en bisulfito de sodio es bombeada a un tanque de

almacenamiento que alimenta al circuito de regeneración. Este circuito consta
de un evaporador de uno o dos efectos, donde se produce la descomposición
del bisulfito en sulfito de sodio, el cual cristaliza, formándose una suspensión.
El dióxido de azufre y el vapor que salen del evaporador pasan por una serie
de condensadores, teniéndose una corriente final con aproximadamente 85%
de dióxido de azufre. La suspensión regenerada de sulfito de sodio se bombea
al tanque de alimentación del circuito de absorción, para ser utilizada
nuevamente.
Este proceso tiene la ventaja de que las operaciones unitarias empleadas son
relativamente simples. Bajo ciertas condiciones de temperatura y presencia de
REVISION FECHA
Página 26
oxígeno, puede ocurrir una reacción colateral no deseada de oxidación del

bisulfito de sodio, generando como producto sulfato de sodio y otras sales,
según la siguiente ecuación:
2NaHSO 3 ) 2Na 2SO 3 2Na 2SO 4 ) Na 2S 2O 3 ) H 2O (15)
Estas sales deben ser purgadas del sistema de circulación de absorbente. Por
lo general el sulfato de sodio es critalizado y se obtiene un producto sólido con
70% sulfato de sodio y 30% sulfito de sodio. Este sólido se utiliza como insumo
en la industria de pulpa de papel.
– Doble alcalino
El gas se pone en contacto con una solución de un metal alcalino soluble,
como por ejemplo sulfito o hidróxido de sodio, la cual absorbe el dióxido de
azufre. La solución resultante se hace reaccionar con otro agente alcalino
(normalmente cal o caliza) para promover la precipitación del SO2 absorbido
en forma de una sal insoluble, tal como sulfito de calcio. La solución es
entonces sometida a un proceso de regeneración. Existen distintas
combinaciones de agentes alcalinos, pero la más empleada está formada
por el par sodio/calcio. La secuencia que determina la absorción con
compuestos de sodio, en primer lugar, y la posterior reacción con
compuestos de calcio, está dada por el hecho de que el sodio es más
reactivo que el calcio y los productos de la absorción son solubles, por lo
tanto se disminuyen los problemas de obstrucción y corrosión en el circuito
de absorción. El empleo de una solución acuosa mejora la absorción, ya que
en las suspensiones, la transferencia de dióxido de azufre del gas al líquido
está limitada por la capacidad de disolución de las partículas sólidas del
agente alcalino. En forma general, las reacciones de este proceso son las
siguientes:
Absorción:
2NaOH ) SO 2 Na 2SO 3 ) H 2O (16)
Na 2SO 3 ) SO 2 ) H 2O 2NaHSO 3 (17)
Regeneración con cal:
Ca(OH) 2 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 1ń2H 2O ) 3ń2H 2O (18)
Ca(OH) 2 ) Na 2SO 3 ) 1ń2 H 2O 2NaOH ) CaSO 3 S 1ń2H 2O (19)
Regeneración con caliza:

REVISION FECHA
Página 27
CaSO 3 ) 2NaHSO 3 Na 2SO 3 ) CaSO 3 S 1ń2H 2O ) 1ń2H 2O ) CO 2 (20)
Este proceso maneja sustancias corrosivas que determinan el uso de

materiales de construcción resistentes, como por ejemplo, acero inoxidable
y aleaciones de acero con cromo, níquel o molibdeno. Los problemas de
operación más frecuentes son la obstrucción debido al manejo de sólidos y
suspensiones o lodos, y el desgate producido por el roce de las partículas
sólidas contra las superficies. En la figura 13 se muestra un esquema del
proceso doble alcalino.
– Carbonato de sodio en solución acuosa
En este proceso, llamado de forma abreviada ACP (aqueous carbonate
process), el gas se hace pasar a través de un secador tipo spray, poniéndolo
en contacto con una solución acuosa de carbonato de sodio en forma de
niebla. El dióxido de azufre reacciona con el carbonato de sodio para formar
sulfito de sodio, parte del cual puede oxidarse posteriormente dando lugar
a sulfato de sodio. La reacción que tiene lugar es la siguiente:
Na 2CO 3 ) SO 2 Na 2SO 3 ) CO 2 (21)
La energía térmica del gas de combustión, que tiene una temperatura

cercana a 300 F, es suficiente para vaporizar el agua presente en la solución
de carbonato, sin saturar el gas. Es por ello que los productos de la
absorción salen del secador en forma de sólidos suspendidos en la corriente
gaseosa. El sólido separado del gas es más fácil de disponer que una
suspensión acuosa o lodo de desecho. En muchas plantas, el mecanismo
de separación empleado para los sólidos es un filtro de manga. Este equipo
permite un tiempo adicional de contacto del dióxido de azufre con el agente
alcalino, lo cual mejora la remoción del compuesto de azufre, además de que
el filtro de manga es un excelente equipo para el control de material
particulado.
– Citrato
En este proceso el absorbente es una solución acuosa que contiene ácido
cítrico y carbonato de sodio, conocida como citrato. El gas se pone en
contacto con esta solución en una torre absorbedora. La solución utilizada
se hace reaccionar posteriormente con sulfuro de hidrógeno, en un tanque
aparte y esto provoca la precipitación de azufre elemental. La suspensión
con azufre se concentra para poder separar por centrifugación el contenido
sólido. La solución regenerada o citrato se regresa a la torre de absorción.
Por último, el azufre es sometido a un proceso de secado.
S Compuestos de amonio
Existen varios procesos para la remoción de dióxido de azufre por absorción
con soluciones acuosas de compuestos de amonio. Los procesos difieren entre
REVISION FECHA
Página 28
ellos por la forma como se separa el dióxido de azufre absorbido de la solución.

Entre los métodos para estas separaciones se encuentran el despojamiento
con vapor o con gases inertes, la oxidación para producir sulfatos, la reducción
para producir azufre y el desplazamiento por un ácido más fuerte. A
continuación se describen algunos de los procesos más utilizados
comercialmente.
El proceso Cominco para la absorción de dióxido de azufre emplea una solución
acuosa de sulfito de amonio. La regeneración de la solución se lleva a cabo
añadiendo ácido sulfúrico, de manera que se forma sulfato de amonio como
subproducto. En el proceso ABS (Ammonium bisulfate), el procedimiento de
absorción es igual al del proceso Cominco, en cuanto al agente absorbedor,
pero difieren en el proceso de remoción del SO2 absorbido en la solución. La
solución, conteniendo sulfito y bisulfito de amonio se hace reaccionar con
bisulfato de amonio:
NH 4HSO 3 ) NH 4HSO 4 (NH 4) 2SO 4 ) H 2O ) SO 2 (22)
(NH 4) 2SO 3 ) 2NH 4HSO 4 2(NH 4) 2SO 4 ) H 2O ) SO 2 (23)
El dióxido de azufre se remueve por despojamiento con aire o vapor, mientras

que la solución se hace cristalizar para producir sulfato de amonio.
S Acidos en solución acuosa
En estos procesos el dióxido de azufre es absorbido en una solución acuosa
diluida de ácido sulfúrico, luego, el producto es oxidado mediante burbujeo con
aire y por último es precipitado mediante la adición de caliza. La oxidación es
promovida por un catalizador a base de hierro. Este proceso a nivel comercial
se conoce como Chiyoda (CT–101) y las reacciones características son:
Absorción y oxidación:
SO 2 ) O 2 ) 2H 2O ) SO 2 2H 2SO 4 (24)
2FeSO 4 ) SO 2 ) O 2 Fe 2(SO 4) 3 (25)
Fe 2(SO 4) 3 ) SO 2 ) O 2 ) 2H 2O FeSO 4 ) 2H 2SO 4 (26)
Cristalización:
H 2SO 4 ) CaCO 3 ) H 2O CaSO 4 S 2H 2O ) CO 2 (27)
Los factores que desfavorecen este proceso son la corrosividad del agente
absorbente y las grandes cantidades de líquido absorbente necesarias, debido a
la poca solubilidad del dióxido de azufre en soluciones ácidas.
REVISION FECHA
Página 29
S Bases orgánicas
En varios procesos de recuperación de dióxido de azufre se emplea la
absorción con aminas aromáticas, en especial xilidina (una mezcla de orto,
meta y para xilidina) y dimetilanilina, en solución acuosa. El proceso comercial
que emplea la xilidina, en solución acuosa 1:1, se conoce como Sulphidine. En
forma general, en este proceso la solución se alimenta al tope de una columna
absorbedora, donde se pone en contacto la corriente líquida con la corriente
gaseosa, rica en dióxido de azufre. Durante la absorción se forma sulfito de
xilidina, el cual es soluble en agua. Esta solución resultante es sometida a un
proceso de despojamiento con calor para remover el dióxido de azufre. A la
solución purificada se le agrega carbonato de sodio, para que cualquier
remanente de sulfito de xilidina se convierta en sulfato de sodio.
Otro proceso comercialmente desarrollado empleando aminas, es el proceso
ASARCO. Está contemplado el uso de xilidina o dimetilanilina, siendo ésta
última la más empleada. Esto se debe a que el compuesto de azufre formado
durante la absorción no requiere agua para solubilizarse. Por otro lado, para
corrientes con altas concentraciones de dióxido de azufre, la dimetilanilina tiene
mayor capacidad de absorción que la xilidina. Sin embargo, para corrientes de
gas con bajas concentraciones de dióxido de azufre, el uso de xilidina es más
ventajoso, desde el punto de vista económico.
En el proceso ASARCO, el dióxido de azufre se pone en contacto con una
corriente de dimetilanilina anhidra, en la zona inferior de una columna de
absorción. El gas libre de SO2, con pequeñas cantidades de dimetilanilina,
asciende a la región de la columna donde se hace fluir una solución diluida de
hidróxido de sodio. Esta solución absorbe el dióxido de azufre y se forma sulfito
o bisulfito de sodio. El gas, libre de SO2 y con trazas de dimetilanilina, se hace
pasar por la parte superior de la columna, correspondiente a la sección de ácido
sulfúrico diluido como agente reactivo. El ácido sulfúrico remueve las trazas de
la amina, debido a la formación de sulfato de dimetilanilina. El gas limpio es
venteado a la atmósfera.
La dimetilanilina con SO2 absorbido es sometida a un proceso de
despojamiento con vapor y calor, para obtener una corriente de dimetilanilina
limpia que puede reinyectarse a la torre absorbedora. En la figura 14 se
presenta un diagrama de proceso general para la absorción empleando bases
orgánicas.
S Sales fundidas
El proceso más desarrollado dentro de esta categoría se conoce como Molten
Carbonate Process. El agente absorbente es una mezcla fundida de
carbonatos de metales alcalinos como litio, sodio y potasio. Este proceso tiene
la ventaja de que pueden tratarse gases a altas temperaturas y los productos
de la absorción tienen valor comercial. El gas y la mezcla de sales fundidas se
REVISION FECHA
Página 30
ponen en contacto en una torre que opera a 800 °F. La mezcla con material
absorbido es tratada porteriormente en un circuito de regeneración. Las
reacciones de absorción y regeneración son las siguientes:
Absorción:
SO 2 ) M 2CO 3 M 2SO 3 ) CO 2 (28)
4M 2CO 3 3M 2SO 4 ) M 2S (29)
Regeneración:
M 2SO 4 ) 2C M 2S ) 2CO 2 (30)
M 2S ) CO 2 ) H 2O M 2CO 3 ) H 2S (31)
En estas reacciones, M representa la mezcla de sales de litio, sodio y potasio. En

la etapa de regeneración, los agentes reactivos adicionales necesarios son
carbón, dióxido de carbono y agua. El gas que contiene sulfuro de hidrógeno suele
ser enviado a una planta para su tratamiento.
c. Separación empleando sólidos
S Reacción química
Los procesos de absorción en seco con reacción química tienen varias
ventajas: permiten tratamiento de gases a altas temperaturas, bajos costos de
los agentes absorbentes, así como de los procesos de regeneración y la
eliminación de los problemas asociados a la disposición de efluentes líquidos
producto de la absorción. Entre los agentes absorbentes más utilizados se
encuentra la caliza, que se emplea en el proceso de inyección en seco,
directamente al horno o quemador o, posteriormente a la corriente de gas de
combustión. La reacción entre el dióxido de azufre y las partículas calcinadas
de caliza ocurre en un rango de temperatura entre 1000 y 2000 °F. Diversos
factores de operación influyen en la eficiencia de este proceso, como por
ejemplo, la cantidad de caliza a emplear y la selección del punto correcto dentro
del horno para la inyección del absorbente. En este tipo de procesos no se
contempla la regeneración de la caliza.
Debido a la moderada reactividad de la caliza, otros procesos similares
emplean nacolita (bicarbonato de sodio de origen natural), con eficiencias de
absorción de SO2 superiores. En los procesos donde la inyección de sólido es
posterior a la generación de gases que contienen SO2, es práctica común la
inyección del absorbente antes de los filtros de mangas, utilizados para la
remoción del material particulado. La alúmina alcalinizada, (NaAl(CO3)(OH)2 ),
REVISION FECHA
Página 31
es otro agente absorbente empleado en este tipo de procesos de inyección en

seco. El material es activado a temperaturas cercanas a 1200 °F, es de gran
área superficial y alta porosidad. La reacción de absorción se lleva a cabo entre
300 y 650 °F. El gas se pone en contacto con las partículas de sólido en una
columna de absorción o en un lecho fluidizado. El flujo de gas es ascendente,
en el caso de la columna, y se encuentra con una nube de partículas que caen
libremente. En el caso del lecho fluidizado, el gas es el agente que suspende
a las partículas. En ambos casos, el sólido resultante, que contiene
principalmente sulfato de sodio, entra en un circuito de regeneración, donde se
emplean gases reductores como hidrógeno, monóxido o dióxido de carbono. El
gas resultante de la regeneración tiene una importante concentración de sulfuro
de hidrógeno. Este gas se somete a un proceso posterior de tratamiento.
Otro agente absorbente es un óxido metálico, el óxido de cobre impregnado
sobre un soporte poroso de alúmina, normalmente en forma de pellets. En este
caso, las reacciones que tienen lugar son:
Absorción:
CuO ) SO 2 ) 1ń2 O 2 CuSO 4 (32)
Regeneración:
CuSO 4 ) 2H 2 Cu ) SO 2 ) 2H 2O (con hidrógeno) (33)
CuSO 4 ) 1ń2 CH 4 Cu ) SO 2 ) 2H 2O ) 1ń2 CO 2 (con metano) (34)
Este proceso tiene como desventaja que se requieren grandes cantidades de

gas reductor en el proceso de regeneración y los reactores donde ocurre la
absorción suelen ser de dimensiones considerables.
S Adsorción con carbón activado
La remoción de dióxido de azufre mediante la adsorción con sólidos activados
constituye un enfoque atractivo desde el punto de vista de la regeneración,
puesto que es más sencilla que en los procesos de absorción. Por otro lado,
los materiales adsorbentes generalmente tienen menor capacidad de remoción
que los materiales absorbentes, por lo que se requieren equipos de grandes
dimensiones. El proceso comercial de mayor uso tiene como agente
adsorbente carbón activado. En este caso, cuando el proceso de adsorción
transcurre con un exceso de oxígeno, el carbón actúa como un catalizador en
la reacción de oxidación del dióxido de azufre para producir trióxido de azufre.
Se tiene también la reacción en presencia de agua, de la siguiente forma:
SO 2 ) 2H 2O ) 1ń2O 2 H 2SO 4 (35)
La regeneración se lleva a cabo mediante el lavado del carbón activado con

agua, produciéndose una solución diluida de ácido sulfúrico. Físicamente esto
REVISION FECHA
Página 32
ocurre en el mismo equipo, que generalmente es un lecho fijo de partículas. El

lavado se hace rociando el lecho con agua, de forma intermitente.
Posteriormente, el ácido sulfúrico puede reducirse por calentamiento en
presencia del carbón activado, a dióxido de azufre. Aunque el proceso de
lavado es simple, tiene el inconveniente de generar un producto difícil de
almacenar o vender.
Por otro lado, en los procesos que implantar la regeneración térmica, se
consume parte del carbón, según la siguiente reacción:
H 2SO 4 ) C 2 SO 2 ) 2H 2O ) CO 2 (36)
Esto significa que se debe contar con una fuente económica de carbón, como
por ejemplo, coque. Cuando se emplea esta metodología, el equipo donde
ocurre la adsorción es una columna, donde las partículas de coque caen
libremente y entran en contacto con la corriente de gas rica en dióxido de azufre.
El coque conteniendo ácido sulfúrico se retira del fondo de la columna y se
introduce en un desorbedor. En este equipo se reduce el ácido sulfúrico y se
retiran los gases producto (SO2, H2O y CO2).
S Conversión en fase gas
Estos procesos consisten básicamente en hacer pasar la corriente rica en
dióxido de azufre por un lecho fijo de catalizador, donde se produce la oxidación
del dióxido a trióxido de azufre, en presencia de oxígeno. El trióxido de azufre
se combina con el agua presente en la corriente de gas, formándose ácido
sulfúrico que posteriormente es condensado por enfriamiento. Los
catalizadores de mayor uso están compuestos por pentóxidos de vanadio y
trabajan a temperaturas entre 850 y 900 °F. Los inconvenientes de este proceso
son: envenenamiento del catalizador por impurezas presentes en el gas,
obstrucción del lecho fijo, corrosión debido al ácido sulfúrico producido y
mantenimiento de la temperatura óptima de reacción para el catalizador. Se
presenta un esquema del este tipo de proceso en la figura 15.
El proceso de mayor desarrollo comercial se conoce como “Cat–Ox”. La
corriente de gas de combustión se hace pasar por un precipitador electrostático
de alta temperatura, diseñado para remover el 99.5% del material particulado,
principalmente ceniza. El siguiente paso es la reacción de oxidación, que tiene
lugar en el reactor de lecho fijo. El gas que abandona el reactor es enfriado en
un intercambiador de calor. El gas se hace circular por una torre absorbedora,
donde ocurre la transferencia de calor con una corriente fría de ácido sulfúrico.
El remanente de ácido sulfúrico en forma de niebla, en la corriente gaseosa que
abandona la torre, es removido en su totalidad por un cartucho de fibra.
Después de este paso el gas es venteado a la atmósfera.
REVISION FECHA
Página 33
4.3.2 Sulfuro de hidrógeno

a. Introducción
El sulfuro de hidrógeno (H2S) es un gas muy tóxico, de olor desagradable,
que se detecta a concentraciones tan bajas como 0.0005 ppm. A estas bajas
concentraciones la exposición prolongada produce fatiga olfatoria, lo que se
traduce en no sentir el olor, debido a la paralización de los nervios del olfato.
Las altas concentraciones son peligrosas y pueden ser fatales. En
concentraciones superiores a 700 ppm, el sulfuro de hidrógeno puede
provocar la muerte por parálisis del tracto respiratorio.
Es corrosivo para las tuberías y equipos de acero, oscurece las pinturas y
recubrimientos a base de plomo, ya que reacciona con éste último; además,
cuando se oxida produce dióxido de azufre, que es también tóxico y
corrosivo, como se discutió en la sección anterior.
Existen tres categorías de procesos que se emplean para remover H2S de
corrientes gaseosas, los cuales se presentan esquematizados en la figura
16, señalando las tecnologías disponibles en cada categoría. Dentro de esta
amplia clasificación hay procesos que no necesariamente han sido
desarrollados a escala comercial. La selección de un proceso en particular
depende de factores tales como el volumen de gas a tratar, la presión y
temperatura, contenido de H2S, nivel de remoción requerido y presencia de
otras impurezas en la corriente gaseosa. A continuación se hará una
descripción de las categorías generales, ya que desarrollar cada una de las
tecnologías mencionadas en la figura 16 sería muy extenso.
b. Absorción reversible en líquidos
Son los procesos de mayor uso industrial, en los que se tratan grandes
volúmenes de gas con importantes concentraciones de H2S y se recupera un
producto gaseoso más concentrado. Estos procesos contemplan la
regeneración del solvente usado y el producto H2S concentrado se convierte
en la alimentación para procesos tipos Claus, de recuperación de azufre.
Los procesos de absorción pueden ser de tres tipos: físicos, fisicoquímicos
y químicos. Históricamente los procesos químicos fueron desarrollados
primero y a esto se debe que hoy en día sean los más utilizados.
S Procesos físicos
Los procesos físicos de absorción involucran el uso de solventes químicamente
inertes, basándose en las propiedades de solubilidad de los gases. La remoción
selectiva se logra adaptando el flujo de solvente al coeficiente de solubilidad del
gas y las separaciones son más eficientes a medida que se incrementa la
presión. La regeneración de los solventes se realiza en una o dos etapas de
despresurización, lo que permite la liberación del compuesto inicialmente
absorbido. Estos solventes pueden remover conjuntamente H2S y CO2, y
REVISION FECHA
Página 34
mediante la selección correcta de solventes se logra la remoción máxima de

H2S, minimizado la remoción de CO2 y viceversa. Esto se debe a las diferentes
solubilidades de los compuestos en determinados solventes. El solvente debe
tener ciertas características, como alta capacidad de remoción del compuesto
de interés (pero a la vez baja capacidad de absorción de otros compuestos que
forman parte de la mezcla gaseosa), baja presión de vapor, baja viscosidad y
comportamiento higroscópico moderado, ser no corrosivo, y por último
disponible comercialmente a un costo razonable. Los procesos físicos son
superiores a los procesos químicos cuando se tienen gases a alta presión y con
altas concentraciones de H2S, porque son capaces de producir una corriente
lo suficientemente concentrada como para alimentar un proceso posterior de
recuperación de azufre. Estos procesos, por otro lado, tienen la desventaja de
que si la corriente de gas tiene un contenido significativo de compuestos
orgánicos y no se escoge correctamente el solvente de acuerdo a la
selectividad, habrá también una transferencia de los compuestos orgánicos del
gas al solvente. Al regenerar el solvente, el producto gaseoso puede tener
concentraciones de hidrocarburos que requieran un proceso de separación
aparte, antes de darle uso a dicha corriente.
Dentro de este grupo vale cabe mencionar al proceso Rectisol (Lurgi/Linde),
que emplea metanol frío como solvente físico y es el proceso más económico
para la remoción de H2S. El gas entra en un equipo de dos etapas que opera
a alta presión, típicamente 300 psi, y es lavado en contracorriente con metanol
a –100 °F. La temperatura del solvente se incrementa debido a la absorción,
hasta alcanzar –4 °F a la salida. La regeneración se lleva a cabo en dos etapas
de reducción de presión. La primera a 14.7 psi y la segunda a 3 psi. La corriente
de producto de la regeneración es apropiada para alimentar una planta de
proceso recuperación de azufre.
En otros procesos se emplean isómeros de dimetil éter ,como por ejemplo, el
proceso Selexol, carbonato de propileno (Fluor solvent) y N–metil–2–
pirrolidona (Purisol). En la figura 17 se presenta un diagrama del proceso
Selexol. El uso de la destilación criogénica para remover H2S y gases ácidos es
una tecnología novedosa y prometedora, pero de naturaleza compleja. Existen
dos procesos físicos que involucran esta tecnología, CryoFrac (Snamprogetti)
y Ryan–Holmes (Koch). En el primer caso, la regeneración del solvente se hace
a través de destilación. En el segundo caso, la corriente de gas pasa por varias
columnas de destilación donde se introduce un aditivo orgánico líquido que
promueve la separación. Además de favorecer la separación de H2S, también
se pueden remover hidrocarburos de hasta cuatro átomos de carbono en la
cadena. La regeneración del solvente de hace también a través de destilación.
S Procesos fisicoquímicos
REVISION FECHA
Página 35
En un intento por aprovechar las posibilidades de remoción de gases aplicando

principios de reacción química y a la vez de solubilización, los procesos
fisicoquímicos se valen de mezclas de solventes que trabajan bajo estos dos
principios. Se conocen como procesos “híbridos” que emplean ambos
mecanismos de separación. El proceso Sulfinol (Shell) es el más conocido
comercialmente dentro de este grupo, y a partir de éste se han desarrollado una
serie de variantes. El solvente está formado por tres compuestos: una
alcanolamina, que es el solvente químico; sulfolano (dióxido de
tetrahidrotiofeno), el solvente físico y agua. Dependiendo de la alcanolamina
empleada, el proceso se conoce como Sulfinol –D (usa DIPA o
Di–isopropanolamina) o Sulfinol –M (usa MDEA o metil–dietanolamina). En
forma general, el gas a purificar se hace pasar en flujo ascendente por una torre
absorbedora, que opera a 1000 psi. con flujo en contracorriente del solvente,
que posteriormente se retira por el fondo de la torre y se envía al circuito de
regeneración. La regeneración del solvente tiene lugar mediante la
despresurización a alta temperatura en una o varias etapas. Un esquema de
este proceso se presenta en la figura 18.
Entre las ventajas de estos procesos están: se alcanzan remociones de H2S con
alta eficiencia y, de acuerdo al solvente químico empleado, se puede lograr la
separación selectiva de otros compuestos como CO2 y sulfuro de carbonilo;
presenta requerimientos energéticos moderados para la regeneración, así
como circulación de menor volumen de solvente y mejores características
operacionales, ya que el solvente no es espumante y es poco corrosivo. Por lo
general, las mezclas de solventes están compuestas por una amina, un agente
físico y agua; lo que diferencia a los procesos entre sí es la selectividad para
remover otros gases, que se logra mediante la selección de la amina.
S Procesos químicos
El desarrollo de tecnologías de absorción empleando alcanolaminas (más
comúnmente conocidas como aminas) se remonta a 1930, cuando se hace
comercialmente disponible la trietanolamina (TEA), primer solvente químico
utilizado para absorción de gases ácidos. Posteriormente se incorporan a nivel
comercial la monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA),
di–isopropanolamina (DIPA) y metil dietanolamina (DMEA), debido a ciertas
ventajas comparativas sobre la TEA, como mayor estabilidad, alta reactivada
y selectividad de remoción. En la figura 19 se presentan las fórmulas
estructurales de varias aminas. Cada una tiene por lo menos un grupo hidroxilo,
que sirve para reducir la presión de vapor e incrementar la solubilidad en agua,
mientras que el grupo amina provee la alcalinidad necesaria en agua para
promover la absorción de gases ácidos. Las principales reacciones que
ocurren cuando una solución de MEA se usa para absorber H2S, pueden
representarse como:
REVISION FECHA
Página 36
2RNH 2 ) H 2S ´ (RNH 3) 2S (37)
(RNH 3) 2S ) H 2S ´ 2RNH 3HS (38)
Para los compuestos producto de estas reacciones, un aumento de la

temperatura significa un aumento de la presión parcial, lo que hace posible
regenerar las soluciones de alcanolaminas mediante despojamiento con calor.
A pesar de que en la actualidad no existe un solvente perfecto que garantice la
operación óptima para cualquier condición, se cuenta con datos y experiencia
de plantas piloto y comerciales suficientes para hacer una juiciosa selección. A
continuación se reseña una comparación cualitativa de las aminas, basada en
propiedades como corrosividad, presión de vapor y método de regeneración.
La monoetanolamina tiene el menor peso molecular de las aminas antes
mencionadas, es la base más fuerte y ofrece facilidad para la regeneración.
Entre las desventajas se señala la apreciable corrosividad de soluciones con
más de 20% de MEA y la falta de selectividad para la remoción de H2S y CO2.
Finalmente la alta presión de vapor de esta amina causa pérdidas significativas
por evaporación, particularmente en operaciones a baja presión.
Las soluciones acuosas de dietanolamina han sido empleadas por mucho
tiempo para el tratamiento de gases de refinería que contienen cantidades
apreciables de COS y CS2 además de H2S y CO2 , esto porque son menos
reactivas a los compuestos COS y CS2, de manera que su degradación es
menor al contacto con estos compuestos orgánicos de azufre. Además, estas
soluciones no son tan corrosivas y sus presiones de vapor son menores que
las de las soluciones de monoetanolamina, disminuyendo la pérdida por
evaporación. La principal desventaja de estas soluciones es que la
recuperación debe hacerse a través de destilación al vacío.
La diglicolamina (DGA), amina muy parecida a la monoetanolamina, tiene la
ventaja de que su presión de vapor es baja, lo que permite emplear soluciones
con concentraciones entre 40 y 60% en peso, favoreciendo la operación con
menores cantidades de líquido en circulación. Entre las desventajas de la DGA
se encuentran el alto costo, la corrosividad de las soluciones y la regeneración
a través de destilación al vacío.
La di–isopropanolamina fue la primera amina selectiva desarrollada para
trabajar en operaciones a baja presión. Pueden utilizarse soluciones con
concentraciones entre 30 y 40% en peso de esta amina, ya que es poco
corrosiva y tiene baja presión de vapor. Esto determina menores cantidades de
líquido en circulación en el sistema de tratamiento.
En términos generales, los procesos de tratamiento de gases ácidos por
absorción con soluciones de aminas constan de los siguientes pasos: el gas
a purificar fluye en forma ascendente por una torre absorbedora y en sentido
REVISION FECHA
Página 37
contracorriente fluye la solución de alcanolamina. El gas que abandona la

columna absorbedora está purificado y su contenido de H2S es mínimo. La
solución usada, que sale por el fondo de la columna, se calienta en un
intercambiador de calor y se alimenta por el tope a una columna de
despojamiento. Por el fondo de esta columna se obtiene una corriente de amina
limpia que es retornada al circuito de absorción, no sin antes someterla a
intercambio de calor para disminuir su temperatura. Por el tope de la columna
de despojamiento se obtiene una corriente gaseosa que se envía a una unidad
de tratamiento posterior. La mayoría de las columnas absorbedoras son del tipo
platos, ya sea perforados, de válvulas o de copas. Las tecnologías más
recientes incorporan el uso de rellenos tipo anillos Raschig, Pall y rellenos
estructurados.
A continuación se presenta un breve descripción de procesos comerciales que
emplean alcanolaminas. La Societe Nationales El Aquitaine (Production)
desarrolló tres procesos regenerativos para la remoción de H2S: SNPA–DEA,
para la completa remoción de gases ácidos; SNEA(P)–MDEA, para la remoción
selectiva de gases ácidos, y SNEA(P) MDEA activada. Existen licencias
comerciales de los dos primeros procesos. En el proceso SNPA–DEA el
diagrama de flujo es muy similar al de una planta de absorción con aminas
tradicional, ver esquema en la figura 20, pero existen diferencias como el uso
de una solución más concentrada que permite mayor carga de gases ácidos,
evitando la corrosión y modificaciones en los sistemas de compresión de vapor,
para minimizar los requerimientos energéticos. El uso de soluciones
concentradas, aproximadamente 40% en peso de DEA, determina la
disminución significativa de las cantidades de líquido en circulación, lo que
constituye una diferencia importante con respecto a los sistemas tradicionales
de absorción. Esto también favorece el uso de equipos de menores
dimensiones y ocasiona menos gastos energéticos.
El proceso SNEA(P)–MDEA puede emplearse en un rango de procesos que
incluye: endulzamiento de gases con bajo contenido de H2S, enriquecimiento
de corrientes de H2S para alimentarlas a plantas de recuperación de azufre
(Claus), producción de CO2 de gases ácidos y remoción selectiva de H2S. En
este proceso, se requiere precisión en el fenómeno de transferencia de masa
del gas al líquido, por lo que factores de diseño como número de etapas y
geometría de la torre, deben estar calculados en base a las reacciones que
tienen lugar y a los flujos que se manejan. Estos procesos de tratamiento fueron
mejorados y como resultado surgió el proceso SNEAP–MDEA activada, en el
cual se mantiene el uso de la metildietanolamina como agente químico
separador, mejorada con la adición de dos activadores. Uno de los activadores
permite la desacidificación cuando la carga contiene CO2 y H2S, mientras que
el otro trabaja cuando la carga no contiene compuestos de azufre, pero si CO2.
REVISION FECHA
Página 38
Los procesos como ADIP (Shell) emplean una solución acuosa de

di–isopropilamina o de metildietanolamina, con concentraciones entre 30 y 40%
en peso, que minimizan la absorción de compuestos como hidrocarburos y
mercaptanos. El proceso, cuyo diagrama de flujo es similar al descrito de forma
general para la absorción, puede aplicarse a un amplio rango de condiciones
de presión y niveles de contaminación del gas ácido. En los sistemas donde
existen altas concentraciones de CO2, la cantidad de MDEA requerida para la
separación es sustancialmente menor que la requerida de DIPA, ya que la
MDEA no reacciona con el CO2 para formar carbamato. Unión Carbide
desarrolló una serie de solventes con MDEA como reactivo base, que se
conocen como solventes UCARSOL, los cuales presentan mayor selectividad
en la remoción de H2S que la MDEA sola, además de ser no corrosivos y de
minimizar los requerimientos de bombeo y transferencia de calor. Estos
solventes se combinan con ciertas modificaciones a los esquemas tradicionales
de plantas de absorción, para dar lugar a tecnologías conocidas bajo los
nombres comerciales de Amine Guard SF y Amine Guard ST. En estas
tecnologías, las innovaciones se encuentran en el diseño de los absorbedores
de varias etapas, separados en zonas donde el flujo de gas se divide en serie,
y en la adición de compuestos químicos inhibidores de la corrosión dentro de
las torres absorbedora y despojadora.
Uno de los requerimientos de las soluciones para absorción es que los
compuestos formados por la reacción entre el gas ácido y la solución deben ser
de fácil disociación, para permitir la regeneración de la solución. Este es el
enfoque al emplear compuestos alcalinos fuertes, cuyas sales con ácidos
débiles presentan esta característica. Estos procesos regenerativos de
absorción química emplean como agentes sales de sodio o potasio como
cationes, con aniones tales que el pH de la solución se mantiene entre 9 y 11.
Esta solución, de naturaleza alcalina, absorbe compuestos como H2S y CO2,
mientras que el pH no cambia rápidamente durante el proceso de absorción.
Las sales de mayor uso en estas aplicaciones son carbonato de sodio y potasio,
fosfatos, boratos, arsenitos, arsenatos y fenolatos. Los procesos se conocen
como “calientes” porque tanto la absorción como la regeneración de la solución
se llevan a cabo a altas temperaturas, entre 110 y 120 °C, lo que favorece el
mantenimiento de los productos de la reacción en solución. En el caso de
absorción con carbonato de potasio, la reacción es la siguiente:
K 2CO 3 ) H 2S ´ KHS ) KHCO 3 (39)
Se requiere una alta presión parcial de H2S en el gas ácido para que la
separación sea satisfactoria. El solvente puede tolerar moderadas cantidades
de oxígeno y de hidrocarburos pesados. El carbonato de potasio no forma
electrólitos fuertes en solución, por lo que las reacciones con CO2 o con H2S
dependen de la velocidad de disolución de estos gases. En desarrollos
REVISION FECHA
Página 39
recientes se incluye el uso de catalizadores y aditivos, para promover la

reacción química y favorecer la absorción. Las tecnologías comerciales se
diferencian por el tipo de catalizador o aditivo que emplean. Sin embargo, en
la mayoría de ellas, el proceso se lleva a cabo con esquemas similares a los
arriba presentados para la absorción, empleando alcanolaminas. Las columnas
absorbedoras estás diseñadas para operar tanto con platos como con
empaques de rellenos. La diferencia con los esquemas de absorción
empleando aminas, radica en que las torres absorbedora y despojadora
trabajan a la misma temperatura, por lo que no se requiere el intercambio de
calor para adecuar las soluciones de carbonato de potasio contaminada y
regenerada.
En el proceso Catacarb (Eickmeyer) se emplean un catalizador y un inhibidor
de la corrosión, ambos adicionados a la solución de carbonato de potasio. Este
proceso tiene la ventaja de que se obtienen corrientes de gas de alta pureza,
debido a que la eficiencia de la absorción aumenta por la acción del catalizador.
En el proceso Alkazid –DIK (Basf) se presenta una solución de la sal del ácido
N,N dimetilaminoacético, la cual absorbe con mayor rapidez el H2S que el CO2.
En este proceso no se remueven COS ni mercaptanos. En el proceso
Alkazid–M la solución acuosa corresponde a la sal de potasio de la
N–metilalanina. Existe también una variante del proceso Alkazid, que se conoce
como Alkazid–S, que no ha sido comercializada, la cual trabaja con una
solución de fenolato de sodio y fue desarrollada para la absorción de gases
ácidos cuando la corriente presenta también cantidades significativas de otras
impurezas como HCN, NH3, CS2 y mercaptanos.
El proceso Giammarco–Vetrocoke, para la remoción de gases ácidos, ofrece
dos tipos de soluciones: una solución de carbonato de potasio caliente activada
con trióxido de arsénico para la separación de CO2 , y otra solución, de arsenitos
y arsenatos de potasio, para la remoción selectiva de H2S. El proceso es
bastante convencional. El gas ácido es lavado en contracorriente con la
solución absorbedora en una columna empacada. La solución rica se envía a
un separador flash, donde parte de los gases absorbidos se liberan por una
reducción en la presión de operación. La solución, parcialmente recuperada, se
introduce en un regenerador para eliminar el contenido restante de gases
absorbidos. Este regenerador es también una columna empacada que tiene
entradas de vapor para el despojamiento de la solución. Las reacciones de
absorción, en forma general, son las siguientes:
KH 2AsO 3 ) 3H 2S ´ KH 2AsS 3 ) 3H 2O (40)
KH 2AsS 3 ) 3H 2AsO 3 ´ 3KH 2AsO3S ) KH 2AsO 3 (41)

REVISION FECHA
Página 40
El proceso Benfield (Unión Carbide), emplea una solución acuosa con 30% de
K2CO3, 3% de DEA , un catalizador activador y un aditivo para controlar la
corrosión. Es un proceso no selectivo, ya que también remueve COS, CS2, así
como hidrocarburos. El proceso de una etapa es bastante simple, pero existe
una modificación que resulta en un esquema más complejo, que corresponde
a la operación en dos etapas. En esta modificación, la columna regeneradora
tiene una salida lateral por donde se desvía parte de la solución, de manera que
cuando se devuelve a la torre absorbedora, la porción separada es inyectada
en la mitad de la columna, mientras que la solución completamente regenerada,
es inyectada en el tope de la misma. Esto tiene como finalidad remover
completamente el contenido de gases ácidos de la corriente gaseosa que
asciende. Comercialmente existen otras modificaciones al proceso Benfield.
La más conocida se denomina HiPure. En ésta, se usan dos soluciones
compatibles e independientes en serie, para lograr alta pureza y eficiencia. El
gas entra en contacto primero con una solución normal de carbonato de potasio,
y luego con una solución de composición diferente. La primera solución sirve
para remover la mayoría de los gases ácidos, mientras que la segunda es la
encargada de afinar la purificación. Ambas soluciones son regeneradas en
forma separada, en dos secciones de una columna que trabaja con vapor. El
diagrama de flujo de la figura 21 presenta una de las configuraciones del
proceso HiPure.
c. Conversión directa
La conversión de H2S a azufre elemental puede lograrse mediante:
– Procesos donde se introduce dióxido de azufre para reaccionar según la
ecuación:
2H 2S ) SO 2 ´ 2H 2O ) 3S (reacción de Claus) (42)
– Procesos que emplean una solución alcalina con agentes oxidantes que
transforman el H2S en azufre, y luego de la conversión, son regeneradas
mediante oxidación con aire.
Los primeros sistemas de oxidación/reducción para tratamiento de gases se
basaron en el uso de soluciones acuosas de óxido férrico. Estos desarrollos
fueron poco exitosos, debido a que existían reacciones colaterales no
deseadas, que complicaban el sistema de separación. Posteriormente, se
estudió el uso de compuestos orgánicos que actúan como transportadores de
oxígeno, los cuales reducen el H2S a azufre y aumentan la velocidad de
reacción. Dentro de esta categoría, los procesos más conocidos a nivel
industrial son el proceso Stretford y el proceso Takahax. Los procesos más
recientes desarrollados por Unocal y Linde son Unisulf y Sulfolin,
respectivamente.
REVISION FECHA
Página 41
El proceso Stretford o Holmes–Stretford está basado en las siguientes

reacciones:
H 2S ) Na 2CO 3 ´ NaHS ) NaHCO 3 (43)
2NaHS ) 4NaVO 3 ) H 2O ´ Na 2V 4O 9 ) 4NaOH ) S (44)
Na 2V 4O 9 ) 2NaOH ) H 2O ) 2ADA ´ 4NaVO 3 ) ADA (reducida) (45)
ADA (reducida) ) O 2 ´ 2 ADA ) H 2O (46)
El agente oxidante es el isómero del 2,7 ácido disulfónico de antraquinona

(ADA). Las dos primeras reacciones tiene lugar en una torre absorbedora,
mientras que en una cámara de oxidación, se pone en contacto la solución de
ADA usada con aire, quedando el azufre suspendido en forma de espuma. La
reoxidación de ADA es acelerada por la presencia de pequeñas cantidades de
sales en solución y agentes quelantes, como por ejemplo, ácido tetracético de
etilendiamina (EDTA). La presencia de vanadio promueve la rápida oxidación
del NaHS, previniendo la formación de sales no deseadas, como tiosulfato de
sodio (Na2S2O3 ). Se presenta un esquema de este proceso en la figura 22.
El proceso Takahax (Tokyo Gas Co.) emplea compuestos de naftoquinona
como agentes orgánicos transportadores de oxígeno. Las soluciones acuosas,
más bien alcalinas, tienen un pH entre 8 y 9. El azufre que se produce en este
proceso es de consistencia fina, de manera que forma una suspensión, de la
cual se separa el azufre por filtración. Se señalan remociones de hasta 99% de
H2S, mientras que el proceso es insensible a impurezas como dióxido de
carbono.
A pesar de que la tendencia general es no utilizar sistemas de suspensión con
óxidos de hierro para la conversión directa, existe todavía un grupo importante
de procesos que se basan en el uso de hierro como agente catalizador. Por
ejemplo, el proceso Lo–Cat (ARI Technologies) emplea un catalizador de hierro
en forma de quelato orgánico que permite la conversión de H2S a azufre. El
proceso tiene la ventaja de que el catalizador, conocido como ARI–300, es
seguro y no tóxico.En la figura 23 se tiene un diagrama del proceso Lo–Cat.
Shell desarrolló el proceso SulFerox, en el cual también se tiene un catalizador
constituido por un quelato de hierro, con concentraciones superiores del metal,
comparado con otros procesos. La solución de este quelato tiene además una
importante cantidad de estabilizantes y acondicionadores para el azufre en
suspensión, formado durante la reacción.
REVISION FECHA
Página 42
d. Separación empleando sólidos

S Procesos de quimisorción
En este tipo de procesos se facilita la separación mediante una superficie
catalítica donde ocurre la reacción de H2S, que en algunos casos puede generar
directamente azufre elemental. El material de mayor uso en estas aplicaciones
es el carbón activado. Este se prepara partiendo de coque molido, con tamaño
de partículas entre 1 y 4 mm de diámetro. El coque se somete a un proceso de
calentamiento durante varias horas, con gases de combustión y vapor a
aproximadamente 1500 °F.
En la superficie del carbón activado ocurre la adsorción y reacción de H2S a
azufre elemental, en condiciones de humedad entre 30 y 90% y con la presencia
de oxígeno. El azufre depositado en el carbón activado se recupera mediante
extracción con un solvente adecuado, como sulfuro de amonio. La ventaja de
este proceso es que se obtiene azufre de alta pureza con operaciones
relativamente simples, pero por otro lado, tiene la desventaja de que el carbón
pierde actividad por la deposición de impurezas presentes en el gas, por lo que
se requiere tratamiento previo de la corriente. Entre los fabricantes del carbón
activado para esta aplicación están Norit NV y Calgon Carbón Corp.
Los procesos de quimisorción pueden utilizar óxidos de hierro o zinc. En ambos
casos el óxido reacciona con el H2S, para formar sulfuro de hierro o zinc. No se
produce azufre elemental, por lo que una vez cargado el adsorbente, debe ser
descartado y reemplazado por material nuevo. En ocasiones, si la reacción
ocurre en presencia de oxígeno, parte de los sulfuros metálicos pueden
oxidarse para generar óxidos metálicos y azufre elemental. Estos procesos son
recomendables cuando la carga de H2S del gas es baja y cuando se necesita
operar con baja caída de presión en el sistema. Las reacciones básicas del
proceso, empleando óxido de hierro son:
2Fe 2O 3 ) 6H 2S ´ 2Fe 2S 3 ) 6H 2O (47)

2FeS 3 ) 3O 2 ´ 2Fe 2O 3 ) 6S (48)
Estas ecuaciones son la representación simple de un mecanismo más
complejo, que dependiendo de las condiciones de operación, puede dar lugar
a otras reacciones. Se conocen distintas formas de óxido férrico hidratado, per
de éstas, las formas más útiles en purificación de gases son el aFe2O3•H2O
y el aFe2O3•H2O. Estos compuestos reaccionan de forma inmediata con el
sulfuro de hidrógeno, y el sulfuro de hierro formado se oxida fácilmente para
formar óxido férrico. El proceso descrito se desarrolla de forma cíclica, y ocurre
a temperaturas moderadas,de 100 °F aproximadamente. Además de estos
compuestos de hierro, se pueden tener otros compuestos de hierro hidratado
y compuestos mezclados. En el primer caso, la mayoría son hidratos de origen
natural, mientras que el segundo caso corresponde a materiales desarrollados
REVISION FECHA
Página 43
industrialmente, donde se tiene un soporte de gran área y se añade el óxido de

hierro hidratado o sin hidratar.
A su vez, los procesos que utilizan óxidos de hierro se clasifican en cuatro
grupos, de acuerdo a la tecnología asociada a los equipos de separación. Estas
categorías son: cajas purificadoras convencionales, cajas profundas de
purificación, torres, procesos continuos y procesos a alta presión.
La cajas convencionales constituyen el proceso clásico, donde contenedores
rectangulares de hierro, acero o concreto, albergan una serie de láminas de
óxido soportadas por bandejas de madera o acero. La longitud de las láminas
puede variar considerablemente, pero en general el espesor es de 2 pies. Un
esquema de proceso empleando cajas purificadoras se presenta en la figura
24.
Las cajas profundas son similares a las cajas convencionales, a excepción de
que el espesor de las láminas de óxido es mucho mayor, estando entre 4 y 6
pies. Esto permite una mayor capacidad de carga para un área determinada.
Por otro lado, la caída de presión en estas cajas es mayor que en las
convencionales.
Las torres purificadoras constituyen una mejora del concepto de las cajas, en
cuanto a aprovechamiento del espacio se refiere. Las torres consisten de una
carcasa de acero que protege una serie de cestas removibles, las cuales
contienen láminas de óxido soportado en bandejas de madera o acero. Las
cestas están colocadas de manera que queda un espacio en el centro de la
torre, semejante a una tubería, por donde fluye el gas de forma ascendente.
Después de hacer contacto con el óxido, el gas fluye por el espacio anular entre
las cestas y la carcasa, dirigiéndose a una tubería de salida, colocada a una
altura equivalente a la mitad de la torre.
Los procesos continuos se desarrollaron para reducir el espacio de los
procesos de purificación por cajas o torres, y para tener una mejor eficiencia de
separación empleando óxidos. Las instalaciones más comunes consisten de
dos torres, de aproximadamente 2 pies de diámetro, en cuyo interior se
encuentra un empaque removible de 6 a 8 pies de alto. El material, en forma de
pellets, es cargado a las torres por la parte superior y una vez usado, es retirado
dejándolo caer por gravedad. El lecho es repuesto con material fresco.
Los purificadores a alta presión son sistemas formados por contenedores
cilíndricos, en cuyo interior se disponen láminas de óxido de hierro, alcanzando
el arreglo una altura de 10 pies aproximadamente. La diferencia con las cajas
convencionales radica en la remoción de H2S a alta presión, en ausencia de
aire. Luego de varias cargas se descarta el óxido y se reponen las láminas.
Una tecnología muy conocida, que emplea catalizadores a base de alúmina o
bauxita en forma de pellets es el proceso Claus. Este proceso no es un proceso
de purificación de gas en sí, ya que su principal objetivo es la recuperación de
REVISION FECHA
Página 44
azufre de corrientes de H2S puro o de corrientes de gases ácidos, con altas

concentraciones de este compuesto. Desde el punto de vista de control de la
contaminación ambiental, las plantas de proceso Claus son casi obligatorias en
conjunción con otras instalaciones de desulfurización de gases ácidos, por lo
que este proceso es de gran importancia en el campo de la purificación de
gases. Además, el proceso Claus genera azufre de buena calidad, lo que le da
una importante significación desde el punto de vista comercial. El proceso se
separa en dos etapas, una etapa térmica y una etapa catalítica, como se
observa en el diagrama de la figura 25. En la etapa térmica, la corriente gaseosa
es introducida en un horno donde se consume H2S a alta temperatura (entre
2000 y 3000 °F) en presencia de aire, resultando como producto azufre
elemental. Este azufre, en estado gaseoso, es condensado por enfriamiento.
En esta primera etapa, las reacciones que tienen lugar son:
H 2S ) 3ń2 O 2 ´ SO 2 ) H 2O (49)
SO 2 ) 2H 2S ´ 3S ) 2H 2O (50)
Los gases que abandonan el condensador de azufre, ingresan en el primer

convertidor catalítico, donde tiene lugar la reacción de H2S y dióxido de azufre
para formar azufre:
SO 2 ) H 2S ´ 3S ) 2H 2O (51)
Los gases que salen del convertidor catalítico se enfrían por intercambio de
calor, para condensar de nuevo el azufre generado. Este esquema de reacción
y condensación puede repetirse en varias etapas, generalmente tres,
mejorando la conversión a azufre con el incremento del número de etapas. Se
logran eficiencias de remoción de H2S entre 94 y 97%.
4.4 Sistemas de control de compuestos orgánicos volátiles (COV)

4.4.1 Introducción
El concepto de compuesto orgánico volátil (COV) puede abarcar cualquier
compuesto orgánico que cuando es liberado a la atmósfera permanece un período
de tiempo tal que toma parte en reacciones fotoquímicas. No existe una línea clara
de demarcación entre compuestos orgánicos volátiles y no volátiles, pero la
fracción predominante de compuestos volátiles es en general aquella de los que
se evaporan rápidamente a temperatura ambiente. Casi todos los compuestos
orgánicos considerados volátiles tienen presiones de vapor superiores a 0.1
mmHg a condiciones estándares (20 °C y 760 mmHg).
REVISION FECHA
Página 45
Cuando los hidrocarburos volátiles están en altas concentraciones tales que

puedan ser percibidos en la atmósfera, pueden causar irritación, intoxicación y
hasta asfixia. A las concentraciones normales en las que se encuentran en el aire,
solo el etileno ataca a la vegetación, mientras que los otros compuestos no
parecen tener efectos dañinos en el hombre, animales o plantas. Sin embargo, los
hidrocarburos pueden reaccionar con otros agentes contaminantes del aire para
formar compuestos fotoquímicos oxidantes. Estos compuestos se designan como
contaminantes secundarios, debido a que se forman en la atmósfera como
resultado de reacciones en las cuales participan hidrocarburos y óxidos de
nitrógeno, que en este caso son los contaminantes primarios o precursores del
“smog” fotoquímico. El término “smog” es una contracción de “smoke” (humo) y
“fog” (niebla), que surgió en Inglaterra alrededor de 1915 para describir una densa
niebla ácida que usualmente cubría zonas urbanas e industriales. El “smog” se
clasifica en dos tipos: “smog” reductor y “smog” fotoquímico u oxidante. El primer
tipo se genera por la combinación de partículas suspendidas y compuestos de
azufre en el aire. El segundo tipo se origina por reacciones de oxidación
fotoquímica en la atmósfera. En ambos casos la formación de “smog” está
íntimamente ligada con las condiciones meteorológicas; si la ventilación es pobre,
se produce acumulación de contaminantes y se forma “smog”, cuando la
ventilación es buena, se produce la dispersión de los contaminantes y se minimiza
la formación del “smog”. Las condiciones meteorológicas favorables para la
acumulación de “smog” se presentan en grandes áreas, cuando un sistema a alta
presión queda casi sin movimiento, interrumpiendo el ciclo normal de ventilación.
El “smog” fotoquímico se caracteriza por la disminución de visibilidad e irritación
severa de los ojos, que puede provocar lagrimeo. Se irritan igualmente los
conductos nasales y eventualmente el resto de los órganos del sistema
respiratorio. Además de los efectos sobre los humanos, la exposición de
materiales a la humedad, radiación solar y agentes oxidantes altera condiciones
como resistencia y apariencia.
Las emisiones de COV en refinerías están compuestas por hidrocarburos en
equilibrio con las fracciones de petróleo, por lo que pueden contener compuestos
alifáticos saturados y no saturados, naftenos y gran variedad de aromáticos
sustituidos. Además pueden existir trazas de alcoholes de bajo peso molecular,
aldehídos, ácidos orgánicos y compuestos que tienen azufre y nitrógeno en la
estructura de la molécula. En la tabla 3 se presenta un ejemplo de las principales
fuentes de emisiones de hidrocarburos volátiles en una refinería con una
capacidad de 100.000 barriles/día, con control mínimo de las emisiones. Las cifras
se reportan en toneladas/año. Esta tabla muestra un total de emisiones cercano
a 20.000 ton/año de las fuentes citadas, aunque hay otras fuentes que no están
señaladas, tales como fugas, purga de unidades de proceso y de tanques, torres
de enfriamiento, unidades de tratamiento de efluentes, mechurrios y chimeneas.
REVISION FECHA
Página 46
En la figura 26 se presenta un esquema con las tecnologías empleadas para el

control de emisiones de COV. La clasificación comprende dos grupos, que se
diferencian entre sí por su aplicación en diferentes etapas de los procesos. Las
tecnologías del primer grupo comprenden la mejora de prácticas operacionales
para minimizar las emisiones, mientras que las tecnologías del segundo grupo
comprenden acciones de tratamiento una vez que se han generado las emisiones
de COV.
4.4.2 Minimización de emisiones de COV
a. Tanques de almacenamiento
Aún en la refinerías más modernas deben existir instalaciones para
almacenar grandes volúmenes de líquidos y gases. Estas instalaciones se
clasifican en dos tipos: contenedores para almacenamiento cerrado y
contenedores para almacenamiento abierto. En el primer caso se tienen
tanques de techo fijo, presurizados, de techo flotante y de conservación. En
el segundo caso se tienen tanques abiertos, reservorios y lagunas. Los
tanques de almacenamiento cerrado se construyen de acero y generalmente
de forma cilíndrica, esférica o esferoidal. Los de almacenamiento abierto
están constituidos por carcasas cilíndricas o rectangulares de acero o
concreto. Las lagunas y reservorios suelen ser depresiones de cierta
profundidad en el suelo, de forma ovalada, circular o rectangular.
TABLA 3. FUENTES IMPORTANTES DE EMISIONES DE HIDROCARBUROS DE UNA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
REFINERÍA CON UNA CAPACIDAD DE 100.000 BARRILES/DÍA.
Fuente Emisión (ton/año)
Tanques de techo fijo 6700 (gasolina), 5700 (crudo)
Operaciones de carga 700 (por el tope), 225 (sumergida)
Equipos primarios de sedimentación
Sedimentadores secundarios
1130
113
Válvulas de alivio de presión 75 a 350
Regeneración catalítica en las 1200 (FCC), 400 (TCC)
unidades de craqueo
Oxidación de asfalto 165
Bombas y compresores 200
Destilación de vacío 950 a 4400
Los tanques de techo fijo y presurizados se incluyen dentro de un mismo

grupo, ya que el tanque presurizado es un tipo de tanque de techo fijo, que
opera a presiones superiores a la presión atmosférica. Son adecuados para
REVISION FECHA
Página 47
productos de baja volatilidad como fuel oil y diesel. Sin embargo, cuando se
manejan líquidos más volátiles, como gasolina, los vapores concentrados en
el espacio libre entre el líquido y el techo fijo son evacuados a la atmósfera
a través del sistema de ventilación del tanque, lo que se conoce como
pérdidas operacionales. Estas pérdidas son favorecidas por desplazamiento
de los gases debido a carga de líquido y por la expansión térmica de los
gases, debido a fluctuaciones de la temperatura ambiente.
En los tanques de techo flotante, el techo permanece en contacto con la
superficie del líquido en todo momento, moviéndose hacia arriba y hacia
abajo según cambia el nivel del líquido almacenado. Las pérdidas de
vapores son hasta 20 veces menores que en los tanques de techo fijo, bajo
condiciones similares de operación y de producto manejado. Las pérdidas
en los tanques de este tipo ocurren mayormente por evaporación a través de
los orificios del techo flotante y por evaporación de la película de líquido que
queda entre el techo flotante y la carcasa, cuando ocurren los
desplazamientos del techo debido a los cambios de nivel del líquido. En la
figura 27 se presenta un esquema de un separador primario con techo
flotante.
Los contenedores para almacenamiento abierto son menos empleados para
productos en las refinerías, debido a consideraciones de seguridad y calidad.
Se emplean para almacenar efluentes líquidos, productos de desecho o
productos de poco valor comercial, que pueden dejarse allí por largos
períodos de tiempo. En algunos casos, estos reservorios están equipados
con cubiertas removibles. En este tipo de tanques o reservorios, las
emisiones se originan cuando las corrientes de aire se mueven cerca de la
superficie expuesta del líquido, y se produce el arrastre hacia la atmósfera
de vapores saturados con compuestos orgánicos.
El control de emisiones de almacenamiento tienen tres propósitos:
minimización o eliminación de los contaminantes atmosféricos, reducción del
riesgo de incendio y recuperación de productos valiosos o costosos. Los
métodos de control incluyen: mantenimiento de los sellos en los tanques de
techo flotante, adecuación de techos flotantes para los tanques de techo fijo,
cubiertas o “mantas” plásticas, sistemas de balance de vapores, sistemas de
recuperación de vapores y modificación de las operaciones de bombeo y
llenado de los tanques.
El principio en que se basa el funcionamiento de los tanques de techo
flotante, es la eliminación del espacio entre la superficie del líquido y el techo
del tanque, para evitar la evaporación y posterior venteo. Para ello el techo
flotante debe estar en contacto perfecto con la superficie del líquido. El techo
se construye dejando un espacio entre éste y la carcasa, donde se coloca
un sello, que además sirve para centrar el techo. Para mantener un tanque
de techo flotante con un nivel mínimo de emisiones es imprescindible el
REVISION FECHA
Página 48
correcto mantenimiento de este sello. En algunos casos, es recomendable

instalar una cubierta para proteger de la intemperie a los materiales del sello.
Las mantas o cubiertas plásticas operan de la misma manera que un techo

flotante. Las mantas pueden estar fabricadas con cloruro de polivinilo (PVC),
superpoliamidas, poliésteres y otros materiales. En algunos diseños, en la
parte interior de la manta que hace contacto con el líquido se disponen
flotadores del mismo material plástico. Normalmente queda un espacio en
la periferia de la manta, que es cubierto por una camisa colocada alrededor
del tanque. Las mantas pueden tener orificios provistos de mangas para
toma de muestras y otras mediciones. Estos dispositivos se equipan con
diafragmas flexibles que minimizan las emisiones.
Otro desarrollo que sigue el principio de techo flotante es el de las
microesferas o microbalones. Consiste en una espuma de resina resistente,
en forma de pequeñas partículas esféricas huecas, que cubren la superficie
de los crudos almacenados en tanques de techo fijo. La espuma se inyecta
durante el proceso de carga del tanque, junto con el crudo.
Los sistemas de balance, mediante espacios variables o mecanismos de
expansión (diafragmas flexibles), permiten mantener los vapores
desplazados durante las operaciones de llenado. Si la cantidad de vapores
excede la capacidad del sistema, es necesario contar con un sistema auxiliar
de incineración.
Los sistemas de recuperación de vapores son superiores a los sistemas de
balance, en cuanto a control de emisiones. Estos sistemas pueden manejar
los vapores desplazados durante las operaciones de llenado, así como
también los generados durante el almacenamiento normal (”respiración del
tanque”). Los vapores son recolectados y acumulados a presión, para luego
enviarlos a unidades de recuperación de hidrocarburos. Estos sistemas
están formados por una red de tuberías para los vapores y tanques
auxiliares, algunos de los cuales tienen atmósferas inertes que minimizan los
riesgos de explosión y fuego.
Otros métodos para controlar las emisiones en contenedores de
almacenamiento son: aumento de la presión, modificación de la saturación
de los vapores mediante la adición de aire, selección correcta de la pintura
que protege el exterior del tanque (esto determina la cantidad de calor que
recibe el tanque por radiación), aislamiento térmico y en algunos casos
enfriamiento o refrigeración.
b. Válvulas de alivio, bombas, compresores, mechurrios, tuberías y bridas
Las fugas representan la causa más significativa de emisiones durante las
operaciones de proceso, lo que implica que buenas prácticas de
mantenimiento y operación, constituyen la principal y más efectiva estrategia
para reducir las emisiones de COV.
REVISION FECHA
Página 49
S Válvulas de alivio: aparte del mantenimiento periódico, la prevención de fugas

en las válvulas de alivio se logra a través de la instalación de un disco de ruptura,
colocado debajo de la válvula. Este disco, que puede ser de aluminio o de acero,
está diseñado para romperse a una presión ligeramente inferior a la presión a
la cual está ajustada la válvula (set point), disminuyendo la descarga de presión
sobre ésta. Además, esto tiene la ventaja de proteger a la válvula de
componentes corrosivos. Se puede adaptar un sistema de recuperación de
vapores descargados por la válvula.
S Tuberías y bridas: bajo la influencia del calor, fricción y corrosión, las tuberías
y las bridas pueden presentar fugas. Estas fugas pueden ser de líquido, vapor
o ambos, y se minimizan mediante inspección y mantenimiento periódicos.
S Bombas y compresores: estos equipos pueden presentar fugas en los lugares
de contacto entre partes móviles y partes fijas. En términos generales, las
pérdidas a través de estas uniones se minimizan mediante el uso de sellos, que
suelen ser mecánicos o empacados. Por otro lado, los motores de los
compresores trabajan con gas o fuel oil. A pesar de que estos motores trabajen
en buenas condiciones, parte del combustible puede pasar por la cámara de
combustión sin ser quemado. El mantenimiento periódico es sin duda la mejor
estrategia para minimizar las emisiones en cada caso.
S Mechurrios: Para prevenir los riesgos por incrementos de presión en
operaciones de arranque y parada de planta, así como para manejar fugas de
hidrocarburos, las refinerías deben tener un sistema seguro para ventear
compuestos orgánicos a la atmósfera. Estos sistemas están formados por
mechurrios, que pueden ser de varios tipos: mechurrios elevados con inyección
de vapor, tipo jet, tipo venturi y a nivel del suelo. Si bien estos mechurrios
minimizan las emisiones de hidrocarburos, dan origen a otras emisiones como
SOx, NOx, CO y humo, así como también generan problemas de visibilidad y
ruido en algunos casos. Como es difícil mantener condiciones óptimas de
combustión en los mechurrios, también existen emisiones de hidrocarburos
asociadas a estos equipos.
c. Carga o llenado de tanques
Los vapores contenidos en los compartimientos de carga de los barcos y
tanqueros, son desplazados durante la operación de llenado, generándose
así emisiones de compuestos orgánicos. Esto es similar a lo que ocurre
durante el llenado de los tanques de techo fijo. La cantidad y composición de
las emisiones dependerá del material previamente almacenado, de la
limpieza realizada antes de la carga, de las características del nuevo material
a incorporar y del método de carga. Básicamente, los vapores que escapan
durante el llenado son de dos tipos: en primer lugar escapan vapores
producto de la evaporación del material almacenado con anterioridad (a
menos que se haga una limpieza del contenedor) y luego los que resultan de
la evaporación del nuevo material que está siendo cargado. Un control
REVISION FECHA
Página 50
importante de las emisiones durante las operaciones de carga o llenado, se

logra al minimizar la turbulencia con la que se introduce el líquido en el
contenedor. Se utilizan técnicas de carga desde el fondo o sumergidas, en
vez de carga tipo caída libre, donde el líquido se introduce por el tope del
tanque y salpica, generando turbulencia en la superficie del líquido
contenido, así como gotas de hidrocarburo suspendidas en los vapores. Es
recomendable la instalación de sistemas auxiliares de recuperación de
vapores.
d. Plantas de tratamiento de efluentes
Las unidades tratamiento de efluentes de refinerías están compuestas por
separadores primarios de aceite y agua, equipos de flotación, lagunas y
unidades de tratamiento biológico. Las emisiones se originan de la
vaporización de los efluentes que contienen compuestos orgánicos, que
están fluyendo o siendo tratados en estos equipos. En estos sistemas
existen dos formas de reducir las emisiones de compuestos orgánicos:
S Limitar la cantidad de compuestos orgánicos que se mezclarán con agua para
formar efluentes. Esto permite la minimización de hidrocarburos que entran en
contacto directo con corrientes de agua de proceso. Por esta razón los sistema
de recolección de hidrocarburos que descargan en una red de aguas de
proceso deben eliminarse. Se pueden implantar prácticas alternas, como la
separación de hidrocarburos de la corriente de agua mediante despojamiento.
S Reducir el contacto de los efluentes con la atmósfera, implantando sistemas de
tratamiento cerrados. Esto se refiere a mantener contenedores y separadores
cubiertos. Otra práctica favorable para minimizar emisiones es controlar la
temperatura de los contenedores.
e. Regeneración en las unidades de craqueo catalítico
Los catalizadores porosos empleados en craqueo catalítico absorben
metales e hidrocarburos de la carga líquida, que reducen su actividad, por
lo que deben someterse a un proceso de regeneración, este proceso se lleva
a cabo mediante la combustión a bajas temperaturas. Los gases que se
producen en este proceso de regeneración contienen material particulado
(finos de catalizador), CO y CO2 y trazas de hidrocarburos sin consumir. En
los procesos de craqueo fluidizado (FCC) y craqueo de lecho móvil (TCC),
el catalizador es regenerado continuamente y retorna al reactor con la
alimentación fresca. Esto significa que continuamente se generan gases con
cantidades apreciables de CO2 e hidrocarburos, además de material sólido
suspendido. Para reducir las emisiones de hidrocarburos en estos casos, se
emplean equipos de combustión de gases, que convierten la fracción de
hidrocarburos en CO2 y agua. Esta técnica se conoce como incineración.
f. Destilación de vacío
REVISION FECHA
Página 51
De acuerdo a las condiciones de operación, la cantidad de emisiones

generadas en destilación al vacío puede variar notablemente, como se
observa en el ejemplo presentado en la tabla 1. Las emisiones de las
operaciones de destilación al vacío suelen tener olores desagradables, lo
que implica que los gases deben ser recuperados o eliminados. Para la
recuperación se tienen sistemas convencionales de recuperación de
vapores, pero por razones de economía, la práctica más común es la
incineración de los gases en quemadores o cámaras de combustión.
4.4.3 Remoción de COV generados
a. Adsorción con carbón activado
La remoción de compuestos orgánicos volátiles ocurre en la superficie del
carbón activado y posteriormente se recuperan estos compuestos por
desorción. Esta es una tecnología madura que se aplica en un amplio rango
de operaciones industriales. Existen dos diseños básicos de adsorbedores
con carbón activado: adsorbedores de lecho fijo y de lecho fluidizado.
Los sistemas de lecho fijo contienen un mínimo de dos adsorbedores, y cada
uno opera en ciclos, es decir, por cargas. Los ciclos corresponden a una fase
de adsorción y una fase de desorción o regeneración. En la fase de adsorción
la corriente de gas con hidrocarburos se pone en contacto con el lecho de
carbón activado y la separación ocurre en la superficie del material. La
corriente de gas que sale tiene una concentración muy baja de compuestos
orgánicos. A medida que la capacidad de adsorción del carbón va
disminuyendo, la concentración de compuestos orgánicos en la corriente de
salida aumenta, lo que se conoce como punto de escape o de ruptura, e
indica que es imperativo regenerar el lecho ya que el carbón está cercano
a su punto de saturación. La fase de regeneración está diseñada para
desorber casi por completo los hidrocarburos removidos y reacondicionar el
lecho de carbón activado. Hay dos tipos de regeneración: térmica y a baja
presión/vacío.
La regeneración térmica emplea vapor o aire caliente a baja presión, que se
pone en contacto con el lecho de carbón. El gas calienta el lecho y permite
la desorción de los compuestos orgánicos, mientras que la corriente
producto que contiene vapor e hidrocarburos se envía a un sistema de
recuperación. En la figura 28 se presenta un diagrama de flujo empleando
adsorbedores de lecho fijo, con etapas de adsorción y regeneración.
En el caso de la regeneración a baja presión o vacío, los tanques
adsorbedores están cubiertos por una chaqueta de calentamiento, con vapor
como fluido de trabajo. Por lo tanto el lecho se calienta indirectamente a
través de la chaqueta. El contenedor o adsorbedor se mantiene al vacío y
se extraen los compuestos orgánicos desorbidos. Esta técnica tiene la
ventaja de que esta corriente no contiene agua, lo que facilita su posterior
recuperación.
REVISION FECHA
Página 52
Como puede apreciarse, los procesos de adsorción con lecho fijo requieren
uno o más equipos adsorbedores, ya que se trabaja por cargas, de manera
que cuando un equipo está en la fase de regeneración, la corriente de gas
debe ser tratada en otro adsorbedor. Sin embargo, existen procesos
continuos de adsorción, que emplean sistemas de lecho fluidizado, con los
cuales se evita el uso de varios adsorbedores. La adsorción y desorción
ocurren simultáneamente en un mismo equipo, que se asemeja a una
columna de destilación con platos perforados. La columna se divide en dos
secciones, la superior corresponde a la sección de adsorción y la inferior a
la sección de regeneración. En la sección superior, el gas fluye en
contracorriente ascendente con el carbón activado. La corriente de gas
limpio abandona la columna por el tope mientras que el carbón activado cae
a la sección de regeneración. La sección de regeneración está compuesta
por un banco de tubos, semejantes a los de un intercambiador de calor, por
donde circula un fluido de calentamiento (vapor). El calentamiento favorece
la desorción de los compuestos orgánicos, y la corriente de gas se retira de
la columna y se condensa para su posterior recuperación. El carbón activado
acondicionado se retorna al tope de la columna mediante una corriente de
gas que lo transporta.
b. Condensación
Esta operación permite la separación de uno o más compuestos orgánicos
de la corriente gaseosa, por medio de la transformación a fase líquida. Esto
se logra con la disminución de la temperatura de la mezcla de vapores, hasta
que la presión de vapor de los componentes condensables iguala sus
presiones parciales. Si se sigue disminuyendo la temperatura de la mezcla
los componentes condensarán y se formará la fase líquida. La condensación
está técnicamente limitada a corrientes de gases con altas concentraciones
de hidrocarburos, porque de lo contrario la temperatura debe disminuir
demasiado para que se forme la fase líquida.
c. Incineración térmica
Permite la destrucción de las emisiones de COV mediante la oxidación
térmica a CO2, agua y otros productos de combustión. Se deben cumplir tres
requerimientos para que la oxidación térmica sea satisfactoria:
– La corriente gaseosa con hidrocarburos debe calentarse hasta alcanzar una
temperatura entre 1000 y 1600 °F.
– Esta temperatura debe mantenerse por un período de tiempo tal que se
complete la reacción de oxidación (entre 0.5 y 1 segundo).
– Debe existir suficiente turbulencia en el incinerador para garantizar el
mezclado de la fase gaseosa.
En general, este proceso se lleva a cabo en cámaras de incineración, a las
cuales ingresa el gas luego de haber pasado por precalentadores. Los gases
REVISION FECHA
Página 53
de salida de la cámara de combustión, ceden calor en intercambiadores de

calor, de manera que se conforma un ciclo de calentamiento/enfriamiento
que permite reducir los gastos energéticos. Este es el método más empleado
para controlar las emisiones de COV a nivel industrial. Operando a muy altas
temperaturas, es posible lograr eficiencias de destrucción de emisiones
superiores a 98%. Un diagrama de flujo de un proceso de incineración
térmica se presenta en la figura 29.
d. Incineración catalítica
Es posible lograr la oxidación de compuestos orgánicos a menores
temperaturas que las empleadas en incineración térmica, mediante el uso de
catalizadores. Este proceso se conoce como incineración catalítica y se
alcanzan eficiencias de destrucción de emisiones entre 70 y 90%. La
corriente de gas con hidrocarburos se calienta a una temperatura mínima,
alrededor de 600 °F y este calentamiento se realiza de manera uniforme en
una cámara de mezclado. El gas entra posteriormente en contacto con el
lecho catalítico (lecho fijo o lecho fluidizado). Usualmente se emplean
catalizadores de platino soportados en cerámica o alúmina, finamente
divididos o en forma de pellets. El sistema de incineración también cuenta
con un sistema de recuperación del calor producido en la reacción de
oxidación. En muchas aplicaciones, con un buen diseño de los incineradores
catalíticos es posible alcanzar altas eficiencias de destrucción de emisiones,
lo que se traduce en baja concentración de compuestos orgánicos en la
corriente de salida y gastos energéticos moderados. Un esquema del
proceso de incineración catalítica se presenta en la figura 30.
REVISION FECHA
Página 54
Fig 1. EFICIENCIA DE RECOLECCION EN FUNCION DEL TAMAÑO DE PARTICULA,

PARA VARIOS EQUIPOS DE CONTROL. (TOMADO DE STERN, A. “AIR POLLUTION”
ACADEMIC PRESS, NEW YORK, 1977
REVISION FECHA
Página 55
Fig 2. COLECTORES MECANICOS A)CAMARA DE SEDIMENTACION POR

GRAVEDAD; B) CAMARA DE BAFFLE; C) COLECTOR TIPO PERSIANA (LOUVER).
(TOMADO DE GORDON, S. “GAS/ SOLID SEPARATIONS” CHEM. ENG. FEB., 1971)
A) B)
C)
REVISION FECHA
Página 56
Fig 3. CICLONES. A) ENTRADA TANGENCIAL SUPERIOR; B) ENTRADA TANGENCIAL

INFERIOR C) CICLON MULTIPLE. (TOMADO DE GORDON, S. “GAS/SOLID
SEPARATIONS” CHEM. ENG. FEB., 1971)
A) B)
C)
REVISION FECHA
Página 57
Fig 4. DESPOJADORES HUMEDOS. A) DESPOJADOR SPRAY DE GRAVEDAD; B)

DESPOJADOR CENTRIFUGO ( TOMADO DE GORDON, S. “GAS/SOLID
SEPARATIONS” CHEM. EMG. FEB., 1971)
A) B)
REVISION FECHA
Página 58
Fig 5. FILTRO DE MANGA CON MECANISMO DE JET REVERSO O PULSO. (TOMADO

DE HESKETH, H. “AIR POLLUTION CONTROL” TECHNOMIC PUBLISHING COMPANY,
PENNSYLVANIA, 1991)
REVISION FECHA
Página 59
Fig 6. ESQUEMA DE LOS PROCESOS PARA CONTROL DE EMISIONES DE

COMPUESTOS NOX
Eliminar nitrógeno
del combustible
Minimizar la
formación de NO
x
– Bajo exceso de aire
– Combustión por etapas
– Recirculación de gas
Mejorar la
de combustión
combustión
– Enfriamiento directo
Tecnologías de – Quemadores de bajo NO x
control de NOx – Reducción de la velocidad
de combustión
– Reducción catalítica
Métodos
– Descomposición catalítica
secos
– Reducción no catalítica
– Irradiación de electrones
Remover el – Adsorción
NOx generado
– Oxidación–absorción
catalítica
Métodos
– Reducción–absorción
húmedos
– Absorción–quelación
REVISION FECHA
Página 60
Fig 7. EMISIONES DE NOX EN FUNCION DE LA RECIRCULACION DE GASES DE

COMBUSTION. (TOMADO DE WAIBEL, R.T. “ULTRA LOW BURNERS FOR
INDUSTRIAL PROCESS HEATERS”, 1993)
Fig 8. QUEMADOR TANGENCIAL DE BAJO NOX Y PATRON DE LA LLAMA DE

COMBUSTION. (TOMADO DE PRUCE, L. POWER PP 33–40, ENERO, 1981)
REVISION FECHA
Página 61
Fig 9. EMISIONES DE NOX EN FUNCION DE LA CANTIDAD DE OXIGENO EN EXCESO,

EMPLEANDO DIVERSAS TECNOLOGIAS DE COMBUSTION. (TOMADO DE WAIBEL,
R.T. “ULTRA LOW BURNERS FOR INDUSTRIAL PROCESS
HEATERS”, 1993)
Convencional
Aire por etapas
Combustible por etapas
Quemador de bajo NOx
Fig 10. ESQUEMA SIMPLICADO DEL PROCESO DE REDUCCION CATALITICA.

(TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING, AGOSTO PP 87–123, 1996).
inyección de amoníaco
Descarga
Catalizador
Calentador
Gas a Tratar
Controlador
Tanque de
Amoníaco
REVISION FECHA
Página 62
Fig 11. ESQUEMA DE PROCESOS PARA EL CONTROL DE EMISIONES DE SO2
Categorías Agente de
Generales remoción de SO 2
– Cal/caliza
Tierras en suspensión
alcalinas – Suspensión – Regenera–
de óxido de ción térmica
magnesio
– Hidróxido, sulfito,
citrato , fosfato , – Oxidación
Metales acetato, carbonato – Doble alcalino
alcalinos de sodio – Regeneración
térmica
– Carbonato, hidróxido
– Critalización
de calcio
Absorción
en líquidos
– Adición de
Compuestos – Hidróxido
ácido y
de amonio – Sulfito de
regeneración
amonio
térmica
– Oxidación ,
Acidos en precipitación con
solución ácido sulfúrico
acuosa diluido
– Dimetilanilina y
Bases
xilidina, con re–
orgánicas
generación térmica
Sales – Mezcla de
Tecnologías de
fundidas carbonatos de
control de SO x
metáles alcalinos
( litio, sodio y potasio)
– Caliza, nacolita
– Oxido
– Reacción de cobre
química – Alúmina
Separación alcalinizada
empleando
sólidos – Oxidacción con
regeneración
– Adsorción
térmica
con carbón
– Oxidación con
activado
lavado de agua
Conversión – Oxidación con

en fase gas catalizadores de
V 2 O5
REVISION FECHA
Página 63
Fig 12. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL PARA LA REMOCION DE SOX CON

ABSORCION EMPLEANDO CALIZA EN SUSPENSION. (TOMADO DE KOLH, A. “GAS
PURIFICATION”, GULF PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
REVISION FECHA
Página 64
Fig 13. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL PARA LA REMOCION DE SO2 MEDIANTE EL

PROCESO DOBLE ALCALINO. (TOMADO DE KOLH, A. “GAS PURIFICATION”, GULF
PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION, TEXAS, 1979)
Fig 14. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE SO2 EMPLEANDO BASES

ORGANICAS (AMINAS). (TOMADO DE KOLH, A. “GAS PURIFICATION”, GULF
PUBLISHING COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
REVISION FECHA
Página 65
Fig 15. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE SO2 MEDIANTE EL PROCESO

DE OXIDACION CATALITICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING, AGOSTO
PP 87–123, 1996)
Gas de combustión limpio
Aire
Unidad de craqueo fluidizado
Condensador
de ácido
sulfúrico
Aire caliente
Filtro
Intercambiador
Reactor Calentador
Acido Sulfúrico
REVISION FECHA
Página 66
Fig 16. TECNOLOGIAS PARA LA REMOCION DE H2S DE CORRIENTES GASEOSAS
Categorías – Selexol
Generales Procesos – Fluor solvent
físicos con – Purisol (Lurgi)
solventes – Rectisol (Lurgi/Linde)
– Sepasolv MPE (Basf)
– Cryofac (Snamprogetti)
– Ryan–Holmes (Koch)
– Sulfinol–D (Shell)
Procesos
Absorción – Sulfinol–M (Shell)
físico–
reversible – Optisol (C–E Natco)
químicos
en líquidos – Selefining (Snamprogetti)
con solventes
– Flexsorb– PS (Exxon)
– MEA
– DEA
Alcanolaminas – SNPA–DEA (SNEA (P))
Procesos – SNEA–MDEA (SNEA (P))
químicos – Amine Guard (Union Carbide
con solventes – Amine Guard –ST (Union
Carbide)
– ADIP –DIPA (Shell)
– ADIP– MEDA (Shell)
– UCARSOL Solvents (union
Carbide
– DGA (Fluor)
– Flexorb– SE (Exxon)
Carbonato de
potasio – Catacarb (Eickmeyer)
Tecnologías de caliente – Benfield (Union Carbide)
control de H2S – Giammarco– Vetrocoke (G.V)
– Alkazid –M (Basf)
– Alkazid –DIK (Basf)
– Flexorb –HP (Exxon)
– Stretford
Medio – Unisulf (Unocal)
orgánico para – Sulfolin (Linde)
transporte de – Takahax (Tokyo Gas)
oxígeno – Hiperion (Ultrasystem)
Conversión
directa
– Lo–Cat (ARI Technologies)
– Sul–Flint (Integral Engineering)
Compuestos
– SulFerox (Shell)
de hierro
– Perrox
– Manchester
– Ferrox
Tamiz molecular
de carbón activado
Separación
empleando Superficie – Carbón activado
sólidos catalítica
Quimisorción
Reducción – Oxido de zinc
directa – Oxido de hierro
REVISION FECHA
Página 67
Fig 17. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE H2S MEDIANTE EL PROCESO

SELEXOL. (TOMADO DE “SWEETENING NATURAL GAS: II” SULPHUR N5 192, PP
26–30, NOVIEMBRE–DICIEMBRE, 1987)
Gas con alto

Gas limpio
contenido de
H2S
Unidad de
refrigeración
Despojador
Gas inerte
Compresor
Ventilador
Gas a tratar
Separador
Turbina hidráulica

SULFINOL. (TOMADO DE KOLH, A. “GAS PURIFICATION”, GULF PUBLISHING
COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
REVISION FECHA
Página 68
Fig 19. FORMULAS ESTRUCTURALES DE VARIAS ALCANOLAMINAS
Aminas Primarias
H
H l l l l
l l
HO – C – C – N OH – C– C –O – C – C – N
H
l l H l l l l
Monoetanolamina (MEA) Diglicolamina (DGA)

PM = 61 PM = 105
Aminas Secundarias
l l
C–C – OH
l
l l C
HO C–C l N–H
l l
N–H C
l l l
HO C–C C–C – OH
l l l l
Dietanolamina (DEA) Di–isopropanolamina (DIPA)
PM = 105 PM = 133
Aminas Terciarias
l l l l l l
HO – C – C – N – C – C – OH HO C–C H
l l l l l l
N – C –H
l l l
– C – C – OH HO C–C H
l l l l
Trietanolamina (TEA) Metildietanolamina (MDEA)
PM = 149 PM = 119
REVISION FECHA
Página 69

SNPA–DEA. (TOMADO DE “REGENERATIVE H2S REMOVAL PROCESSES”. SULPHUR
N° 218, PP 22–34 ENERO–FEBRERO, 1992)

BENFIELD HIPURE. (TOMADO DE “REGENERATIVE H2S REMOVAL PROCESSES”.
SULPHUR N° 218, PP 22–34 ENERO– FEBRERO, 1992)
REVISION FECHA
Página 70

STRETFORD. (TOMADO DE KOLH, A. “GAS PURIFICATION”, GULF PUBLISHING

LO–CAT. (TOMADO DE “SWEETENING NATURAL GAS: II” SULPHUR N° 193, PP
26–30, NOVIEMBRE–DICIEMBRE, 1987)
Gas a tratar
Ventilador
Gas limpio a la Centrífuga
atmósfera
Tanque de
alimentación Tanque de
solución
clarificada
Azufre
elemental
Bomba para húmedo
la suspensión Bomba para la suspensión
REVISION FECHA
Página 71

DE QUIMISORCION CON OXIDO DE HIERRO. (TOMADO DE KOLH, A. “GAS
PURIFICATION”, GULF PUBLISHING COMPANY.
TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
Fig 25. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO CLAUS, EN DOS ETAPAS. (TOMADO
DE KOLH, A. “GAS PURIFICATION”, GULF PUBLISHING
REVISION FECHA
Página 72
Fig 26. TECNOLOGIAS DE CONTROL PARA EMISIONES DE COV
– Tanques de almacenamiento
– Válvulas de alivio, bombas,
compresores, mechurrios,
Minimizar las Mejorar prácticas tuberías y bridas.
emisiones de operacionales – Carga o llenado de tanques
COV en instalaciones – Plantas de tratamiento de efluentes
– Unidades de craqueo catalítico
– Destilación de vacío
Tecnologías de
control de COV
– Adsorción
Remoción de – Condensación
COV generados – Incineración térmica
– Incineración catalítica
REVISION FECHA
Página 73
Fig 27. ESQUEMA DE UN SEPARADOR PRIMARIO CON TECHO FLOTANTE, VISTA

SUPERIOR Y TRANSVERSAL. (TOMADO DE AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE.
“MANUAL ON DISPOSAL OF REFINERY WASTES”. VOLUME ON ATMOSPHERIC
EMISSIONS, CAPITULO 7, 1974)
REVISION FECHA
Página 74
Fig 28. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REMOCION DE COV MEDIANTE ADSORCION

CON CARBON ACTIVADO, EMPLEANDO LECHO FIJO. (TOMADO DE STERN, A. “AIR
POLLUTION”. TERCERA EDICION, ACADEMIC PRESS,
NUEVA YORK, 1977)
REVISION FECHA
Página 75
Fig 29. DIAGRAMA DEFLUJO PARA LA ELIMINACION DE COV MEDIANTE

INCINERACION TERMICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING,
PP 87–123, AGOSTO 1996)
Antidetonador Sello líquido
Gas a tratar
Chimenea
Quemadores
Aire de Cámara de Intercambiador

combustión incineración de calor
Fig 30. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELIMINACION DE COV MEDIANTE

INCINERACION CATALICA. (TOMADO DE HYDROCARBON PROCESSING,
PP 87–123, AGOSTO 1996)
Gas limpio
Intercambiador lecho catalítico

de calor Calentador
auxiliar
Gas a tratar
Horno Ventilador
Intercambiador de calor
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N° TITULO
MDP–09–AI–04 SELECCION DE TECNOLOGIAS DE CONTROL
APROB. FECHA NOV.96 APROB. FECHA NOV.96

REVISION FECHA
PDVSA SELECCION DE TECNOLOGIAS DE CONTROL 0 DIC.96
Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 METODO DE LOS CRITERIOS PONDERADOS . . . . . . . . . . . . . . . . 2
6 CRITERIOS PARA LA EVALUACION DE TECNOLOGIAS DE CONTROL
DE EMISIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1 Criterios referentes a la planta y al proceso considerando la
instalación del equipo de control de emisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.2 Criterios referentes al desempeño del equipo(s) de control de emisiones 4
6.3 Criterios referentes al gas a tratar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7 EJEMPLO DEL METODO DE CRITERIOS PONDERADOS . . . . . . 4
REVISION FECHA
Página 2
1 OBJETIVO
Presentar un método para la selección de tecnologías empleadas para el control
de emisiones.
2 ALCANCE
En esta sección está contenida información general sobre el método de los
criterios ponderados para la evaluación y selección de tecnologías para el control
de emisiones. Se incluyen una serie de criterios que pueden servir como modelo
así como un ejemplo de la aplicación del método.
3 REFERENCIAS
Buonicore, Anthony J. “Air pollution control”. Chemical engineering, pp 81–101, 30
junio , 1980.
Cheremisinoff, Paul N. “Air pollution control and management” Pollution
engineering, pp 54–59, junio 1991.
Manual for the prevention of waste and emissions (Prepare). Publication of the
Dutch Minitry of Economic Affairs. The Netherlands, junio 1991.
Pérez, Rosa y E. Campos. “Evaluación de tecnologías para el tratamiento de
materiales contaminados con bifenilos policlorados (BPC)”. Informe técnico INT–
03291,96. Intevep S.A, mayo 1996.
4 INTRODUCCION
Las bases o criterios para seleccionar equipos para control de emisiones cambian
continuamente debido al caso en particular a considerar, a las fluctuaciones en los
costos de los materiales y equipos, y al desarrollo de nuevas tecnologías. Debido
a esto, es complicado desarrollar una herramienta única que permita la selección
de tecnologías, pero es posible aplicar sistemáticamente una metodología que
facilite la evaluación y clasificación de éstas. En tal sentido, a continuación se
describe el método de los criterios ponderados.
5 METODO DE LOS CRITERIOS PONDERADOS

El método de los criterios ponderados es un método cuantitativo que puede ser
aplicado para evaluar y seleccionar tecnologías para control de emisiones.
Permite cuantificar criterios importantes en la determinación de la tecnología a
aplicar, mediante la comparación sistemática de acuerdo a criterios específicos.
El método comprende los siguientes pasos:
1. Establecer los criterios que debe satisfacer cada tecnología.
2. Según la importancia asociada a cada criterio, se le asigna un factor de peso.
Se pueden emplear factores de peso en una escala del 0 al 10 lo que se
REVISION FECHA
Página 3
traduce en asignar valores de menor a mayor a condiciones cualitativas

como las siguientes:
– Deseable: condición que se considera favorable para la aceptación de la
tecnología. (Menor factor de peso).
– Importante: criterio de mayor peso que el anterior. (Factor de peso
intermedio).
– Muy importante: su cumplimiento se considera de gran valor para la
selección de la tecnología. (Mayor factor de peso).
3. Las tecnología se clasifican de acuerdo a cada criterio, empleando un factor
de evaluación (se puede emplear la escala de 0 a 10).
4. Se determina la calificación de cada tecnología, multiplicando el factor de
evaluación por el factor de peso correspondiente al criterio, y sumando para
cada una el resultado de todos los criterios.
5. Las opciones que obtengan la mayor calificación pueden seleccionarse para
un estudio de factibilidad técnico–económico más detallado.
6 CRITERIOS PARA LA EVALUACION DE TECNOLOGIAS DE

El análisis del caso particular a considerar determina un conjunto de criterios, con
mayor o menor relevancia, entre los que se debe discriminar para realizar la
selección de la tecnología más adecuada. Debido a que existe un gran número
de criterios en el proceso de evaluación, es conveniente clasificarlos según
categorías, teniéndose, por ejemplo, la siguiente clasificación:
6.1 Criterios referentes a la planta y al proceso considerando la

instalación del equipo de control de emisiones
– Contribución del equipo(s) de control de emisiones a la generación de desechos
sólidos o de efluentes.
– Contribución del equipo(s) de control de emisiones a los niveles de ruido de la
planta.
– Posibilidad de reutilización o reciclaje de las emisiones recolectadas.
– Posible ubicación del equipo(s).
– Espacio disponible.
– Condiciones ambientales.
– Disponibilidad de electricidad, agua, sistemas de tratamiento de efluentes y
disposición final de los residuos sólidos.
– Frecuencia de operaciones de parada y arranque de planta.
REVISION FECHA
Página 4
6.2 Criterios referentes al desempeño del equipo(s) de control de

emisiones
– Características de diseño y funcionamiento, tales como: eficiencia o capacidad
de remoción del contaminante , requerimientos de potencia, tamaño, caída de
presión, materiales de construcción, requerimientos de equipos o instalaciones
adicionales, limitaciones de temperatura, requerimientos de operación y
mantenimiento, flexibilidad para adaptaciones o modificaciones debido a
nuevas exigencias del proceso o de las regulaciones ambientales.
– Riesgo asociado al manejo del equipo(s), de reactivos y sub–productos.
– Facilidad de implantación.
– Ausencia de efectos adversos para la calidad del producto.
– Grado de desarrollo de la tecnología y de aplicación en la industria petrolera.
6.3 Criterios referentes al gas a tratar

– Características de la corriente gaseosa, tales como: volumen, flujo,
temperatura, presión, humedad, composición, viscosidad, densidad,
combustibilidad, corrosividad y toxicidad.
– Características de la especie contaminante: propiedades físicas y químicas,
concentración; en el caso de particulados, forma y distribución de tamaños de
partículas, reactividad, corrosividad, abrasividad y toxicidad.
En la figura 1 se presenta un ejemplo con un esquema empleando distintos
criterios para la evaluación y selección de tecnologías para control de emisiones
de sólidos suspendidos.
7 EJEMPLO DEL METODO DE CRITERIOS PONDERADOS

En el siguiente ejemplo se construye una matriz de evaluación empleando el
método de los criterios ponderados, para un caso hipotético. Tanto los factores de
peso como los factores de evaluación están en la escala del 0 al 10. Se estudian
3 criterios y 3 opciones tecnológicas, representadas con las letras X, Y y Z.
REVISION FECHA
Página 5
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Clasificación de criterios
Importancia de la opción
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Factor de
seleccionada
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁ
Criterios X Y Z
peso
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁ
Reutilización o reciclaje de las emisiones recolectadas 10 8 6 3
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
Manejo de gases corrosivos
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Facilidad de implantación
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
8
5
6
2
3
2
8
8
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁ
Suma de las clasificaciones ponderadas 138 94 134
Mediante esta matriz de selección se eligen las tecnologías X y Z para un estudio

técnico–económico más detallado, ya que tienen puntuaciones muy similares. En
este ejemplo queda descartada la tecnología Y.
En cuanto al estudio técnico–económico posterior a una primera selección de
tecnologías, entre los criterios económicos que pueden considerarse están los
siguientes:
– Costo inicial del equipo.
– Costos de instalación.
– Costos de operación, servicios adicionales y mantenimiento.
– Costo de ciclo de vida comparado con el tiempo de vida útil del equipo(s).
– Costos de disposición de efluentes y residuos.
– Impuestos, indemnizaciones y seguros.
– Cambios en las regulaciones ambientales.
REVISION FECHA
Página 6
Fig 1. EJEMPLO: CRITERIOS DE SELECCION PARA REMOCION DE PARTICULADOS
Técnicas de minimización de emisiones
Eficiencia de remoción
Alternativas de equipos de control
Filtro Precipitador Despojador Colector

electrotático húmedo mecánico
Características de Características de
la corriente de gas las partículas
Volumen Punto de ignición
Temperatura Distribución de tamaño
Contenido de de partículas
Humedad PROCESO Abrasividad
Corrosividad Características higroscópicas
Olor Propiedades eléctricas
Explosividad Densidad y forma
Viscosidad Propiedades físicas
Tratamiento de efluentes Disponibilidad de agua

Restricciones de espacio PLANTA Recuperación de calor
Recuperación de productos
Equipo seleccionado
Nivel deseado de emisiones
Estudios técnicos Electricidad

Equipo y auxiliares Disposición de desechos
Estructuras Agua
Instalación COSTOS Materiales
Arranque Acondicionamiento del gas
Operación
Seguros
Impuestos
PDVSA
SECCION AMBIENTAL
PDVSA N° TITULO
MDP–09–AI–05 DISEÑO DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
0 NOV.96 APROBADA 44 F.R.
APROB. FECHA NOV.96 APROB. FECHA NOV.96

REVISION FECHA
DISEÑO DE PRECIPITADORES
PDVSA ELECTROSTATICOS 0 NOV.96
Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 CLASIFICACION DE LOS PRECIPITADORES
ELECTROSTATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.1 Tipo de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 Dirección de flujo de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.3 Temperatura de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.4 Remoción de las partículas adheridas a los electrodos colectores . . . . . 9
6.5 Tipo de deposición del material separado de los electrodos colectores . 9
7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE PRECIPITADORES
ELECTROSTATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.1 Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.2 Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
8 APLICACION DE LOS PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
EN LA INDUSTRIA PETROLERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
9 DISEÑO DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
ECUACION DE EFICIENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
10 SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS . . . . . . 18
10.1 Factores a considerar en el proceso de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
10.2 Parámetros que son especificados para la selección de
precipitadores electrostáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
10.3 Factores que afectan el desempeño de los precipitadores
electrostáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
10.4 Acondicionamiento para mejorar desempeño de los precipitadores
electrostáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
REVISION FECHA
Página 2
11 ASPECTOS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE

PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
12 CONSIDERACIONES DE COSTOS EN EL DISEÑO Y
SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS . . . . . . 33
13 INFORMACION ADICIONAL QUE SE DEBE ESPECIFICAR
A LA HORA DE SOLICITAR UN PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO AL FABRICANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
14 INFORMACION QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE . . . 36
15 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
16 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
REVISION FECHA
Página 3
1 OBJETIVO
Presentar los tipos de precipitadores electrostáticos de mayor uso, sus
aplicaciones y los criterios para la adecuada selección de los mismos.
2 ALCANCE
En esta sección está contenida información básica y consideraciones para la
selección de precipitadores electrostáticos. Se hace énfasis en los precipitadores
electrostáticos secos de placas.
3 REFERENCIAS
S APCA TC–1 Particulate Committee, “Information required for the selection and
application of electrostatic precipitators for the collection of dry particulate
material” report Nº 6. Journal of the Air Pollution Control Association. 25, 4,
362–368.
S American Petroleum Institute. “Manual on disposal of refinery wastes” volume
on atmospheric emissions, chapter 12.,1974.
S Base de datos grupo de costos Intevep S.A., 1996.
S Bönm, Jaroslav.,” Electrostatic precipitators”. Elservier scientific publishing
company”. New York, 1982.
S Goodfellow, Howard., “Advanced design of ventilation systems for
contamination control”.
S McDonald, Jack R., y Alan H. Dean., “Electrostatic precipitator manual”. Noyes
Data Corporation, New Jersey, 1982.
S Potter, Edmund C., “Electrostatic precipitation technology: a different
viewpoint”, J. of the Air Pollution Control Association, 28, 1, 40–46, (1978).
S Questimate es un producto de Icarus Corporation, primer trimestre 1996.
S Schneider, Gilbert G., Theodore I. Horzella, Jack Cooper y Phillip J. Striegl.,
“Selecting and specifying electrostatic precipitators”. Chemical Engineering,
may 26, 94–108, 1975.
S Theodore, L y A.J. Buonicore., Industrial air pollution control equipment for
particullates”. CRC Press,1976. (Capítulo 5: precipitadores electrostáticos)
S White, Harry J., “Electrostatic precipitation of fly ash”. J. of the Air Pollution
Control Association, 27,1, 15–21, 1977
S White, Harry J., “Electrostatic precipitation of fly ash”. J. of the Air Pollution
Control Association, 27,4, 308–318, 1977
4 DEFINICIONES
Accesos: mecanismo instalado en el precipitador de accionamiento manual o
automático, que permite la entrada al interior de la cámara.
REVISION FECHA
Página 4
Altura de recolección: distancia medida desde el fondo hasta el tope de las

superficies recolectoras.
Ancho efectivo: número total de pasos para el flujo de gas multiplicado por el
espaciado entre las superficies colectoras.
Area superficial de recolección: área total proyectada de la superficie
recolectora que está expuesta al campo electrostático (longitud X altura X 2 X
número de pasajes de gas)
Cámara: región demarcada por la división longitudinal interna del precipitador.
Campo: porción física del precipitador, en la dirección del flujo de gas, que es
energizada por una fuente de poder. Un campo puede denotar un arreglo de
secciones “bus” en paralelo o en serie, siempre y cuando este arreglo sea
energizado por una fuente de poder. Un campo también puede describir a un
conjunto de secciones “bus” en paralelo energizadas por un número de fuentes de
poder también en paralelo.
Sección “bus”: porción más pequeña del precipitador que puede ser energizada
independientemente, esto se logra mediante la subdivisión del sistema de alto
voltaje y el arreglo adecuado de los sistemas de soporte y aislantes. “bus” se
refiere a un conductor contenido en un ducto que a su vez está conectado a tierra.
Carcasa: cubierta exterior del equipo que permite confinar el gas a tratar, proteger
y proveer soporte estructural a los electrodos, superficies recolectoras y demás
elementos y evitar pérdidas de calor al ambiente.
Corona: bajo la aplicación de cierto diferencial potencial, las moléculas de gas
absorben energía suficiente para liberar sus electrones más débiles, esto genera
partículas cargadas, ya sea positivas o negativas. Estas partículas pueden
convertirse en agentes ionizantes del gas por impacto, lo cual se conoce como
descarga de corona o simplemente corona. Este fenómeno se produce para un
voltaje inferior al voltaje crítico inicial o voltaje de corona. Se mencionan dos tipos
de corona, corona positiva y corona negativa. Se habla de corona positiva cuando
el electrodo de descarga es positivo, y corona negativa cuando el electrodo de
descarga es negativo. La más empleada a nivel industrial es la corona negativa,
ya que sus características de voltaje y corriente son superiores a la de la corona
positiva. La corona negativa va acompañada de la generación de ozono, por lo que
no se emplea en aplicaciones para limpieza de aire en ambientes habitados.
Eficiencia de recolección: es la masa de material sólido recolectado por unidad
de tiempo dividido por la cantidad total de sólido que entra en el precipitador
referido a la misma unidad de tiempo, expresada esta relación en porcentaje. Esta
cantidad no permite una evaluación puntual del funcionamiento del equipo sino
más bien expresa en promedio el desempeño global del mismo, durante un
período de operación.
REVISION FECHA
Página 5
Electrodos colectores: componentes que conforman la superficie total

destinada a la deposición del material particulado. Se denominan también
superficies colectoras. Generalmente están conectados a tierra.
Electrodo de descarga: componente que desempeña la función de ionizar el gas
y crear el campo eléctrico. Son muchos los tipos de electrodos de descarga para
precipitadores, pero la diferencia más importante entre ellos radica en la forma
como son sujetos o soportados. En diseños europeos, los electrodos están sujetos
a un marco de tubos, mientras que en diseños americanos los electrodos están
suspendidos de un soporte y se mantienen en su posición mediante pesos y guías
colocadas en la parte inferior.
Fuente de alto voltaje: fuente de poder que produce el voltaje requerido para la
precipitación. En general consiste de cuatro elementos: transformador,
rectificador, un elemento de control y un sensor para el elemento de control.
Humo: partículas sólidas que son formadas por algún proceso químico o físico
que involucra un cambio de fase, usualmente procesos térmicos de oxidación,
sublimación o evaporación y condensación. El tamaño de las partículas está en
el orden de 0.05 a 0.5 micrones. El humo presenta un mecanismo de aglomeración
que genera partículas de tamaño similar a las de polvo.
Longitud efectiva: longitud total de la superficie recolectora, medida en la
dirección del flujo de gas.
Niebla: partículas líquidas atomizadas o suspendidas en un gas, formando gotas
diminutas, cuyo tamaño puede variar entre 0.01 y 10 micrones.
Pasaje de gas: espacio comprendido entre dos superficies colectoras.
Precipitador: equipo empleado para la remoción de material particulado de
corrientes gaseosas industriales y de procesos. En forma general es un arreglo de
superficies recolectoras y electrodos de descarga contenidos en una carcasa.
Polvo: sólidos finamente divididos suspendidos en un gas, producto de la fractura
del material original. Los tamaños de partículas están entre 0.25 a 300 micrones.
Relación de longitudes: (aspect ratio) profundidad total de los electrodos
recolectores entre la altura de los electrodos colectores.
Resistividad: de las propiedades de las partículas, la más importante es la
conductividad eléctrica, aunque en la terminología de precipitación electrostática
se emplea como parámetro la resistividad, que es la propiedad recíproca de la
conductividad eléctrica. Las partículas no conductoras son altamente resistivas,
mientras que las partículas conductoras, tienen una resistividad baja. Una
resistividad superior a 2 x 1011 ohm/cm es considerada generalmente el límite para
una apropiada precipitación electrostática.
REVISION FECHA
Página 6
Velocidad de gas en el precipitador: resulta de dividir el flujo de gas entrante al

equipo por el área transversal efectiva del precipitador. Esta es una cantidad
descriptiva y no es rigurosamente la velocidad del gas dentro del equipo.
Vibrador (rapper) de la superficie de recolección: mecanismo que imparte
vibración o sacudidas a la superficie recolectora para separar el material
depositado.
Vibrador (rapper) del electrodo de descarga: mecanismo para generar
vibración o sacudidas en el electrodo de descarga de manera de separar el
material adherido.
5 INTRODUCCION
Los precipitadores electrostáticos son equipos empleados para la remoción de
material particulado de corrientes gaseosas industriales y de procesos. El
funcionamiento de los precipitadores se basa en el principio de que un campo
eléctrico ejerce una cierta fuerza sobre una partícula cargada que penetre en éste.
La magnitud de esa fuerza es proporcional a la carga de la partícula y a la fuerza
del campo, mientras que la dirección de la fuerza depende de la polaridad de la
carga de la partícula y de la dirección del campo. En un precipitador electrostático
las fuerzas más importantes que actúan sobre una partícula son: aerodinámicas,
referidas a la condiciones de flujo de la corriente gaseosa dentro del equipo y
electrostáticas, referidas al campo eléctrico dentro del precipitador. Hay otras
fuerzas que actúan sobre la partícula, entre las cuales están la fricción, la inercia,
colisiones con moléculas neutras del gas y con iones generados en el campo
eléctrico.
La carga eléctrica necesaria para separar a la partícula de la corriente gaseosa no
es un atributo de la partícula en sí, debe ser adquirida mediante algún mecanismo
espontáneo o la partícula ser cargada deliberadamente. Para que un precipitador
electrostático trabaje de forma eficiente y controlable, tanto el campo eléctrico
como la carga de la partícula deben ser inducidos deliberadamente. El campo
debe orientarse permanentemente en cierto sentido y la carga de todas las
partículas debe ser de la misma polaridad, ya que se trabaja con una sola
polaridad.
6 CLASIFICACION DE LOS PRECIPITADORES

ELECTROSTATICOS
Existen varios criterios para clasificar los precipitadores electrostáticos: tipo de
voltaje aplicado, forma de la superficie recolectora, dirección del flujo de gas,
temperatura de operación, forma de remoción de las partículas y tipo de
deposición del material separado de los electrodos colectores. A continuación se
detalla esta clasificación.
REVISION FECHA
Página 7
6.1 Tipo de Voltaje

6.1.1 Precipitadores de alto voltaje, una etapa: son los más empleados tanto para la
recolección de partículas sólidas como líquidas en diversas aplicaciones:
refinerías, plantas cementeras, plantas generadoras de potencia, incineradores,
quemadores industriales, etc. Dentro de esta categoría y según la forma de la
superficie recolectora, se clasifican en dos grupos:
a. Precipitadores tubulares: las superficies o electrodos de recolección son de forma
tubular, con área transversal circular o poligonal (siendo la forma hexagonal de las
más empleadas), con un electrodo de descarga que pasa por el centro. El
precipitador como tal está constituido por un conjunto de tubos con este arreglo,
conectados eléctricamente en paralelo y dispuestos en forma paralela con
respecto al flujo de gas. Se emplean para aplicaciones especiales como la
recolección de neblinas radioactivas, sustancias tóxicas, altas presiones,
materiales pegajosos, humo, entre otras y también cuando el rociado de agua es
el mecanismo para remover el material recolectado. Los diámetros de los tubos
suelen variar entre 0.5 y 1 pie, con longitudes entre 6 y 15 pies. En la figura 1 se
presenta un esquema de este tipo de precipitador.
b. Precipitadores de platos: la mayoría de los precipitadores son de este tipo. Los
electrodos de recolección tienen forma de láminas colocadas paralelamente y
separadas a una cierta distancia, creándose una especie de ducto por donde fluye
el gas. El sistema de electrodos de descarga se coloca en el plano equidistante
de las superficies colectoras.
6.1.2 Precipitadores de bajo voltaje, dos etapas: son menos empleados y su uso está
restringido casi exclusivamente a la recolección de diminutas partículas líquidas
descargadas en aplicaciones muy particulares. Se conocen también como filtros
electrónicos de aire. Debido a la dificultad que presentan para el manejo de sólidos
o materiales pegajosos, su uso en aplicaciones para control de la contaminación
ambiental es muy reducido y poco práctico.
6.2 Dirección de Flujo del Gas

Esta es una categoría dentro de los precipitadores de placas o platos, y de acuerdo
a la dirección del flujo gaseoso a tratar:
REVISION FECHA
Página 8
Fig 1. DIAGRAMA ESQUEMATICO DE UN PRECIPITADOR TUBULAR
1. electrodo de descarga, 2. pesos guías,

3. marco de soporte, 4. eje de soporte,
5. aislante, 6. envoltura del soporte,
7. marco guía espaciador de los pesos, 8. electrodo colector,
9. carcasa, 10. tubería entrada cámara,
11. tubería salida cámara, 12. tolva,
13. región entrada cámara, 14. región salida cámara.
15. compuerta descarga de la tolva,
(tomado de “Electrostatic precipitators”. Böhm, Jaroslav. Elservier scientific publishing
company. New York, 1982).
REVISION FECHA
Página 9
6.2.1 Flujo horizontal: el gas pasa horizontalmente entre los placas. En la figura 2 se
presenta un esquema de este tipo de equipo.
6.2.2 Flujo vertical: el gas pasa verticalmente hacia arriba entre los placas. Ver esquema
en la figura 3.
6.3 Temperatura de Operación

Esta clasificación se utiliza sobre todo para precipitadores en aplicaciones de
plantas generadoras de potencia, donde la corrientes gaseosas contienen
importantes cantidades de ceniza, provenientes de la combustión de carbón
pulverizado. Esta ceniza se conoce como “fly ash”, y de acuerdo a la temperatura
del gas, las partículas tienen mayor o menor resistividad.
6.3.1 Operación en frío (cold side): constituye la opción más económica y confiable para
la recolección de ceniza con resistividades bajas o moderadas (0.1 a 5.0 x 10 10
ohm–cm). Se trabaja a temperaturas entre 120 y 180 °C.
6.3.2 Operación en caliente (hot–side): opera a altas temperaturas, entre 315 a 480
°C, permite alcanzar altas eficiencias en la recolección de cenizas, cuyas
resistividades a bajas temperaturas pueden ser muy altas.
6.4 Remoción de las Partículas Adheridas a los Electrodos Colectores

6.4.1 Precipitadores secos: las partículas recolectadas son removidas mediante
agitación o sacudidas de la superficie colectora y electrodo de descarga.
6.4.2 Precipitadores húmedos: las partículas son removidas por una película de líquido
rociada en la superficie de los electrodos colectores, formándose una suspensión
de sólido en el líquido, que se denomina lodo. La irrigación puede ser continua
durante el proceso de precipitación o se puede detener la operación del
precipitador y rociar las superficies y electrodos.
6.5 Tipo de Deposición del Material Separado de los Electrodos

Colectores
6.5.1 De fondo seco: el sólido se deposita en estructuras semejantes a marcos o tolvas
colocadas en el fondo del equipo.
6.5.2 De fondo húmedo: el sólido se deposita en una película de líquido, a manera de
piscina, ubicada en el fondo del equipo.
REVISION FECHA
Página 10
Fig 2. DIAGRAMA ESQUEMATICO DE UN PRECIPITADOR DE PLATOS

CON FLUJO HORIZONTAL
1. electrodo de descarga, 2. marco de soporte,

3. marcos de suspensión, 4. eje de suspensión,
7. electrodo colector, 8. barra guía del electrodo colector,
9. guías inferiores, 10. rejilla de distribución de flujo de gas,
11. viga de la carcasa, 12. techo de la carcasa,
13. cubierta interna del techo, 14. protección del aislante,
15. acceso, 16. tolva.
REVISION FECHA
Página 11
Fig 3. DIAGRAMA ESQUEMATICO DE UN PRECIPITADOR DE PLATOS

CON FLUJO VERTICAL
1. electrodo de descarga, 2. marco de soporte,

3. marco de suspensión, 4. eje de suspensión,
7. marco guía espaciador de los pesos, 8. electrodo colector,
9. barra quía del electrodo colector, 10. distribuidor de flujo en el ducto,
11. entrada cámara, 12. salida cámara,
13. baffles, 14. tolva.
REVISION FECHA
Página 12
7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE

PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
En esta sección se presenta un resumen de las características que favorecen el
uso de los precipitadores electrostáticos en aplicaciones para la remoción de
material particulado de corrientes de gas. También se mencionan desventajas
asociadas al uso de estos equipos.
7.1 Ventajas
– Pueden ser diseñados para trabajar a altas eficiencias de recolección con
tamaños de partículas desde submicroscópicas hasta las más grandes
presentes en la corriente de gas (en casos favorables alcanzan eficiencias
hasta de 99%).
– El proceso puede operar de forma continua, separando las partículas del gas
sin necesidad de tratar el gas por cargas.
– Las partículas pueden separarse en procesos secos o húmedos, dependiendo
de su naturaleza y utilización posterior.
– Baja caída de presión a través del precipitador, estando en el orden de 2 a 3 cm
de agua (0.5–1 pulgada de agua).
– Los requerimientos de potencia, si bien dependen de la distribución de tamaño
de partícula, la eficiencia de recolección y las condiciones del proceso, son
generalmente bajos. El gasto energético asociado al proceso de precipitación
en sí ( sin incluir el proceso de agitación o de rociado) está en el orden de 0.1
a 0.35 kW h por 1000 metros cúbicos de gas tratado.
– Pueden tratar flujos de gas altos, entre 2000 y 1.000.000 pie3/min, así como
adaptarse para operar con temperaturas de gas entre 120 y 480 °C.
– Pueden trabajar en procesos que involucren corrientes corrosivas.
– Son equipos de larga duración, con movilidad mínima de las piezas debido a
mantenimiento, ya que no hay mucho desgaste por rotación o movimientos.
(básicamente las piezas del mecanismo de agitación, en los precipitadores
secos).
7.2 Desventajas
– Alto costo inicial, en especial para aplicaciones que requieran materiales de
construcción costosos, para proveer aislamiento térmico o capacidad en el
manejo de sustancias corrosivas.
– Riesgo de explosión cuando se manejan gases o partículas sólidas
combustibles.
– Formación de ozono durante la ionización del gas, en los casos en que se
trabaja con electrodos de descarga negativos.
REVISION FECHA
Página 13
– Son equipos que deben ser ajustados de forma precisa por especialistas, ya
que la carga de las partículas, generación del campo eléctrico y
desprendimiento del material recolectado son procesos delicados.
– Para un mejor desempeño del equipo conviene tener un sistema previo para
mejorar el patrón de flujo del gas a la entrada o puede ser necesario el
acondicionamiento de las partículas para disminuir su resistividad, de manera
que las condiciones sean adecuadas antes de entrar al precipitador. Esto
requiere difusores o distribuidores para el flujo gaseoso y adición de agentes
acondicionadores, respectivamente.
8 APLICACION DE LOS PRECIPITADORES

ELECTROSTATICOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
La principal aplicación de los precipitadores electrostáticos en la industria
petrolera consiste en la remoción de material particulado de las corrientes
gaseosas de descarga asociadas al proceso de craqueo catalítico fluidizado
(FCC) y en los procesos de coquificación. Existen también otras posibles
aplicaciones para los precipitadores como por ejemplo, remoción de partículas de
los gases de incineración, de los quemadores y de los hornos y calderas.
En el proceso de craqueo catalítico fluidizado se emplean los precipitadores
electrostáticos como componentes secundarios de separación y recolección de
partículas, después de un proceso de separación mecánica que se lleva a cabo
mediante otros equipos colocados en el tope del regenerador de catalizador. Estos
equipos son normalmente ciclones de una o dos etapas. Estos ciclones no son
capaces de remover la partículas más finas de catalizador que son transportadas
por el gas, de manera que estas partículas, llamadas finos , escaparían a la
atmósfera. Los precipitadores empleados para la recolección de partículas en este
proceso suelen ser del tipo placas con flujo horizontal, de una sola etapa. Son
capaces de manejar cargas de sólido de 0.3 a 15 granos/pie3 y el tamaño de las
partículas es, en un 90 a 99% de la distribución total de tamaño de partícula, menor
de 44 micrones en diámetro. El equipo puede trabajar en un rango de
temperaturas entre 400 y 800 °F y la corriente puede tener entre 10 y 35% de
contenido de humedad.
Otra aplicación donde se emplean precipitadores electrostáticos es la reducción
de polvo de coque en las unidades de coquificación fluidizada, que procesan
residuos de vacío, residuos atmosféricos o asfaltos. En este caso se retienen
partículas de coque de la corriente de salida del quemador, que tienden a formar
aglomerados. El gas contiene cantidades apreciables de compuestos de azufre,
como por ejemplo, sulfuro de hidrógeno (H2S), sulfuro de carbonilo (COS) ,
disulfuro de carbono (CS2), monóxido de carbono (CO), coque, trazas de vapores
orgánicos y los productos usuales de combustión. La corriente de coque a la
entrada del precipitador puede tener una carga de sólido entre 6 a 90 granos/pie3,
REVISION FECHA
Página 14
la temperatura de la corriente puede llegar a ser de hasta 1100 °F y se alcanzan

eficiencias de recolección entre 68 y 98%.
9 DISEÑO DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS

ECUACION DE EFICIENCIA
Los precipitadores electrostáticos son diseñados utilizando el modelo de
Deutsch–Anderson, más comúnmente conocido como la ecuación de eficiencia
de Deutsch, la cual se deduce de estudios probabilísticos de partículas
moviéndose en un campo eléctrico. La ecuación de eficiencia es:
–wAV
n 100 (1–e ) (1)
En En
unidades unidades
inglesas SI
n = eficiencia de recolección porcentaje porcentaje
w = velocidad de migración o recolección pie/min m/min
A = área de recolección pie2 m2
V = flujo de gas 1000 1000 m3/min

pie3/min
La ecuación (1) se emplea para calcular el área colectora (A) cuando se conocen
el volumen de gas a tratar (V) y la eficiencia requerida en la separación (n). El
diseñador del equipo calculará una velocidad de migración (w), la cual puede
variar de acuerdo a las condiciones de operación, características del material
particulado, composición química y temperatura del gas. La velocidad de
migración es la velocidad promedio a la cual las partículas son cargadas y
arrastradas a la superficie colectora, donde pierden su carga eléctrica y son
removidas. Dentro de la velocidad de migración seleccionada por el diseñador, se
pueden consideran factores empíricos como tamaño y propiedades físicas y
químicas de las partículas, aglomeración de partículas, velocidad, temperatura y
composición del gas. Igualando la fuerza de arrastre y la fuerza electrostática de
una partícula en un campo eléctrico se tiene:
w= qEp ( 1+ (λ /a )) / 6 π θ a (2)
y se tiene la siguiente ecuación para:
= 1.257 + 0.4 e –1.10 a/λ (3)

REVISION FECHA
Página 15
donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
q = carga de la partícula Coulomb Coulomb
Ep = campo de precipitación V/pie V/m
a = radio de la partícula micrones micrones
θ = viscosidad del gas Lb/pie s cP
λ = camino libre medio de las moléculas de gas micrones micrones
= parámetro adimensional adim. adim.
π = número adimendional igual a 3.1416 adim. adim.
Este parámetro adicional se encuentra alrededor de 0.86 para el aire atmosférico.

La ecuación (2) es bastante precisa para partículas esféricas en aire, con radios
comprendidos entre 0.05 y 30 micrones. El término (1+ ( λ /a) se conoce como
factor de corrección de Cunningham a la ley de Stokes o factor de deslizamiento.
El camino libre medio de las moléculas de gas ,λ, depende de la composición,
temperatura y presión del medio gaseoso. Para aire a presión normal de 760
mmHg, los valores típicos de se encuentran entre 0.069 micrones a 70 °F, 0.0106
micrones a 300 °F y 0.128 micrones a 600 °F. El camino libre de las moléculas
varía inversamente con la presión del gas, por lo que a una presión igual a la mitad
de la normal, los valores de serán el doble. A pesar de que la composición de los
gases puede diferir de la del aire, para la mayoría de los casos se calculan y
emplean velocidades de migración con caminos libres medios correspondientes
al aire. Varias suposiciones asociadas a este modelo son:
– Debido a la turbulencia se supone que el mezclado en cualquier porción del
área transversal del precipitador es uniforme, por lo que no hay distribución de
la concentración de partículas.
– Con un valor fijo para el radio de la partícula no se toma en cuenta la distribución
de tamaños de partículas ni sus variaciones a lo largo del precipitador.
– No se consideran las variaciones de la velocidad de bulto del gas.
– No se considera la distribución de la fuerza electrostática.
– La ecuación (2) está desarrollada para partículas esféricas, pero se emplea
también para otro tipo de partículas que pueden tener forma de agujas o
estrellas. Para partículas no esféricas se emplea el diámetro de Stokes, que es
el diámetro de una esfera de igual densidad que el material tratado y que se
REVISION FECHA
Página 16
comporta aerodinámicamente como la partícula de interés. Por otro lado, la

máxima carga que puede obtener una partícula esférica es:
qs= 4π εo p a2 (4)
y se tiene que:
p= 2 [(K–1) / (K+2)]+1 (5)
donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
qs = carga máxima de una partícula Coulomb Coulomb
q = carga real de una partícula Coulomb Coulomb
εο = permisividad de espacio libre 2,72 x10 –12 8.86 x10 –12

F/pie F/m
Ec = campo eléctrico de carga V/pie V/m
K = constante dieléctrica de la partícula adim. adim.
p = parámetro ecuación (4) definido en la adim. adim.
ecuación (5)
Para la mayoría de los materiales la constante dieléctrica de la partícula se

encuentra entre 2.0 y 8.0. La carga instantánea o local de la partícula está
relacionada con la carga de saturación a través de la siguiente ecuación:
q= qs (t / (t + τ)) (6)
donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
t = tiempo s s
τ = constante de tiempo de carga de s s
la partícula
REVISION FECHA
Página 17
Como τ es en la práctica muy pequeña, se considera que:
q = qs (7)
Hay otros enfoques para la descripción y diseño de precipitadores, los cuales

están basados en métodos semiempíricos. El concepto de tamaño de partícula no
uniforme es extendido para incluir variaciones en la velocidad del gas, densidad
de corriente en la corona y campo eléctrico. Este tipo de metodología conduce a
una ecuación de eficiencia de la siguiente forma:
n = 100 ( 1–e –w A / V) k (8)

k
donde:
En En
unidades unidades
inglesas SI
A = área de recolección m2 pie2
V = volumen de gas a tratar 1000 pie3/min 1000 m3/min
wk = velocidad de migración equivalente m/min pie/min
k = medida de la desviación estadística adim adim
de las variables
Para el caso de cenizas (fly ash) k=0.5. En este enfoque, se toma un precipitador
de área conocida y fijando los valores de n y V, se calcula wk , que puede luego
emplearse para el diseño de futuros precipitadores. Este procedimiento es similar
al utilizado con la ecuación (1), ya que la ecuación (3) es una extensión de ésta.
Otro enfoque consiste en caracterizar estadísticamente el análisis y diseño de
precipitadores. Se recopilan datos de cierto número de precipitadores y se
someten a análisis de regresión para aislar y evaluar variables significativas como,
por ejemplo, velocidad y temperatura de gas. Entre las desventajas de esta
metodología están la ausencia de basamentos teóricos y la posibilidad de
perpetuar debilidades en el diseño por el deterioro gradual de la base estadística
de diseño, además de que se requieren datos de operación sobre unidades
existentes, lo cual no siempre es accesible. Esta metodología no es empleada
comúnmente para diseño y selección de equipos a nivel de procesos.
REVISION FECHA
Página 18
10 SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS

10.1 Factores a Considerar en el Proceso de Selección
La integración de un precipitador electrostático a los demás equipos que
conforman el proceso está signada por las siguientes consideraciones generales:
– Las materias primas y de otro tipo procesadas en la planta.
– El tipo de proceso y equipos asociados, así como estado técnico de éstos.
– Las técnicas de procesamiento, las cuales pueden diferir de una planta a otra,
a pesar de que manejen los mismos insumos o los mismo equipos de proceso.
– Las prácticas de manufactura de la planta, que en la mayoría de los casos están
gobernadas por consideraciones económicas más que técnicas.
– La clase de partículas emitidas, sus propiedades físicas y fisicoquímicas.
– La concentración, distribución de tamaño de partícula y composición
morfológica del sólido o líquido suspendido.
– El grado de toxicidad o peligro que reviste para el ambiente la contaminación
con el material particulado.
– El nivel de separación establecido para la limpieza del gas, es decir, la eficiencia
de recolección.
– La posibilidades de reutilizar el material colectado, y los requerimientos
asociados a esta reutilización.
– Determinar si los precipitadores serán componentes integrados de un sistema
para tratar el gas o serán los únicos equipos empleados en esta tarea.
En la tabla 1 se resumen aspectos importantes del diseño y selección de
precipitadores electrostáticos, desde el punto de vista del fabricante y del
ingeniero u otra persona que evalúa la opción de un precipitador electrostático
para un proceso determinado.
Los diseñadores de precipitadores electrostáticos utilizan los siguientes datos
generales como guía:
S Precipitadores secos:
– Velocidad del gas a través del precipitador : entre 1 a 15 pie/s, dependiendo
de la fuente del sólido suspendido.
– Menores relaciones de longitud mejoran desempeño de los precipitadores.
– El número de campos se estima según la eficiencia de manera empírica: 1
campo para eficiencias entre 90 y 97%, dos campos para eficiencias entre
97 y 99%, y tres o cuatro campos para eficiencias superiores a 99%.
– En general se suministran 55mA por cada 1000 pie2 de superficie colectora.
S Precipitadores húmedos:
Pueden ser diseñados similarmente a los precipitadores secos, pero
incluyendo los rociadores de agua que operan de forma continua o
REVISION FECHA
Página 19
periódica, en el proceso de limpieza de las superficies colectoras y del

electrodo de descarga. Los precipitadores húmedos se diseñan muy a
menudo como una serie de tubos en paralelo, cada uno de los cuales
contiene un electrodo de descarga en el centro.
En la tabla 2 se presentan los parámetros típicos de diseño que se emplean
en precipitadores electrostáticos.
TABLA 1. FACTORES CLAVES EN EL DISEÑO Y SELECCION DE PRECIPITADORES
ELECTROSTATICOS
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Factores gobernados por el ingeniero
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Factores gobernados por fabricante
ÁÁÁÁÁÁÁ
Factor
ÁÁÁÁÁÁ
Comentario Factor Comentario
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Eficiencia de ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Especificar la eficiencia Espaciado Cada fabricante tiene
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
recolección mínima requerida. Un de los espaciados standard. El
requerida incremento en la eficiencia de electrodos espaciado no es crítico
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
98 a 99% significa un aumento colectores siempre y cuando el resto de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
aprox. del 15% en el tamaño
ÁÁÁÁÁÁ
del precipitador.
la instrumentación eléctrica
esté diseñada de acuerdo a
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
dicho espaciado.
ÁÁÁÁÁÁÁ
Volumen de
gas a tratar ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Se deben cuantificar la caída
ÁÁÁÁÁÁ
de presión y escapes dentro
Area de los
electrodos
Depende del volumen de gas
a tratar, eficiencia requerida y
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
del precipitador. Minimizar las colectores características del gas y del
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
fugas para mejorar eficiencia. ducto.
Solicitar curvas de desempeño
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
de eficiencia en función de
ÁÁÁÁÁÁÁ
volumen a tratar.
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Temp. del Afecta el volumen del gas y la Tipo de Muchos tipos disponibles y la
gas a tratar eficiencia. Se deben electrodo de mayoría funcionan
ÁÁÁÁÁÁÁ
especificar la temp. normal de
ÁÁÁÁÁÁ
operación, la máxima y la
descarga satisfactoriamente.
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
mínima posibles.
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tamaño de
ÁÁÁÁÁÁ
Las partículas más grandes Velocidad Debe ser baja, para prevenir
ÁÁÁÁÁÁÁ
partícula en
el polvo ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
son recolectadas con más
ÁÁÁÁÁÁ
facilidad que las pequeñas. La
del gas en la
zona de
reingreso del material
particulado durante el
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
distribución de tamaño de recolección proceso de desprendimiento
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
partícula debe determinarse por sacudida. (0.3 – 2 m/s)
in–situ, no tomando muestra
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
de las tolvas.
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Comp. del Especificar contenido de Número de Relacionado con el número
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
gas humedad, punto de rocío y zonas de cámaras y número de
composición del gas en campos. Es común tener de 3
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
porcentaje de volumen. a 4 zonas en serie.
REVISION FECHA
Página 20
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Factores gobernados por el ingeniero Factores gobernados por fabricante
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Factor ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Comentario Factor Comentario
ÁÁÁÁÁÁÁ
Característic
as del ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Especificar la carga del
ÁÁÁÁÁÁ
material en el gas, tanto el
Sacudida de
los
Se aplica sacudida a los
electrodos cada 2 a 4
ÁÁÁÁÁÁÁ
material
particulado ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
valor promedio como valores
ÁÁÁÁÁÁ
máximos, así como análisis
electrodos
colectores
minutos.
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
químico del material.
ÁÁÁÁÁÁÁ
Cond. de
diseño ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Especificar datos de espacio
ÁÁÁÁÁÁ
disponible, así como
Equipo de
alto voltaje
Se debe tener un equipo para
cada zona y debe estar
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
esquemas preliminares del dimensionado para proveer
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
diseño y ensamblaje en planta. suficiente poder a cada zona.
Controladores automáticos.
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
TABLA 2. PARAMETROS TIPICOS DE DISEÑO PARA PRECIPITADORES
ELECTROSTATICOS
Parámetro Rango de valores
Velocidad de migración 0.1–0.7 pie/s
Espaciado entre placas 8–11 in
Velocidad de gas
Altura de las placas
2–8 pie/s
12–45 pie
Longitud de las placas 0.5–2 veces la altura de las placas
Voltaje aplicado 30–75 kV
Fuerza de la corona 0.01–0.1 mA/pie de cable
Fuerza del campo
Tiempo de residencia
7–15 kV/in
2–10 s
Caída de presión 0.1–0.5 pulgadas de agua
Eficiencia
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ hasta 99.9%
Temperatura de gas
hasta 700°F (Standard), 1000°F(alta
temperatura), 1300 °F (especial)
10.2 Parámetros que son Especificados para la Selección de

Precipitadores Electrostáticos
En el proceso de selección de un precipitador electrostático es necesario
determinar las características más apropiadas para los componentes importantes
del equipo, a través de parámetros como área, número y tipo. Esta sección
REVISION FECHA
Página 21
comprende una lista de los parámetros claves para los principales componentes
de los precipitadores electrostáticos.
1. Electrodos colectores: tipo, tamaño, es decir, área; montura y propiedades
mecánicas y aerodinámicas.
2. Electrodos de descarga: tipo, tamaño, espaciado y soporte.
3. Soportes para los electrodos de descarga: tipo, número, disposición.
4. Carcasa: dimensiones, requerimientos de aislante y accesos.
5. Otros componentes eléctricos: rectificadores, transformadores, sistema de
control automático, número, instrumentación y sistema de monitoreo.
6. Vibradores para los electrodos de descarga y colectores: tipo, tamaño, rango
de frecuencia e intensidad, número y arreglo.
7. Tolvas: geometría, tamaño, aislamiento, número y colocación.
8. Sistema de remoción del sólido: tipo, capacidad, protección para evitar fugas
de aire, protección para evitar retorno del material colectado.
A continuación se presenta una breve descripción de cada uno de los puntos arriba
señalados:
Electrodos colectores:
Se emplean comercialmente una gran variedad de electrodos colectores en los
precipitadores de platos. Estos electrodos deben:
a. Minimizar el retorno del material colectado a la corriente gaseosa.
b. Ser uniformes y carecer de bordes agudos que puedan causar chispas y
reducir el voltaje y deben ser mecánicamente rígidos para soportar la acción
de sacudida y los esfuerzos asociados al flujo del gas.
c. Favorecer el flujo de gas evitando la formación de zonas de turbulencia,
deben ser lo suficientemente rígidos para mantener su forma, posición y
espaciado.
Los electrodos recolectores más empleados consisten de una lámina a la cual se
adicionan baffles para fortalecerla y para eliminar zonas de turbulencia. Entre las
geometrías de los baffles se tienen baffles triangulares (Opzel plates), baffles
rectos, en zigzag, baffles inclinados en forma de V, baffles superpuestos o con
escudos. Ver figura 4.
El diseño debe permitir ajustes en la alineación de los electrodos, así como
expansión debido a variaciones de temperatura.
Electrodos de descarga:
La forma y tamaño de los electrodos de descarga está gobernada por la corriente
de corona y por los requerimientos mecánicos del sistema. Los electrodos de
REVISION FECHA
Página 22
descarga más empleados comercialmente son del tipo cables de área transversal
circular o rectangular, de aproximadamente 0.1 pulgadas de diámetro o ancho.
Existen otras configuraciones entre las cuales están en forma de estrella, con
flecos o barbas, en forma de lazos, espirales alargadas, etc. Algunas de estas
configuraciones se presentan en la figura 5. Generalmente los electrodos de
descarga son fabricados con aleaciones de acero, aunque también se emplean
materiales como cobre, plata, aluminio, hierro cubierto de plomo, aleaciones con
titanio, y materiales identificados comercialmente como Hastelloy y Nichrome.
Carcasa:
Se emplean los standares de la AISC (American Institute of Steel Construction)
para la estimación de esfuerzos y deflecciones para la carcasa. Esta consiste de
paneles reforzados diseñados para soportar la carga de presión y viento. En el
techo de la carcasa, sobre una lámina de cobertura, se localizan el sistema de
descarga eléctrica, la unidad rectificador–transformador , los elementos de
control, etc. La estructura completa está sometida a varios esfuerzos, entre los
cuales es importante señalar los esfuerzos térmicos. Puede presentarse
deformación de la carcasa debido a los gradientes de temperatura en el material,
que generarán expansiones en los elementos metálicos de la misma.
REVISION FECHA
Página 23
Fig 4. DIFERENTES GEOMETRIAS DE ELECTRODOS RECOLECTORES
(tomado de McDonald, Jack R., y Alan H. Dean., “Electrostatic precipitator manual”. Noyes Data
Corporation, New Yersey, 1982)
Fig 5. DIFERENTES GEOMETRIAS DE ELECTRODOS DE DESCARGA O CORONA
(tomado de McDonald, Jack R., y Alan H. Dean., “Electrostatic precipitator manual”. Noyes Data
Corporation, New Yersey, 1982)
Esta deformación puede acarrear la desalineación de los electrodos de descarga
y de recolección, modificándose así el campo eléctrico en el precipitador.
REVISION FECHA
Página 24
La carcasa es normalmente de forma rectangular en los precipitadores de platos,

y en forma de tubo en los precipitadores tubulares. Se construye de acero a menos
que el servicio involucre materiales corrosivos o requerimientos significativos de
aislamiento térmico. En estos casos se emplean aleaciones especiales de aceros
resistentes a la corrosión y se aísla la carcasa para mantener la temperatura por
encima del punto de rocío de la sustancia corrosiva.
Se puede acondicionar la carcasa con platos difusores para mejorar el flujo de gas
y se pueden colocar baffles en el techo y las paredes para minimizar la cantidad
de gas que escapa o no pasa por los electrodos de descarga.
Soportes para los electrodos de descarga:

Existen dos diseños básicos para el sistema de soporte de los electrodos de
descarga. El sistema americano de electrodos suspendidos con guías o pesos y
el sistema europeo de marcos rígidos.
En el sistema de guías y pesos, cada electrodo es individualmente suspendido de
un marco superior y se mantienen en posición y elongados mediante pesos
suspendidos en la parte de abajo del cable. Los pesos están separados entre sí
por marcos o guías y tienen un sistema de estabilización para impedir el balanceo
producto del flujo de gas y del campo eléctrico.
En el sistema de marcos rígidos los electrodos son sujetados en ambos extremos
a un marco de tubos o barras rígidas, y estos marcos a su vez pueden colocarse
para formar arreglos bidimensionales o tridimensionales. Las estructuras de
soporte a su vez están adheridas a la carcasa mediante un arreglo de aislantes
de voltaje, que proveen aislamiento del alto voltaje y rigidez estructural para
sostener los marcos. Por lo general el sistema de aislantes está localizado en el
techo del precipitador y se utilizan materiales como cerámica, pirocerámica y
alúmina en su fabricación.
Otros componentes eléctricos:

Son los elementos requeridos para generar y controlar el alto voltaje que da lugar
al campo eléctrico y a la corriente de corona. Estos equipos deben ser estables
en operación y por lo general tienen una vida útil de 20 años o más. Estos
componentes son: el sistema transformador–rectificador, equipos de control de
voltaje y conductores de alto voltaje. Los precipitadores electrostáticos operan con
corriente directa, con voltajes que están entre 30 y 100 kV. Normalmente están
equipados con control automático de potencia. Las unidades para energizar y
controlar el sistema se presentan en conjuntos o paquetes ya instrumentados. Los
transformadores normalmente son enfriados con aceite y están integrados a
rectificadores con diodos de silicón. Se emplean sistemas de control con
retroalimentación automática, para mantener el sistema regulado y tener una
rápida respuesta a posibles alteraciones.
REVISION FECHA
Página 25
Los componentes eléctricos son diseñados por los fabricantes del precipitador.
Entre las casas fabricantes están Research–Cottrell Inc, CE–Walther y Buell. En
la tabla 3 se presentan las especificaciones para diseño y operación de los
componentes de alto voltaje que constituyen el sistema eléctrico de los
precipitadores electrostáticos
Vibradores (rappers):
Los vibradores son elementos mecánicos empleados para producir sacudidas o
vibraciones en los electrodos y así desprender el material depositado. El principio
de funcionamiento está basado en transmitir a los electrodos de descarga y
recolectores impulsos debidos a impacto o a vibración. Los mecanismos son
activados eléctrica, magnética o neumáticamente.
Los tipos más comúnmente empleados son:
– De impulso electromagnético (solenoide), simple o múltiple.
– Vibradores eléctricos.
– De impulso neumático.
– Mecánicos, semejantes a martillos.
Cada fabricante ha desarrollado diseños particulares de acuerdo a la aplicación,
compatibilidad con el sistema de suspensión de los electrodos colectores y de
descarga y con la frecuencia de vibración. En general se emplean vibradores de
impulso neumático, mecánico o electromagnético para los electrodos colectores
y vibradores eléctricos para los electrodos de descarga. Los vibradores mecánicos
imparten más energía que los vibradores eléctricos o magnéticos y es por ello que
se emplean en aplicaciones donde el aglomerado de sólido es difícil de
desprender de las superficies colectoras.
El control de los vibradores se traduce en establecer la secuencia correcta de
sacudida y la intensidad del impacto o vibración. Para ello los vibradores poseen
un sistema de control con tecnología de microprocesadores que permite el
monitoreo continuo de la operación del sistema. Estos sistemas de control se
colocan en el techo de la carcasa, previa evaluación de las condiciones
atmosféricas externas. Los electrodos son sacudidos bajo las siguientes
consideraciones: los electrodos colectores se sacuden una sola vez dentro de un
ciclo y electrodos adyacentes no deben ser sacudidos sucesivamente, es decir,
una operación de sacudida no debe depositar los sólidos en la misma tolva que
la operación anterior. Estos ciclos no son fáciles de programar y dependen del
número de electrodos en el sistema. En los precipitadores horizontales, los
electrodos de secciones individuales son sacudidos a diferentes frecuencias y con
diferentes intensidades, seleccionadas para alcanzar el nivel de desprendimiento
de sólido y llenado de tolva apropiados. En las secciones más cercanas a la
entrada las sacudidas son más cortas en tiempo pero más frecuentes e intensas,
mientras que en la secciones más internas el comportamiento es el contrario. En
REVISION FECHA
Página 26
los equipos de flujo vertical los electrodos son sacudidos también en ciclos, con
la misma intensidad y a iguales intervalos de tiempo.
El número de vibradores se encuentra entre 0.25 a 0.90 por 1000 pie2 de
electrodos colectores y de 0.09 a 0.66 por 1000 pie de electrodos de descarga.
Tolvas:
Son empleadas para recolectar el material removido de las superficies colectoras.
En las mayoría de los precipitadores secos, el material recolectado se deja
acumular por un tiempo en la tolva y luego éstas son vaciadas
TABLA 3. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y OPERACION PARA LOS EQUIPOS
MODERNOS DE ALTO VOLTAJE, EMPLEADOS EN
Item Especificación
Voltaje de operación del precipitador
Densidad de corriente del precipitador
30–100 kV (40–65 kV más comunes)
10–100 mA/1000 pie2
Tipo de onda de voltaje
pulsante, polaridad negativa, onda completa o
doble media onda.
Carga del precipitador Capacitiva 0.02– 0.125 FD/sección
Entrada de la linea
Circuito del rectificador
460/480 V, 1 Ph, 60 Hz
una fase, puente FW, diodos de silicón
Voltaje de salida 70 kV máximo, 45 kV dc promedio, más
comúnmente 105 kV máximo, 67.5 kV dc
promedio
Transformador de alto voltaje 400 V/53 kV rms o 400 V/78 kV rms
Capacidad individual por juego 15– 100 kVa
Corriente directa de salida 250– 1500 mA por juego
Aislamiento transformador–rectificador
Trabajo
enfriamiento convectivo con aceite
continuo tanto en interiores como en
Temperatura ambiente
exteriores
50°C máximo para
Transformadores–Rectificadores enfriados con
aceite, 55°C máximo para el cajetín de control.
continuamente o a intervalos. Si se vacían muy lentamente podría ocurrir que el
nivel de material alcance el tope de la tolva y haya reingreso a la cámara del
precipitador. Existen ciertas aplicaciones donde las tolvas deben estar aisladas
térmicamente o mantenidas a cierta temperatura, para prevenir la compactación
del material sólido por enfriamiento, ya que la formación de tortas en la tolva
dificulta la extracción del material. Para otras aplicaciones es necesaria la
construcción de tolvas resistentes a la corrosión. Para el diseño de tolvas
adecuadas se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:
REVISION FECHA
Página 27
– El manejo del sólido recolectado, es decir, si se va a recuperar como sólido seco

o como lodo.
– Garantizar una pendiente adecuada en las paredes de la tolva, requerimiento
no siempre considerado ya que a mayor pendiente aumenta la altura de la tolva
y la cantidad de material de fabricación. El ángulo mínimo especificado es de
60° entre el plano inclinado de la tolva y la horizontal. Este ángulo se conoce
como ángulo valle. En el interior de la tolva las paredes deben ser lisas y sin
canales que favorezcan la acumulación de sólido.
– Temperatura adecuada del material acumulado, lo cual puede lograrse con
aislamiento térmico y si no es suficiente, administrando calor a la tolva.
– Mecanismos complementarios que impidan la formación de “montones” de
sólido depositado, por ejemplo, se puede proveer un mecanismo de agitación
o vibración para la tolva.
– El sistema de descarga de las tolvas debe estar correctamente diseñado y
adherido a las mismas.
Las tolvas más comunes tienen forma piramidal y convergen en una región de
salida rectangular o cuadrada. Durante el proceso de descarga, la salida de la
tolva debe impedir o al menos minimizar el ingreso de aire del exterior a la cámara
del precipitador. Es útil tener un detector y una alarma de nivel que indique el
rebose de la tolva. El llenado en exceso favorece el reingreso de material al
precipitador y afecta la eficiencia del mismo. Para cierto tipo de polvos como los
pirofóricos o con altos contenidos de carbón, el rebose de las tolvas puede
incrementar el riesgo de combustión en el precipitador, debido a la cercanía del
material con las chispas generadas por los electrodos de descarga. Los sistemas
detectores de nivel y alarma pueden ser de varios tipos, siendo los más comunes
aquellos que trabajan bajo el principio de absorción de un haz delgado de rayos
gamma.
Sistema de remoción de material de las tolvas:
Existen muchos tipos de sistemas para la remoción del material acumulado en las
tolvas, estos sistemas contemplan el vaciado de contenedores, sistema de vacío
seco, de vacío húmedo y tornillos transportadores. A continuación se presenta una
breve descripción de estos mecanismos.
– Remoción del contenedor: este sistema se emplea en instalaciones pequeñas,
con tolvas piramidales o cónicas. El sistema consiste en colocar un recipiente
transportable debajo de la tolva. El contenido de la tolva es transferido al
contenedor mediante una válvula o compuerta, y una vez lleno se retira para
vaciarlo.
– Sistema de vacío seco: el material recolectado es transferido a un sistema de
tuberías que se encuentra al vacío. El vacío se produce por una bomba de aire
y se emplea aire como medio para transportar el sólido, el cual es descargado
en un silo para almacenamiento temporal.
REVISION FECHA
Página 28
– Sistema de vacío húmedo: El sistema de tuberías es mantenido al vacío

mediante un aspirador de agua. Para mantener el sólido suspendido se emplea
una corriente de gas o aire. El material transportado se mezcla con el agua para
aspiración, formándose un lodo que se maneja luego como desecho.
– Tornillos transportadores: un sistema de tornillos transportadores se instala
después de las tolvas y maneja el sólido recolectado hasta trasladarlo a un silo
para almacenaje.
10.3 Factores que Afectan el Desempeño de los Precipitadores

Electrostáticos
Factores claves que determinan la adecuada operación de los precipitadores
electrostáticos comprenden el flujo, temperatura, composición química y
contenido de agua del gas, así como factores asociados al sólido suspendido, por
ejemplo, concentración, composición , características físicas y distribución de
tamaños de partículas. Estos factores se describen a continuación.
a. Flujo de Gas:
El flujo de gas es un factor crítico en el diseño y operación de los precipitadores.
El principio bajo el cual trabaja el precipitador, la migración de las partículas a la
superficie recolectora, involucra un lapso de tiempo finito, si la velocidad del gas
en cualquier pasaje alrededor de las superficies recolectoras excede la velocidad
de diseño, algunas partículas no tendrán el tiempo suficiente para alcanzar el
electrodo de recolección. Después que las partículas han sido colectadas en la
superficie, se requiere tener buenos patrones de flujo del gas, de tal forma que
prevengan el retorno de las partículas a la corriente gaseosa durante el proceso
de sacudida de los electrodos colectores. Hay otros problemas asociados a flujo
de gas y patrón de flujo inadecuados como, por ejemplo, re–entrada de las
partícula recolectadas de las tolvas y circulación del gas en las tolvas.
La mejor condición de operación para un precipitador ocurre cuando la distribución
de velocidad del gas es uniforme. La calidad de la distribución de flujo del gas se
determina generalmente por medición en campo de la distribución de velocidades
del gas a la entrada del precipitador o en los ductos cercanos a la entrada del
mismo, siguiendo los criterios de la División Electrostática del Instituto de Limpieza
de Gas Industrial de E.E.U.U. El área transversal de entrada del precipitador se
divide en subsecciones rectangulares, y la velocidad del gas se mide en el centro
de cada rectángulo. Se establece que la distribución del gas es aceptable cuando
el 85% de la velocidades locales están dentro del 25% del promedio, y ninguna
medida de velocidad excede el promedio en más de 40%. Otro enfoque se basa
en la determinación de la velocidad promedio y la dispersión de la velocidad. La
velocidad promedio se expresa como:
REVISION FECHA
Página 29
n m
1
v mm v ij (10)
1 1
En En
unidades unidades
inglesas SI
v = velocidad promedio pie/min m/min
v ij = velocidad en cada subregión o pie/min m/min
rectángulo
nm = número de zonas adim. adim.
n = filas adim. adim.
m = columnas adim. adim.
La dispersión de la velocidad puede definirse de varias maneras pero la más

empleada y conveniente es la norma de la raíz cuadrada del promedio o cuadrado
de la desviación estándar, definida por:
s 2 1
mm
n

1
m
1

v ij – v
v
2 (11)
En En
unidades unidades
inglesas inglesas
σ2 = cuadrado de la desviación estándar adim. adim.
rectángulo
mn = número de zonas adim. adim.
En la práctica los valores de σ están entre 10 y 50%. Un 10% es lo mejor que se

obtiene en la práctica, 15% es bueno, 25% es regular y más allá de 25% es
inaceptable.
Para alcanzar un flujo uniforme en un ducto, de acuerdo a los procedimientos de
la ASME (American Asociation of Mechanical Engineers), se debe contar con una
distancia equivalente al menos a 10 diámetros de ducto antes y después de una
interrupción u obstáculo, tal como codos, expansiones o contracciones. Esto no
siempre es posible debido a limitaciones de espacio o de tipo económico, por lo
que se recurre al uso de accesorios como separadores, platos difusores,
enderezadores y baffles.
REVISION FECHA
Página 30
b. Temperatura del gas:

La temperatura del gas que ingresa al precipitador es importante ya que
variaciones de ésta afectan el desempeño por la alteración de las propiedades
eléctricas de las partículas, flujo de gas, y velocidad de corrosión del equipo.
Temperaturas entre 200 a 400 °F producen partículas de alta resistividad, en
ausencia de agentes acondicionadores. Por ello la temperatura del gas a tratar en
el precipitador puede modificarse para disminuir la resistividad de la partícula y
mejorar la recolección. La temperatura del gas es también de importancia en la
selección de los materiales de construcción del equipo, para hacerlo resistente a
esfuerzos térmicos. La temperatura determinará posibles expansiones del
material, las cuales deben tomarse en cuenta a la hora del diseño para prevenir
deformaciones de las piezas, desajuste y desalineación de los componentes que
generan el campo eléctrico.
c. Contenido de agua de los gases:
Conocer el contenido de agua presente en la corriente de gas es imperativo en los
casos donde existen condiciones desfavorables en cuanto a la resistividad de las
partículas. La adición de agua como agente acondicionador de partículas, es una
práctica frecuente debido a que es un agente económico que contribuye a mejorar
el desempeño de precipitadores en situaciones de partículas con altas
resistividades. Se recomiendan aproximadamente de 6 a 8 Kg de agua por 1000
m3 de gas a tratar.
d. Composición química del gas y del material suspendido:
Se requieren análisis químicos para determinar las características del sólido,
desde el punto de vista eléctrico (resistividad), así como desde el punto de vista
químico (corrosión). Esto permitirá estimar las condiciones de operación del
precipitador así como los materiales de construcción, el manejo de los sólidos
recolectados y la posible reutilización de éstos. En la figura 1 del anexo 1 se
presenta la variación de la velocidad de migración en función de la resistividad del
material a separar, y en la figura 2 del mismo anexo se muestra la variación en la
eficiencia de recolección como función de la resistividad del material sólido.
e. Concentración de partículas:
Cuando se requiere un proceso de precipitación de alta eficiencia es imperativo
determinar mediante mediciones locales la concentración de material particulado.
Los métodos empleados para este tipo de mediciones deben ser tales que
cuantifiquen la cantidad de partículas filtrables existentes en la corriente gaseosa,
bajo las condiciones a las cuales operará el precipitador electrostático. Es de
señalar que las normas y regulaciones sobre emisiones a la atmósfera pueden
especificar métodos que arrojen resultados diferentes de los obtenidos con los
métodos que se emplean para determinar el nivel real de particulados en el
precipitador. También puede ocurrir que reacciones o condensación en la corriente
REVISION FECHA
Página 31
gaseosa induzcan la aparición de partículas más allá del precipitador, las cuales
no están presentes en el punto donde se localiza el equipo.
f. Distribución del tamaño de partícula:
Es importante conocer la distribución de tamaños de partículas a ser recolectadas,
especialmente si se pretende colocar un equipo previo de separación mecánica
antes del precipitador electrostático. También en aplicaciones donde las
características visuales de la corriente gaseosa de descarga sean relevantes,
debe conocerse esta distribución de tamaños de partículas.
g. Características físicas del material particulado:
Es de utilidad en la especificación y diseño del equipo conocer la forma, densidad,
adherencia y características superficiales del material a recolectar, ya que esto
influye en las propiedades de los aglomerados que se forman en las superficies
del precipitador. Por ejemplo, algunos humos de materiales metálicos como zinc
y plomo, forman láminas de baja densidad que se rompen durante el proceso de
sacudida de la superficie recolectora, generando aglomerados livianos que son
suspendidos y reingresan a la corriente gaseosa, lo cual afecta notablemente el
rendimiento de la separación. Otros polvos son pegajosos y difíciles de remover
de las superficies recolectoras. Estos factores deben ser estudiados a la hora de
seleccionar el mecanismo de desprendimiento y deposición final del sólido, así
como al establecer la velocidad de gas dentro del precipitador.
10.4 Acondicionamiento para Mejorar Desempeño de los Precipitadores

Electrostáticos
El acondicionamiento del gas mediante la adición de productos químicos permite
modificar las propiedades, de superficie de las partículas y en consecuencia se
afectan las propiedades de las láminas de sólido depositado en los electrodos
colectores. Esto permite mantener uniforme el campo eléctrico en el precipitador,
a pesar de la deposición de material en las superficies colectoras. Además de
modificar propiedades físicas de las láminas depositadas, también se emplea el
acondicionamiento del gas para modificar la resistividad de las partículas y así
mejorar el proceso de carga y deposición de las mismas. El acondicionamiento
para modificar la resistividad de las partículas puede clasificarse en:
S Adición de productos químicos a la corriente de gas. Agentes como agua,
amoníaco, ácido sulfúrico, cloruro de sodio, trióxido de sodio y otras sustancias,
añadidas en trazas, mejoran notablemente el desempeño de los precipitadores.
En la mayoría de los casos estos productos químicos son adsorbidos sobre la
superficie de las partículas.
S Modificación de los materiales que producen el sólido o líquido suspendido,
mediante la adición de agentes acondicionadores como, por ejemplo, sulfatos.
En este caso se trata directamente la fuente de particulados y no la corriente
gaseosa que los transporta.
REVISION FECHA
Página 32
S Modificación de la temperatura del gas. Como ya se discutió con anterioridad,

la modificación en la temperatura del gas incide directamente sobre la
resistividad de las partículas y por ende en el proceso de carga y migración a
los electrodos colectores.
11 ASPECTOS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE

Riesgos en la operación de precipitadores:
Como la operación de precipitadores electrostáticos involucra el uso de alto
voltaje, se debe tener especial cuidado en las labores de mantenimiento e
inspección para prevenir shocks eléctricos. Son equipos susceptibles a
explosiones y fuego, que pueden ocasionar importantes pérdidas. Existe el peligro
asociado a la inspección interna del equipo por la exposición a gases tóxicos,
especialmente ozono y óxidos de azufre. Otros potenciales riesgos son la
activación del sistema de vibración durante inspecciones, quemaduras por
contacto con superficies internas de la carcasa que estén calientes, inflamación
de los ojos y daños al sistema respiratorio por contacto en inhalación de material
particulado. A continuación se explican con más detalles los riesgos asociados a
los precipitadores.
a. Riesgos de fuego y explosión:
En el manejo de precipitadores hay tres elementos químicos combustibles
de importancia: carbón, azufre e hidrógeno. El azufre es el de menor
relevancia en lo que se refiere a generación de calor, mientras que la
combustión de carbón e hidrógeno genera una cantidad de calor significativa
(14.100 Btu/lb de carbón y 61.100 Btu/lb de hidrógeno). Si los gases que
entran al precipitador electrostático provienen de un equipo de combustión
donde el proceso haya sido deficiente, la corriente gaseosa tendrá
contenidos de material combustible tales que las condiciones en el
precipitador pueden favorecer la combustión dentro de la cámara. En la
mayoría de los casos las prácticas deficientes de mantenimiento y operación
en la planta son las causas de explosión y fuego en los precipitadores. La
combustión inadecuada, debida principalmente a cantidades
desproporcionadas de aire en exceso, es la condición de operación más
frecuente que produce este tipo de accidentes
b. Riesgos de shock eléctrico:
El shock eléctrico de los operadores de precipitadores electrostáticos se
debe a la falla, mal uso o condición defectuosa de los componentes que
integran el equipo y pueden provocar accidentes como: shock doloroso por
contacto, quemaduras de la piel y hasta la muerte por imposibilidad de
retirarse del conductor energizado.
REVISION FECHA
Página 33
Por lo general los precipitadores electrostáticos de alto voltaje tienen un

sistema doble de control de seguridad, que restringe el acceso al interior del
equipo a menos que la unidad haya sido desenergizada. Si el primer sistema
de control falla y la puerta de acceso al interior del equipo está abierta,
inmediatamente el segundo elemento de control conecta el transformador a
tierra y el equipo se desenergiza. Sin embargo pueden presentarse malas
prácticas al activar este sistema de control, acrecentando el riesgo de
accidentes eléctricos. Otro riesgo potencial asociado al sistema de seguridad
es la falta de inspección y mantenimiento periódico de éste, en especial si las
aplicaciones involucran especies corrosivas o temperaturas considerables.
c. Riesgo por manejo de gases tóxicos:
Es necesario purgar con aire la cámara del precipitador electrostático antes
de que el personal ingrese al interior del equipo, esto para evacuar gases
tóxicos. Pueden encontrarse ozono y óxidos de azufre en concentraciones
significativas como para causar daños a los operadores. Entre los gases más
frecuentes que se manejan en los precipitadores están el dióxido de azufre
y el trióxido de azufre. El trióxido de azufre puede combinarse con agua para
formar una niebla de ácido sulfúrico, altamente corrosiva y peligrosa. Por otro
lado concentraciones de dióxido de azufre superiores a 5 ppm causan
irritaciones respiratorias y reacciones espasmódicas.
En el caso del ozono, el cuerpo humano es muy sensible a este gas,
produciéndose irritaciones nasales y de la garganta cuando las
concentraciones están alrededor de 0.3 ppm y en concentraciones
superiores a 1 ppm ocurren daños más graves a los pulmones.
Otros riesgos presentes en la operación de precipitadores son la presencia de
partes móviles que constituyen el sistema de vibración de los electrodos
colectores, quemaduras graves y sofocación por ingresar a la cámara aún caliente
del precipitador, daños en los ojos por la presencia de partículas y caídas de las
áreas elevadas del precipitador que no tienen barandas.
12 CONSIDERACIONES DE COSTOS EN EL DISEÑO Y

SELECCION DE PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
El costo inicial de un precipitador electrostático depende principalmente del área
de recolección requerida, la cual como se discutió con anterioridad, depende de
la eficiencia de recolección y del volumen de gas a tratar. Una vez que se conoce
este dato, se establece la configuración más apropiada del equipo. Esta
configuración sin embargo, está restringida a cumplir ciertas especificaciones
como: relación de altura a longitud (H/L), tiempo de contacto o residencia, número
de campos y velocidad de gas. Los precipitadores constituyen una tecnología
madura que conserva los mismos principios fundamentales desarrollados hace 20
años, por ello las innovaciones en este tipo de equipos se traducen en maximizar
REVISION FECHA
Página 34
la corriente de corona, mejorar la distribución del gas, optimizar las técnicas de

vibración y prevenir el retorno del material particulado recolectado a la corriente
gaseosa. El cambio más drástico de la tecnología en los últimos años tiene que
ver con la adecuación de estos equipos para la operación en condiciones límite,
es decir, para altas eficiencias de separación, manejo de sustancias tóxicas y
corrosivas así como resistencias a altas temperaturas.
La mayoría de las curvas que relacionan costo inicial de un precipitador con
eficiencia requerida fueron desarrolladas hace 20 años, cuando se trabajaba en
un rango de eficiencias entre 80 y 90%. En los últimos años, debido a las estrictas
regulaciones ambientales, las eficiencias estándares de precipitadores
electrostáticos se encuentran por encima de 98%, lo que se traduce en aumentos
exponenciales del costo inicial de los equipos.
Según Schneider et al. (1975) y Theodore et al (1976), el costo inicial de un equipo
precipitador en el rango de 100.000 pie3/min es de 0.80 a 1.5 $ por pie3/min. En
el rango de 1.000.000 pie3/min el costo inicial es aproximadamente 0.5 $ por
pie3/min. Los costos de instalación normalmente están entre 0.75 1.5 veces el
costo inicial. Los costos totales pueden llegar a estar entre 1 y 3 $ por pie3/min.
Estimados obtenidos a través del programa Questimate (1996) y de la base de
datos del grupo de costos de Intevep S.A., indican que el costo inicial de un equipo
precipitador en el rango de 100.000 pie3/min está entre 8.5 y 14 $ por pie3/min,
mientras que para precipitadores en el rango de 1.000.000 pie3/min el costo
inicial es de aproximadamente 18 $ por pie3/min.
El costo operacional asociado a los precipitadores se refiere al gasto de
electricidad que se requiere para ionizar el gas, activar los sistemas de vibración
(si éstos son eléctricos) y demás sistemas de control. Los costos de operación son
relativamente bajos, estando entre 0.03 y 0.05 $/ año/ capacidad en pie3/min. Los
costos de mantenimiento están entre 0.02 y 0.03 $/año/ capacidad en pie3/min. El
mantenimiento comprende básicamente elementos como los vibradores, cables
de los electrodos de descarga, tolvas y sistemas de recolección de material
particulado y controles eléctricos.
El costo teórico de operación y mantenimiento para los precipitadores está dado
por la siguiente ecuación:
$ CPCM [jtp M] (12)

REVISION FECHA
Página 35
En En
unidades unidades
inglesas SI
CPCM = capacidad de diseño pie3/min m3/min
j = requerimientos de potencia kW/CPCM kW/CPCM
t = tiempo de operación anual horas horas
p = costos de potencia $/kW hora $/kW hora
M = costos de mantenimiento $/CPCM $/KW hora
Sin duda, los mejores estimados de costos pueden obtenerse directamente de los
fabricantes.
13 INFORMACION ADICIONAL QUE SE DEBE ESPECIFICAR A

LA HORA DE SOLICITAR UN PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO AL FABRICANTE
La información que debe suplir el ingeniero, comprador o diseñador al fabricante
sobre el precipitador electrostático que requiere y la aplicación de éste en planta,
es en forma general la siguiente:
Información general:
En este apartado se incluye información concerniente a la localización de la planta,
fecha requerida de entrega del equipo y lugar de entrega del equipo.
Información sobre la planta:
En esta sección se especifican datos referentes al proceso en el cual se incluirá
el precipitador, descripción de las materias primas y elaboradas que son
procesadas en la planta, variaciones en el suministro de estas materias,
descripción y características de operación de equipos colectores de partículas, si
es que existen.
Información sobre las condiciones de operación: en esta sección se incluye
información más detallada de las condiciones de operación bajo las cuales
trabajará el precipitador. Se requiere especificar el volumen continuo de gas que
entrará al equipo, así como los valores máximo y mínimo en que este volumen de
gas puede variar; condiciones de temperatura y presión, contenido de humedad
en porcentaje por volumen o por peso, condición de volumen que se utilizada en
el diseño del precipitador, análisis del gas, análisis químico del sólido o líquido a
ser colectado, incluyendo información sobre densidad, gravedad específica,
análisis de distribución de tamaño de partícula y carga o concentración de material
particulado a la entrada del equipo.
REVISION FECHA
Página 36
Información sobre las condiciones del equipo:

En esta sección se especifican la eficiencia requerida de recolección y la máxima
concentración permitida a la salida de la corriente a tratar.
Información sobre diseño preliminar:

a. Referente al precipitador: se precisa información sobre el requerimiento de
número de cámaras, caída de presión máxima permitida, presión de diseño,
presión de operación, temperatura de diseño, material y espesor de la
carcasa, material y espesor de las tolvas, ángulo mínimo de inclinación de
las paredes de la tolva con respecto a la horizontal (ángulo valle), tipo de
fondo (seco o húmedo) y capacidad de almacenamiento de sólido.
b. Referente a los componentes auxiliares: se debe especificar el tipo de
estructura de soporte, aislamiento térmico, accesos a la cámara y demás
partes del precipitador, presencia y característica de los ductos y
expansiones, sistemas de control en uso, instrumentación requerida,
ventiladores y válvulas para control de descarga de las tolvas.
Información sobre instalación:
a. General: se debe especificar si el equipo debe ser instalado por el fabricante
o por personal de la planta así como la fecha estimada de instalación, fecha
de disponibilidad del área destinada a almacenamiento de componentes
durante instalación del equipo, posibles obstáculos en el área de instalación,
y facilidades para la instalación (agua, luz, aire).
b. Referente a la instalación eléctrica: se provee información referente al tipo
de corriente eléctrica disponible para el equipo y para los sistemas de
instrumentación y control (voltios, fase, ciclos, kVA).
En el anexo 2 se presenta un ejemplo de una hoja de especificación de un
precipitador electrostático.
14 INFORMACION QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE

El siguiente segmento se refiere, en forma general , a la información que debe
detallar o confirmar el fabricante sobre el precipitador seleccionado:
a. Datos de desempeño del equipo, referentes a las condiciones de operación:
flujo de gas en volumen, temperatura del gas, concentración de sólidos,
concentración de agua en el gas, presión, reingreso de sólido, eficiencia de
recolección garantizada a las condiciones de operación, eficiencia esperada,
caída de presión, velocidad del gas dentro del precipitador y tiempo de
residencia.
b. Datos de diseño estructural del equipo: máxima cargas debidas al flujo de
gas, peso del equipo, sólido recolectado, temperatura y presión.
REVISION FECHA
Página 37
c. Datos mecánicos de diseño: número de cámaras, número de campos,

número de fuentes de poder por campo, número de secciones “bus” por
campo, número total de secciones “bus”, arreglo de éstas, pasos de gas,
espaciamiento entre los pasajes de gas, número y tipo de tolvas, inclinación
de las paredes de la tolva, material de construcción para la tolva y la carcasa,
puertas de acceso (número y colocación), techo y paredes laterales del
precipitador, material de aislamiento del equipo, ductos y transiciones y otros
sistemas de distribución del flujo de gas.
d. Datos de las superficies recolectoras: tipo, presencia de baffles (tamaño y
colocación), número, tamaño y espesor de las superficies colectoras.
e. Datos de los electrodos de descarga: tipo y diámetro, longitud efectiva por
electrodo, número de electrodos por pasaje de gas, número total de
electrodos, longitud efectiva total, método de soporte, peso necesario para
tensión de los cables de los electrodos (en el caso de sistema de soporte con
guías y pesos) y espaciado de los electrodos en la dirección del flujo de gas.
f. Datos del sistema de vibración: tipo de vibrador (neumático, eléctrico,
magnético o mecánico); cantidad y tipo de vibradores, según se trate de las
superficies recolectoras o los electrodos de descarga, panel de control de los
vibradores, variables de control para los vibradores, requerimientos
eléctricos de los vibradores, máximo poder instantáneo requerido.
g. Datos eléctricos: sistema de transformadores–rectificadores (tipo, número,
tamaño), rango de voltaje promedio, inferior y superior; tipo de onda de
salida, fluido de aislamiento, sistema de control para los
transformadores–rectificadores, máxima temperatura ambiente para
transformadores–rectificadores y sistemas de control, fuente de poder para
los transformadores–rectificadores, gasto de poder esperado (precipitador,
vibradores y otros componentes), tipo de aislante para los soportes.
REVISION FECHA
Página 38
15 ANEXOS
ANEXO 1
Fig 1. VARIACION DE LA EFICIENCIA EN FUNCION DE LA RESISTIVIDAD
(tomado de “Electrostatic precipitator manual”. McDonald, J, R. y A. H. Dean., Noyes

Data Corporation,1982)
Fig 2. VARIACION DE LA VELOCIDAD DE PRECIPITACION
EN FUNCION DE LA RESISTIVIDAD
(tomado de “Industrial air pollution control equipment for particulates” L. Theodore y A.

J. Buonicore. CRC. Press 1976)
REVISION FECHA
Página 39
ANEXO 2
A continuación se presenta un ejemplo de una hoja de especificación de equipo que
puede emplearse para hacer la solicitud de un precipitador electrostático al fabricante:
A.2. HOJA DE ESPECIFICACION PARA PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS
SECCION A
Información general:
1. Comprador______________________ Dirección___________________
a. Usuario (Si difiere del comprador)_____________________________
Dirección_________________________________________________
2. Localización de la planta______________________________________
3. Persona a quien se enviará la propuesta y cotización (cargo,
dirección):____________________________________________________
4. Fecha requerida para entrega del equipo:_________________________
5. Lugar de entrega del equipo:____________________________________
SECCION B
Procesos de la Planta:
1. Proceso al cual será incorporado el precipitador:____________________
Horno, quemador, klink, otro:______________________________________
Datos de diseño: tipo ____________________________________________
salida continua: __________________________________
valores máximos y mínimos:________________________
2. Descripción de las materias primas o combustibles:_________________
3. Variaciones permisibles en las características de la materia prima: ______
4. Descripción y capacidad de sistema colector de partículas (si existe):____
SECCION C
Condiciones de operación:
1. Volumen de gas a la entrada del precipitador (medido con tubo pitot):
a. Continuo en
pie3/min:__________________a_____________ °F___________psia
b. Variación máxima en pie⋅3/min:________a________ °F_________psia
Contenido de humedad en el gas % en volumen:_______%en peso:______
REVISION FECHA
Página 40
Volumen para el cual se garantizará el desempeño del precipitador, continuo o

variación máxima:____________________________________________
2. Análisis del gas, Orsat o calculado: _______________________________
3. Análisis químico de las partículas sólidas o líquidas a ser recolectadas: densidad
de bulto, gravedad específica,______________________________
a. ¿Hay muestra representativa del material? si________ no ___________
4. Análisis de tamaño de partícula del material: _______________________
5. Carga o concentración de partícula a la entrada de precipitador:________
a. Continuo en
granos/pie3:________________________________________
b. Variación máxima en granos/pie3:_____________________________
Condiciones para la cuales se garantizará desempeño del precipitador, continuo
o variación máxima: _____________________________________
6. Presión barométrica o elevación de la planta: _______________________
SECCION D
Desempeño:
1. Eficiencia de recolección: ______________________________________
2. Máxima concentración de partículas permitida en la descarga:_________
SECCION E
Diseño preliminar:
1. El precipitador será instalado de acuerdo a lo especificado en el plano anexo
suministrado Nº ___________________________________________
2. Caída de presión máxima permisible en el equipo, pulgadas de agua:___________
3. Requerimiento de cámara: una cámara________múltiples cámaras:____
SECCION F
Otros elementos de diseño requeridos por el comprador:
El precipitador tendrá las siguientes características estructurales:
1. Presión de operación:____________
2. Presión de diseño: ___________________________________________
3. Temperatura de diseño:__________°F
4. Material de la carcasa:___________________espesor:_________________
REVISION FECHA
Página 41
5. Material de las tolvas:_____________espesor:_____________________

6. Angulo de valle mínimo para tolvas:____° con respecto a la horizontal
7. Tipo de fondo: tolvas, depósito de líquido:_________________________
8. Capacidad de almacenamiento sistema recolector de fondo: ____________hr
SECCION G
Equipos auxiliares por comprador suplidor descripción

Acero de soporte _________ _________ _________
Accesos _________ _________ ________
Ductos y expansiones _________ _________ ________
Compuertas _________ _________ ________
Válvulas de las tolvas _________ _________ ________
Instrumentación: _________ _________ ________
Ventiladores y auxiliares: _________ _________ ________
Otros _________ _________ ________
SECCION H
Instalación:
1. Instalación por el comprador o por fabricante:________________________
2. Supervisión de la instalación, incluir en presupuesto:___________________
3. Arranque y pruebas iniciales incluir en presupuesto:___________________
4. Gastos de traslado de equipos requeridos para la instalación:__________
5. Período de instalación: fecha de inicio:______fecha de culminación:______
6. Información local:
Area de almacenamiento:_______distancia del lugar de instalación:________
Disponibilidad de área de almacenamiento cerrada:____________________
Obstáculos de altura en lugar de instalación:__________________________
¿Existe vía de acceso pavimentada o vía ferroviaria entre el lugar de
almacenamiento y el lugar de instalación?:___________________________
7. Responsabilidad de la instalación: comprador suplidor
Fundaciones: _______________ __________
Material a almacenar: _______________ _______________
Cableado: _______________ _______________
REVISION FECHA
Página 42
Aislamiento: _______________ _______________

Ductos, compuertas, expansiones y
uniones: _______________ _______________
Equipos para
instalación (grúas, plumas, etc.): _______________ _______________
Facilidades de
instalación (agua, luz, aire): _______________ _______________
Anexar una descripción de los puntos antes mencionados si no aparecen en el
plano a suministrar.
8. Corriente eléctrica disponible:
Para el precipitador:______________Voltios_________fase________ciclos
Para la instalación:
Para los sistemas de control:_______Voltios_________fase________ciclos
Para la instrumentación:___________Voltios_________fase________ciclos
9. ¿Anexa estándares de planta? Especificar aparte.
10. Comentarios adicionales.
16 NOMENCLATURA
En unidades En unidades
inglesas SI
A = área de recolección pie2 m2

a = radio de la partícula micrón micrón
CPCM = capacidad de diseño pie3/min m3/min
Ec = campo electrico de carga V/pie V/m
Ep = campo de precipitación V/pie V/m
j = requerimientos de potencia kW/CPCM kW/CPCM
K = constante dieléctrica de la adim. adim.
partícula
k = medida de la desviación adim adim.
estadística de las variables
M = costos de manteimiento $/CPCM $/CPCM
REVISION FECHA
Página 43
inglesas SI

nm = número de zonas adim. adim.
p = costos de potencia $/kWh $/kWh
q = carga de la partícula Coulomb Coulomb
qs = carga máxima de la partícula Coulomb Coulomb
t = tiempo s s
t = tiempo de operación anual h h
V = flujo de gas 10e3pie3/min 10e3m3/min
rectángulo
w = velocidad de migración o pie/min m/min
recolección
wk = velocidad de migración pie/min m/min
equivalente
Letras griegas
θ = viscosidad del gas lb/pie s cP
λ = camino libre medio de las micrón micrón
moléculas de gas
= parámetro adimensional adim. adim.
π = número adimendional igual a adim. adim.
3.1416
τ = constante de tiempo de carga s s
de la partícula
ε0 = permisividad de espacio libre 2,72 x 10–12 8.86 x10 –12
F/pie F/m
ρp = densidad de la partícula sólida lb/pie3 gr/cm3
σ2 = cuadrado de la desviación adim. adim.
estándar
REVISION FECHA
Página 44
inglesas SI
Conversiones
1 cp = 6.72 e–4 lb/pie s
1 grano/pie3 = 2.29 g/m3
1 lb = 7000 granos
1 micrón = 10 e–6 m = 10 e–3 m

PDVSA - MANUAL de Diseño de Procesos Control de Emisiones

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

PDVSA - MANUAL de Diseño de Procesos Control de Emisiones

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

MDP–09–AI–01 ORIGEN DE LAS EMISIONES EN EXPLORACION Y

0 DIC.96 APROBADO 9 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

COV: abreviatura para compuestos orgánicos volátiles.

procesos de isomerización y reformación son aplicados para arreglar la

6 FUENTE DE EMISIONES EN REFINERIAS

6.1 Destilación de Vacío

6.2 Craqueo Catalítico

naturaleza de los contaminantes presentes en el combustible. Las emisiones

6.5 Motor de Compresores

6.6 Plantas de Recuperación de Azufre

6.7 Sistemas de Purga

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Evaporación, fugas y derrames en los procesos,

7 FUENTE DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

MDP–09–AI–02 MINIMIZACION DE EMISIONES EN EXPLORACION Y

0 DIC.96 APROBADA 9 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

Material reutilizado: el material es empleado: 1) como ingrediente en un proceso

– Ingresos provenientes de la venta de residuos o de su reutilización.

Fig 1. TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES

TECNICAS DE MINIMIZACION DE EMISIONES

– Revisión de la – Prácticas de – Segregación – Retorno de

TECNICAS “EN SITIO” TECNICA “EN SITIO”

6.1 Control de Inventario

6.2 Modificaciones de Producción / Producto

transferencia de cada uno de ellos dentro del proceso, en las instalaciones

o para la reformulación de un producto son: contenido de sustancias

haciendo énfasis en operaciones continuas automatizadas, controladas por

los residuos, los costos de materias primas y, en algunos casos, se generan

MDP–09–AI–03 SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

0 DIC.96 APROBADA 75 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.96 APROB. FECHA DIC.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

4.1 Sistemas de control de partículas

puede verse afectada por corrientes de tipo remolino que incrementan el

b. Cámara de baffles: la sedimentación de las partículas es mejorada utilizando

c. Cámara desnatadora (skimming): el patrón de flujo del gas es obligado a

e. Ciclón: recibe su nombre por su similaridad con el fenómeno atmosférico de

tubo axial de descarga, usualmente colocado en la parte superior. El arreglo

alcanzar un 95%. En la figura 3c. se presenta un esquema de este tipo de

de baja energía, empleados para la separación de partículas grandes, las etapas

a. Despojador spray de gravedad: constituye la configuración más simple para

b. Despojador centrífugo: el diseño interno del despojador y la orientación de

c. Despojador de contacto: la corriente de gas pre–acondicionada que

d. Despojador de lecho empacado: el equipo está conformado por una matriz

para partículas pequeñas. La sección de descarga es de forma divergente

La eficiencia de recolección se evalúa en términos del porcentaje másico de sólido

la operación como en el período de limpieza. En este tipo de filtros la

es complementado con la inyección de un flujo de aire desde la región

pueden alcanzar altas eficiencias de separación (alrededor de 99%), con las

gas. La configuración de los electrodos es la siguiente: un electrodo de descarga,

Los arreglos mecánicos de estos equipos varían de acuerdo a la aplicación y a

Los precipitadores de bajo voltaje tienen un uso restringido casi

4.2 Sistemas de control de óxidos de nitrógeno (NOx )

El 99% de las emisiones de compuestos NOx generadas por el hombre provienen

NOx térmico: se produce por la reacción del nitrógeno presente en el aire de

NOx de combustión: resulta de la oxidación del nitrógeno combinado